KR20020086355A - 야광 반사 경계블록의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 운전 중 도료경계의 식별을 용이하게 하도록 폐유리를 이용한 야광 반사 경계블록의 제조 방법에 관한 것으로서, 통상의 콘크리트 경계블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후 이를 경계블록의 형틀에 투입하여 진동시키면서 가압 성형하는 제 1공정; 선 공정의 골재비율에 50중량부 이상 야광 처리한 폐유리, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후 이를 경계블록의 형틀에 부어 선공정과 같이 가압 성형하는 제 2공정; 통상의 증기양생 또는 건조양생 방법에 의거하여 1차 양생시킨 후 노츨 표면을 연마하는 제 3공정; 이 포함되는 것을 특징으로 하는 야광 반사 경계블록의 제조방법을 제공한다.

또한 야광 안료가 3 중량부 이상 포함되는 야광 에폭시 수지를 폐유리에 코팅하여 폐유리의 야광 반사 성능을 향상시키는 것을 특징으로 하는 폐유리의 처리 방법을 제공한다.

Description

야광 반사 경계블록의 제조방법{Manufacturing method of reflective curbs}

본 발명은 야광 반사 경계블록에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 폐유리를 재활용 함으로써 야간에 도로경계의 식별을 용이하도록 한 경계블록의 제조방법에 관한 것이다.

경계석은 일반적으로 자연 석재를 절단하여 만들어지는 자연석 경계석, 시멘트와 골재를 혼합하여 만드는 시멘트 경계석, 종석과 시멘트를 사용하여 표면을 연마하여서 되는 경계석 및 플라스틱으로된 경계석 등이 있다.

한편, 자연석 경계석, 시멘트 경계석, 연마 경계석 및 플라스틱 경계석은 모두 빛을 반사할 수 없기 때문에 야간에는 경계블록의 역할을 제대로 할 수가 없는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 표면에 야광판을 붙이거나, 야광페인트로 도색을 하거나 하는 등으로 야광반사 경계블록을 제조하고 있는 실정이다.

그러나, 야광판이나 야광페인트에 의한 야광반사는 그 수명이 짧은데, 이는 표면의 야광판이나 야광페인트는 쉽게 파손되거나 벗겨지는 등의 현상이 일어나기 때문이다.

또한 최근에는 분쇄 폐유리를 골재 대용으로하여 경제성 있는 경계블록이 개발되었으나, 반사율이 떨어져 기존의 야광판이나 야광페인트를 대체할 정도의 성능이 나오고 있지 않고 있다. 또한 일부 분쇄 폐유리에서 장기적으로 용출되는 알카리에의한 알카리 골재 반응에의한 팽창이 보고되고 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 특허 제2000 - 65760호에서는 다공성 콘크리트를 제조하고 그 기공에 에폭시, 분쇄유리, 규사, 야광안료를 혼합한 혼합물을 채우는 방식을 시도하였다. 이 방식은 반사율의 향상 및 알카리 골재 반응에 의한 팽창억제라는 효과를 가져왔다. 그러나 공정이 복잡하고, 에폭시층과 기존 다공성 콘크리트와의 이질감에 의한 내구성이 떨어지는 등의 단점이 나타나 실용적이지 못한 문제점이 있었다.

본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 선행 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 야광안료를 혼입한 에폭시에 코팅된 분쇄유리를 사용함으로써 경계블록의 제조공정이 단순하고 이질감에 의한 내구성이 떨어지는 단점을 해결함으로써 경제성이 우수한 야광반사 경계블록의 제조 방법을 제공하는데 있다.

본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 안출된 것으로서, 통상의 콘크리트 경계블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후이를 경계블록의 형틀에 투입하여 진동시키면서 가압 성형하는 제 1공정; 선 공정의 골재비율에 30중량부 내지 80중량부까지 야광 처리한 폐유리, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후 이를 경계블록의 형틀에 부어 선공정과 같이 가압 성형하는 제 2공정; 통상의 증기양생 또는 건조양생 방법에 의거하여 1차 양생시킨 후 노츨 표면을 연마하는 제 3공정; 이 포함되는 것을 특징으로 하는 야광 반사 경계블록의 제조방법으로 구성된다.

또한 야광 안료가 3 중량부 이상 포함되는 야광 에폭시 수지를 폐유리에 코팅하여 폐유리의 야광 반사 성능을 향상시키는 것을 특징으로 하는 폐유리의 처리 방법에 있다.

상기와 같은 본 발명의 구성을 아래에서 상세하게 설명한다.

본 발명에 있어서, 제 1공정에서 시멘트, 골재, 혼화제 등의 배합 비율은 가압 성형형 콘크리트계 경계블록을 제조하는 통상의 방법과 동일한 배합비율로 하면 되는데, 일반적으로 중량비로 시멘트 : 잔골재 : 굵은골재의 비가 1 : 3 : 6 정도의 비율로 현장에서 사용되고 있다. 또한 제1공정에서의 진동 및 가압 방법도 통상의 방법과 동일하게 하면 된다.

제 2공정은 본 발명의 가장 중요한 공정으로서, 경계블록의 상층부로서 후 공정의 양생 후 표면 연마에 의하여 외부에 노출이 되는 층을 형성시키는 공정이다. 이 공정에 의하여 형성되는 층은 그 표면에서 빛반사의 기능을 가질 수 있는 기능이 요구된다. 이 공정은 크게 두 공정으로 나누어 볼 수 있는데, 투명 에폭시 수지에 3 중량부 이상의 야광 안료를 혼합한 야광 에폭시 수지에 분쇄 폐유리를1분간 침지 시킨 후 꺼내어 야광 에폭시 수지를 코팅되게 하는 공정이 하나의 공정이며, 에폭시 경화 후 코팅된 분쇄 폐유리를 골재 함량의 30중량부 내지 80중량부까지 치환하여 제 1공정과 동일하게 혼합물을 2차 진동 가압하는 공정의 하나이다.

분쇄 폐유리는 10mm 쳬에서 90중량부 이상 통과하고 1mm 체에서 5중량부 이하로 통과하는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 또한 분쇄 폐유리는 청색, 백색, 갈색 및 잡유리의 구분없이 사용이 가능하지만, 잡유리를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 이는 빛이 유리별로 굴절율이 차이가 나서 빛이 반사량이 큰 것으로 판단된다. 또한, 상기의 분쇄 폐유리의 입도를 벗어나서 조립인 경우, 시멘트 수화물과 분쇄 폐유리간의 부착력이 떨어질 우려가 있으며, 미립인 경우는 표면 반사량이 떨어지고, 경제적이지 않다

분쇄 폐유리를 야광 에폭시 수지에 코팅시키는 공정에 있어서, 야광 안료를 에폭시 수지 대비 3 중량부 이상의 야광 안료를 혼합하여야 한다. 바람직하게는 5 중량부 내지 20중량부로서, 3중량부 미만인 경우 빛의 반사 효과가 적어 야광반사 경계블록라고 볼 수 없다.

분쇄 폐유리의 처리는 야광 에폭시 수지에 침지시킨 후 가능한 한 얇게 코팅하는 것이 바람직하다.

분쇄 폐유리를 야광 에폭시 수지에 코팅 처리하면, 표면 상층부가 연마 공정에 의해서 유리면이 나타나고 후면이 야광 에폭시 수지에 의해서 코팅되게 되어 거울과 같은 반사 효과를 볼 수 있다. 이는 분쇄 폐유리를 처리 하지 않고 사용한 경우에 일어나는 폐유리를 통과하여 빛이 콘크리트면에서 흡수하는 현상을 막을 수있을 수뿐만 아니라, 알카리 등의 용출을 방지할 수 있어 알카리 골재 반응의 가능성이 없다.

또한 제 2공정에서 착색을 위해서 이 공정에서 무기질 안료를 첨가할 수 있는데, 그 사용량은 이 공정에서 사용되는 시멘트 사용량의 5중량% 이내로 하는 것이 바람직하다.

제 3공정에서는 선 공정에서 형성된 성형물을 형틀에서 꺼내어 통상의 양생 방법에 의거, 약 50℃로 약 10시간 증기양생 또는 대기 양생한 후, 연마 과정을 거쳐 표면 처리한다. 연마 과정에서 도출된 처리 폐유리 골재는 완전히 평활하게 하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명을 실시예 및 비교예에 의거 설명한다.

그러나 하기한 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 본 발명의 일 실시예일 뿐 본 발명이 하기한 실시예에 한정되는 것은 아니다.

다음의 비교예들과 실시예들을 통하여 야광 에폭시 수지를 분쇄 폐유리에 코팅한 경우와 그렇지 않은 경우에 있어서 반사율의 차이를 비교할 수 있다.

본 발명에 의거 경계블록을 제조함에 있어, 크기는 차도 경계블록용으로서 150cm ×150cm ×120cm ×1000cm ×10cm ( 상부폭 ×하부폭 ×높이 ×길이 ×모서리(r) )으로 제작하였다. 그리고 반사율 측정은 Sheen 사의 310 모델을 사용하였다.

(1) 실시예 1

내부 규격이 상부폭 ×하부폭 ×높이 ×길이 ×모서리(r)가 150cm ×150cm×120cm ×1000cm ×10cm 인 형틀과 이에 맞도록 가압판을 준비하였다.

1) 물, 시멘트, 모래, 자갈 등을 통상의 콘크리트 경계블록 제조에 사용되는 배합비율을 시멘트 : 모래 : 자갈에 대하여 1 : 3 : 6 중량비로 혼합하여, 이 혼합물을 형틀에 투입하여 상단까지 채워지도록 한 후, 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하여 그 높이가 형틀 높이의 70 내지 80부가 되도록 하였다.

2) 분쇄 폐유리는 백색, 청색, 갈색 병유리로 이루어진 잡유리를 사용하였고, 입도는 10mm 통과분이 98.5중량부이고, 1mm 통과분이 1.5중량부였다.

투명 에폭시 수지에 무기 황색 야광 안료를 투명 에폭시 수지 주제에 대하여 10중량부를 첨가하여 혼합한 후 경화제와 분쇄 폐유리를 넣고 1분간 침지시켰다. 이후 분쇄 폐유리를 1mm 체를 이용하여 빼어내어 야광 에폭시 수지를 진동 등을 통하여 1분간 제거하였다. 그리고 3시간 동안 양생시킨 후에 모래 및 자갈 전체 양의 각각 50중량부를 합한 양만큼 야광 에폭시 수지 코팅 분쇄 폐유리를 넣고 혼합하였다. 즉 시멘트 : 모래 : 자갈 : 처리된 분쇄 폐유리 : 물이 1 : 1.5 : 3 : 4.5 : 0.4의 중량비율로 콘크리트 혼합기에 넣고 혼합하였다.

3) 제 1공정과 같이 혼합물을 형틀에 넣고 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하였다. 제 3공정은 24시간 대기 양생한 후 연마하였다.

연마 후 재령 1일에 제작한 경계블록의 노출 표면을 격자 모양으로 나누어 12개소에 대하여 반사도를 측정한 후 최저값 및 최고값을 제외한 10개값의 평균으로 반사율로 하였다. 이 실시예의 반사율은 89.5%을 나타내었다.

(2) 실시예 2

내부 규격이 상부폭 ×하부폭 ×높이 ×길이 ×모서리(r)가 150cm ×150cm ×120cm ×1000cm ×10cm 인 형틀과 이에 맞도록 가압판을 준비하였다.

1) 물, 시멘트, 모래, 자갈 등을 통상의 콘크리트 경계블록 제조에 사용되는 배합비율을 시멘트 : 모래 : 자갈에 대하여 1 : 3 : 6 중량비로 혼합하여, 이 혼합물을 형틀에 투입하여 상단까지 채워지도록 한 후, 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하여 그 높이가 형틀 높이의 70 내지 80부가 되도록 하였다.

2) 분쇄 폐유리는 백색, 청색, 갈색 병유리로 이루어진 잡유리를 사용하였고, 입도는 10mm 통과분이 97.5중량부이고, 1mm 통과분이 1.0중량부였다.

투명 에폭시 수지에 무기 황색 야광 안료를 투명 에폭시 수지 주제에 대하여 20중량부를 첨가하여 혼합한 후 경화제와 분쇄 폐유리를 넣고 1분간 침지시켰다. 이후 분쇄 폐유리를 1mm 체를 이용하여 빼어내어 야광 에폭시 수지를 진동 등을 통하여 1분간 제거하였다. 그리고 3시간 동안 양생시킨 후에 모래 및 자갈 전체 양의 각각 67중량부를 합한 양만큼 야광 에폭시 수지 코팅 분쇄 폐유리를 넣고 혼합하였다. 즉 시멘트 : 모래 : 자갈 : 처리된 분쇄 폐유리 : 물이 1 : 1 : 2 : 6 : 0.35의 중량비율로 콘크리트 혼합기에 넣고 혼합하였다.

3) 제 1공정과 같이 혼합물을 형틀에 넣고 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하였다. 제 3공정은 24시간 대기 양생한 후 연마하였다.

연마 후 재령 1일에 제작한 경계블록의 노출 표면을 격자 모양으로 나누어 12개소에 대하여 반사도를 측정한 후 최저값 및 최고값을 제외한 10개값의 평균으로 반사율로 하였다. 이 실시예의 반사율은 93.5%을 나타내었다.

(2) 비교예

내부 규격이 상부폭 ×하부폭 ×높이 ×길이 ×모서리(r)가 150cm ×150cm ×120cm ×1000cm ×10cm 인 형틀과 이에 맞도록 가압판을 준비하였다.

1) 물, 시멘트, 모래, 자갈 등을 통상의 콘크리트 경계블록 제조에 사용되는 배합비율을 시멘트 : 모래 : 자갈에 대하여 1 : 3 : 6 중량비로 혼합하여, 이 혼합물을 형틀에 투입하여 상단까지 채워지도록 한 후, 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하여 그 높이가 형틀 높이의 70 내지 80부가 되도록 하였다.

2) 분쇄 폐유리는 백색, 청색, 갈색 병유리로 이루어진 잡유리를 사용하였고, 입도는 10mm 통과분이 97.5중량부이고, 1mm 통과분이 1.0중량부였다. 분쇄 폐유리를 모래 및 자갈 전체 양의 각각 67중량부를 합한 양만큼 치환하여 혼합하였다. 즉 시멘트 : 모래 : 자갈 : 분쇄 폐유리 : 물이 1 : 1 : 2 : 6 : 0.33의 중량비율로 콘크리트 혼합기에 넣고 혼합하였다.

3) 제 1공정과 같이 혼합물을 형틀에 넣고 진동을 가하고 가압판을 이용하여 가압하였다. 제 3공정은 24시간 대기 양생한 후 연마하였다.

연마 후 재령 1일에 제작한 경계블록의 노출 표면을 격자 모양으로 나누어 12개소에 대하여 반사도를 측정한 후 최저값 및 최고값을 제외한 10개값의 평균으로 반사율로 하였다. 이 실시예의 반사율은 35.5%을 나타내었다.

상기의 실시예 및 비교예와 같이 빛의 반사율이 본 발명에서는 매우 향상됨을 알 수 있다.

본 발명은 폐유리를 사용하기 때문에 자원 재활용에 기여하는 것일 뿐만 아니라, 빛의 반사율도 향상이 되어 야광 반사 경계블록으로서 기존의 야광판이나 야광 페인트에 의한 경계블록을 경제적으로 대체할 수 있다.

Claims (4)

1. 야광 반사 경계블록을 제조함에 있어서, 통상의 콘크리트 경계블록의 배합비율에 의거하여 골재, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후 이를 경계블록의 형틀에 투입하여 진동시키면서 가압 성형하는 제 1공정; 선 공정의 골재비율에 30중량부 내지 80중량부까지 야광 처리한 분쇄 폐유리, 시멘트, 물, 혼화제 등을 혼합한 후 이를 경계블록의 형틀에 부어 선공정과 같이 가압 성형하는 제 2공정; 통상의 증기양생 또는 건조양생 방법에 의거하여 1차 양생시킨 후 노츨 표면을 연마하는 제 3공정; 이 포함되는 것을 특징으로 하는 야광 반사 경계블록의 제조방법
2. 제1항의 분쇄 폐유리를 처리하는 데 있어서, 야광 에폭시 수지를 코팅하여 제조하는 것을 특징으로 하는 야광 반사 경계블록의 제조방법
3. 제2항에 있어서, 야광 에폭시 수지라 함은 투명 에폭시 수지에 야광 안료를 3중량부 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 야광 에폭시 수지 제조방법
4. 제1항에 있어서, 분쇄 폐유리의 입도가 10mm 체에서 90중량부 이상 통과하고, 1mm체에서 5중량부이하로 통과하는 크기의 것임을 특징으로 하는 분쇄 폐유리를 이용한 야광반사 경계블록의 제조방법