KR101250003B1 - 야광기능을 갖는 투수 야광블록의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 투수 야광블록에 관한 것으로서 본 발명에 따른 투수 야광블록은 투수성과 야광기능을 갖추도록 하였으며 미세먼지에 의하여 공극이 막히면서 발생되는 낙상사고의 위험을 줄이기 위해 안출된 것으로써, 3단계의 성형단계를 거침으로 인해 설치 후 미세먼지가 공극을 막아 투수성을 저하시키는 현상이 발생되지 않도록 하였다. 또한, 상층부 성형시 야광물질을 도포한 둥근코어를 혼합하여 제작단가를 낮추었으며 블록에 녹물이 묻어나지 않도록 하고, 성형시 공극의 크기가 일정하게 유지되도록 한다.

Description

야광기능을 갖는 투수 야광블록의 제조방법{MEHOD FOR PRODUCING WATER PERMEABLE AND LUMINOUS BLOCK}

본 발명은 야광기능을 갖는 투수 야광블록의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 투수 야광블록의 제조방법에 관한 것이다. 통상 보도블록을 이용하여 도로를 포장하게 되면 모래나 흙을 고르게 펴서 다진 다음, 그 위에 각종 보도블록을 깔아서 포장을 완성하게 된다.

여기에 사용되는 보도블록은 시멘트와 물을 적절한 비율로 혼합하고 혼합된 반죽물을 일정한 형상의 틀에서 성형한 다음, 양생과정을 거친 후 성형틀에서 보도블록을 빼내는 탈형 과정을 거치게 된다. 그러나 이렇게 제조된 보도블록은 시멘트가 주재료이므로 투수성이 거의 없어 비가 많이 내리면 블록의 표면을 따라서 물이 흐르게 되며 배수시설이 제대로 되어 있지 않은 경우에는 블록위로 물이 고이게 되는 경우가 많으며 도시전체의 투수율을 떨어트려 홍수와 같은 재난이 일어날 가능성이 커지게 된다.

또한 최근에는 도로나 건물의 지하 대피로 등에 전기나 기타 불빛을 일정시간 축광하고 있다가 전기나 불빛이 차단되거나 소등되는 경우에 일정시간 동안 발광할 수 있는 야광물질을 이용하여 블록에 적용함으로써 차량, 보행자가 안전하게 지나다닐 수 있도록 야광물질을 이용하고 있는데 종래에는 백화점이나 호텔이나 지하철 같은 곳에서는 대리석바닥에 야광물질을 칠하는 방법으로 사용하여 왔으며 이러한 방법으로 야광물질을 이용한 제품들이 건축구조물 내에 사용되는 경우 충분한 시간 동안 발광하지 못하거나 내구성이 약하여 미세한 충격에도 쉽게 파손되어 유사시에 그 기능을 발휘하지 못하는 제품들이 많다.

이처럼 블록등의 표면에 야광, 축광물질을 도포하는 것은 내구성이 약하며 특히 보도에 사용하는 경우 쉽게 야광, 축광물질 층이 손상되는 경우가 많았다.

대한민국 특허출원 제 10-2009-0059752호는 블록의 중앙부에 깊게 홈을 파고 홈에 야광, 축광물질을 채워 넣어서 밤에도 잘 보이는 기능을 하도록 하였다. 또한 블록의 다른 부분에는 실리카분말, 알루미네이트, 제올라이트 등을 포함시키고 ABS수지등을 포함시켜 투수성을 갖도록 하였으나 이러한 블록은 중앙부에 야광물질을 삽입하여 이루어지는 홈은 필요이상의 야광물질이 사용되어 제작단가를 높이는 단점이 있었다.

또한, 통상의 보도블록은 성형부자재(양생다이)에서 발생한 녹이 블록에 묻으면서 표면부 이탈현상 이나 블록이 미끄러워지게 만드는 경우가 많았으며 보도의 미세먼지들로 인하여 공극이 금새 막히게 되는 경우가 많아 투수 기능이 저하되는 경우가 많으며 막힘 현상이 블록의 표면에서 일어나는 경우에는 블록의 표면이 미끄러워지면서 낙상사고가 발생하는 경우가 많았다.

또한, 투수블록의 성능을 저하시키는 원인 중에 하나는 블록의 제작중에 압축성형과정을 거치게 되는데 압축과정 중에 골재에 압력이 가해지면서 골재 사이에 형성된 공극이 작아지게 되는 것도 한 원인이 된다.

본 발명은 상기한 바와 같은 단점을 극복하기 위하여 안출된 것으로서 야광기능과 투수기능을 모두 갖는 투수 야광블록의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 미끄러움 저항치를 높이고 블록에 녹이 묻어나지 않게 하여 블록 표면부 이탈현상 방지 및 외관상 미려한 투수 야광블록을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 블록 표면부 이탈방지 및 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법을 제공하는데 골재, 시멘트, 물 중 어느 두 개 이상의 재료를 배합하기 위한 배합량을 조절하는 계량단계와; 계량된 재료를 성형틀 내에 넣고 혼합하되 5내지10mm 크기의 야광물질을 투입하는 것을 포함하는 혼합단계와 성형틀 내에 투입된 혼합물을 가압성형하는 성형단계와; 성형된 블록에 물을 분사하여 골재표면의 시멘트를 세척하는 워싱단계와; 세척된 블록을 양생하는 양생단계와; 블록의 표면을 균일하게 하기 위한 브러싱 단계를 포함하는, 블록 표면부 이탈방지 및 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법

상기 계량단계는 상층, 중층, 하층을 계량하는 단계를 각각 포함할 수 있다.

상기 성형단계는 상층, 중층, 하층을 성형하는 단계를 포함하는 것일 수 있다.

각층을 제조하는데 사용되는 혼합물에서, 시멘트는 골재 100중량부 대비 60내지 90중량부를 포함하도록 하며 AE제는 시멘트 100중량부에 대하여 70내지 80중량부 송진은 골재100중량부에 대하여 10내지 20중량부를 섞는다.

상층을 성형하는 경우에는 골재100 중량부대비 알콜 5내지 20중량부를 섞어서 배합하게 된다. 야광물질은 5내지 10mm 정도의 크기로 만든 덩어리를 섞는데 골재 100 중량부에 대하여 1내지 3중량부를 섞게 되며 상층의 표면에 배치되도록 한다.

상층에는 4~6mm 직경의 천연석 골재를, 중층에는 7~9mm 의 골재를 하층에는 9~12mm의 골재를 사용하는 것일 수 있다.

상기 성형단계에서 사용되는 성형틀은 제조되는 블록의 크기보다 10내지 20%더 큰 것일 수 있다.

상기 야광물질은 세라믹의 둥근 코어에 야광물질을 도포한 것일 수 있다.

상기한 바와 같은 투수 야광블록에 의하여 발광성능을 유지하면서도 투수성을 가지며 블록 표면부 이탈방지 및 미끄럼 저항치가 높은 투수 야광블록을 제공하는 효과를 갖는다.

도1은 본 발명에 따른 공정을 도시하는 도면
도2는 일반블록의 투수성을 실험한 실험결과
도3,4는 본 발명에 따른 투수 야광블록의 투수성을 실험한 결과를 도시하는 그래프
도5는 본 발명에 따른 투수야광블록의 미끄럼 저항치를 시험한결과를 도시하는 도면

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 도1은 본 발명에 따르는 투수 야광블록의 제조 공정을 도시한 순서도이며 도2는 본 발명에 따른 투수 야광블록의 일실시예를 도시한다.

본 발명에 따른 투수 야광블록은 투수기능만을 갖는 투수층과 야광기능 및 투수성을 갖는 야광층으로 구성이 되며 각각의 층을 따로 형성하여 결합시킨다. 또한 투수층은 2개 이상의 층으로 형성이 되어 있으며 각각의 층마다 공극의 크기를 달리하였다. 또한 하층쪽으로 갈수록 블록에 형성되는 공극의 크기를 커지도록 하였다.

또한, 야광기능은 아래쪽에 있으면 소용이 없기 때문에 상층에 집중시키며 상층은 좀더 미려한 자재(원석)를 사용하여 고급스럽게 보이면서도 야광물질을 포함하고 있어 밤에도 잘 보이도록 하며, 상층 밑의 층은 투수기능에 중점을 두어 상층에서 내려오는 물이 아래쪽으로 내려가서 잘 빠지도록 한다. 본 발명에서는 3개의 층을 갖는 경우를 특정하여 설명하며 그 이상의 층을 가질 수도 있으며 상층, 중층, 하층을 하나로 합치는 과정을 거치게 된다.

전의 투수블록은 시간이 갈수록 보도의 미세먼지가 공극으로 내려와 쌓이게 되는데 공극의 크기가 상층부터 하층까지 일정한 경우에는 중력 때문에 미세먼지가 아래쪽으로 내려오면서 쌓이게 되어 아래쪽의 공극부터 막히게 되는 경우가 많았다. 이 경우 공극이 아래쪽부터 막히면서 미세먼지가 계속해서 쌓여 얼마 시간이 지나지 않아도 상층부의 공극까지 막히게 되면 결국, 표면의 공극까지 막히게 되면서 블록의 미끄럼저항이 낮아져 낙상사고가 일어나게 되었다.

공극을 크게 하면 미세먼지가 쌓이는 비율도 줄일 수 있지만 공극을 너무 크게 하면 블록의 내구성이 줄어들게 되며 중력에 의해서 미세먼지가 아래쪽으로 내려오는 경향이 크기 때문에 공극의 크기를 아래쪽으로 갈수록 크게 하는 것도 대안이 되지만 하나의 블록 내부에서 공극의 크기를 조절하는 것은 기술적으로 어려움이 많으며 단가도 비싸지게 된다.

본 발명에서는 투수블록을 여러개의 층으로 나눠 하층으로 갈수록 공극이 커지게 함으로써 이러한 문제점을 극복하였다. 즉, 한 개의 블록에서 아래쪽으로 갈수록 공극의 크기가 커지도록 만드는 것은 제작에 어려움이 있지만 본 발명에서는 블록을 여러개의 층으로 나누고 각층마다 공극의 크기를 다르게 함으로써 이러한 어려움을 극복하였다. 즉, 상층(11)에는 4~6mm 직경의 천연석 골재를, 중층(12)에는 7~9mm 의 골재를 하층(13)에는 9~12mm의 골재를 사용하여 아래쪽으로 갈수록 골재의 직경이 커지며 골재사이의 공간이 커지게 된다.

특히, 상층을 형성할 때 투수블럭의 강도와 표면의 미려함을 부각시키고, 미끄럼 저항치를 높이기 위해 4~6mm직경의 천연석골재와 시멘트를 배합하는데 시멘트에는 공기거품을 일으키는 AE제(air entraining agent}를 배합하고 송진과 알콜을 배합하는데 송진에 의하여 천연석골재의 결합력을 높이며 알콜은 송진 및 기타재료와의 결합을 촉진한다.

이 경우 상층에는 천연석골재를 사용하였기 때문에 겨울철 제설작업을 할때도 제설제(CaCl2)에 의한 화학반응이 일어나지 않아 블록의 부식이나 변색이 없고 처음 시공했을 때와 같은 모습을 계속유지하게 된다.

또한, 상층에 사용되는 천연석은 통상의 골재보다 미끄러움 저항치의 값이 높아서 상층에 사용할 때 덜 미끄럽게 할 수 있다.

또한, 상층에 야광기능을 가질수 있도록 하기 위하여 야광물질을 첨가하는데

본 발명에서 사용되는 형광성 또는 야광성 물질은 당업계에서 널리 이용되고 있는 것들을 사용할 수 있는데 인광물질로서 평균 입도 5내지 60메쉬의 분말형태의 알루미늄 산염, 규산염등의 무기화합물이 사용될 수 있으며 형광성 물질중 태양광이나 전등 등의 빛을 흡수한 뒤 빛이 없는 암측상태일 때 빛에너지를 가시광으로 환원하여 서서히 방출하면서 장기간 발광을 지속하는 축광성 형광물질도 사용할 수 있다. 이러한 물질로는 산화물계 형광체 및 황화물계 형광체를 예로 들 수 있으며 분말형 형광체의 경우 광학성 특성에 큰 영향을 미칠 뿐 아니라 블록의 투수성에도 영향을 미치기 때문에 매우 중요한데 통상 40메쉬 이하의 것을 사용하며 바람직하게는 10메쉬 이하 2메쉬 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

또한 야광물질은 세라믹과 같은 코어에 야광물질을 도포하거나 코어를 중심으로 상기한 야광물질을 뭉친 것일 수 있다. 사용되는 야광물질의 크기를 줄이면서 야광물질의 직경을 크게 하기 위함이다.

또한, 본 발명에 따른 투수블록을 제조 할때는 기존 금속재의 금형틀에 목재나 플라스틱을 이용하여 만든 중간판(양생다이)을 사용한다. 즉, 성형단계에서 사용되는 철재질의 도구들은 사용기간이 증가함에 따라 철재의 부식으로 인해 녹물이 발생하게 되며 이 녹물이 투수블럭에 퍼져 블록 표면부의 이탈현상이 발생되고, 투수성저하 그리고 표면의 미끄러움을 증가시키곤 하였다. 또한, 성형시의 압력에 의해 투수블럭의 공극이 압축되는 경향이 있었는데 본 발명에서는 성형틀을 제작하려는 블록의 크기보다 10%~20%정도 더 크게 제작을 하여 성형과정에서 압축, 진동으로 인해 공극이 줄어드는 문제점을 보완한다.

또한, 녹이 발생하여 상층의 표면에 묻어나는 경우 표면의 미끄럼치가 올라가며 시간이 경과하여 녹이 퍼지게 되면 그 정도가 더 심해지게 되는데 종래에는 성형작업 후에 워싱단계에서 블록표면에 묻어있는 물로 인해 녹이 묻어나는 경우가 있었다. 또한 양생단계에서 중간판(양생다이)재질을 금속성다이를 사용할 경우 상위 다이에서 하위 다이로 물이 흐르면서 제품에 녹물이 묻어나곤 하였다. 본 발명에서는 녹이 묻어나지 않도록 플라스틱이나 목재 재질의 중간판(양생다이)을 사용하여 양생을 하기 때문에 녹이 묻어나는 문제를 근본적으로 차단하였다.

상층, 중층, 하층의 각층에 사용되는 재료중에서 시멘트는 골재의 중량 대비 60내지 90중량부를 포함하도록 하며 AE제는 시멘트의 중량에 대하여 70내지 80중량부를 송진은 골재의 중량에 대하여 10내지 20중량부를 섞는다. 상층을 성형하는 경우에는 골재의 중량대비 알콜 5내지 20중량부를 섞어서 배합하게 된다. 야광물질은 5내지 10mm 정도의 크기로 만든 덩어리를 섞는데 골재의 중량에 대하여 1내지3중량부를 섞게 되며 상층의 표면에 배치되도록 한다.

위와 같이 계량된 골재를 교반하게 되는데 교반은 계량된 물질을 균일한 분포가 되도록 반죽하는 단계이며 공지된 장치를 사용할 수 있다. 혼합은 계량된 물질을 균일한 분포가 되도록 반죽하는 단계를 말한다.

블록은 3단계를 거쳐 성형하는데 혼합 및 교반이 완료된 반죽물을 성형틀 내에 넣고 성형틀 내부의 형상대로 성형하는 것으로 그 형태는 직사각 형태나 사각형태등 성형틀에 따라 여러 가지가 될 수 있다.

최초에는 하층을 성형하기 위한 골재의 혼합물을 투입하여 1차로 압축성형을 하고 그 위에 중층을 성형하기 위한 골재의 혼합물을 투입하여 2차로 압축성형을 하고 다시 상층을 형성하는 골재를 투입하여 3번의 압축성형을 하게 된다.

이때 하층은 3번의 압축과정을 거치기 때문에 골재간의 간격이 더 좁아질 수 있다. 이를 위해서 성형틀의 크기를 실재 제작하려는 블록의 크기보다 더 큰 것을 사용할 수 있다.

또한, 성형틀은 녹이 생기는 것을 방지하기 위하여 금속재나 플라스틱, 목재 재질인것을 이용할 수 있다.

이러한 방법으로 성형된 블록은 워싱단계를 거치는데 성형이 완료된 블록 위로 물을 분사하여 성형 후 골재 표면에 묻어 있는 시멘트를 제거하기 위한 것으로 콘베이어 벨트를 따라 성형된 블록이 이동할 때, 노즐에서 물을 고압으로 분사하는 형태를 취할 수 있다. 이때 상기 워싱 단계는 노즐을 2곳에 설치하여 1차 워싱 및 2차 워싱단계를 수행할 수 있으며, 상기 물의 분사 압력은 3 ∼ 6bar 범위에서 조절될 수 있다.

양생 단계는, 시멘트가 굳으면서 발생하는 수화열을 억제하기 위한 것으로, 수화열이란 콘크리트가 굳으면서 열이 발생하는데 그때 수분이 급속도로 증발하는 현상을 말하며, 양생은 수화열을 억제하고 수분증발을 억제하여 강도를 제대로 나오게 하는 조치이다. 본 발명에서 양생은 상기 블록을 스팀에 노출시킨 상태로 경화시키는 것이 바람직하지만, 이에 한정되는 것은 아니다.

탈형 단계는, 양생이 완료된 블록을 성형틀에서 분리하는 공정을 의미한다. 이때 상기 양생 단계가 완료된 후, 탈형 단계 전에 블록 표면의 돌출된 부분이나 날카로운 부분 등을 제거하여 표면을 균일하게 할 수 있도록 하기 위해 브러쉬를 이용하여 블록의 표면을 가공 처리하는 브러싱 단계가 부가될 수 있다.

이와 같은 방법으로 제조된 블록은 플라스틱이나 목재재질의 중간판(양생다이)을 사용하였기 때문에 녹이 생기지 않으며 실제 제조되는 블록의 크기보다 더 큰 성형틀을 사용하여 더 큰 압력으로 성형할 수 있기 때문에 공극의 크기가 유지되면서도 내구성이 뛰어난 블록을 얻을 수 있다.

또한, 상층, 중층, 하층의 공극의 크기를 달리하여 아래쪽으로 갈수록 큰 골재를 사용하여 미세먼지로 인해 공극이 막히지 않도록 하여 투수성능이 오래도록 유지되며 상층에는 미세먼지에 의하여 공극이 막히지 않고 화학약품에 의해 변질되지 않는 천연석을 사용하여 미끄러움이 덜하면서도 미려한 블록을 얻을 수 있게 된다.

또한, 본원 발명에서는 기포를 만들기 위해서 별도의 발포제를 사용할 수 있는데 현재 많이 사용되고 있는 알루미늄과 같이 수소기체를 발생시키는 발포제는 시멘트 모르타르에 포함되어 있는 니트라이트 성분등에 의하여 알루미늄의 기포발생에 영향을 받게 되어 원하는 만큼의 발포가 일어나지 않게 되어 기포발생의 정도를 조절하는 것이 힘들다. 본발명에서는 시멘트, 모르타르등의 영향없이 기포가 발생할 수 있도록 하기 위하여 -HNNH-기를 갖는 디이미드 화합물을 발포제로 사용할 수 있다. 바람직하게는 카르보디이미드(carbodiimide)를 사용하는데 종래와 달리 질소기체를 발생시키기 때문에 상기 발포제를 사용하는 정도에 따른 발포의 정도를 조절할 수 있기 때문에 상층, 중층, 하층에서의 사용되는 정도를 조절함으로써 공극의 크기를 조절할 수 있다. 상기 발포제는 골재와 골재사이의 공극의 크기를 조절하는데 사용이 된다. 공극은 골재에 의하여 성형이 되지만 발포제에 의하여 골재사이에 형성된 공극의 크기가 미세하게 조절이 될 수 있다.

좀더 상세하게는 혼합단계에서 시멘트100중량부에 대하여 70내지-80중량부를 더 혼합하며 중층을 성형할때에는 상기 중량에 대하여 20%를 더 첨가하며 하층을 성형할때는 상기 중량에 대하여 40%를 더 첨가할 수 있는데 원하는 공극의 크기를 만들기 위하여 양을 조절할 수 있다.

이하 본 발명에 의하여 제조된 야광기능을 갖는 투수 야광블록의 투수성능에 대하여 설명한다. 도3의 표에 도시된 것은 일반블록에 10L의 물을 실험체에 투입한 뒤 측정시간에 따라 투수량을 분석해본 결과의 그래프 이며 5분후 약 2L의 물이 투수되고 10분 뒤 약 4L의 물이 투과되었다. 따라서 일반 블록은 11분에 50% 이상 투수, 100분에 90%정도의 투수량을 확인할 수 있다. 일반 블록의 경우 기울기가 완만한 것으로 나타났으며, 30분부터는 거의 일정한 기울기로 투수가 되고 있는 것으로 확인된다. 이것은 물의 중량과의 관계가 있을 것으로 사료되며 일반 블록은 집중 강우 시, 또는 지속적 강우로 인해 축적되는 블록 표면의 물의 양을 지하면으로 전달 시 지체로 인하여 도로 범람 및 블록 표면의 물고임 현상이 있을 것으로 보인다.

도4의 그래프는 투수 야광블록에 10L의 물을 투입한 뒤 측정시간에 따라 투수량을 분석해본 결과 5분 뒤 약 9L의 투수량을 보이며 대부분의 물이 빠져나감을 확인 할 수 있었다. 10분 뒤에는 일반 블록의 30분경과 후의 투수량과 거의 동일하게 투수가 되어 투수성능의 우수함을 확인 할 수 있었다. 투수 블록은 초기 1분에 투입 총 수량의 50% 이상 투수, 6분에 90%이상 투수되었다. 따라서 투수성 블록은 강우량으로 인한 블록 표면의 누적 수량을 효과적으로 지하면으로 배출 하여 도로면 및 보도블록 표면의 수량 범람을 막고 수해 발생을 막는데 탁월한 효과가 있을 것으로 생각 된다.

이처럼 본원 발명에 따른 투수 야광블록은 제조비를 절감하면서도 기존의 야광블록보다 내구성도 우수하고 야광효과 또한 우수하며 투수성능이 개선됨으로써 다양한 장소에 사용이 가능한 투수 야광블록을 제공할 수 있게 된다.

도5는 본 발명에 따른 투수블럭의 미끄럼 저항치를 측정한 것이다. 2010년 12월 서울시는 「서울형 보도포장 미끄럼 저항기준」을 제정하였는데, 평지(준평지)기준으로 종ㅇ횡단 경사가 0~2%이하일 경우 미끄럼 저항 기준을 40BPN이상으로, 완경사 2% 초과~10%이하일 경우 45BPN이상, 급경사 10%초과일 경우 미끄럼 저항 기준을 50BPN이상으로 제정하였다. 본 발명에 상기한 바와 같은 방법으로 제작된 투수블록의 경우 서울시 기준치보다 훨씬 높은 67BPN이 측정되었다.도3은 본 발명에 따른 블록의 검사시험성적서로서 투수계수가 유지되면서도 미끄럼 저항치가 67BPN인 것을 볼 수 있다. 즉, 투수블록임에도 표준보다 20%이상이나 높은 미끄럼 저항치를 가지며 오랫동안 사용하여도 이러한 미끄럼 저항치가 유지될 수 있다.

Claims (7)

1. 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법으로서,
   골재, 시멘트, 물 중 어느 두 개 이상의 재료를 배합하기 위한 배합량을 조절하는 계량단계와;
   계량된 재료를 성형틀내에 넣고 혼합하되 5내지 10mm 크기의 야광물질을 투입하는 것을 포함하는 혼합단계와
   성형틀내에 투입된 혼합물을 가압성형하는 성형단계와
   성형된 블록에 물을 분사하여 골재표면의 시멘트를 세척하는 워싱단계와
   세척된 블록을 양생하는 양생단계와
   블록의 표면을 균일하게 하기 위한 브러싱 단계를 포함하며
   상기 계량단계는 상층, 중층, 하층을 계량하는 단계를 각각 포함하며
   상기 성형단계는 상층, 중층, 하층을 성형하는 단계를 포함며
   각층을 제조하는데 사용되는 혼합물에서, 시멘트는 골재 100 중량부 대비 60내지 90중량부를 포함하도록 하며 AE제는 시멘트 100 중량부에 대하여 70내지 80중량부, 송진은 골재 100 중량부에 대하여 10내지 20중량부와 야광물질은 골재 100 중량부에 대하여 1내지 3중량부를 섞게 되며 상층의 표면에 배치되도록 하며 상층을 성형하는 경우에는 골재 100중량부대비 알콜 5내지 20중량부를 섞어서 혼합물을 제조하는 것을 특징으로 하는, 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서, 상층에는 4~6mm 직경의 천연석 골재를, 중층에는 7~9mm 의 골재를 하층에는 9~12mm의 골재를 사용하는 것을 특징으로 하는, 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법
5. 제1항에 있어서, 상기 성형단계에서 사용되는 성형틀은 제조되는 블록의 크기보다 10내지 20%더 큰 것을 특징으로 하는, 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법
6. 제1항에 있어서, 상기 야광물질은 세라믹의 둥근 코어에 야광물질을 도포하였으며, 표면의 미끄럼 저항치는 50BPN이상인 것을 특징으로 하는, 미끄러움 방지효과를 높인 천연석을 이용한 투수 야광블럭의 제조방법
   
   
7. 삭제

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