KR100696634B1 - 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 방전영역을 구성하는 격벽의 강도를 향상시킬 수 있고, 그 결과, 제품 수율을 향상시킬 수 있는 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 PDP(가스 방전 표시 장치)(1)는 한 쌍으로 되는 전면 측 투명기판(3) 및 배면 측 투명기판(2) 사이에 삽입된 유전체로 이루어지는 시트 부재(4) 내에서, 셀 마다 형성된 방전영역(25)에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전으로 발광시키는 장치이다. 상기 시트 부재(4)는, 상기 각 셀을 형성하는 매트릭스형의 격벽부(5,6)와, 이들 격벽부(5,6) 중, 전면 측의 투명기판(3)과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라서 형성된 홈(7)과, 상기 각 홈(7)의 내 벽면에 피복되어 상기 각 홈(7) 사이에서 대향전극을 형성하는 유지전극(11,12)을 구비하는 것을 특징으로 한다.

PDP, 시트 부재, 홈, 보강재, 유지전극

Description

가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법 {PLASMA DISPLAY PANEL AND MANUFACTURING METHOD OF THE SAME}

도1은 본 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP을 나타내는 단면도이다.

도2는 본 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP의 시트 부재를 나타내는 평면도이다.

도3은 도2의 A-A 선에 따르는 단면도이다.

도4는 본 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP의 시트 부재의 격벽부를 나타내는 단면도이다.

도5는 본 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP의 시트 부재의 제조 방법을 나타내는 과정도이다.

도6은 본 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP의 시트 부재의 제조 방법을 나타내는 과정도이다.

도7은 번 발명의 일 실시예의 3전극 AC 형 PDP의 시트 부재의 제조 방법을 나타내는 과정도이다.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

1: PDP 2,3: 유리 기판

4: 시트 부재 5,6: 격벽부

7: 홈 11,12: 유지전극

13: 홈 14: 보강재

15: 보호막 16: 언더 코트층

17: 어드레스전극 18: 오버 코트층

19: 격벽 20: 형광체층

21: 유전체층 22: 개구부

25: 방전공간 31: 유리 기판

32: 박리층 33: 유전체층

34: 샌드블라스트용 레지스트 35: 개구

41: 유지전극용 페이스트 42: 보강재용 페이스트

45: 샌드블라스트용 레지스트 47: 격벽

본 발명은 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법에 관계하고, 특히, 대향 방전형 3전극 AC 형 플라스마 디스플레이 패널(PDP: Plasma Display Panel)에 적합하게 이용되는 것이다.

종래, 이 종류의 3전극 AC 형 PDP에는, 전면판 및 배면판에 각각 대응하여 형성된 유지전극들 끼리 방전시키는 대향 방전형과, 전면판에 평행하게 형성된 각 유지전극을 면 방전시키는 면 방전형이 있다.

이 중 대향 방전형의 3전극 AC 형 PDP로서, 셀 단위로 각각 방전공간을 사이에 두고 전극사이의 대향 방전(이하, 이것을 "대향 전극 사이 방전"이라고 한다)형의 것이 제안되어 있고(예를 들면, 특허문헌1 참조), 보통의 면 방전형 보다 방전개시전압을 저감할 수 있도록 이루어져 있다.

특허문헌1. 일본특허 공개 2004-273328호 공보

그러나, 근래, PDP에는 고정세화가 요구되고 있고, 고정세화를 도모하기 위해서는 1개의 방전셀(방전영역)의 크기를 작게 할 필요가 있지만, 방전셀을 작게 하면 발광효율이 저하되어, 결과적으로 높은 휘도를 얻을 수 없게 되고, 표시 품질이 저하하는 문제점이 있다.

따라서, 1화소의 개구율을 높임과 아울러, 리브 등의 빛을 가리는 부분의 면적을 작게 할 필요가 있고, 예를 들면, 대향 전극 구조의 PDP의 경우, 대향 면에서 방전을 얻기 때문에, 방전 면을 리브의 두께 방향으로 크게 하는 구조로 하고 있지만, 이 경우, 도체층을 포함하는 적층체의 두께가 두껍게 되어, 그 결과, 시트 부재에서 전극의 점유 면적이 필연적으로 크게 되는 문제점이 있다.

또, 도체층은 유전체층에 비해 다공질이기 때문에 기계적 강도가 약하다는 문제점도 있었다.

이와 같이, 종래의 PDP에서는 전극이 다공질이기 때문에 기계적 강도가 약하고, 고정세화에 의하여, 가열처리 후에 적층체를 지지체로부터 분리할 때 작업성이 상당히 나쁘고, 그 결과, 제품 수율이 저하되어, 제품 가격의 비용 절감을 도모하기 어려운 문제점이 있었다.

본 발명은 상기의 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 방전영역을 구성하는 격벽의 강도를 향상시킬 수 있고, 그 결과, 제품 수율을 향상시킬 수 있는 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 다음과 같은 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법을 채용했다.

즉, 본 발명의 가스 방전 표시 장치는,

한 쌍으로 되는 전면 측 및 배면 측 투명기판 사이에 삽입된 유전체로 이루어지는 시트 부재 내에서, 셀 마다 형성된 방전영역에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전으로 발광시키는 가스 방전 표시 장치에 있어서,

상기 시트 부재는,

상기 각 셀을 형성하는 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부와,

상기 격벽부 중, 상기 전면 측의 투명기판과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라서 형성된 홈과,

상기 각 홈의 내 벽면에 피복되어, 상기 각 홈 사이에서 대향전극을 형성하는 유지전극

을 구비하고,

상기 각 유지전극과,

상기 배면 측의 투명기판에 형성된 상기 각 홈과 직교하는 스트라이프형의 어드레스전극

사이에서 가스방전을 발생시키는 것을 특징으로 한다.

이 가스 방전 표시 장치에서는, 상기 격벽부 중 상기 전면 측 투명기판과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라 형성된 홈과, 상기 각 홈의 내 벽면에 피복되어 상기 각 홈 사이에서 대향 전극을 형성하는 유지전극을 구비한 것에 의해, 투명기판 상에서 유지전극의 점유 면적 비율이 억제된다.

상기 각 유지전극이 피복된 홈 내에 각각 유전체로 형성되는 보강재를 매립하는 것을 특징으로 한다.

이 가스 방전 표시 장치에서는, 상기 각 유지전극이 피복된 홈 내에, 각각 유전체로 이루어진 보강재를 매립하는 구성에 의해, 격벽부의 기계적 강도가 더 향상되고, 제품 수율도 더 향상된다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치의 제조 방법은,

한 쌍으로 되는 전면 측 및 배면 측 투명기판 사이에 삽입된 유전체로 이루어지는 시트 부재 내에서, 셀 마다 형성된 방전영역에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전으로 발광시키는 가스 방전 표시 장치의 제조 방법에 있어서,

지지체 상에 시트 부재의 모재가 되는 유전체층을 형성하고,

이어서, 이 유전체층의 표면에 스트라이프형 또는 매트릭스형으로 홈을 형성하며,

이어서, 이들 홈 내에 전극용 페이스트를 도포하여 건조시켜 상기 각 홈의 내 벽면을 덮는 유지전극을 형성하고,

이어서, 이 유전체층을 패터닝하여 상기 각 셀을 형성하기 위한 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부를 형성하는 것을 특징으로 한다.

이 가스방전표시 장치의 제조 방법에서는, 유전체층의 표면에 스트라이프형 또는 매트릭스형으로 홈을 형성하고, 이어서, 이들 홈 내에 전극용 페이스트를 도포하여 건조시켜 상기 각 홈의 내 벽면을 덮는 유지전극을 형성하고, 이어서, 이 유전체층을 패터닝하여 상기 각 셀을 형성하기 위한 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부를 형성하는 것에 의해, 제조 공정을 단축하고, 가스 방전 표시 장치의 제조 비용을 저감하는 것이 가능하게 된다. 이것에 의해, 투명기판 상에서 유지전극의 점유 면적 비율이 억제되고, 또한, 보강재에 의해 격벽부의 기계적 강도가 향상된 가스 방전 표시 장치가 용이하고 또한 저가로 제조될 수 있다.

상기 유지전극 각각의 홈 내에 유전체를 포함하는 보강재용 페이스트를 도포하여 건조시켜 보강재를 형성하는 것을 특징으로 한다.

이 가스 방전 표시 장치의 제조 방법에서는, 상기 유지전극 각각의 홈 내에 유전체를 포함하는 보강재용 페이스트를 도포하여 건조시켜 보강재를 형성하는 것에 의해, 격벽부의 기계적 강도가 더 향상되고, 제품 수율도 더 향상된다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치 및 그 제조 방법의 일 실시예에 대하여 도면에 근거하여 설명한다.

여기서는, 가스 방전 표시 장치로서 3전극 AC 형 플라스마 디스플레이 패널(PDP)을 예로 들어 설명한다.

도1은 본 실시예의 3전극 AC 형 플라스마 디스플레이 패널(PDP)을 나타내는 단면도, 도2는 이 PDP의 시트 부재를 나타내는 평면도, 도3은 도2의 A-A 선에 따르는 단면도, 도4는 시트 부재의 주요부를 나타내는 단면도이다. 또, 도1-도4에 나타내 보이는 PDP는 일례이며, 본 발명은 이 PDP에 한정되지 않는다.

이 PDP(1)는 한 쌍으로 되는 전면 측 투명기판(3) 및 배면 측 투명기판(2) 사이에 삽입된 유전체로 되는 시트 부재(4) 내에서, 셀마다 형성된 방전영역(25)에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전에 의해 발광시키는 장치이다. 시트부재(4)는 각 상기 셀을 형성하는 매트릭스형의 격벽부(5,6)와, 이들 격벽부(5,6) 중 전면 측 투명기판(3)과의 대향 측으로 각각 소정 방향을 따라 형성된 홈(7)과, 각 홈(7)의 내벽면에 피복되어 상기 각 홈(7)사이로 대향 전극을 형성하는 유지전극(11,12)을 구비하고 있다.

이들 유지전극(11,12)의 홈(13) 각각에는 유전체로 이루어지는 보강재(14)가 형성되어 있다. 그리고, 격벽부(5,6)의 서로 대향하는 내면 각각에는 MgO 등으로 이루어지는 투명한 보호 막(15)이 형성되어 있다.

한편, 배면 측 유리 기판(2)의 내표면(유리 기판(3)에 대향하는 측의 일면)(2a)에는 무알칼리 유리 등의 언더 코트층(16), 은 또는 은합금으로 이루어지는 스트라이프형의 복수 개의 어드레스전극(도1에서는 1개만 기재)(17), 산화 티탄 등의 무기 필러 등으로 이루어지는 오버 코트층(18)이 순차 형성되고, 이 오버 코트층(18) 상에는 스트라이프형의 격벽(19)이 복수 개로 서로 평행하게 형성되며, 이 오버 코트층(18)의 표면 및 격벽(19)의 측면에는 3원색인 적(R), 녹(G), 청(B) 중 어느 하나의 색을 발광하는 단면 U자형의 형광체층(20)이 형성되어 있다.

이 유지전극(11,12)과, 배면 측 투명기판(2)에 형성된 각 홈(7)과 직교하는 스트라이프형의 어드레스전극(17) 사이에서 가스방전을 발생시키도록 되어 있다.

시트 부재(4)는 도2-도4에 나타낸 바와 같이, 납의 함유량이 적은 붕규산연계 유리 등으로 되는 글라스 프릿과, 에틸셀룰로오스 등의 수지의 복합 재료로 이루어지는 유전체층(21)을 주체로 하는 것으로, 이 유전체층(21)에는 사각형상 또는 직사각형상의 개구부(22)가 그 두께 방향으로 관통하도록, 또 매트릭스형으로 형성되는, 이 개구부(22)의 주변 부분이 격벽부(5,6)로 되어 있다. 이들 유리 기판(2,3)과 격벽부(5,6)에 의해 둘러싸이는 공간이 방전영역(25)으로 되어 있다.

이 PDP(1)에서, 유지전극(11,12) 중 어느 한 쪽과 어드레스전극(17) 중 데이터에 대응하는 것에 소정의 펄스 전압을 인가함으로써, 유지전극(11,12)의 어느 한 쪽과 어드레스전극(17) 사이에서 방전을 발생시키고, 보호 막(15) 상에 전하를 축적한다.

이후, 유지전극(11,12) 사이에 소정의 펄스 전압을 인가하면, 이들 유지전극(11,12)에서 사이에서 가스방전이 발생하고, 보호 막(15) 상에 발생한 벽전하 등 에 의하여 소정 시간 유지된다.

이 사이에, 가스방전에 의해 발생한 자외선(UV)이 방전공간(25) 내의 형광체 층(20)을 여기하고, 이 형광체층(20)으로부터 여기광을 발광시킨다. 이 광은 유리 기판(3)을 투과하여 하나의 화소로서의 표시를 행한다.

다음에, 이 3전극 AC 형 PDP(1)의 시트 부재(4)의 제조 방법에 대하여, 도면에 근거하여 설명한다.

먼저, 도5(a)에 나타낸 바와 같이, 시트 부재(4)의 지지체로 되는 기판, 예를 들면, 소다라임글라스 등의 유리 기판(31)의 표면에, 5∼50μm 두께의 박리층(32)을 형성한다.

이 박리층(32)은 건조 정도의 온도영역에서는 용융하지 않는 고융점 글라스 프릿, 예를 들면, 평균 입경이 0.5∼3μm의 고연화점 글라스 프릿과, 평균 입경이 0.01∼5μm의 알루미나, 지르코니아 등의 세라믹스 입자와, 에틸셀룰로오스 등의 수지와, 부틸카르비톨아세테이트(BCA) 등의 용제를 혼합하여 박리층용 페이스트로 하여, 이 박리층용 페이스트를 스크린 인쇄 등의 두꺼운 막형성 기술에 의해 유리 기판(31) 상에 인쇄하고, 그 후, 용제가 증발(또는 산일)하는 온도, 예를 들면, 150℃로 30분간 가열하는 것에 의해 형성된다.

이어서, 도5(b)에 나타낸 바와 같이, 박리층(32) 상에, 시트 부재(4)의 모재가 되는 유전체층(33)을 형성한다. 이 유전체층(33)의 형성에는, 예를 들면, PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-TiO2 등의 붕규산연계 유리 등으로 이루어지는 평균 입경이 0.1∼10μm의 글라스 프릿과, 에틸셀룰로오스 등의 수지와, 부틸카르비톨아세테이트(BCA)등의 용제를 혼합한 유전체용 페이스트(격벽층용 페이스트)를 이용한다. 이들 조성비로는, 대략, 글라스 프릿이 30∼90중량%, 수지가 1∼5중량%, 나머지 부분이 용제이다.

이 유전체용 페이스트를 다이 코터 등의 코팅 장치를 이용하여 박리층(32) 상에 도포한다. 이 도막의 막 두께는 이 페이스트를 소성한 때에 원하는 막 두께가 되도록 그 막 두께를 설정한다.

예를 들면, 소성 후 유전체층의 막 두께를 200μm로 설정한 경우, 도포 직후페이스트의 막 두께를 100으로 하면, 이 페이스트를 건조시켜 용제를 증발(또는 산일)시켰을 때의 막 두께는 수축에 의해 90이 된다. 또한, 이 건조한 도막을 소성한 때의 막 두께는 수축에 의해 90×90=81이 된다. 이와 같이, 도막의 두께는, 도포직후에서 소성 후까지 100-81=19(%) 수축한 것이 되니까, 소성 뒤의 막 두께를 200μm으로 하기 위해서는, 200μm÷0.81-246.9μm, 즉 도포 직후 페이스트의 막 두께를 대략 250μm로 하면 된다는 것을 안다.

그 후, 이 유전체용 페이스트를 용제가 증발(또는 산일)하는 온도, 예를 들면, 150℃에서 30분간 가열하여 건조시키고, 유전체층(33)으로 한다.

이어서, 도5(c)에 나타낸 바와 같이, 라미네이터를 이용하여 유전체층(33) 상에 샌드블라스트용 레지스트(34)를 접착하고, 이 레지스트(34)를 원하는 패턴으로 노광·현상하는 것에 의해, 이 레지스트(34)의 홈(7)에 대응하는 위치에 개구(35)를 형성한다. 샌드블라스트용 레지스트로서는, 예를 들면, ORDYL BF704(동경응화공업사제)등이 이용된다.

이어서, 도5(d)에 나타낸 바와 같이, 샌드블라스트 머신을 이용하여 유전체층(33)이 노출되어 있는 부분을 선택 제거하여, 홈(7)을 형성한다.

샌드블라스트용 연마재로서는, 스테인레스 스틸구(Steel Use Stainless: SUS ＃ 1500) 등이 적절하다. 홈(25)의 깊이는 블라스트 시간, 블라스트 압력, 연마재의 양 등을 적절하게 조제하는 것에 의해, ±5μm 정도의 편차로 제어할 수 있다. 여기서는, 홈(25)의 깊이를 유전체층(33) 두께의 1/2정도, 예를 들면 100μm으로 한다.

이어서, 도5(e)에 나타낸 바와 같이, 샌드블라스트용 레지스트 박리액을 이용하여 샌드블라스트용 레지스트(34)를 박리하고, 그 후, 유전체층(33)을 순수를 이용하여 세정하여, 건조시킨다.

샌드블라스트용 레지스트 박리액으로는, 예를 들면, BF 박리액B(동경응화공업사제) 등이 이용된다.

이어서, 이 홈(7)의 내 표면을 피복하도록 대략 단면 U자형의 유지전극(11,12)을 형성한다.

이들 유지전극(11,12)의 형성에는, 예를 들면, 평균 입경이 0.05-5.0μm, 바람직하게는 0.1-2.0μm의 은(Ag) 입자 또는 은합금 입자와, 평균 입경이 0.1-5.0μm, 바람직하게는 0.1-2.0μm의 붕규산연 유리, 붕규산비스무트 유리, 붕규산아연 유리 등의 글라스 프릿(무기 바인더)과, 에틸셀룰로오스 등의 수지와, 점도 조제용으로서 부틸카르비톨아세테이트(BCA) 등의 용제를 혼합한 유지전극용 페이스트(제3 전극용 페이스트)를 이용한다.

이 페이스트의 조성비로서는, 대략, 은(Ag) 입자가 30-80중량%, 글라스 프릿이 0-20중량%, 수지가 1-10중량%, 나머지 부분이 용제이다. 이 페이스트는 도포 직후 페이스트로부터 건조에 의해 용제를 증발(또는 산일)시킨 후의 체적이 대략 10-30% 감소하고, 건조 후로부터 소성까지의 체적 수축이 70-95%가 되도록 조제한다.

이어서, 도5(f)에 나타낸 바와 같이, 스크린 인쇄법 또는 디스펜서법(dispenser)에 의해, 홈(7)이 메워지도록 유지전극용 페이스트(41)를 충전한다.

그 후, 전기로 또는 항온조 등을 이용하여, 유지전극용 페이스트(41)를 150℃에서 30분간 가열하고, 건조시킨다. 이에 따라, 도6(a)에 나타낸 바와 같이, 유지전극용 페이스트(41)에 체적 수축이 생겨, 홈(7)의 내 표면에 단면이 대략 U자형의 유지전극(11,12)이 형성된다.

이어서, 이들 유지전극(11,12)에 형성된 홈(13,13) 내에 보강재(14)를 형성한다.

이 보강재(14)의 형성에는 보강재용 페이스트를 이용하지만, 이 보강재용 페이스트로서는, 상술한 유전체용 페이스트를 이용할 수도 있고, 또한 치밀도, 점도, 탄성 등을 고려하고 강도를 높이도록 조제한 상기의 유전체용 페이스트와 다른 유전체용 페이스트를 이용해도 좋다.

또, 금속산화물 등의 무기입자를 주성분으로 하는 유전체용 페이스트나 금속입자를 주성분으로 하는 도전체용 페이스트를 사용할 수도 있다.

여기서는, 도6(b)에 나타낸 바와 같이, 스크린인쇄법 또는 디스펜서법에 의해, 홈(13,13)이 메워지도록 보강재용 페이스트(42)를 충전한다. 이 때, 보강재용 페이스트(42)를 건조하여 용제를 증발(또는 산일)시켰을 때에, 이 보강재용 페이스트(42)의 표면이 유전체층(33)의 표면 및 홈(13)의 개구단과 한 면이 되도록 미리 보강재용 페이스트(42)의 표면을 유전체층(33)의 표면 및 홈(13)의 개구단보다 높게 해 두는 것이 바람직하다.

그 후, 전기로 또는 항온조 등을 이용하여, 보강재용 페이스트(42)를 150℃에서 30분간 가열하고, 건조시킨다. 이에 따라, 도6(c)에 나타낸 바와 같이, 보강 재용 페이스트(42)에 체적 수축이 생겨, 홈(13) 내에, 유전체층(33)의 표면 및 홈(13)의 개구단과 한 면으로 되는 보강재 (14)가 형성된다.

이어서, 도6(d)에 나타낸 바와 같이, 라미네이터를 이용하여 보강재(14) 상 및 유전체층(33) 상에 샌드블라스트용 레지스트(45)를 접착시켜, 이 레지스트(45)를 원하는 패턴으로 노광·현상하는 것에 의해, 이 레지스트(45)의 격벽부(5,6)에 대응하는 위치를 남기도록 패터닝한다.

샌드블라스트용 레지스트로는, 예를 들면, ORDYL BF704(동경응화공업사제) 등이 이용된다.

이어서, 도6(e)에 나타낸 바와 같이, 샌드블라스트 머신을 이용하여 유전체층(33)이 노출되어 있는 부분을 선택 제거하여, 격벽부(5,6)를 형성한다.

샌드블라스트용 연마재로는, 스테인레스 스틸구(SUS ＃ 1500) 등이 적절하다.

이 때, 베이스의 박리층(32)이 나타날 때까지 유전체층(33)을 제거하는 것으로, 최종적인 방전공간(29)이 형성된다.

이어서, 도7(a)에 나타낸 바와 같이, 샌드블라스트용 레지스트 박리액을 이용하여 샌드블라스트용 레지스트(45)를 박리하고, 그 후, 격벽부(5,6), 유지전극(11,12) 및 보강재(14)를 순수를 이용하여 세정하여, 건조시킨다.

샌드블라스트용 레지스트 박리액으로는, 예를 들면, BF 박리액B(동경응화공업사제) 등이 이용된다.

이어서, 도7(b)에 나타낸 바와 같이, 격벽부(5,6), 유지전극(11,12) 및 보강 재(14)가 소결하고, 또한, 박리층(32) 중의 고융점 글라스 프릿이 소결하지 않는 온도, 예를 들면, 550-600℃의 온도 범위에서 소성한다.

이어서, 격벽부(5,6)의 측면에, 증착법에 의해 7000Å 정도 두께의 MgO 층을 성막하여, 투명한 보호 막(15)으로 한다.

이에 따라, 유리 기판(31)에 고착하지 않고, 또한 분리된 시트 부재(4)가 형성된다.

이어서, 도7(c)에 나타낸 바와 같이, 이 시트 부재(4)와, 유리 기판(3)과, 내 표면(2a)에 언더 코트층(16)-형광체층(20) 및 하부의 격벽부(5a,6a)가 형성된 유리 기판(2)을, 각각 방전공간(25)이 형성되도록 배치하여 서로 붙여, 주위를 글라스 프릿 등의 실링 물질로 밀봉하고, 그 후, 이 방전공간(25) 내에 Xe 가스 등의 방전가스를 봉입하는 것에 의해, PDP(1)가 얻어진다.

본 실시예의 PDP(1)에 의하면, 시트 부재(4)는, 상기 각 셀을 형성하는 매트릭스형의 격벽부(5,6)와, 이들 격벽부(5,6) 중 전면 측 투명기판(3)과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라 형성된 홈(7)과, 각 홈(7)의 내 벽면에 피복되어, 상기 각 홈(7) 사이에서 대향 전극을 형성하는 유지전극(11,12)을 구비하고 있기 때문에, 유리 기판(2) 상에서 유지전극(11,12)의 점유 면적 비율을 억제할 수 있고, 또한, 방전면을 크게 할 수 있으며, 고휘도화를 도모할 수 있다.

또, 유지전극(11,12) 각각의 홈(7,7)에 보강재(14)를 매립하기 때문에, 격벽부(5,6)의 기계적 강도를 향상시킬 수 있고, 제품 수율을 향상시킬 수 있다.

본 실시예의 PDP(1)의 제조 방법에 의하면, 유리 기판(2) 상에서 유지전극 (11,12)의 점유 면적 비율을 억제할 수 있고, 또한, 방전면을 크게 할 수 있으며, 고휘도화를 도모하는 수 있고, 또한, 격벽부(5,6)의 기계적 강도를 향상시킬 수 있고, 제품 수율을 향상시킬 수 있는 PDP를 용이하고 또한 저가로 제조할 수 있다.

또, 본 실시예의 PDP(1)에서는, 배면 측 유리 기판(2)의 내 표면(2a)에 형광체층(20)을 형성한 구성으로 했지만, 이 형광체층(20)은 유리 기판(2)의 내 표면(2a)에만 한정되는 것은 아니고, 전면 측 유리 기판(3)의 내 표면(유리 기판(2)에 대향하는 측의 일면)에 형성한 구성도 좋다.

또, 유리 기판(2)의 내 표면(2a)에 형성되는 격벽(19)의 형상은 격자상으로 형성된 매트릭스형에 한정되는 것이 아니라, 예를 들면, 벌집 모양으로 형성된 매트릭스형, 스트라이프형 등이어도 좋다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치에 의하면, 상기 시트부재는 상기 각 셀을 형성하는 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부와, 상기 격벽부 중 상기 전면 측 투명기판과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라 형성된 홈과, 각 상기 홈의 내 벽면에 피복되어 상기 각 홈 사이로 대향전극을 형성하는 유지전극을 구비하고 있기 때문에, 투명기판 상에서 유지전극의 점유 면적 비율을 억제할 수 있고, 또한, 방전 면을 크게 할 수 있으며, 고휘도화를 도모할 수 있다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치에 의하면, 상기 각 유지전극이 피복된 홈 내에, 각각 유전체로 되는 보강재를 매립하는 구성으로 했기 때문에, 격벽부의 기계적 강도를 더 향상시킬 수 있고, 따라서, 제품 수율을 더 향상시킬 수 있다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치의 제조 방법에 의하면, 지지체 상에 시트부재의 모재가 되는 유전체층을 형성하고, 이어서, 이 유전체층의 표면에 스트라이프형 또는 매트릭스 형으로 홈을 형성하고, 이어서, 이들 홈 내에 전극용 페이스트를 도포하여 건조시켜 상기 각 홈의 내 벽면을 덮는 유지전극을 형성하고, 이어서, 이 유전체층을 패터닝하여 상기 각 셀을 형성하기 위한 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부로 하기 때문에, 투명기판 상에서 유지전극의 점유 면적 비율이 억제되고, 또한, 보강재에 의해 격벽부의 기계적 강도가 향상된 가스 방전 표시 장치를 용이하고 또한 저가로 제조할 수 있다.

본 발명의 가스 방전 표시 장치의 제조 방법에 의하면, 상기 유지전극 각각의 홈 내에 유전체를 포함하는 보강재용 페이스트를 도포하여 건조시켜 보강재로 하기 때문에, 격벽부의 기계적 강도가 더 향상되고, 제품 수율도 더 향상된 가스 방전 표시 장치를 용이하고 또한 저가로 제조할 수 있다.

Claims (4)

1. 한 쌍으로 되는 전면 측 및 배면 측 투명기판 사이에 삽입된 유전체로 이루어지는 시트 부재 내에서, 셀 마다 형성된 방전영역에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전으로 발광시키는 가스 방전 표시 장치에 있어서,

   상기 시트 부재는,

   상기 각 셀을 형성하는 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부와,

   상기 격벽부 중, 상기 전면 측의 투명기판과의 대향 측에서 각각 소정 방향을 따라서 형성된 홈과,

   상기 각 홈의 내 벽면에 피복되어, 상기 각 홈 사이에서 대향전극을 형성하는 유지전극

   을 구비하고,

   상기 각 유지전극과,

   상기 배면 측의 투명기판에 형성된 상기 각 홈과 직교하는 스트라이프형의 어드레스전극

   사이에서 가스방전을 발생시키며,

   상기 각 유지전극이 피복된 홈 내에 각각 유전체로 형성되는 보강재를 매립하는 가스 방전 표시 장치.
2. 삭제
3. 한 쌍으로 되는 전면 측 및 배면 측 투명기판 사이에 삽입된 유전체로 이루어지는 시트 부재 내에서, 셀 마다 형성된 방전영역에 가스를 봉입하여 플라즈마 방전으로 발광시키는 가스 방전 표시 장치의 제조 방법에 있어서,

   지지체 상에 시트 부재의 모재가 되는 유전체층을 형성하고,

   이어서, 이 유전체층의 표면에 스트라이프형 또는 매트릭스형으로 홈을 형성하며,

   이어서, 이들 홈 내에 전극용 페이스트를 도포하여 건조시켜 상기 각 홈의 내 벽면을 덮는 유지전극을 형성하고,

   이어서, 이 유전체층을 패터닝하여 상기 각 셀을 형성하기 위한 스트라이프형 또는 매트릭스형의 격벽부를 형성하며,

   상기 유지전극 각각의 홈 내에 유전체를 포함하는 보강재용 페이스트를 도포하여 건조시켜 보강재를 형성하는 가스 방전 표시 장치의 제조 방법.
4. 삭제

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