KR100701471B1 - 죽염의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에, 대나무(한쪽은 막히고, 한쪽은 뚫어진 것)에 죽력과 천일염의 혼합물을 충진한 다음, 400~600℃에서 5~6시간 간접 가열시킨 후에, 죽력이 혼합된 소금기둥을 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시켜 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 죽력을 이용한 죽염을 제조하는 방법에 관한 것이다.
죽력을 이용한 죽염제조, 죽력, 죽염
Description
본 발명은 죽력을 천일염에 혼합하여, 혼합된 혼합물을 소성가열하여 죽염을 제조하는 죽력을 이용한 죽염의 제조방법에 관한 것이다.
죽력(竹瀝)이란 대나무를 쪼개 항아리에 넣고 황토와 왕겨를 이용해 간접 열을 쏘여 약성분이 진의 형태로 흘러내린 액체인데, 전통적인 방법으로 특수하게 추출하여 대나무기름이라고 불려왔다. 황갈색, 적갈색으로 맑고 투명하여야 하며 산도 PH2.7~3.3, 비중 1.02~1.04, 당도 7~13 정도가 측정되는 산성을 띠는 식품이나 식초와 마찬가지로 인체 안에서 분해되고 남는 물질은 알칼리성이므로 알칼리성 식품이다. 산성물질이면서 인체 안에서 알칼리성으로 변환되어 활용되는 건강식품으로 선조들의 탁월한 지혜가 담긴 민간약재가 예로부터 내려온 명약 『죽력』이며 가장 요긴하게 활용할 수 있는 가정상비약이다.(인터넷에서 발췌)
죽염은 세포 생신작용(生新作用)을 하는 대나무와 살균으로 부패를 방지하는 소금을 소성로(furnace)에서 고열로 반복처리하므로서, 이들을 가지고 있는 약효를 최대한 증진시킨 가공소금의 일종이다. 이렇게 만들어진 죽염은 민간에서 널리 소화계 계통의 치료제 및 각종 염증완화제 등으로 널리 이용되어 왔다. 죽염은 대나 무통속에 다져놓은 천일염을 소나무 숯을 사용하여 가마에서 한두 번 구워 죽염을 제조하는 것이 상례였으나, 오늘날 죽염의 효능이 널리 알려지면서 부터는 약리효과를 보다 증대시킬 목적으로 죽염을 가마에서 굽는 과정을 8번 내지 10번 정도 반복하여 제조하는 것이 일반적이다. 즉 천일염을 대나무 통속에 다져 넣고 통입구를 황토를 반죽하여 봉한 다음, 대나무 통들을 가마에 쌓아 소나무 숯을 때서 고온으로 가열하고, 구워진 죽염덩어리를 가루로 만들어 다시 대나무 통속에 다져 넣고 동일 조건에서 가열하는 일을 총 8회 반복한 다음에, 9번째에서는 송진가루를 장작위에 뿌리고 1300~1700℃로 가열하면 소금이 용융되어 용암처럼 흘러내리는데, 이건이 식어서 굳은 후 분쇄하면 죽염이 완성된다.
이러한 죽염은 민간에 널리 공지되어 있는 여러 가지 방법으로 제조될 수 있다. 그러나 그 제조방법이 일정하지 못하고 이에 따라 제품들 또한 그 구성성분이 균일하지 못한 문제점과 효능효과가 일정하지 못하거나, 우수하지 못한 문제점들이 있었다.지금까지의 공지된 죽염의 제조방법을 살펴보면,
국내등록특허공보 등록번호 제10-364898호에는 대나무 숯제조시 발생하는 대나무초액을 수득하는 공정과, 대나무초액을 영하로 급속 냉각시켜 타르성분등을 침전 여과하는 공정과, 증류하여 불순물을 제거하는 공정과, 소금을 900~1,000℃에서 2~3시간 구워 불순물을 제거하는 공정과, 상기 구운 소금과 정제된 대나무초액을
15:8~15:10으로 혼합하여 교반 용해시키는 공정과, 용해된 혼합액을 1,300~1,700℃의 황토가마에서 2~3시간 열처리한 후 냉각, 분쇄하는 공정으로 구성된 대나무초액을 이용한 죽염의 제조방법이 기술되어 있고,
동 공보 등록번호 제10-453206호에는 황토재질인 죽염구이통속에, 생소금과 대나무를 채우되, 맨 밑에 생소금을 깔고, 죽염구이통을 소성로속에 넣고 100℃의 약한 불로 48시간 가열하여 생소금을 숙성시키고, 숙성후 소성로의 온도를 1,300~1,500℃로 6시간 가열하여 용융하는 죽염의 제조방법이 기재되어 있고,
기타 국내특허공보 제 90-1844호 공보에서는 소금(천일염)을 소성로에 넣고 400내지 600℃의 열을 가하여 수분을 증발시켜 제조된 가루염에다 은행잎, 감잎, 솔잎, 죽엽 등의 혼합잎과 1:50 비율로 혼합시켜 로에 넣고 가열한 후에, 가열된 염을 분쇄하여 다시 위의 공정을 5내지 6회 반복하고 마지막에는 대나무 형틀속에 넣어 소성로에서 400내지 600℃의 열을 가하여, 고체화된 염을 소성로에 넣어서 1,000내지 1,300℃까지 열을 급강열시켜 용융시킨 후에, 다시 분쇄하여 내화성이 강한 용기에 담아서 특수 전기소성로에 넣고 400내지 1,300℃의 열을 가하여 완전 연소시켜 염화나트륨 96%, 칼슘 0.16%, 마그네슘 0.56%, 황 0.88%, 철 0.013%, 구리 0.005%, 나트륨 37.2%, 염소 58.8%를 함유한 위생제제염(죽염)의 제조방법이 공개되어 있으며, 국내공개 특허공보 90-4318호 공보에서는 3년 이상 된 왕대나무 마디(한쪽은 막히고, 한쪽은 뚫어진 것)에 소금을 다져넣고, 황토로 입구를 봉한 다음 스테인리스 로에서 1시간 가열하여, 대나무를 태워, 황토 등의 불순물을 제거하고 소금기둥만을 분쇄하여 동일한 방법으로 대나무 마디에 다져넣고 소성시킨 후에, 마지막 3회 소성 시에는 송진을 원료로 하여 1,000℃로 가열해서 소금을 용융시켜 나트륨34.6%, 염소55.6%, 건조감량6.43%, 물불용분5.39%, 마그네슘1.21%, 칼슘0.17%, 칼륨0.98%, 황산염6.20%, 비소0.0001%를 함유된 죽염의 제조방법이 알 려져 있으며, 국내공개 특허공보 91-5774호 공보에서는 3년 이상 된 왕대나무 마디에 천일염을 다져넣고 황토로 입구를 막은 다음 소성로의 망판에 올려놓고 왕대나무가 다타서 재가 될 때까지 참솔나무로 소성하여 제조된 소금덩어리를 분쇄하고 이와 동일한 방법으로 대나무마디에 다져넣고 소성한다. 이와 동일한 방법으로 9회째는 소성된 소금덩어리를 동일한 방법으로 분쇄하고 여기에 느릅나무 껍질분말을 섞은 다음 왕대나무 마디 속에 다져넣고 황토로 입구를 봉하고 참솔나무와 송진을 염료로 하여 가열통 내의 온도를 1,000℃ 이상으로 가열하여 용융시키고, 이를 식혀 죽염을 제조하는 기술이 공개되어 있으나,
상기와 같은 종래의 기술들은 제조방법의 차이, 천일염의 차이, 대나무성질의 차이 등에 의해 제조된 죽염은 그 함유성분의 조성이 균일하지 못하고, 효능효과 또한 일정하지 못한 문제점들이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 출원인이 수많은 연구를 거듭하던 중 죽염의 조성성분의 함량이 균일하고 효능성분도 일정한 죽염의 제조방법을 발명한 것으로서,
즉, 종래에는 9회 반복하여 소성하여 제조하는 죽염을, 본 발명에서는 2회만 구워 9번 소성하여 제조된 죽염과 동일한 성분을 갖는 죽염을 제조하여, 소성시 소성원료로 사용되는 나무와 대나무통의 절감과, 발생되는 폐기물 등에 의한 환경폐해와, 대나무마다의 수분함유 차이 및 온도차이로 인한 불균일한 죽염을 동일한 품질로 개량한 죽력을 이용한 죽염의 제조방법을 제공하는 것이 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제인 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃ 로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에, 대나무(한쪽은 막히고, 한쪽은 뚫어진 것)에 죽력과 천일염의 혼합물을 충진한 다음, 400~600℃에서 5~6시간 간접 가열시킨 후에, 죽력이 혼합된 소금기둥을 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시켜 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 죽력을 이용한 죽염을 제조하는 방법에 관한 것이다.
종래의 죽염은 기계문명의 발달이 이루어지지 않은 상태에서 천일염에 대나무기름(이하,'죽력'이라 함)을 함유할 방법이 없어서 외부열을 이용하여 내부에 넣어둔 소금에 스며 들게 하여 높이 6~7Cm, 직경 50~100mm 의 소금기둥을 ㅇ1회 소성할 때 5~7mm 밖에 죽력이 침투하지 못하는 관계로 9회 반복하여 소금에 죽력을 침투하는 과정에서 소금과 죽력의 합성으로 제조된 죽염은 민간에서 널리 소화계 계통의 치료제 및 각종 염증완화제 등으로 널리 이용되어 왔다. 그러나, 대나무의 수분함유 및 재질의 상이와, 천일염의 수분함유량 및 재질의 상이한 재질로 제조된 죽염 또한 품질의 상이 하여, 사용 시 많은 어려움이 있어 왔으나,
본원 발명에서는 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염을 일정하게 배합하여 동일한 조건으로 동일한 품질의 죽염을 제조하는 방법을 발명한 것이다.
본 발명에서 죽력의 제조는 3~5년 된 대나무를 분쇄기로 분쇄한 다음, 통상의 착유기에이송하여 일정온도 및 일정압력으로 착유하여 죽력을 제조한 다음,
제조된 죽력과 간수를 제거한 천일염을 중량대비 1:5의 비율로 혼합하여, 일차 혼합된 소금기둥을 형성하기 위하여, 대나무통에 넣어 종래의 죽염제조방법과 동일한 방법으로 1회 예열 하여 혼합소금기둥을 제조한 다음,
상기에서 죽력이 혼합된 소금기둥형성을 위한 예열과정은 생략하고, 단순히 성형틀에 의해 상부에서 프레스로 압착하여 제조된 죽력이 혼합된 소금덩어리를 성형하여 사용할 수도 있다.
2차 하부에 스텐레스망이 설치된 소성로에서 소나무를 이용하여 고열로 소성하고 마지막단계에서 송진가루를 분사하여 소성하여 용융된 혼합소금을 냉각하여 죽염을 제조하는 방법인 것이다.
이하 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명하기로 한다.
실시예1
대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃ 로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에,
내경 60~70mm 의 대나무(한쪽은 막히고, 한쪽은 뚫어진 것)에 죽력과 천일염의 혼합물을 충진한 다음, 황토로 입구를 봉한 후에, 황토벽돌로 시공된 로에 넣어 400~600℃에서 5~6시간 간접 가열시킨 후에, (이때 대나무는 모두 소각되고 죽력이 혼합된 소금기둥과 황토만 남는다.)
황토를 제거한 죽력이 혼합된 소금기둥을 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시키면, 소금기둥이 서서히 녹아 액체로 변하면서, 스테인레스망 하부의 수집구에 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 죽력을 이용한 죽염을 제조하였다.
실시예2
대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃ 로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에,
성형틀에 죽력이 혼합된 천일염을 투입한 후에 상부에서 프레스로 (5~10kg/cm2)압착하여 제조된 죽력이 혼합된 소금덩어리를 성형한 다음,
죽력이 혼합된 소금덩어리를 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정 이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시키면, 소금기둥이 서서히 녹아 액체로 변하면서, 스테인레스망 하부의 수집구에 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 죽력을 이용한 죽염을 제조하였다.
상기와 같이 제조된 죽염은 자주빛을 띠우고 있음을 알 수 있다.
실험예
본 발명의 실시예에 의해 제조된 죽염과, 종래의 9회소성하여 얻은 죽염, 3회 소성한 죽염, 1회 소성한 죽염, 천일염의 성분분석을 한 결과 다음과 같은 결과를 얻었다.
표1
| 천일염 | 죽염 (1회소성) | 죽염 (3회소성) | 죽염 (9회소성) | 실시예 1 | |
| 나트륨 | 32.0 | 37.4 | 35.7 | 37.4 | 37.4 |
| 염소 | 51.9 | 57.7 | 57.4 | 57.5 | 57.5 |
| 칼륨 | 0.26 | 0.22 | 0.37 | 0.55 | 0.57 |
| 칼슘 | 0.33 | 0.49 | 0.43 | 0.50 | 0.53 |
| 마그네슘 | 0.95 | 0.73 | 1.11 | 0.52 | 0.52 |
| 철 | 0.0047 | 0.0054 | 0.0058 | 0.0093 | 0.0088 |
| 망간 | 0.0007 | 0.0012 | 0.0016 | 0.0026 | 0.0029 |
| 아연 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 |
| 구리 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 | 0.0001이하 |
| 비소 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 |
| 인 | 0.01이하 | 0.01이하 | 0.01이하 | 0.01이하 | 0.01이하 |
| 실리콘 | 0.11 | 0.11 | 0.11 | 0.56 | 0.56 |
| 납 | 0.00005이하 | 0.00005이하 | 0.00005이하 | 0.00005이하 | 0.00005이하 |
| 게르미늄 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 | 0.00001이하 |
| 유황 | 0.98 | 0.86 | 0.88 | 0.86 | 0.86 |
| 탄소 | - | - | - | - | - |
| 기타 | 나머지 | 나머지 | 나머지 | 나머지 | 나머지 |
따라서, 본 발명의 죽염은 종래의 대나무통에 천일염을 9회 소성하여 제조된 죽염과 성분에서 거의 차이가 없음을 알 수 있으며,
제조시, 죽력과 천일염의 배합비의 조절로 원하는 성분의 죽력을 제조할 수 있으며, 동일한 품질의 죽염을 대량으로 원가로 제조할 수 있다.
상기와 같은 본원 발명은 종래의 9회 반복하여 소성하여 제조하는 죽염을, 본 발명에서는 2회만 구워 9번 소성하여 제조된 죽염과 동일한 성분을 갖는 죽염을 제조하여, 소성시 소성원료로 사용되는 나무와 대나무통 등의 원가 절감으로 인한 경제적인 효과와, 발생되는 폐기물 등에 의한 환경폐해와, 대나무마다의 수분함유 차이 및 온도차이로 인한 불균일한 죽염을 동일한 품질로 제조하는 장점이 있는 것이다.
Claims (2)
- 죽력을 이용한 죽염의 제조방법에 있어서, 대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃ 로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에, 내경 60~70mm 의 대나무에 죽력과 천일염의 혼합물을 충진한 다음, 황토로 입구를 봉한 후에, 황토벽돌로 시공된 로에 넣어 400~600℃에서 5~6시간 간접 가열시킨 후에,황토를 제거한 죽력이 혼합된 소금기둥을 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시키면, 소금기둥이 서서히 녹아 액체로 변하면서, 스테인레스망 하부의 수집구에 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 제조함을 특징으로 하는 죽력을 이용한 죽염의 제조방법.
- 죽력을 이용한 죽염의 제조방법에 있어서, 대나무를 분쇄하여, 착유기에서 60~70℃ 로 150~200kg/cm2 압력으로 6시간 착유하여 죽력을 제조한 다음, 죽력과 천일염 1:5의 중량비로 혼합하여 준비한 후에, 성형틀에 죽력이 혼합된 천일염을 투입한 후에 상부에서 프레스로 5~10kg/cm2 압착하여 제조된 죽력이 혼합된 소금덩어리를 성형한 다음,죽력이 혼합된 소금덩어리를 바닥이 스테인레스망으로 형성되고, 벽과 천정이 황토벽돌로 제작된 로에 이송하여, 하부에 소나무로 가열하여 1,300~1,600℃의 열로 5~6시간 가열 하고, 마지막에 송진가루를 분사시켜 한 번 더 가열시키면, 소금기둥이 서서히 녹아 액체로 변하면서, 스테인레스망 하부의 수집구에 용융된 액체를 수집한 후에, 냉각시켜, 분쇄기로 분쇄하여 제조함을 특징으로 하는 죽력을 이용한 죽염의 제조방법.
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| KR101187806B1 (ko) | 2010-06-25 | 2012-10-05 | (주)죽력원 | 죽력 소금의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 죽력 소금 |
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