KR19980033706A - 칼라 보도블럭 - Google Patents

Abstract

입경이 1∼3mm이고 순도가 99.6%인 규사에 적정량의 무기안료를 첨가 코팅하고 고온 소성으로 소결 발색시켜 모스 경도가 6∼7 정도인 칼라 골재에, 3∼10mm의 직경을 가지는 강 또는 바다에서 채취한 자연석에 3∼8 중량%의 에폭시수지를 첨가하여 혼합된 칼라 몰타르를, 물과 시멘트 및 골재로 된 통상의 몰타르를 원료로 하여 성형된 블록체의 표면에 가압 성형하고 탑코팅시켜서 저렴하게 색상이 미려하고 내구성이 있는 칼라 블록을 얻는 것이다.

Description

칼라보도블럭

본 발명은 인도에 포설되는 보도 블록에 관한 것으로, 표면의 칼라 색상이 미려하게 표현되는 구조를 가진 칼라 보도 블록에 관한 것이다.

도시 산업화에 따라 차량은 아스팔트로 포장된 차도를 이용하고, 보행자는 보도 블록으로 포설된 인도를 따라 보행하는 규칙에 따르고 있다. 인도의 보도 블록은 종래부터 시멘트 몰타르를 정해진 형상의 금형에 넣고 찍어내는 방법으로 생산하고 있고, 초기에는 단순한 정사각형에서 최근의 파형 윤곽을 가진 것에 이르기 까지 형태적으로는 다양하게 발전되어 오고 있다.

그러나 보도 블록의 색상은 아직도 카랄 시멘트의 고유 색상에 의존하거나 또는 시멘트에 무기안료를 첨가하여 발색되게 하는 방법으로 발현시키고 있어서 색상의 다양성이 떨어지고 그 발색성도 좋지 않게 나타나고 있는 단점이 있다.

특히 시간이 경과할수록 블록의 색상은 더욱 열화되어 1년을 넘지 못하고 교체해 주어야 하는 등 그 수명이 짧다.

이러한 문제점을 해결하는 인도 포설법으로는 투수콘을 이용한 포장법이 알려져 있다. 투수콘은 지면에 콘크리트처럼 포설되는 것이므로 시간이 경과되어도 발색성이 저하되는 일이 없으나, 새로운 디자인을 적용할 수 없기 때문에 도시 미관을 중시할 때에 손색이 많은 방법이고 또 가격도 비싸다.

본 발명은 전술한 종래의 문제점을 해결하여 오래 사용하여도 발색성이 저하되지 않는 칼라 보도블록을 제공하려는 것이다.

이러한 목적을 가지는 본 발명은 입경이 1∼3mm이고 순도가 99.6%인 규사에 적정량의 무기안료를 첨가 코팅하고 고온 소성으로 소결 발색시켜 모스 경도가 6∼7 정도인 칼라 골재에, 3∼10mm의 직경을 가지는 강 또는 바다에서 채취한 자연석과 3∼8 중량%의 에폭시수지를 첨가하고 혼합하여 된 칼라 몰타르를, 물과 시멘트 및 골재로 된 통상의 몰타르를 원료로 하여 성형된 블록체의 표면에 가압성형하여 일체로 탑 코팅시킨 칼라 블록으로 되는 것이다.

이렇게 형성된 칼라 블록은 무기안료를 규사에 코팅시킨 칼라 골재를 사용하는 것이므로 생상이 미려하게 나타나고, 또 그 형태는 금형에 따라 다양하게 정할 수 있어서 도시 미관을 충족시켜 주는 디자인으로 하고 시행할 수 있다.

제 1 도는 본 발명의 공정도.

제 2 도는 본 발명 칼라 보도 블록의 구조 단면도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1... 경량골재층 2 ... 칼라골재층

다음에 본 발명을 첨부 도면에 의거하여 상세히 설명하기로 한다.

제 1 도는 본 발명의 블록을 제조하는 공정도를 나타내고, 제 2 도는 전기 공정을 거쳐 얻어지는 칼라 블록의 구조 단면도이다.

본 발명의 칼라 블록은

1. 골재 몰타르 공정

청결하고 강경하며 내구성이 있는 것으로 표면에 먼지, 점토, 유기물이나 가늘고 긴 돌조각 등의 이물질이 함유되지 않은 골재를 선별하여 사용하며, 이 골재에 물과 KSL-5201, KSL-5210, KSL-5211로 규격화된 것이거나 또는 그 이상의 시멘트를 물과 0.3 이하의 비율로 되게 첨가하고 3분간 잘 믹싱하여 몰타르를 준비한다. 이 때 물에는 기름, 산, 염분, 유기물, 기타 유해물이 함유되지 않은 것을 사용한다.

2. 1차 성형 공정

준비된 블록 성형 몰드에 전기 몰타르를 충전하고 수평면이 되게 진동을 가하면서 잘 골라 정격 규격에 비해 8∼12MM 정도 얇은 두께로 되게 성형 한다.

3. 칼라 몰타르 준비 공정

전기 공정과는 별도로 순도 99.6% 이상의 규사 입자에 적당량의 무기안료를 첨가하여 고온으로 소성하고 소결 발색시켜 모스 경도가 6∼7 정도로되는 1∼3MM 크기의 칼라골재에, 직경이 3∼1Omm인 강이나 바다에서 채취한 자연석을 세척하고 색상 및 크기에 따라 2∼5mm의 사이즈로 선별한 것을 전기 칼라 골재와 혼합하되, 이들 칼라 골재와 자연석에 3∼8 중량%의 에폭시 수지를 첨가하여 칼라 몰타르를 혼합해 둔다.

전기 에폭시 수지는 보도나 주차장 등의 포설에 사용되는 무용재형으로 시멘트층과의 접착성이 우수하고 작업성이 양호하여 칼라 탑코팅층을 형성하는 데에 최적한 물질로 꼽히는 것이다.

4. 2차 성형 공정

전기 몰타르가 충전된 금형에 전기 칼라 골재를 투입하여 자연석을 포함한 두께가 5∼1Omm로 되게 충전한 다음 진동을 가하면서 1.5Kg/㎠ 이상의 압력을 가하여 블록을 성형하고 최종 성형물의 두께가 정격 규격과 일치되게 한다.

5. 탈형 및 경화 공정

전기 공정에서 성형된 칼라 블록을 금형에서 분리하고 경화실로 넣은 다음, 하절기에는 상온으로 동절기에는 25∼30℃의 분위기에서 20시간 이상 충분히 경화하면 소망의 칼라 블록을 얻게 된다.

얻어진 말라 블록은 제 2 도의 도시와 같이 골재 몰타르로 된 블록체(1)의 표면에 칼라 탑 코팅층(2)이 일체로 접합된 구조로 되는 것이다.

이렇게 성형된 칼라 블록은 일정의 형태를 가지는 것으로 할 수 있고, 또 성형 방식은 종래의 블록과 동일하여 대단히 간편하고 저렴하게 생산할수 있다.

전술한 바와 같은 본 발명은 순도 높은 규사에 무기 안료를 코팅시켜 임의 색상으로 발색되게 한 칼라 골재를 자연석과 함께 에폭시수지에 넣고 혼합한 것을, 통상의 골재 몰타르로 된 블록체의 표면에 가압 성형하여 탑코팅층으로 일체가 되게 한 것이므로 저렴하게 생산할 수 있는 효과가 있고, 탑 코팅층은 무기 안료를 통해 각종 색상을 나타낼 수 있는 것이므로 시설하였을 때에는 도시 미관을 더욱 산뜻하게 단장하여 주는 효과도 가지고 있으며, 이러한 도시 미관 효과는 시간이 경과되더라도 퇴색되거나 변질되는 일이 없으며, 빗물에 노출되어도 칼라 골재층을 통한 빗물 흡수율이 대단히 낮아 사용 내구성도 길 뿐만 아니라 전기 칼라 골재층의 표면은 빗물에 노출 되었을 때에 세정되어서 더욱 깨끗한 색상을 나타내는 효과도 있다.

Claims (1)

1. 입경이 1∼3mm이고 순도가 99.6%인 규사에 적정량의 무기안료를 첨가코팅하고 고온 소성으로 소결 발색시켜 모스 경도가 6∼7 정도인 칼라 골재에, 3∼10mm의 직경을 가지는 강 또는 바다에서 채취한 자연석과 3∼8 중량%의 에폭시수지를 혼합한 칼라 몰타르를, 물과 시멘트 및 골재로 된 통상의 몰타르를 원료로 하여 성형된 블록체의 표면에 탑 코팅시켜 가압 성형함으로써 일체로 되게 한 칼라 블록.