KR100562840B1 - 투수성 보도블럭 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 환경 친화적 재료인 숯을 이용하여 정수기능 및 유해 전자파를 차단할 수 있으며, 표면을 구성하는 표면층 재료들의 결속력을 증대시킬 수 있도록 한 그 구조가 개량된 투수성 보도블럭 및 그의 제조방법에 관한 것인 바, 그 블럭은 크게 베이스층과 그 베이스층의 표면에 일체화되는 표면층으로 대별되며, 그 베이스층은 통상의 인터로킹 블럭에 함유되는 성분인 골재, 시멘트등의 공지된 재료들에 숯이 배합되고, 그 표면층은 통상의 재료들에 폐유리가 배합됨과 아울러 그 재료들의 외주면에 유약이 코팅되는 구성을 갖는다.

이에 따르면 본 발명은 숯을 이용하여 정수기능과 전자파 차단의 기능을 가짐과 아울러, 그 표면층에는 자체 색상을 갖는 폐유리를 채용하고 유약이 코팅되어 안료를 사용하지 않고도 외관상 미려함을 부여하거나, 안료를 사용하더라도 색상이 쉽게 변질되는 것을 차단할 수 있으며, 또 시멘트의 독성을 차단하도록 함과 아울러 재료들간의 결속력이 견고하게 이루어지게 되는 효과를 갖는다.

Description

투수성 보도블럭 및 그의 제조방법{water permeability sidewalk-block and manufacturing method thereof}

도 1은 본 발명에 따른 투수성 보도블럭의 일 실시예를 나타낸 사시도.

도 2는 본 발명 블럭의 표면층 재료중 하나를 확대하여 나타낸 요부 단면도.

도 3은 본 발명에 따른 투수성 보도블럭의 다른 실시예를 나타낸 사시도.

도 4a는 본 발명 다른 실시예의 표면층 재료중 하나를 나타낸 확대하여 나타낸 요부 단면도.

도 4b는 본 발명 다른 실시예의 베이스층 재료중 하나를 나타낸 확대하여 나타낸 요부 단면도.

도 5는 본 발명 투수성 보도블럭의 제조방법을 개략적으로 나타낸 구성도.

도 6은 본 발명 투수성 보도블럭의 제조방법을 순차적으로 표현한 플로우 챠트이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 블럭 12 : 베이스층

14 : 표면층 110 : (베이스층의)골재

120 : 석분 130 : 숯

140 : 시멘트 210 : 폐유리

220 : 규사 230 : 유약이 희석된 물

250 : 안료

B : 바이브레이터 M : 금형

M1 : (금형의)가압판 F : 송풍기

R : 브러쉬 로울러

본 발명은 투수성 보도블럭에 관한 것으로, 특히 투수성 구조를 가지며 자연 정수기능 및 인체에 유해한 전자파 차단등의 기능을 갖도록 숯을 채용함과 아울러, 각각의 재료들의 외주면에 유약을 코팅하는 방식으로 시멘트의 독성을 차단하고 투수성을 만족하면서 각 재료들간의 결속력을 증대시킬 수 있도록 한 투수성 보도블럭 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 보도블럭의 성형공정은 시멘트, 몰타르를 금형에 넣고 그 위에 안료, 색소층을 만들고 가압기 저면에 부착된 무늬 성형판을 탈형유로 닦을 시에도 별도의 도구(브러쉬, 롤러)를 이용해야 하며, 무거운 몰타르가 내장된 금형판을 들어서 가압기에 넣어 압력을 가하여 보도블럭을 찍어내는 공정을 갖는다.

이러한 과정들을 통해 찍어낸 보도블럭을 일정 장소로 옮겨서 건조시켜 사용하는 양생공정을 거치게 된다.

그 보도블럭의 제조방식에서 물이 함유되는 양에 따라 건식과 습식방식으로 구분되며, 그중 습식방식은 주로 거푸집 방식으로 제작되며 물을 대량으로 넣어 반죽하여 만드는 방식으로서, 반죽시 물기가 많고 흘러내릴 뿐만 아니라, 제조과정이 완료된 후에 불량품일 경우에는 재활용이 어려운 단점이 있었다.

이에 반해 건식방식은 주로 진동 고압방식의 몰드를 이용하여 만드는 방식으로서, 소량의 물을 넣어 반죽하므로 물기가 거의 없는 특성으로 인해 불량품이 생산되더라도 파쇄후 다시 재활용할 수 있는 장점이 있으므로 최근에는 이 방식을 선호하고 있는 실정이다.

또한, 기존 보도블럭은 그 표면이 거칠고 그 표면층에 색상을 부여하도록 안료를 첨가하고 있으며, 그 안료는 시각장애자들을 고려하여 채도가 높은 노란색을 주로 채택하고 있는 실정이다.

그 안료가 첨가된 부위를 제외한 나머지 부분은 통상의 보도블럭은 내마모성 및 내구성에 대한 조건들을 기본적으로 만족함과 아울러, 지하수의 고갈을 막기 위해 지하로 물이 스며들도록 배수를 위한 투수성을 갖는 것이 바람직하다.

종래 투수성 보도블럭은 안료의 혼합과정에서 안료의 입자가 재료들간의 공극을 막아서 투수성이 저하될 우려가 있을 뿐만 아니라, 시간이 경과함에 따라 색상이 변질(특히 흰색일 경우)되어 외관상 미려하지 못한 문제점이 있었다.

또한, 기존의 보도블럭들은 입자가 굵은 골재를 채용할 경우 재료들간의 공극이 커져 투수성이 향상되지만, 이와 반대로 지하에 매설된 고압선으로부터 발생되는 유해 전자파의 차단력이 저하될 뿐만 아니라, 양생과정에서 결합력이 떨어져 품질이 저하되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 제반문제점을 감안하여 이를 해결하고자 제안된 것으로, 그 목적은 투수성을 충족시키면서 결속력 및 유해 전자파의 저하를 예방함과 아울러, 안료를 사용하지 않고도 자연의 재료만으로 색상을 갖도록 하거나, 안료를 사용하더라도 색상이 변질되는 것을 방지하도록 그 구조가 개량된 투수성 보도블럭 및 그의 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 베이스층(12)과 그 베이스층(12)의 상측 표면에 일체로 성형되는 표면층을 구비하되,

상기 베이스층은 골재, 시멘트, 석분, 숯이 포함되도록 혼합되고,

상기 표면층에는 폐유리,시멘트가 포함된 재료들이 유약이 희석된 물에 의해 배합되고 반죽되어서, 상기 각 재료들 외주면이 상기 유약이 희석된 물에 의해 코팅되는 것을 특징으로 한다.

상기 표면층의 유약이 희석된 물은 유약과 물의 비율이 각각 1 : 0.5~3인 것이다.

상기 베이스층은 상기 입도 8~13mm의 골재 100중량부에 대해서 시멘트 30~45중량부, 석분 28~45중량부, 숯 1.0~5.0중량부가 포함되는 것이다.

상기 베이스층은 상기 시멘트 100중량부에 대해서 석분 10~25중량부, 입도 8~13mm의 골재 150~300 중량부, 입도 13~20mm의 골재 150~300 중량부, 모래 15~45중량부, 유약이 희석된 물 10~40 중량부, 숯 2~15 중량부가 포함되는 것이다.

상기 표면층은 입도 2~7mm인 폐유리 100중량부에 대해서 시멘트 65~80중량부와, 입도 3~5mm의 규사 75~90중량부와, 유약이 희석된 물 30~50중량부가 배합되는 것이다.

상기 표면층은 입도 1~7mm인 유리 100중량부에 대해서 시멘트 20~50중량부와, 유약이 희석된 물 10~40중량부와, 안료 10~40중량부가 배합되는 것이다.

상기 표면층은 상기 입도 2~7mm인 폐유리 100중량부에 대해서 형광액 10~20중량부가 더 포함된 것이다.

또, 본 발명의 다른 특징은 프레스 금형 내에 베이스층을 구성하는 골재, 시멘트, 석분, 숯이 배합된 재료들을 투입하는 단계와,

상기 베이스층 재료들이 투입된 금형에 좌,우 진동을 가하면서 상측에서 가압판을 이용하여 50~90kgf의 힘으로 눌러서 표면을 평탄화시키는 단계와,

표면층을 구성하는 유리, 시멘트가 포함된 재료들을 골고루 배합한 후에, 그 배합된 재료에 유약이 희석된 물을 넣고 반죽한 후에 그 반죽된 재료들을 상기 가압판을 다시 상승시킨 후에 성형된 베이스층의 상측으로 투입하는 단계와,

상기 금형내에 투입된 표면층 재료들을 상기 베이스층과 일체화되도록 진동을 가하면서 상측에서 하측으로 50~90kgf의 유압력을 가해 성형하는 단계와,

상기 성형된 제품을 금형으로부터 이탈시켜 양생 건조시키는 단계를 구비하여 된 것을 특징으로 한다.

상기 표면층 재료중 유약이 희석된 물에 형광액을 첨가하는 단계를 더 구비하여 된 것이다.

상기 유약과 물과 형광액의 비율이 각각 1 : 0.5~3.0 : 0.1~0.3 인 것이다.

상기 표면층 재료의 배합과정에서 유약이 희석된 물을 첨가하기 전에 안료를 먼저 첨가하여 섞는 단계를 더 구비하는 것이다.

상기 양생과정이 완료된 후에 상기 표면층을 브러쉬 로울러로 폴리싱 가공하는 단계를 더 구비하여 된 것이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.

본 발명에 따른 투수성 보도블럭의 일 실시예는, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 그 블럭(10)은 크게 베이스층(12)과 그 베이스층(12)의 표면에 일체화되는 표면층(14)으로 대별되며, 그 베이스층(12)은 통상의 인터로킹 블럭(10)에 함유되는 성분인 골재(110), 시멘트(140)등의 공지된 재료들에 숯(130)이 배합되고, 그 표면층(14)은 통상의 재료들의 외주면에 유약이 코팅되도록 골고루 배합된 후에 반죽되는 구성을 갖는다.

더 상세히 설명하면, 그 베이스층(12)은 입도 8~13mm의 골재 100중량부에 대해서 시멘트(140) 30~45중량부, 석분(120) 28~45중량부, 숯(130) 1.0~5.0중량부가 포함되는 구성을 가진다.

또한, 그 표면층(14)에는 입도 2~7mm인 폐유리(210) 100중량부에 대해서 시멘트(140) 65~80중량부와, 입도 3~5mm의 규사(220) 75~90중량부와, 유약이 희석된 물(230) 30~50중량부가 배합되고 반죽되어서, 각각의 재료들 외주면이 유약이 희석 된 물(230)에 의해 코팅되는 구성을 갖는다.

즉, 표면층(14)의 재료들은 각각의 재료들이 골고루 배합된 상태에서 유약이 희석된 물(230)이 반죽되면서 각각의 재료 알갱이들의 외주면에 층을 이루도록 코팅되는 구조를 갖는다.

그리고, 폐유리(210)는 표면이 날카로운 것이 아니라 모가 없는 둥근 알갱이 형태의 것을 채용하는 것이 바람직하며, 이는 보행자가 넘어져 손을 짚게 되더라도 다치는 것을 방지하기 위함이다.

또, 유약이 희석된 물(230)에 야광물질이 함유된 형광액(미도시)을 첨가하는 것이 바람직하며, 이는 점성이 있는 액체를 배합하여 재료들간의 결속력을 증가시킴과 아울러, 햇빛이나 조명을 받게 됨에 따라 유리(210)와 함께 빛을 반사시켜 외관상 미려함을 부여할 수 있을 뿐만 아니라, 야간에도 야맹증 및 시력이 약한 시각장애자들에게도 보행시 도움을 줄 수 있기 때문이다.

더 자세하게는, 유약과 물과 형광액의 비율은 각각 1 : 0.5~3.0 : 0.1~0.3 인 것이 바람직하며, 이는 유약과 형광액의 비율이 물에 비해 너무 적은 양일 경우에는 점성이 약하고, 그와 반대로 너무 많을 경우에는 투수성이 저하될 우려가 있기 때문이다.

한편, 형광액은 그 유약이 희석된 물(230)에 같이 배합되거나, 유약이 희석된 물(230)과 별도로 표면층(14)에 배합될 수 있으며, 이에 따라 표면층(14)의 일부 또는 여러군데에 부분적으로 배합될 수도 있을 것이다.

그 베이스층(12)은 상기한 바와 같이, 유해전자파 차단 및 지하로 투수되는 물의 정수 기능을 위해 숯(130)을 채용하고 있으며, 그 숯(130)은 흡착성과 도전성 및 축전성을 갖고 있으므로 유해 전자파를 차단할 수 있으며, 미네랄성분이 풍부하고 다공질로 이루어져 공기중의 오염 성분이나 유해한 불순물을 흡착하여 분해함과 아울러, 공기 및 물의 정화 및 정수기능이 탁월하다고 널리 알려져 있다.

여기서, 그 숯(130)은 입도가 10보다 클 경우에는 각각의 재료들과 골고루 배합되지 못할 수가 있으며, 또 6보다 낮을 경우에는 배합은 용이하지만 제 기능을 발휘하지 못하게 된다.

한편, 도 3 및 도 4는 본 발명 투수성 보도블럭의 다른 실시예를 나타낸 것으로, 그 블럭(10)은 크게 베이스층(12)과 그 베이스층(12)의 표면에 일체화되는 표면층(14)으로 대별되는 앞서 설명한 선 실시예와 동일하며, 그 베이스층(12)의 재료는 골재(110), 시멘트(140)등의 공지된 재료들외에 숯(130), 모래(150)가 유약이 혼합된 물(230)에 의해 골고루 배합되어 반죽되고, 그 표면층(14)은 폐유리(210), 시멘트(140)의 외주면에 안료(250)와 유약이 희석된 물(230)이 각 재료들의 표면에 코팅되도록 골고루 배합된 후에 반죽되는 구성을 갖는다.

더 상세히 설명하면, 그 베이스층(12)은 시멘트 100중량부에 대해서, 석분 10~25중량부, 입도 8~13mm의 골재 150~300 중량부, 입도 13~20mm의 골재 150~300 중량부, 모래 15~45중량부, 유약이 희석된 물 10~40 중량부, 숯 2~15 중량부가 포함되는 것이다.

그 표면층(14)은 입도 1~7mm인 유리(210) 100중량부에 대해서 시멘트 (140) 20~50중량부와, 유약이 희석된 물(230) 10~40중량부와, 안료(250) 10~40중량부가 배합되는 것이다.

즉, 본 발명 투수성 보도 블럭의 다른 실시예는 앞에서 설명한 선 실시예와는 달리 베이스층(12)의 재료들에 유약이 코팅되고, 표면층(14)의 각 재료의 표면에 안료(250)와 유약이 각각 3중 단면을 갖도록 코팅된 것이다.

그 유약에 의해 베이스층(12)과 표면층(14)의 재료들은 결속력이 향상되고, 지중의 케이블등으로부터 방출되는 전자파등을 효율적으로 차단할 수 있게 된다.

그외에도, 베이스층(120)에는 그 보강성을 만족시키기 위해 합성섬유보강재(160)과 시멘트 혼화제(미도시)가 더 구비될 수 있다.

아래의 표 1은 한국 건자재시험연구원에서 품질 검사를 시행한 결과이며, 그 시험조건은 20개의 시편 재료들중 임의로 추출한 것을 시험규격 조건인 KS F 4419-'01 의 방식으로 휨강도를 시험하고, KS F 2405-'00의 방식으로 투수계수를 시험한 것입니다.

시험항목	번호	단위	결과	비고
휨 강도	1	MPa(=N/㎟)	4.2	KS F-4419-'01
	2		4.0
	3		4.5
	4		4.3
	5		4.3
투수계수(k)	6		1.13×10¹	KS F 2405-'00

또한, 도 5 및 도 6은 본 발명 투수성 보도블럭의 제조방법을 나타낸 구성도와 플로우 챠트로서, 그 제조방법은 프레스 금형(MOLD;M) 내에 베이스층(12)을 구성하는 시멘트, 골재, 숯등의 재료들이 배합된 재료들을 투입하고(S1), 그 베이스층(12) 재료들이 투입된 금형(M)에 바이브레이터(B)를 이용하여 좌,우 진동을 가함과 아울러 가압판을 금형의 상측에서 하측으로 눌러서 베이스층(12)의 표면을 평탄화시키며(S2), 성형된 베이스층(12)의 상측에 표면층(14)을 구성하는 시멘트, 규사, 유리가 배합된 상태에서 유약이 희석된 물이 투입되어 반죽된 재료들을 투입하고(S3), 그 금형(M)내에 투입된 표면층(14) 재료들을 베이스층(12)과 일체화되도록 진동을 가하면서 가압판을 상측에서 하측으로 눌러 50~90kgf의 유압력을 가해 보도블럭의 형태로 성형하며(S4), 그 금형(M)내의 블럭이 성형된 후에 금형(M)을 제거하고 양생 건조시키는 단계(S5)로 이루어진다.

이후에, 양생 건조된 블럭(10)의 표면층(14)을 브러쉬 로울러(R)와 송풍기(F)를 이용한 폴리싱 가공으로 표면 처리하는 단계(S4)가 더 구비될 수 있다.

그 폴리싱 가공에 의한 표면처리공정은 브러쉬 로울러(R) 또는 연마 로울러(미도시)를 회전시켜 컨베이어(C)에 안착되어 이송되는 블럭(10)의 표면층(14)을 브러싱한 후에 송풍기(F)에서 에어를 분사하여 먼지등의 이물질을 제거할 수 있게 된다.

이때, 표면층(14)의 폴리싱 가공전에 양생된 표면층(14)의 상측에서 물 분사기구(W: 일 예로 물분사노즐과 물 공급파이프)를 이용하여 물을 분사시킴으로써, 양생 건조된 블럭(10)의 온도를 냉각함과 아울러 표면을 매끄럽게 처리할 수 있게 된다.

또한, 그 양생 건조단계에서 성형된 제품인 블럭(10)을 양생실(미도시)로 옮겨 제품의 빠른 건조를 위해 대략 50~90℃의 온도에서 양생할 수 있으나, 이는 유약의 성형과는 무관한 것으로, 양생실에서 별도로 양생하지 않고도 상온에서 자연 양생을 하여도 무방하며, 오히려 건조비용 및 효율적인 면에서 더 바람직할 것이다.

즉, 본 발명에서는 유약을 건조하기 위해 통상적으로 사용되는 고온 건조 방식이 아니라, 자연 양생 또는 50~90℃의 온도를 갖는 양생실에서 1~2시간 건조시키는 방식을 채용한 것이다.

한편, 그 바이브레이터(B)는 32마력의 모터가 금형(M)의 좌,우측에 각각 근접되게 설치되어 리히터 진도 2.0정도의 진동력을 부여하도록 된 것을 채용할 수 있다.

그 금형(M)은 상부가 개구된 하측 금형과 그 하측 금형의 상측에서 자중과 유압력에 의해 하강되는 가압판(M1)으로 구성되며, 그 가압판(M1)의 유압력은 50~90kgf 고압의 힘으로 금형(M)내의 재료들에 압력을 가해 블럭의 형태로 성형하는 기능을 갖는다.

따라서, 그 가압판(M1)의 하측면은 블럭의 모양과 형상에 따라 그 형태가 달라질 수 있다.

이러한 방식에 의해 제조된 본 발명의 투수성 보도블럭(10)은 골재와 숯(130)등이 함유된 재료들로 구성된 베이스층(12)의 상측에 색상을 부여할 수 있는 재료들이 유약에 의해 코팅된 상태로 구성된 표면층(14)이 일체로 성형되어 복층 구조로 제작된 상태를 갖게 되며, 표면층(14)의 재료들간의 결속력이 강화된 상태로 외부로부터 전달되는 충격에도 그 재료들이 이탈되지 않게 된다.

또한, 본 발명의 다른 실시예인 보도 블럭의 제조시에는, 앞서 설명한 방법에서 베이스층(12)에 유약이 희석된 물이 더 첨가되어 반죽되는 공정이 추가되며, 또 표면층(14)에 안료가 첨가될 시에는 유약이 희석된 물을 첨가하기 전에 먼저 안료와 표면층(14) 재료들을 혼합 반죽하여 그 표면층(14) 재료들의 표면에 안료층이 형성되도록 한 후에 다시 유약이 희석된 물을 첨가하여 재료들의 겉 표면에 안료와 유약이 순서대로 코팅되도록 할 수 있다.

이때, 유약이 안료의 외측에 코팅되도록 한 것은 안료에 의해 투수성이 저하되거나 인체에 해로운 부분을 방지함과 아울러, 각 재료들간의 결속력을 증대시키기 위함이다.

이상과 같이 설명한 본 발명은 환경 친화적 재료인 숯을 이용하여 정수기능 및 유해 전자파를 차단할 수 있으며, 각 재료들간의 결속력이 견고하게 이루어지도록 그 구조가 개량된 투수성 보도블럭 및 그의 제조방법에 관한 것인 바, 이에 따르면 본 발명은 결합력을 보완하며 숯을 이용하여 정수기능과 전자파 차단의 기능을 가짐과 아울러, 그 표면에는 폐유리 및 유약을 이용하여 안료를 사용하지 않고도 외관상 미려함을 부여하거나, 안료를 사용하더라도 색상이 쉽게 변색되는 것을 방지하고 재료들의 결속력을 증대시킬 수 있도록 한 유용한 효과를 갖는다.

또한, 유약을 이용하여 각각의 재료들을 코팅할 수 있으므로, 시멘트의 독성을 차단하는 등의 유용한 효과를 갖는다.

그리고, 부수적으로 유약이 코팅된 표면층의 재료들 표면이 원형으로 둥글게 형성되어 야간 주행시 차량으로부터 전달되는 빛에 대해 반사되는 각도가 좁은 예각을 구성하게 되어 보도블럭측으로 헤드라이트를 켤 경우에 운전자의 시야로 다시 빛이 반사되므로, 어두운 야간 주행시 운전자가 보도와 차도를 쉽게 구분할 수 있게 되어 보행자의 안전을 보호할 수 있는 효과를 갖는다.

Claims (12)

1. 베이스층(12)과 그 베이스층(12)의 상측 표면에 일체로 성형되는 표면층(14)을 구비하되,

   상기 베이스층(12)은 골재, 시멘트, 석분, 숯이 포함되도록 혼합되고,

   상기 표면층(14)에는 폐유리(210),시멘트가 포함된 재료들이 유약이 희석된 물(230)에 의해 배합되고 반죽되어서, 상기 각 재료들 외주면이 상기 유약이 희석된 물(230)에 의해 코팅되는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 표면층(14)의 유약이 희석된 물(230)은 유약과 물의 비율이 각각 1 : 0.5~3인 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 베이스층(12)은 상기 입도 8~13mm의 골재 100중량부에 대해서 시멘트 30~45중량부, 석분 28~45중량부, 숯 1.0~5.0중량부가 포함되는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 베이스층(12)은 상기 시멘트 100중량부에 대해서 석분 10~25중량부, 입 도 8~13mm의 골재 150~300 중량부, 입도 13~20mm의 골재 150~300 중량부, 모래 15~45중량부, 유약이 희석된 물 10~40 중량부, 숯 2~15 중량부가 포함되는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
5. 제 1항 내지 제 4항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 표면층(14)은 입도 2~7mm인 폐유리(210) 100중량부에 대해서 시멘트 65~80중량부와, 입도 3~5mm의 규사 75~90중량부와, 유약이 희석된 물(230) 30~50중량부가 배합되는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
6. 제 1항 내지 제 4항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 표면층(14)은 입도 1~7mm인 유리(210) 100중량부에 대해서 시멘트 (140) 20~50중량부와, 유약이 희석된 물(230) 10~40중량부와, 안료(250) 10~40중량부가 배합되는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
7. 제 5항에 있어서,

   상기 표면층(14)은 상기 입도 2~7mm인 폐유리(210) 100중량부에 대해서 형광액 10~20중량부가 더 포함된 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭.
8. 프레스 금형 내에 베이스층(12)을 구성하는 골재, 시멘트, 석분, 숯이 배합된 재료들을 투입하는 단계와,

   상기 베이스층(12) 재료들이 투입된 금형에 좌,우 진동을 가하면서 상측에서 가압판을 이용하여 50~90kgf의 힘으로 눌러서 표면을 평탄화시키는 단계와,

   표면층(14)을 구성하는 유리, 시멘트가 포함된 재료들을 골고루 배합한 후에, 그 배합된 재료에 유약이 희석된 물을 넣고 반죽한 후에 그 반죽된 재료들을 상기 가압판을 다시 상승시킨 후에 성형된 베이스층(12)의 상측으로 투입하는 단계와,

   상기 금형(M)내에 투입된 표면층(14) 재료들을 상기 베이스층(12)과 일체화되도록 진동을 가하면서 상측에서 하측으로 50~90kgf의 유압력을 가해 성형하는 단계와,

   상기 성형된 제품을 금형(M)으로부터 이탈시켜 양생 건조시키는 단계를 구비하여 된 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭의 제조방법.
9. 제 8항에 있어서,

   상기 표면층(14) 재료중 유약이 희석된 물에 형광액을 첨가하는 단계를 더 구비하여 된 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭의 제조방법.
10. 제 9항에 있어서,

    상기 유약과 물과 형광액의 비율이 각각 1 : 0.5~3.0 : 0.1~0.3 인 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭의 제조방법.
11. 제 8항에 있어서,

    상기 표면층(14) 재료의 배합과정에서 유약이 희석된 물을 첨가하기 전에 안료를 먼저 첨가하여 섞는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭의 제조방법.
12. 제 8항 내지 제 11항중 어느 한 항에 있어서,

    상기 양생과정이 완료된 후에 상기 표면층(14)에 물을 분사시킨 후에 브러쉬 로울러(R)로 폴리싱 가공하는 단계를 더 구비하여 된 것을 특징으로 하는 투수성 보도블럭의 제조방법.

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