KR101582120B1

KR101582120B1 - 야광콘크리트블록의 제조방법

Info

Publication number: KR101582120B1
Application number: KR1020140041603A
Authority: KR
Inventors: 박문석
Original assignee: 주식회사 데코페이브
Priority date: 2014-04-08
Filing date: 2014-04-08
Publication date: 2016-01-04
Also published as: KR20150116576A

Abstract

본 발명은 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 콘크리트 블록의 표면에 야광칩이 노출되도록 하여 야간에 경관의 미려함을 연출할 수 있는 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것이다.

Description

야광콘크리트블록의 제조방법{process of manufacturing concrete block}

본 발명은 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 몰드의 내부에 성형된 표층부분 상부에 야광혼합물을 살포하여 콘크리트 블록의 표면에 야광칩이 노출되도록 하며 야간에 경관의 미려함을 연출할 수 있는 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것이다.

통상 보도블록을 이용하여 도로를 포장하게 되면 모래나 흙을 고르게 펴서 다진 다음 그 위에 각종 보도블록을 깔아서 포장을 완성하게 된다. 여기에 사용되는 보도블록은 시멘트와 물을 적절한 비율로 혼합하고 혼합된 반죽물을 일정한 형상의 몰드에서 성형한 다음 양생 과정을 거친 후 성형 몰드에서 보도블록을 빼내는 탈형 과정을 거치게 된다.

콘크리트블록은 하부기층과 표층으로 재료를 나누어서 2번의 진동으로 찍어서 제조하는데 이 경우 표층 부분에 색소나 기능성 물질을 혼합하여 특성이 다른 콘크리트블록 제품을 제조한다.

종래의 야광 콘크리트블록을 제조하는 경우 대부분 표층에 야광물질을 혼합하여 제조하였다.

도로나 건물의 지하 대피로 등에 전기나 기타 불빛을 일정시간 축광하고 있다가 전기나 불빛이 차단되거나 소등되는 경우 일정시간 동안 발광할 수 있는 야광물질을 이용하여 블록에 적용함으로써 차량, 보행자가 안전하게 지나다닐 수 있도록 야광물질을 이용하고 있는데 백화점이나 호텔이나 지하철 같은 곳에서는 대리석바닥에 야광물질을 칠하는 방법으로 사용하여 왔으며 이러한 방법으로 야광물질을 이용한 제품들이 건축구조물 내에 사용되는 경우 충분한 시간 동안 발광하지 못하거나 내구성이 약하여 미세한 충격에도 쉽게 파손되어 유사시에 그 기능을 발휘하지 못하는 제품들이 많다.

블록의 표면에 야광, 축광물질을 도포하는 것은 내구성이 약하며 보도에 사용하는 경우 쉽게 야광, 축광물질층이 손상되는 경우가 많다.

대한민국 특허출원 제10-2009-0059752호는 블록의 중앙부에 깊게 홈을 파고 홈에 야광, 축광물질을 채워 넣어서 밤에도 잘 보이는 기능을 하도록 하였다. 또한 블록의 다른 부분에는 실리카분말, 알루미네이트, 제올라이트 등을 포함시키고 ABS수지등을 포함시켜 투수성을 갖도록 하였으나 이러한 블록은 중앙부에 야광물질을 삽입하여 이루어지는 홈은 필요 이상의 야광물질이 사용되어 제작단가를 높이는 단점이 있다.

야광판이나 야광페인트에 의한 야광반사는 그 수명이 짧은데 이는 표면의 야광판이나 야광페인트는 쉽게 파손되거나 벗겨지는 현상이 일어나기 때문이다. 분쇄 폐유리를 골재 대용으로 하여 블록이 개발되었으나 반사율이 떨어져 기존의 야광판이나 야광페인트를 대체할 정도의 성능이 나오고 있지 않고 있다. 또한 일부 분쇄 폐유리에서 장기적으로 용출되는 알카리에 의한 알카리 골재 반응에 의한 팽창이 발생되고 있다.

종래의 야광 콘크리트블록의 제작 경우 콘크리트블록은 1차 기층 부분과 2차 표층 부분으로 구분된다. 종래의 야광 콘크리트블록은 2차 표층 부분에 야광칩을 혼합하여 제조하는데 그 발광 정도가 낮고 2차 표층 부분에 야광칩을 혼합하여 제조하는 경우 야광칩의 혼합량이 많아 제조단가가 고가인 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 개선하기 위하여 안출된 것으로서 야광블록의 제조가 용이하며 종래의 표층 혼합 형태의 야광콘크리트블록 제조방법에 비하여 제조단가가 저렴하고 미끄러움 저항치를 높이며 종래의 야광콘크리트블록과 대비하여 훨씬 많은 반사 휘도를 가지며 빛이 발생되는 경우 유리로 인하여 야간의 경관이 더욱 미려한 야광 콘크리트블록을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 기층콘크리트(52)를 제조하고 기층콘크리트(52)를 야광블록의 몰드(10)에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(20)과 진동하판(40)에 의하여 기층콘크리트(52)가 진동되면서 가압 성형하여 기층부분(50)을 형성하는 공정; 표층콘크리트(62)를 준비하고 상기 표층콘크리트(62)를 몰드(10)의 내부에 성형된 기층부분(50)의 상부에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 표층콘크리트(62)가 1차 진동되면서 가압 성형하여 1차표층부분(60)을 형성시키는 공정; 및 야광혼합물(72)을 제조한 후 몰드(10)의 옆에 설치된 살포기(74)를 사용하여 야광혼합물(72)을 몰드(10)의 내부에 성형된 1차표층부분(60)의 상부에 살포한 다음 진동상판(10)을 하부로 이동시키고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 야광혼합물(72)이 진동되면서 가압 성형하여 야광층(70)이 성형되어 야광콘크리트블록(100)을 형성하고, 몰드 탈형을 시킨 후 완성된 야광콘크리트블록을 워싱 공정을 통하여 야광콘크리트블록의 표면에 남아있는 시멘트 미분을 제거하고 야광칩과 폐유리의 표면 노출도를 높여서 더욱 미려한 표면이 나타나도록 하는 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 야광블록의 제조가 용이하며 종래의 표층 혼합 형태의 야광콘크리트블록 제조방법에 비하여 제조단가가 저렴하고 미끄러움 저항치를 높이며 종래의 야광콘크리트블록과 대비하여 훨씬 많은 반사 휘도를 가지며 빛이 발생되는 경우 유리로 인하여 야간의 경관이 더욱 미려하게 된다.

도 1은 본 발명의 야광콘크리트블록을 나타낸 사시도.
도 2 내지 도 8은 본 발명의 야광콘크리트블록 제조를 나타낸 공정도.
도 9는 본 발명의 야광콘크리트블록을 나타낸 단면도.
도 10은 본 발명의 야광콘크리트블록을 나타낸 사진.
도 11은 본 발명의 야광콘크리트블록을 나타낸 사진.
도 12는 본 발명의 야광콘크리트블록 제조에서 살포공정을 나타낸 사진.
도 13은 본 발명의 야광콘크리트블록 제조에서 살포공정을 나타낸 사진.
도 14는 본 발명의 야광콘크리트블록 제조에서 워싱공정을 나타낸 사진.
도 15는 본 발명의 야광콘크리트블록 제조에서 워싱공정을 나타낸 사진.

본 발명은 통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 기층콘크리트(52)를 제조하고 상기 기층콘크리트(52)를 야광블록의 몰드(10)에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(20)과 진동하판(40)에 의하여 기층콘크리트(52)가 진동되면서 가압 성형하여 기층부분(50)을 형성하는 공정;

통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 표층콘크리트(62)를 준비하고 상기 표층콘크리트(62)를 몰드(10)의 내부에 성형된 기층부분(50)의 상부에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 표층콘크리트(62)가 1차 진동되면서 가압 성형하여 1차표층부분(60)을 형성시키는 공정;

진동상판(10)을 상부로 이동시킨 다음 야광칩과 폐유리칩을 혼합하여 야광혼합물(72)을 제조한 후 몰드(10)의 옆에 설치된 살포기(74)를 사용하여 상기 야광혼합물(72)을 몰드(10)의 내부에 성형된 1차표층부분(60)의 상부에 살포한 다음 진동상판(10)을 하부로 이동시키고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 야광혼합물(72)이 진동되면서 가압 성형하여 야광층(70)이 성형되어 야광콘크리트블록(100)을 형성하는 공정; 및

몰드 탈형을 시킨 후 완성된 야광콘크리트블록을 워싱 공정을 통하여 야광콘크리트블록의 표면에 남아있는 시멘트 미분을 제거하고 야광칩과 폐유리의 표면 노출도를 높여서 더욱 미려한 표면이 나타나도록 하는 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에서 야광혼합물은 2 내지 10mm의 야광칩 20 내지 80 중량%와 폐유리칩 20 내지 80 중량%를 혼합하여 제조된 것을 특징으로 한다.

도 1 내지 도 9와 같이 본 발명은 콘크리트 블록의 표면에 야광칩이 노출되도록 하여 야간에 경관의 미려함을 연출할 수 있는 야광콘크리트블록의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 도 1 내지 도 4와 같이 블록 제조 장치에서 피렛트(30) 위에 몰드(10)를 놓고, 통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 기층콘크리트(52)를 제조하고 상기 기층콘크리트(52)를 야광블록의 몰드(10)에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(20)과 진동하판(40)에 의하여 기층콘크리트(52)가 진동되면서 가압 성형하여 기층부분(50)을 형성한다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 도 5 내지 도 6과 같이 통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 표층콘크리트(62)를 준비하고 상기 표층콘크리트(62)를 몰드(10)의 내부에 성형된 기층부분(50)의 상부에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 표층콘크리트(62)가 1차 진동되면서 가압 성형하여 1차 표층부분(60)을 제조한다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 도 7 내지 도 8과 같이 진동상판(10)을 상부로 이동시킨 다음 야광칩과 폐유리칩을 혼합하여 야광혼합물(72)을 제조한 후 몰드(10)의 옆에 설치된 살포기(74)의 살포기 호스(76)를 사용하여 상기 야광혼합물(72)을 몰드(10)의 내부에 성형된 1차표층부분(60)의 상부에 살포한 다음 진동상판(10)을 하부로 이동시키고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 야광혼합물(72)이 2차 진동되면서 가압 성형하여 야광층(70)이 형성되어 콘크리트블록(100)을 제조한다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 몰드 탈형을 시킨 후 완성된 야광콘크리트블록을 워싱 공정을 통하여 야광콘크리트블록의 표면에 남아있는 시멘트 미분을 제거하고 야광칩과 폐유리의 표면 노출도를 높여서 더욱 미려한 표면이 나타나도록 하여 완제품을 제조한다.

본 발명에서 야광층(70)이 형성된 표층부분은 수압과 에어 세척으로 양생한 후 쇼팅처리한다.

본 발명에서 야광혼합물은 2 내지 10mm의 야광칩 20 내지 80 중량%와 폐유리칩 20 내지 80 중량%를 혼합한 것이 바람직하며 야광칩 50 중량%와 폐유리칩 50 중량% 혼합된 것이 더욱 바람직하다. 또한 본 발명에서 야광혼합물은 강도증진제가 야광혼합물 전체에서 20중량% 혼합된 것이 바람직하다.

본 발명의 야광콘크리트블록은 표층부분(60)이 8mm 이상인 것이 바람직하며 야광층(70)은 1 내지 3mm가 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 야광물질은 당 업계에서 널리 이용되고 있는 것들을 사용할 수 있는데 야광물질로서 평균 입도 5 내지 60 메쉬의 분말형태의 알루미늄 산염, 규산염 등의 무기화합물이 사용될 수 있으며 태양광이나 전등의 빛을 흡수한 뒤 빛이 없는 암흑 상태일 때 빛에너지를 가시광으로 환원하여 서서히 방출하면서 장기간 발광을 지속하는 야광물질을 사용할 수 있다. 이러한 물질로는 산화물계 형광

체 및 황화물계 형광체를 예로 들 수 있으며 분말형 형광체의 경우 광학성 특성에 큰 영향을 미칠 뿐 아니라 블록의 투수성에도 영향을 미치기 때문에 매우 중요한데 통상 40 메쉬 이하의 것을 사용하며 바람직하게는 10 메쉬 이하 2 메쉬 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

또한 야광물질은 세라믹과 같은 코어에 야광물질을 도포하거나 코어를 중심으로 야광물질을 뭉친 것일 수 있다. 사용되는 야광물질의 크기를 줄이면서 야광물질의 직경을 크게 하기 위함이다.

10: 몰드 20: 진동상판
30: 파렛트 40: 진동하판
50: 기층부분 60: 표층부분
70: 야광층 74: 살포기
76: 살포기 호스

Claims

통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 기층콘크리트(52)를 제조하고 상기 기층콘크리트(52)를 야광블록의 몰드(10)에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(20)과 진동하판(40)에 의하여 기층콘크리트(52)가 진동되면서 가압 성형하여 기층부분(50)을 형성하는 공정; 및
통상의 콘크리트블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물 및 혼화제를 혼합하여 표층콘크리트(62)를 준비하고 상기 표층콘크리트(62)를 몰드(10)의 내부에 성형된 기층부분(50)의 상부에 투입한 후 진동상판(20)이 몰드(10) 내부로 하강되고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 표층콘크리트(62)가 1차 진동되면서 가압 성형하여 1차표층부분(60)을 형성시키는 공정;으로 이루어진 야광콘크리트블록의 제조방법에 있어서,
상기 제조방법은 진동상판(10)을 상부로 이동시킨 다음 2 내지 10mm의 야광칩 20 내지 80 중량%와 폐유리칩 20 내지 80 중량%를 혼합하여 야광혼합물(72)을 제조한 후 몰드(10)의 옆에 설치된 살포기(74)를 사용하여 상기 야광혼합물(72)을 몰드(10)의 내부에 성형된 1차표층부분(60)의 상부에 살포한 다음 진동상판(10)을 하부로 이동시키고 진동상판(10)과 진동하판(40)에 의하여 야광혼합물(72)이 진동되면서 가압 성형하여 야광층(70)이 성형되어 야광콘크리트블록(100)을 제조한 후 몰드 탈형을 시킨 후 완성된 야광콘크리트블록을 워싱 공정을 통하여 야광콘크리트블록의 표면에 남아있는 시멘트 미분을 제거하고 야광칩과 폐유리의 표면 노출도를 높여서 더욱 미려한 표면이 나타나도록 하여 제조된 것을 특징으로 하는 야광콘크리트블록의 제조방법.
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