KR100651575B1

KR100651575B1 - 브래지어 몰드컵의 제조방법

Info

Publication number: KR100651575B1
Application number: KR1020060046180A
Authority: KR
Inventors: 이해용
Original assignee: 주식회사 유니크패션
Priority date: 2006-05-23
Filing date: 2006-05-23
Publication date: 2006-12-08

Abstract

브래지어 몰드컵의 제조방법으로 내부탄성자재인 탄성편이 삽입된 합성수지발포몰드를 합성수지연질발포시트로서 2차에 걸쳐 열성형한 합성수지 발포몰드와 브래지어 외측외피 및 내측외피로 탄성금형 위에서 열성형하여 브래지어 몰드컵을 얻고 이 브래지어 몰드컵의 상호 재질간의 접착력을 강화시킨 다음 소정의 형태로 재단하여 브래지어 몰드컵을 제조하는 방법에 관한 것임.

Description

브래지어 몰드컵의 제조방법{THE METHOD OF MAKING BRASSIERE MOLD CUP}

도 1a 는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법에 따른 1차성형상태의 합성수지 발포몰드(A)의 정면도

도 1b는 도 1a의 종단면도

도 2는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 2차성형상태의 합성수지 발포몰드(A)의 종단면도

도 3a는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법의 성형 준비단계의 상태도

도 3b는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법의 성형된 상태도

도 4는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법의 구성중 탄성금형(B)으로 브래지어 몰드컵(C)을 열성형하는 장치의 종단면도

도 5는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법의 브래지어 몰드컵 접착강화공정의 열성형 접착강화 금형장치

도 6a는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법 제4공정의 브래지어 몰드컵(C)을 하부금형에 삽입한 종단면상태도

도 6b는 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법 제4공정의 브래지어(C)을 상부금형으로 가압하여 열성형 접착하는 종단면 상태도

도 7은 본 발명에 따른 브래지어 몰드컵의 제조방법에 의하여 제조된 브래지어의 정면도

본 발명은 브래지어 몰드컵 성형에 있어서 폴리우레탄 연질발포시트 또는 폴리에치렌 발포시트 등 열가소성 합성수지 발포시트를 내측 쿳숀재로 하고 양외피를 합성직물지로 하여 브래지어 몰드컵을 성형할 경우 외피(합성수지 직물지)에 열손상이 없을 뿐만 아니라 합성직물지의 촉감을 그대로 유지할 수 있고 양외피와 내측 쿳숀재의 접착력을 향상시키므로서 외피(직물지)와 내측 쿳숀재의 박리현상을 방지함은 물론 항상 브래지어 몰드컵이 원형상태를 유지할 수 있고 탄성 볼륨성이 뛰어난 브래지어 몰드컵 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 브래지어 제조방법의 초기단계에서는 쿳숀재로 천연솜이나 합성섬유화이바를 내측 쿳숀재로 하여 외피를 면 또는 합성직물을 외피로 한 돔형 또는 반구상형으로 재단성형하여 내측 쿳숀재와 양외피를 봉재로 결착시킨 브래지어로서 볼륨성이 크게 떨어지고 반구형상의 컵형태가 빨리 허물어지는 결점과 생산성이 좋지 않고 많은 인건비가 소요되므로서 최근에는 찾아볼 수 없으며 진일보한 다음 단계에서 열가소성수지 발포시트 또는 합성섬유화이바 등을 내측 쿳숀재로 하여 열성형에 의한 몰드컵 브래지어가 등장하게 되었다.

여기에서 합성수지 발포시트로 열성형한 몰드컵으로 제조된 브래지어나 합성섬유화이바로 된 성근형태의 부직포로 열성형한 몰드컵으로 얻어진 브래지어는 각각 장단점을 가지고 있다. 예를 들어 폴리우레탄 발포시트 몰드컵의 경우 몰드컵의 형태 유지성은 좋으나 통기성이 좋지 않고 황변성이 있는가 하면 폴리에스텔화이바의 성근 부직포로 된 브래지어는 우선 성형성이 부족하여 몰드컵의 형태유지성이 좋지 않고 외피와의 접착력의 부족으로 세탁 및 장기 사용시 화이바의 밀림현상, 내부 부재와 외피와의 박리현상, 탄성 볼륨성이 좋지 않은 단점이 있는가 하면 통기성 우수한 장점이 있다. 그러나 이와 같은 문제점은 장기 간에 걸쳐 부단히 연구되고 개량되므로서 고급화 단계에 이르렀다고는 하나 아직도 개발의 여지가 있는 제품이라 할 수 있으며 좀더 구체적인 종래기술들의 예를 들면 제1의 종래기술로서 국내특허공보(공고번호 97-010402)에 "브래지어용 몰드컵 및 그 제조방법"이 소개되고 있다.

그 내용인 즉 나이론 또는 폴리에스텔직물 중에 선택한 어느 하나의 표면직물, 통기성과 탄력이 우수한 라이크라(LYCRA)가 혼방된 다기공층 특수직물, 성형용부직포 및 내면 섬유직물을 순차적으로 적층후, 이를 성형 몰드내에서 가온, 가압 성형하는 것에 의해 브래지어 몰드컵을 제조하는 방법이다. 이와 같은 방법은 두겹의 외피와 내면피 사이에 쿳숀재로서 성형용 부직포를 삽입한 적층시트를 몰드컵의 상하금형 내에서 열성형에 의한 몰드컵의 제조방법으로 우선 탄성의 볼륨성이 부족하고 양외피와 부직포의 접착성의 부족으로 외피와 성근 부직포간의 탈리현상이 일어나고 내측의 부직포를 구성하는 화이바들의 뭉침 및 일측으로의 쏠림현상으 로 형태유지성이 좋지 않는 문제점이 있다.

제2의 종래기술로서 국내공개특허공보(공개번호:2003-0066835)에 "브래지어 컵 및 그 제조방법"이 게재되어 있다. 그 기술구성을 알아보면 브래지어 컵 외피중 하나의 외피에는 적어도 기공을 구비하고 외피중 다른 하나의 외피는 통기성이 있으면서 표면을 매끄럽게 하고 각각의 외피사이에는 섬유를 포함하는 공간이 형성되도록 한 적층체를 열압축시켜서 되는 브래지어 몰드컵의 제조방법이다. 이 역시 상술한 제1 종래기술과 다를 바 없이 양외피 사이에 섬유(부직포)를 삽입하여 상하급형으로 몰드컵을 제조하는 방법으로 종래기술 1과 같은 문제점을 안고 있다.

제3의 종래기술로서 국내 공개특허공보(공개번호:2003-0067119)에 의하면 "브래지어컵 및 그 제조방법"을 제시하고 있다. 그 기술내용을 정사하면 기포를 갖는 내부자재(EVAR의 발포체) 양면에 접착제를 도포하고 양면에 각각의 외피를 접착하여 된 적층시트를 열금형에서 브래지어 몰드컵을 성형하여 냉각, 취출과정을 거쳐 소정의 형태로 재단하는 기술구성으로 이는 통상방법으로 종래 폴리우레탄 발포체(폴리우레탄 기공체)를 사용하므로서 폴리우레탄 발포체의 황변현상을 방지하기 위하여 폴리우레탄 기공체 대신에 EVAR의 기공체를 내부자재로 사용한 것을 특징으로 하고 우선 다공성의 탄성기공체와 천을 접착하는 경우 접착력이 약하고 전술한 일반적인 종래기술에서 언급한 바와 같이 브래지어 컵에 통기성이 없는 것이 문제점이라 할 수 있고 이와 극히 유사한 기술내용으로 소개된 국내공개특허공보(공개번호:2003-0073933) 역시 폴리우레탄 발포시트 양면에 브래지어 몰드컵의 외피로 통상적으로 사용되는 인트록(inter rock), 폴리스펜(poly span), 트리코트(tricot), 자가드, 나이론직물, 폴리에스텔직물 또는 나이론과 폴리에스텔의 혼방직물중에서 선택되는 하나의 내면ㆍ외면피를 접착제(아크릴모노머)로 접착해서 되는 적층체로 제한적인 열성형 조건으로 몰드컵 열금형장치로 브래지어 몰드컵을 성형하는 방법으로 상기 제3의 종래기술과 거의 유사한 문제점을 갖고 있다.

이상과 같이 종래기술 1과 2는 양외피 사이에 부직포(화이바섬유의 결착층)를 삽입하여 상하열금형으로 몰드컵을 제조하는 방법과 종래기술 3의 2가지 실시예에서와 같이 양외피 사이에 합성수지 발포시트를 삽입한 적층체를 상하열금형으로 몰드컵을 성형하여 소정의 형태로 재단하여 브래지어 몰드컵을 제조하는 방법으로 크게 2종으로 대별할 수 있고 양쪽 공이 전술한 바와 같이 장단점이 있는 브래지어 몰드컵 제조방법이라 할 수 있다.

그밖에 브래지어 몰드컵 제조방법으로 등록실용신안공보(등록번호 20-0334388호)에는 우레탄, 부직포, 연질프라스틱, 스펀지 또는 특수원단 소재로 몰드컵(10)을 성형하여 몰드컵의 양면에 접착제를 도포하여 양외피 직물과 접착하고 몰드컵(10)의 외측면 가장자리에서는 외부직물과 외부직물을 직접 접착한 다음 소정의 형태로 재단하여 브래지어 몰드컵을 제조하는 방법으로 브래지어 몰드컵을 먼저 성형한 후 양면 외피를 접한다는 점에서 상기 종래의 실시예 1~3과는 특이한 점이 있긴 하나 일일이 수공으로 외피를 몰드컵에 부착하는 공정은 상당한 시간이 소요될 뿐 아니라 낙후된 수준의 기술이고 또한 브래지어에 접착제의 오염 등 극히 번거로운 작업방법이라 할 수 있다.

본 발명은 종래 브래지어 몰드컵이나 제조방법에서 발생되는 문제점을 개량 발전시킨 브래지어 몰드컵의 제조방법으로서 몰드컵 성형시 열성형에 의한 외측외피 및 내면외피의 열손상이 없고 외피의 기모를 원상태로 보존할 수 있으며 몰드컵의 탄성에 의한 볼륨성을 최적상태로 유지할 수 있고 내측의 몰드컵과 양표면피와의 접착성을 향상시키므로서 양재질간의 박리현상을 방지할 수 있으며 몰드컵의 원상형태 유지성을 극대화한 고품질의 브래지어 몰드컵을 제조함을 목적으로 하고 있다.

본 발명은 종래 브래지어 몰드컵 및 그 제조방법에서 발생되는 문제점을 개량발전시킨 브래지어 몰드컵 제조방법으로 이를 공정순서에 따라 단계별로 설명하기로 한다.

제1공정 : 합성수지발포 몰드 성형단계

도 1a-1b 및 도 2에 도시된 바와 같이 8㎜~10㎜ 두께의 폴리에치렌 연질발포시트 또는 폴리우레탄 연질발포시트로 컵형 오목부(A1)와 이에 연장되는 평면부(A2)가 형성되고 컵형 오목부(A1)의 하측 가장자리 평면부(A2)에 원호형의 장홈(A3)이 형성된 합성수지발포몰드(A4)를 1차 성형상태에서 직물루프(A4')에 삽입된 호형탄성편(A4")을 상기 호형의 장홈(A3)에 밀어 넣고 그 위에 핫 멜트 접착필름(A5)으로 적층된 3㎜ 두께의 폴리에치렌 발포시트 또는 폴리우레탄 발포시트(A6)로 중첩시켜 2차 성형하므로서 합성수지발포몰드(A)를 얻는다(도 1a 및 도 1b, 도 2 참조).

제2공정 : 탄성금형 성형단계

도 3a 및 3b에 도시된 바와 같이 두께 10~12㎜ 두께의 폴리우레탄 발포시트(B1') 양면에 내열성직물(B1")을 접착 적층시킨 적층시트(B1)를 하부금형(B2)의 평면부(B2')상에 일치시킨 다음 중간금형(B3)을 하강시켜 상기적층시트(B1)를 밀착고정시킨 다음 상부금형(B4)의 돌출부(B4')를 하부금형(B2)의 감압흡입공(B2"')이 형성된 오목부(B2")에 일치시켜 열압착한 후 상부금형(B4)을 상승시키면 하부금형(B2)상에 탄성금형(B)이 성형되어 남게 된다.

제3공정 : 브래지어 몰드컵 성형단계

도 4에서와 같이 제2공정에서 성형된 하부금형(B2)상에 있는 탄성금형(B) 위에 접착제 분말(C1')이 첨착된 브래지어 외측 외피(C1)를 깔고 1공정에서 얻어진 합성수지 몰드(A)를 외측외피(C1)와 함께 수십개의 감압흡입공(B2"')을 갖는 하부금형(B2)의 오목부(B2")에 밀어 넣은 다음 그 위에 접착분말(C2')이 첨착된 내측외피(C2)를 중첩시킨 다음 중간금형(B3)을 하향밀착시키고 상부금형(B4)의 돌출부(B4')를 하강시켜 성형하면 일체로 성형된 재단되지 않은 브래지어 몰드컵(C)이 성형된다.

제4공정 : 브래지어 몰드컵(C)의 접착강화공정

도 5 및 도 6a-6b에서와 같이 제3공정에서 얻어진 브래지어 몰드컵(C)을 제2공정 및 제3공정에서 사용된 상부금형(B4)의 돌출부(B4') 보다 길고 하부금형(B2)의 오목부(B2') 깊은 또다른 돌출부(D1')을 갖는 실리콘 고무로된 상부금형(D1)과 오목부(D2')를 구비한 하부금형(D2)의 평면부(D2")상에서 하부금형(D2)의 감압흡입 공(D"')이 형성된 오목부(D2')에 밀어 넣어 일치시킨 다음 중간금형(D3)의 상부금형(D1)의 통과공(D3') 하면부 가장자리에 접착고정된 여러개의 실리콘 고무시트편(D3")으로 브래지어 몰드컵(C)을 가압밀착시킨 상태에서 실리콘 상부금형(D1)을 하강시켜 가압열처리하면 내측부재인 합성수지발포몰드(A)와 양외피(C1, C2)간의 접착력을 크게 강화시킨다.

여기에서 미설명 부호 C", C"'는 각각 브래지어 몰드컵(C)의 오목부와 볼록부를 나타낸다.

제5공정 : 4공정이 끝난 브래지어 몰드컵(C)를 소정의 형태로 재단하면 도 7과 같이 재단된 완제품의 브래지어 몰드컵(E)을 제조하게 된다.

상기 공정에서 제1공정의 성형온도는 합성수지 발포체의 재질에 따라 차이가 있겠지만 100℃~200℃ 범위에서 행해지고 사용되어지는 발포시트로는 연질의 폴리에티렌 발포시트 폴리우레탄 연질발포시트가 사용되며 통기성을 확보하기 위하여 연속기포성 발포체를 사용하고 있다. 또한 통상의 폴리우레탄 발포체는 황변성이 있으므로 황변성의 거의 없는 이소시아네이트를 선택사용하므로서 황변성을 방지할 수 있다.

이와 같은 이소시아네이트는 HMDI(헥사메치렌디이소시아네이트), HMDI의 유도체, XDI 또는 MXDI, DDI(디메칠 이소시아네이트), MTDI 등을 선택적으로 사용하며 용제 또한 황변성에 영향을 미치므로서 발포액 용제로서는 MEK, MIBK, 사이크로헥사논, 메치렌크로라이드, 키시렌초산에틸 또는 부틸, 메칠 또는 에틸그리콜 아세테이트, 메톡시부칠 아세테이트 중에서 선택되는 용제를 사용한 우레탄 발포시트를 사용하므로서 황변방지효과를 더욱 향상시킬 수 있다.

또한 제1공정에서 1차 성형한 합성수지발포몰드(A4) 위에 2차 성형시 핫멜트 접착필름이 내측으로 오게 하므로서 합성수지발포몰드(A4)와 발포시트(A6)간에 접착상태가 향상된다.

제2공정에서 탄성금형 성형단계에서 10~12㎜의 적층시트(B1)를 성형하여 탄성금형을 성형하면 탄성금형의 두께는 1~1.2㎜ 범위로 축소형성된다. 여기에서 사용되는 내부자재는 폴리우레탄 발포시트이고 양외피는 내열성이 있는 폴리에스텔직물, 그밖의 합성 또는 천연직물을 사용할 수 있다.

제3공정에서 브래지어 몰드컵(C) 성형에 사용되는 재료로서 양외피(C1, C2)는 폴리에스텔직물, 나이론직물, 미세기공을 갖는 탄성섬유로 직조된 스판덱스, 폴리에스텔과 나이론혼방직물, 편직물, 견직물, 그밖의 합성직물 또는 천연직물을 선택적으로 사용할 수 있고 구조상으로는 인터록(inter lock), 트리코트(tricot), 자가드, 닛트직물, 망사 등을 사용할 수 있으며 브래지어 몰드컵(C)의 양외피 내면에는 폴리아마이드 핫멜트 수지분말이 살포 첨착되어 있다.

또한 열성형가압시에는 외측 및 내측 외피내면에 첨착된 폴리아마이드 핫멜트 수지분말이 합성수지 몰드컵(A)과 양외피간에 접착을 하게 된다.

여기에서 종래와 같이 양외피에 합성수지 발포시트가 삽입된 적층시트를 직접열성형하여 브래지어 몰드컵을 제작하는 경우에는 다공성의 발포체와 직물외피간에 접착력이 좋지 않다. 그 이유로서 다공성의 발포체는 접착표면적이 적어 접착력이 좋지 않다.

이와 같은 이유로 본 발명에서는 1공정에서와 같이 합성수지 발포시트로 합성수지발포 몰드컵(A)를 성형하므로서 몰드컵 표면이 열에 의해 열융착되서 접착표면적을 크게 하므로 접착력이 가일층 증가 되어 2~3배로 접착력이 증가된다.

그리고 이상의 제3공정을 2공정에 성형된 탄성금형(13)상에서 실시하는 이유와 기능을 설명하면 원래 금형은 철재, 구리와 연 또는 주석의 합금, 스텐레이스, 알미늄 등 금속으로 제작되므로서 열전도가 빨라 열 조절이 용이치 않아 브래지어 몰드컵의 외피 특히 합성섬유직물을 사용할 경우 기모나 섬유조직이 과열에 의한 열융착손상이 쉽게 일어나므로 섬유직물의 특성을 상실하게 된다. 탄성금형을 사용하게 되면 금속금형이 과열이 되어도 탄성금형에 신속히 전달되지 않을 뿐만 아니라 온도가 내려가도 쉽게 온도가 변하지 않아 온도를 일정하게 유지할 수 있는 보온기능과 또한 표면이 직물로 되어 있고 금형자체의 탄성기능에 의해 브래지어 몰드컵의 외피직물의 기모나 직물조직이 손상되지 않는 기능을 갖게 된다.

또한 4공정의 브래지어 몰드컵(C)의 접착강화공정에 있어서 사용되는 금형장치는 상기 브래지어 몰드컵(C)을 성형하는 장치에 비해 상부금형의 돌출부가 길고 하부금형의 오목부가 길며 돌출부 및 오목부의 직경은 거의 동일하다. 이와 같은 하부금형(D2)의 오목부(D2')에 재단되지 않은 몰드컵(C)을 일치시킨 다음 중간금형(D3)을 하강시키면 중간금형(D3)에 부착고정된 실리콘시트편(D2")들이 브래지어 몰드컵의 오목부 가장자리를 강력하게 밀착시킨 상태에서 실리콘 상부금형(D1)의 돌출부(D1')를 하강시키면 돌출부(D1')가 브래지어 몰드컵(C)의 깊이보다 길게 되므로 브래지어 몰드컵(C)의 오목부를 형성하는 외측외피에 장력이 발생하게 되고 내피는 돌출부(D1')의 돌출압에 의하여 내부의 합성수지 발포몰드(A)가 압착되므로 외피의 장력, 압착된 합성수지발포몰드(A)의 탄성반발력 그리고, 돌출부(D1')의 압력에 의하여 브래지어 몰드컵(C)의 양외피와 합성수지몰드간에 강력한 접착력이 형성된다. 물론 상하 열 금형의 가압상태에서 실시된다. 이와 같이 제4공정이 끝나면 취출하여 소정의 형태로 재단기(미도시)로 재단된 도 6과 같은 몰드컵(E)을 얻게 된다.

본 발명의 또다른 실시예로서는 상기 제1공정인 합성수지발포몰드 성형단계의 1차 및 2차 성형으로 형성되는 합성수지몰드(A)를 3공정에 사용하지 않고 1차 성형된 몰드(A4)를 직접 제3공정인 브래지어 몰드컵 성형단계에 사용하여 브래지어 몰드컵을 성형하는 방법이라 할 수 있다. 이와 같은 방법으로 성형되는 브래지어 몰드컵 성형방법을 공정별로 설명하면

제1공정 : 합성수지 몰드성형단계

8㎜~10㎜ 두께의 폴리에티렌 발포시트 또는 폴리우레탄 발포시트로 컵형오목부(A1)와 이에 연장되는 평면부(A2)가 형성되고 컵형오목부(A1)의 상측 가장자리 평면부(A2)에 호형의 장홈(A3)이 형성된 합성수지 발포몰드(A4)를 성형하는 단계라 할 수 있다.

제2공정 : 탄성금형 성형단계(동일함)

제3공정

제2공정에서 성형된 하부금형(B2)상에 있는 탄성금형(B) 위에 접착분말(C1')이 첨착된 브래지어 외측외피(C1)를 아래로 오도록 깔고 합성수지 발포몰드(A4)를 외피(C1)와 함께 수십개의 감압흡입공(B2")이 형성된 하부금형(B2)의 오목부(B2")에 밀어 넣은 다음 합성수지발포몰드(A4)에 성형되어 있는 호형의 장홈(A3)에 직물루프(A4')에 삽입된 호형 탄성편(A4")을 밀어 넣고 그 위에 핫멜트 접착필름(A5)과 접착분말(C2')이 첨착된 내면외피(C2)를 중첩시킨 다음 상부금형(B4)을 하강시켜 성형하면 브래지어 몰드컵(C')을 얻게 된다.

연속되는 제4공정과 5공정은 동일하고 성형된 브래지어 몰드컵(C)과 브래지어 몰드컵(C')과의 차이는 브래지어 몰드컵(C')에는 접착필름(A5)으로 적층된 3㎜ 두께의 합성수지발포시트(A6)가 생략되어 있는 차이가 있다.

본 발명을 달성하기 위한 장치에 있어서 2공정 및 3공정을 행하는 장치는 동일 장치이고 1공정과 4공정에서 사용된 금형장치는 각각 다른 금형장치이다.

이상의 탄성금형으로 제3공정의 브래지어 몰드컵 성형시 약 400~500개를 성형하면 하부금형에서 제거하여 폐기하고 다시 탄성금을 성형해서 사용하게 된다. 또한 각 공정에서 채택되는 온도와 시간은 원단의 종류, 내부자재인 발포체의 종류 또한 상ㆍ하부 금형의 온도차이에 따라 달라질 수 있으나 100℃~200℃ 온도범위에서 정해지며 각 공정에서 처리시간 또한 공정별로 차이가 있게 되고 채택되는 재료에 의해서도 달라지며 성형시간 또한 10sec-60sec 범위에서 선택된다.

이와 같이 제조된 브래지어 몰드컵의 특징은 탄성금형을 사용하므로서 양외피 직물의 기모나 조직이 열에 의해 손상되지 않고 거의 본래 상태의 직물상태를 유지할 수 있고 브래지어 몰드컵의 접착강화 공정을 거치므로서 브래지어의 몰드컵의 양외피와 합성수지발포몰드간에 우수한 접착력을 갖게 되고 또 탄성편이 내장되 므로서 브래지어 전체 모양이 항상 원형상태로 유지되며 성형과정에서 내부자재인 발포체에 무리한 열이 가해지지 않으므로 탄성과 볼륨성이 뛰어나다 할 수 있다.

브래지어 몰드컵의 양외피 직물이 열손상을 받지 않아 원형상태가 유지되어 촉감이 부드럽고 외피와 내부자재의 접착력이 우수하여 빈번한 세탁이나 무리한 힘이 가해져도 내부자재(합성수지발포몰드)의 박리현상의 일어나지 않으며 합성수지발포몰드 성형이나 브래지어 몰드컵 성형시 무리한 열을 받지 않아 탄성과 볼륨성이 우수할 뿐 아니라 탄성편이 내장되어 항상 브래지어 몰드컵 형태가 유지되어 풍만성을 갖게 하는 최상의 고급화가 기대되는 브래지어 몰드컵 제조방법이라 할 수 있다.

Claims

브래지어 몰드컵을 제조방법에 있어서

합성수지 연질 발포시트로 열금형을 사용하여 컵형 오목부와 평면부를 형성하되 오목부 상측주변 평면부에 원호형 장홈을 구비한 1차 합성수지 발포몰드를 성형한 상태에서 원호형의 탄성편을 장홈에 삽입시키고 그 위에 핫멜트 접착필름으로 적층된 합성수지 연질발포시트를 적층하여 2차 성형한 합성수지 발포몰드(A)를 얻는 1단계 공정과

브래지어 몰드컵의 하부금형상에 10~12㎜ 두께의 폴리우레탄 연질발포시트 양면에 내열성직물을 접착 적층시킨 적층시트를 펼쳐 깐 다음 상부금형으로 열성하여 하부금형상에 탄성금형(B)을 중첩시키는 2단계 공정과

2단계 공정의 탄성금형(B)상에서 브래지어 몰드컵(C)을 열성형하는 3단계 공정과

브래지어 몰드컵(C)의 접착을 강화하는 4단계 공정과 브래지어 형태로 완제품의 브래지어 몰드컵(F)을 얻는 공정으로 이어지는 브래지어 몰드컵의 제조방법.
청구항 1에 있어서 브래지어 몰드컵(C)을 열성형하는 3단계 공정은 탄성금형(B)이 삽입되어 있는 하부금형 위에 브래지어 외측외피를 깔고 합성수지 발포몰 드(A)를앞의 외측외피와 함께 하부금형의 오목부에 밀어 넣고 그 위에 내측외피를 중첩시킨 다음 돌출부(B4')가 형성된 상부금형으로 열성형시켜서 되는 브래지어 몰드컵의 제조방법.
청구항 1에 있어서 브래지어 몰드컵(C)의 접착강화 공정인 4단계 공정은 브래지어 몰드컵(C)을 성형한 금형에 비해 상부금형의 돌출부가 길고 하부금형의 오목부가 깊으며 돌출부와 오목부의 직경이 동일한 다른 금형의 하부 금형상에 상기 브래지어 몰드컵(C)을 일치시킨 다음 중간금형 하면에 고정된 실리콘편으로 브래지어 몰드컵(C)의 오목부에 근접한 평면부를 강력하게 밀착고정시킨 다음 상부금형으로 가압열처리함을 특징으로 하는 브래지어 몰드컵의 제조방법.