KR20050064007A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 그린 시트(green sheet)의 라미네이팅(laminating)을 통한 유전체 후막 형성과정에서 separation line(이하, 분할선이라 한다)이 발생하지 않도록 시트에서 직접 패널을 라미네이팅하는 제조 방법과 관련된 것이다.

본 발명의 그린 시트 테이프의 직접(Direct) 라미네이팅을 통한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 그린 시트(Green Sheet)와 패널(panel)을 라미네이팅(laminating)하여 패널에 유전층을 형성하는 방법에 있어서, 일단면이 베이스 필름(Base film)이 합지되도록 그린 시트를 테이프 형태로 형성하는 그린 시트 형성 단계, 및 상기 그린 시트 형성 단계를 통해서 형성된 그린 시트를 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 라미네이팅 롤(Roll)을 이용하여 평활하게 유출시키고, 베이스 필름이 형성되지 않는 그린 시트면이 직접 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 하는 라미네이팅 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF PLASMA DISPLAY PANEL}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(이하, PDP라 한다)의 상판 제조 방법과 관련된 것으로서, 특히 그린 시트(green sheet)의 라미네이팅(laminating)을 통한 유전체 후막 형성과정에서 separation line(이하, 분할선이라 한다)이 발생하지 않도록 시트에서 직접 패널을 라미네이팅하는 제조 방법과 관련된 것이다.

PDP의 패널 제조 공정은 크게 상판 및 하판의 제작과, 상판과 하판의 합착, 배기, 가스 주입 및 봉착 공정으로 나뉘어 진다. 또한, 이들 각각의 공정은 더욱 구체적인 세분화될 수 있다. PDP의 제작에 있어서는 무엇보다도 패널의 전극, 유전체 및 격벽의 형상 설계와 He, Ne, Xe 등의 비활성 가스의 조성 설계 등의 설계 기술과 PDP 구조물을 효율적으로 형성하는 공정 기술 및 PDP 구동에 효과적인 Low Cost 재료를 확보하는 것이 필수적인 요소라고 할 수 있다.

이와 같은 PDP 제조 공정에 있어서, 특히 유전체층 형성과 관련하여 고품질의 PDP를 실현하기 위해서는 유전체층이 균일한 두께를 가지며 표면이 평활하여야 한다. 만일 유전체층의 균일성 및 표면 평활성이 충분하게 이루어지지 않는다면, 유전체층의 절연성을 유지할 수 없거나 유전 특성에 불균형이 생겨 표시 결함의 원인이 될 수도 있다.

이와 같은 유전체 후막 형성 공정에 대해서 살펴보면, 크게 페이스트(paste)의 스크린 프린팅(Screen Printing)을 통한 스크린 인쇄법과 그린 시트(green sheet)의 라미네이팅(laminating)에 의한 공법으로 구분할 수 있다.

스크린 인쇄법에 의한 유전체층 형성 방법은 글라스 기판상에 글라스 프릿 및 수지를 함유한 페이스트를 인쇄하고 건조하는 공정을 반복하여 수행한 후, 코팅층을 소성함으로써 유전체층을 형성한다. 그러나, 이와 같은 스크린 인쇄법은 습식 방법이기 때문에 한번에 형성할 수 있는 코팅층의 막 두께의 한계가 존재한다. 또한, 코팅층의 후막화(厚膜化)는 페이스트를 인쇄한 후에 용제를 휘발시키고 다시 페이스트를 인쇄하는 단계를 반복하여 수행하는 다중 인쇄가 요구된다. 따라서 작업 효율이 떨어질 뿐만 아니라, 코팅중에 용제가 잔존할 가능성도 문제가 된다. 그로 인해, 코팅에 필요한 비용이 높아지며, 잔존 용제가 코팅층에 악영향을 미치는 등 유전체층의 성능 저하를 초래할 수도 있다.

또 다른 유전체층 형성 방법인 그린 시트를 이용한 라미네이팅 방법은 건조 필름(Dry Film) 형태의 그린 시트를 미리 후막으로 제조해 두어, 이와 같은 그린 시트를 패널에 라미네이팅 함으로써 앞서 설명한 스크린 인쇄법과 비교하여 공정수가 감소되고 제조 단가가 절감되는 장점이 있는 제조 방법이라 할 수 있다. 이와 같은 방법은 여러가지 면에서 스크린 인쇄법 보다 유리하여 최근 많은 연구 및 개발이 이루어지고 있는 실정이다.

도 1은 상기 라미네이팅 방법으로 유전체 후막을 형성하는 종래 그린 시트의 단면도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 그린 시트의 전제 단면은 그린 시트(101)를 보호하기 위하여 공정 중에 상부 및 하부가 커버 필름(Cover film)(103) 및 베이스 필름(Base film)(105)과 합지되어 형성되는 것이 일반적이다. 이 때, 그린 시트(101)와 합지된 상·하부의 보호용 필름(103, 105)은 글라스 패널과의 라미네이팅(laminating) 공정 중에 Strip되고 중앙의 그린 시트(101)만이 글라스 패널에 라미네이팅(laminating) 되도록 한다. 그러나, 커버 필름(103)을 Strip하는 과정에서 전체 필름 층의 이동 속도가 변하거나 진행이 잠시라도 멈추게 된다면, 커버 필름(103)과 합지되어 있던 시트(101)면에 Seperation line(분할선)이 발생하게 된다. 이와 같이 발생한 분할선은 시트(101)를 소성한 이후에도 계속하여 흔적이 남으며, 그로 인하여 전체 패널의 품질을 저하시키는 원인이 되고 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 그린 시트(green sheet)를 패널과 라미네이팅(laminating) 하는 과정에서 발생할 수 있는 분할선(Seperation line)을 방지하기 위하여 테이프 케스팅 장치(Tape Casting Machine)로부터 제조되어 나온 그린 시트를 직접 패널로 라미네이팅하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 그린 시트 테이프의 직접(Direct) 라미네이팅을 통한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 그린 시트(Green Sheet)와 패널(panel)을 라미네이팅(laminating)하여 패널에 유전층을 형성하는 방법에 있어서, 일단면이 베이스 필름(Base film)이 합지되도록 그린 시트를 테이프 형태로 형성하는 그린 시트 형성 단계, 및 상기 그린 시트 형성 단계를 통해서 형성된 그린 시트를 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 라미네이팅 롤(Roll)을 이용하여 평활하게 유출시키고, 베이스 필름이 형성되지 않는 그린 시트면이 직접 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 하는 라미네이팅 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 바람직하게는, 상기 라미네이팅 단계를 통해서 그린 시트가 합지된 패널을 연속하여 소정 거리만큼 이동시킨후 커터(Cutter)를 이용하여 그린 시트 테이프를 커팅하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 구체적으로 설명한다.

[실시예]

도 2는 커버 필름이 포함된 그린 시트를 이용하여 패널과 그린 시트를 라미네이팅하는 방법을 설명하는 도면이다. 종래에는 시트(101)의 상·하층에 보호용 필름인 커버 필름(103)과 베이스 필름(105)이 합지된 그린 시트를 도 2에 도시된 바와 같이 상부 보호용 커버 필름(Cover film)을 Strip 하면서 글라스 패널에 라미네이팅을 하게 된다.

즉, 커버 필름(103)을 우선 Strip하고 난 후, 그린 시트와 패널을 라미네이팅하여 합지하게 된다. 앞서 설명한 바와 같이, 이와 같은 공정에서는 하나의 패널이 공정과정에서 지나가고 난 후, 다음 패널이 올 때까지 전체적으로 대기하게 되며, 이 때 대기하는 동안 커버 필름을 Strip 하는 속도가 감소하거나 또는 일시적으로 Strip 도중에 정지하게 된다. 이와 같은 속도 변화 및 일시 정지 동작은 커버 필름을 깨끗하게 벗겨내지 못하고 그린 시트(101)의 표면에 일직선의 분할선인 Seperation line을 발생시킨다. 이와 같은 분할선은 앞서 설명한 바와 같이 그린 시트의 소성 이후에도 계속 흔적이 남아 패널의 품질 저하의 큰 원인이 된다.

도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제조 방법을 도시한 도면이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 그린 시트는 제조 공정에서 커버 필름(103)이 합지되지 않고 베이스 필름(105)만 합지된 상태에서 테이프 케스터(Tape Caster)(310)로부터 케스팅 된다. 따라서 앞서 도 2에서 살펴본 커버 필름 Strip 과정은 생략된다. 그러므로 근본적으로 커버 필름을 벗기는 과정에서 발생할 수 있는 분할선의 발생 등은 문제가 되지 않는다. 다만 시트의 보호 차원에서 그린 시트는 Casting 됨과 동시에 패널과 라미네이팅 되도록 한다.

즉, 그린 시트는 제조시 일단면이 베이스 필름(Base film)(105)이 합지되도록 그린 시트를 테이프 형태로 형성하며, 타단면은 보호용 필름이 없이 제조된다. 그 후, 테이프 케스터(310)에서 평활하게 유출되며 이 때 바로 글라스 패널(200)의 전극층이 형성된 부분과 합지되어 라미네이팅 롤(320)을 이용해서 직접 라미네이팅 하게 된다.

이 후, 라미네이팅된 패널은 그 상태로 계속 진행을 하고, 커팅 지점에서 커터 백 롤(Cutter Back Roll)(330)을 이용하여 절단 위치를 미세 조정한 후, 그린 시트 테이프를 절단하게 된다.

이와 같은 라미네이팅 과정 및 테이프 커팅 과정은 연속된 공정으로 진행되어 공정시간을 단축하고, 보다 우수한 품질의 유전층 형성이 가능하다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 설명하였으나, 무엇보다도 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

본 발명에 따르면, 그린 시트의 제조와 동시에 패널에 직접 라미네이팅이 가능하여 전체 공정상 제조 시간의 단축 및 공정의 간소화가 이루어진다. 또한 종래 커버 필름의 Strip 과정시 발생할 수 있는 유전층의 분할선 발생 등의 문제가 해소되어 보다 고품질의 패널을 제공하는 것이 가능하다.

도 1은 일반적인 그린 시트의 단면도.

도 2는 종래 그린 시트를 이용한 패널 라미네이팅 방법을 도시한 설명도.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 그린 시트를 직접 라미네이팅 하는 방법을 도시한 설명도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

101: 그린 시트(Green sheet) 103: 커버 필름(Cover film)

105: 베이스 필름(Base film) 200: 글라스 패널(Glass panel)

210: 전극층 310: Tape Caster

320: 라미네이팅 롤 330: 커터 백 롤(Cutter Back Roll)

340: 커터(Cutter)

Claims (2)

1. 그린 시트(Green Sheet)와 패널(panel)을 라미네이팅(laminating)하여 패널에 유전층을 형성하는 방법에 있어서,

   일단면이 베이스 필름(Base film)이 합지되도록 그린 시트를 테이프 형태로 형성하는 그린 시트 형성 단계, 및

   상기 그린 시트 형성 단계를 통해서 형성된 그린 시트를 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 라미네이팅 롤(Roll)을 이용하여 평활하게 유출시키고, 베이스 필름이 형성되지 않는 그린 시트면이 직접 상기 패널의 전극이 형성된 면과 합지되도록 하는 라미네이팅 단계를 포함하는 그린 시트 테이프의 직접(Direct) 라미네이팅을 통한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 라미네이팅 단계를 통해서 그린 시트가 합지된 패널을 연속하여 소정 거리만큼 이동시킨후 커터(Cutter)를 이용하여 그린 시트 테이프를 커팅하는 단계가 더 포함되는 그린 시트 테이프의 직접(Direct) 라미네이팅을 통한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.