KR20100078636A - 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품에 관한 것으로, 상부층에 사용된 자연석으로 인하여 보도블록 표면의 고급스러움이 발현되고 야간에는 축광 및 자외선 조사에 의한 발광에 의하여 보도를 밝게 함과 동시에 인테리적인 디자인을 가미하여 도시의 환경을 밝게 개선할 수 있도록 함에 그 목적이 있다. 이를 위해 구성되는 본 발명은 (a) 모래와 자갈 및 시멘트를 일정 조성비로 혼합한 콘크리트 혼합물에 일정량의 혼화제를 투입하여 물과 함께 혼합기를 통해 혼합한 후 성형틀에 일정량을 충진하여 하부를 이루는 하부블록을 성형하는 단계; (b) 단계(a)의 과정을 통해 성형되는 하부블록의 상부면 성형틀에 자연석과 투명한 경질의 에폭시수지를 혼합기를 통해 혼합한 자연석 혼합물을 충진하여 상부블록을 일체로 성형하는 단계; (c) 단계(b)의 과정을 통해 하부블록과 일체로 성형되는 상부블록의 상부면에 축광제 또는 형광제를 합성수지와 혼합하여 사출성형을 통해 제조된 모래나 자갈 형태의 발광 인조석을 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 배치하는 단계; (d) 단계(c)의 과정을 통해 상부블록의 상부면 상에 발광 인조석을 디자인과 색상에 맞추어 배치한 후 프레스를 이용하여 상부블록 상부 표면을 다지는 단계; (e) 단계(d)를 통해 상부블록의 상부 표면을 다져 배치된 발광 인조석이 에폭시수지에 안착되도록 한 후 양생실에서 1차 양생하는 단계; (f) 단계(e)를 통해 1차 양생된 블록으로부터 성형틀을 탈형하는 단계; 및 (g) 단계(f)를 통해 탈형된 블록을 상온에서의 건조를 통해 2차 양생하여 보도블록을 제조하는 단계로 이루어진다.

보도블록, 축광, 형광, 발광, 인도

Description

발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품{The sidewalk block and its manufaturing method}

본 발명은 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 모래와 자갈 및 시멘트 등을 물과 혼합하여 제조한 하부블록과 축광도료 또는 형광도료를 합성수지 재료에 혼합하여 사출한 칩 형태의 발광 인조석과 색상이 다양한 각종 자연석을 섞은 재료를 투명한 경질의 에폭시수지를 바인더로 사용하여 하부블록 상부에 경화를 통해 결합시킨 상부블록으로 이루어진 구조를 갖는 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품에 관한 것이다.

일반적으로 보도블록이라 함은 보행자가 통행하기 위한 인도를 포장하는 블록으로, 이러한 보도블록은 주로 시멘트와 모래 및 자갈을 원료로 하여 벽돌과 같은 형태로 제조된다. 즉, 종래의 기술에 따른 보도블록으로는 콘크리트를 주로 사용하여 왔음은 주지의 사실이라 할 수 있다. 이에 더하여 안료를 이용하여 상부에 색깔을 입히거나 입자가 작은 모래 형태의 규석을 얹어 상품으로 출시한 보도블록과 황토나 대리석을 가공하여 사용한 보도블록 또한 사용되고 있다.

특히, 종래의 기술에 따른 보도용 인터록킹블록의 경우 콘크리트 블록의 상 부에 색상을 가미하기 위하여 안료를 사용하여 배색을 하거나 흰색의 경우 규석을 상부에 얹어 진행하는 것이 대다수를 이루고 있으며, 또한 여러 종류의 모양을 만들어 이에 대한 디자인의 변형을 주고 여기에 맞추어 시공을 행하는 방법이 사용되고 있다. 그러나, 콘크리트 질감의 단순함에 대한 부분은 여전히 변화시킬 수 없다는 문제와 표면의 내구성에 대한 문제로 자주 교체를 해야 하는 문제점이 있었다.

그리고, 근래에는 점토를 이용한 점토 벽돌을 사용하여 인도를 포장하는 사례가 늘어나고 있다. 이러한 점토를 이용한 점토 벽돌은 고온에서 성형한 접토의 특성상 콘크리트에 비하여 강도가 높고 도기가 갖는 심미감을 나타낼 수 있다는 특징이 있으나 모서리의 파손이 쉽게 발생할 수 있다는 문제와 함께 가격이 고가인 관계로 사용자 측면에서 볼 때 매우 부담스럽다는 문제가 있다.

또한, 종래의 인도 포장기술로써 자연석과 바인더 수지를 혼합한 것을 바닥에 깔고 평평하게 다짐 시공하여 인도를 포장하는 방법이 사용되고 있으나, 이러한 시공방법은 시공이 상당히 불편한 단점이 있음은 물론, 비가 오거나 동절기에는 시공이 여의치 않은 문제점이 있었다.

아울러, 국내 공개특허공보 제2005-37274호의 "건축용 경량 마감재 및 그 제조방법"에는 특허의 소재로 축·형광재료를 활용하고 있으나 이러한 종래의 기술은 마감재의 사용이 발광안료를 콘크리트의 구정재료와의 단순 혼합으로 성형틀에 충진하여 그 특성을 표현하려 것에 지나지 않는다. 이는 콘크리트의 표면에서의 단순한 발광을 나타내는 정도에 불과하였다.

본 발명은 전술한 바와 같은 종래 기술의 제반 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 상부층에 사용된 자연석으로 인하여 보도블록 표면의 고급스러움이 발현되고 야간에는 축광 및 자외선 조사에 의한 발광에 의하여 보도를 밝게 함과 동시에 인테리적인 디자인을 가미하여 도시의 환경을 밝게 개선할 수 있도록 한 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품을 제공함에 그 목적이 있다.

아울러, 본 발명에 따른 기술은 자연석에서 나오는 여러 가지 색상의 우아함을 본래의 색채대로 최대한 활용할 수 있도록 함은 물론, 보도블록 표면의 자연감과 안정성을 해결할 수 있고, 야간에도 보도가 밝아 안전할 뿐만 아니라 디자인적인 거리 환경을 만들 수 있도록 함에 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위해 구성되는 본 발명은 다음과 같다. 즉, 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조방법은 보행자가 통행하기 위한 인도를 포장하는 보도블록의 제조방법에 있어서, (a) 모래와 자갈 및 시멘트를 일정 조성비로 혼합한 콘크리트 혼합물에 일정량의 혼화제를 투입하여 물과 함께 혼합기를 통해 혼합한 후 성형틀에 일정량을 충진하여 하부를 이루는 하부블록을 성형하는 단계; (b) 단계(a)의 과정을 통해 성형되는 하부블록의 상부면 성형틀에 자연석과 투명한 경질의 에폭시수지를 혼합기를 통해 혼합한 자연석 혼합물을 충진하여 상부블록을 일체로 성형하는 단계; (c) 단계(b)의 과정을 통해 하부블록과 일체로 성형되는 상부 블록의 상부면에 축광제 또는 형광제를 합성수지와 혼합하여 사출성형을 통해 제조된 모래나 자갈 형태의 발광 인조석을 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 배치하는 단계; (d) 단계(c)의 과정을 통해 상부블록의 상부면 상에 발광 인조석을 디자인과 색상에 맞추어 배치한 후 프레스를 이용하여 상부블록 상부 표면을 다지는 단계; (e) 단계(d)를 통해 상부블록의 상부 표면을 다져 배치된 발광 인조석이 에폭시수지에 안착되도록 한 후 양생실에서 1차 양생하는 단계; (f) 단계(e)를 통해 1차 양생된 블록으로부터 성형틀을 탈형하는 단계; 및 (g) 단계(f)를 통해 탈형된 블록을 상온에서의 건조를 통해 2차 양생하여 보도블록을 제조하는 단계를 포함한 구성으로 이루어진다.

전술한 바와 같은 본 발명에 따른 구성에서 모래와 자갈 및 시멘트의 혼합비율은 2 : 2 : 1의 비율로 혼합하여 콘크리트 혼합물을 조성하고, 혼화제는 콘크리트 혼합물의 전체 중량에 대하여 1중량%의 비율로 투입될 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 단계(e)의 과정에서 1차 양생은 70∼90℃의 온도조건하에서 8∼12시간 동안 건식의 드라이 양생을 통해 이루어짐이 보다 양호하다.

그리고, 본 발명에 따른 기술의 단계(b) 과정에서 하부블록 상부에 상부블록을 일체로 성형시 진동을 가하여 상부블록 내부가 안정된 상태가 유지되도록 함이 보다 양호하다.

그리고, 본 발명에 따른 기술의 물건에 관한 기술인 발광형 보도블록은 앞서 기술한 제조방법을 통해 제조되어진다.

본 발명에 따르면 콘크리트 홈합물을 통해 성형되는 하부블록 상부면 상에 축광제 또는 형광제를 합성수지와 혼합하여 사출한 인조석과 색상이 다양한 각종 자연석을 혼합하고 투명한 경질의 에폭시수지를 바인더로 사용하여 일체로 성형한 상부블록 구조의 발광형 보도블록을 제조함으로써 상부층에 사용된 자연석으로 인하여 블록 표면의 고급스러움이 발현되는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 기술에 따르면 축광제 또는 형광제를 이용하여 모래나 자갈과 같은 칩 형태로 제조된 발광 인조석을 통해 야간에는 축광 및 자외선 조사에 의한 발광에 의하여 보도를 밝게 함으로써 야간의 인도환경을 개선하는 효과가 있다.

아울러, 본 발명의 기술에 따르면 축광제 또는 형광제를 이용하여 모래나 자갈과 같은 칩 형태로 제조된 발광 인조석을 통해 야간에는 축광 및 자외선 조사에 의한 발광에 의하여 보도를 밝게 함으로써 인테리적인 디자인을 가미하여 도시의 환경을 밝게 개선하는 효과를 얻을 수 있었다.

이하에는 첨부한 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조방법 및 그 제품에 대하여 상세하게 설명하기로 한다.

도 1 은 본 발명에 따른 발광형 보도블록을 보인 사시도, 도 2 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록을 보인 종단면 구성도이다.

도 1 및 도 2 에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)은 모래와 자갈 및 시멘트를 물과 혼합하여 이루어진 콘크리트 혼합물을 통해 일정한 형태로 성형된 하부블록(110), 색상이 다양한 각종 자연석(124)을 투명한 경질의 에폭시수지(122)에 혼합하여 하부블록(110) 상부에 일체로 성형된 상부블록(120) 및 상부블록(120)의 상부면인 에폭시수지면에 디자인과 색상에 맞추어 배치 안착되는 발광 인조석(130)의 구조로 이루어진다.

전술한 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)은 상부블록(120)을 성형함에 있어 경질의 투명한 에폭시수지(122)에 자연석(124)을 매칭시켜 성형함으로써 자연석(124)에서 나오는 여러 가지 색상의 우아함을 본래의 색채대로 최대한 활용할 수 있다는 점에서 매우 유용하다 할 수 있다.

또한, 전술한 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)은 상부블록(120)을 성형함에 있어 내구성이 강한 경질의 투명한 에폭시수지(122)를 바인더로 사용하여 상부블록(120)을 구성함으로써 상부블록(120) 표면의 자연감과 안정성을 줄 수가 있다.

아울러, 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)은 상부블록(120)을 성형함에 있어 경질의 투명한 에폭시수지(122)에 자연석(124)을 매칭시켜 성형한 상부블록(120)의 상부 표면에 발광 인조석(130)을 디자인에 맞추어 배치한 후 이를 프레스를 통해 가압하여 상부블록(120)을 구성하는 에폭시수지(122) 속으로 안착되도록 함으로써 야간에 발광할 수 있도록 하여 인도의 야간 환경을 개선할 수가 있다.

도 3 은 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조에 따른 흐름도, 도 4a 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제1단계의 구성도, 도 4b 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제2단계의 구성도, 도 4c 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제3단계의 구성도, 도 4d 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제4단계의 구성도, 도 4e 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제5단계의 구성도, 도 4f 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제6단계의 구성도, 도 4g 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제7단계의 구성도이다.

본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)의 제조하기 위한 과정을 설명하면 다음과 같다. 먼저, 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)의 제조과정은 단계(a)의 하부블록(110)을 성형하는 과정(S100), 단계(b)의 상부블록(120)을 성형하는 과정(S110), 단계(c)의 발광 인조석(130)을 상부블록(120) 상부면에 배치하는 과정(S120), 단계(d)의 발광 인조석(130)을 가압하여 안착시키는 과정(S130), 단계(e)의 성형된 블록을 1차 양생시키는 과정(S140), 단계(f)의 1차 양생된 블록을 탈형시키는 과정(S150) 및 단계(g)의 탈형된 블록을 자연상태에서 2차 양생시키는 과정(S160)으로 이루어진다.

먼저, 전술한 바와 같은 발광형 보도블록(100)의 제조과정에서 단계(a)의 과정인 하부블록(110)을 성형하는 과정(S100)은 본 발명에 따른 방광성 보도블록(100)의 하부를 이루는 하부블록(110)을 성형하는 과정(S100)으로, 이러한 하부블록(110)의 성형과정은 도 3 및 도 4a 에서와 같이 바이브레이터(30)의 상부 수평면 상에 성형틀(10)을 설치한 상태에서 성형틀(10)의 내부에 콘크리트 혼합물을 일정량 충진하여 일정두께의 콘크리트 재질의 하부블록(110)을 성형한다.

다시 말해서, 전술한 바와 같이 하부블록(110)을 성형하는 과정(S100)에서는 모래와 자갈 및 시멘트를 일정 조성비로 혼합한 콘크리트 혼합물에 일정량의 혼화 제를 투입하여 물과 함께 혼합기를 통해 혼합한 후 성형틀(10)에 일정량을 충진하여 본 발명에 따른 보도블록(100)의 하부를 이루는 하부블록(110)을 성형한다.

전술한 바와 같은 하부블록(110)의 성형과정(S100)에서 성형틀(10)의 내부에 충진되는 콘크리트 혼합물은 성형틀(10) 내부에 제조하고자 하는 보도블록(100)의 두께의 절반정도에 해당하는 양으로 충진된어진다. 그리고, 콘크리트 혼합물을 이루는 모래와 자갈 및 시멘트의 혼합비율은 2 : 2 : 1의 비율로 혼합되고, 혼화제는 콘크리트 혼합물의 전체 중량에 대하여 1중량%의 비율로 투입된다.

단계(b)의 과정인 상부블록(120)을 성형하는 과정(S110)은 본 발명에 따른 방광성 보도블록(100)의 상부를 이루는 상부블록(120)을 성형하는 과정(S110)으로, 이러한 상부블록(120)의 성형과정은 도 3 및 도 4b 에 도시된 바와 같이 하부블록(110) 상부면 상의 성형틀(10) 내부에 다양한 크기와 색상의 자연석(124)이 다수 혼합된 경질의 투명한 에폭시수지(122)를 일정량 충진하여 상부블록(120)을 성형한다.

전술한 바와 같이 하부블록(110)의 상부에 성형되는 에폭시수지(122)와 자연석(124)에 의한 상부블록(120)은 하부블록(110) 상부측의 성형틀(10) 공간에 충진하되 하부블록(110)의 두께와 동일 또는 얇은 두께로 충진되어 성형된다. 이때, 자연석(124)과 경질의 투명한 에폭시수지(122)는 혼합기를 통해 혼합된 상태로 하부블록(110) 상부측 성형틀(10) 공간에 충진되어 하부블록(110)과 일체로 성형되는 상부블록(120)을 성형하게 된다.

한편, 전술한 바와 같이 하부블록(110)의 상부에 상부블록(120)을 일체로 성 형하는 과정에서 상부블록(120)의 내부가 안정된 상태가 유지될 수 있도록 바이브레이터(30)에 의한 진동을 가하게 된다. 이처럼 바이브레이터(30)에 의한 진동에 의해 상부블록(120)을 구성하는 경질의 투명한 에폭시수지(122)와 자연석(124)은 안정된 상태를 유지하게 된다.

단계(c)의 과정인 발광 인조석(130)을 배치하는 과정(S120)은 상부블록(120)의 상부면에 발광 인조석(130)을 통해 무늬를 형성하기 위한 과정(S120)으로, 이러한 발광 인조석(130)을 배치하는 과정은 도 3 및 도 4c 에 도시된 바와 같이 하부블록(110)과 일체로 성형된 상부블록(120)의 상부면에 축광제 또는 형광제를 합성수지와 혼합하여 사출성형을 통해 제조된 모래나 자갈 형태의 발광 인조석(130)을 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 배치한다.

전술한 바와 같은 단계(c)의 과정에서의 발광 인조석(130)은 축광제 또는 형광제를 합성수지 재료에 혼합하여 사출성형한 후 모래나 자갈과 같은 칩의 형태로 제조된 것으로, 이러한 발광 인조석(130)을 제조하기 위한 축광제나 형광제는 특별히 한정되는 것은 아니나, 본 발명에서는 주로 노란색-녹색(yellow-green)이나 자주색(purple)의 색상을 내는 알카라인 알루미네이트(Alkaline Aluminate)와 청색(blue), 청색-녹색(blue-green), 녹색(green), 노란색(yellow) 등의 색상을 발현시키는 실리케이트 알루미네이트(Silicate Aluminate) 등과 같은 광물 성분의 무기안료를 축광제로 사용하였다. 그리고, 발광 인조석(130)을 제조하기 위한 형광제로는 텅스텐산 칼슘, 텅스텐산 마그네슘, 규산아연 등의 무기 안료를 사용하였다.

한편, 발광 인조석(130)을 제조하기 위한 합성수지 역시 특별히 한정되는 것 은 아니고, 축광제 또는 형광제와의 혼합이 용이하게 이루어지는 것이라면 어떠한 것이라도 사용이 가능하다 할 수 있다. 본 발명에서와 같이 상부블록(120)을 성형할 때 사용되는 경질의 투명한 에폭시수지와 상용성이 있어서 융착이 잘 이루어지는 것을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

전술한 바와 같은 발광 인조석(130)의 제조시 축광제 또는 형광제와 합성수지의 혼합비율은 중량비로 10∼50 : 50∼90이 효과적이며, 합성수지의 사용비율이 50중량% 미만일 경우에는 축광제 또는 형광제가 제조되는 인조석으로부터 탈리되거나 혼합이 용이하게 이루어지지 않는 문제점이 있고, 합성수지의 사용비율이 90중량%를 초과할 경우에는 축광 또는 형광제의 함량이 부족하여 발광 효과가 미약한 단점이 있다.

전술한 바와 같은 비율로 축광제 또는 형광제와 합성수지를 혼합한 후, 이를 사출성형하는 가운데 모래나 자갈과 같은 크기의 칩 형태로 절단하게 되면 본 발명에서 이용하고자 하는 발광 인조석(130)으로서 제조된다.

단계(d)의 과정인 발광 인조석(130)을 안착시키는 과정(S130)은 발광 인조석(130)을 프레스로 가압하여 상부블록(120)의 상부 표면인 에폭시수지에 발광 인조석(130)을 안착시키는 과정(S130)으로, 이러한 발광 인조석(130)을 안착시키는 과정(S130)은 단계(c)의 과정을 통해 상부블록(120)의 상부면 상에 디자인과 색상에 맞추어 배치된 발광 인조석(130)을 도 3 및 도 4d 에 도시된 바와 같이 프레스(20)를 통해 가압하여 발광 인조석(130)이 상부블록(120)을 이루는 에폭시수지(122) 면에 박아 안착되도록 하는 과정이다.

한편, 전술한 바와 같이 상부블록(120)의 상부면 상에 디자인과 색상에 맞추어 배치된 발광 인조석(130)을 프레스(20)를 통해 가압하게 되면 배치된 그대로 아직 경화되지 않은 상태의 에폭시수지(122) 면에 발광 인조석(130)이 박혀 안착됨으로써 상부블록(120)의 상부면에는 발광 인조석(130)에 의한 무늬가 형성되어 보도블록(100) 표면의 고급스러움을 더하는 기능을 함은 물론, 야간에는 축광 및 자외선의 조사에 의한 발광이 이루어져 보도블록(100)을 밝게 한다.

단계(e)의 과정인 1차 양생과정(S140)은 단계(a)로부터 단계(d)의 과정을 통해 하부블록(110)과 일체로 성형된 상부블록(120)의 상부면 상에 발광 인조석(130)을 안착시킨 상태의 탈형이 이루어지지 않은 블록을 1차 양생시키는 과정(S140)으로, 이러한 2차 양생과정(S140)은 도 3 및 도 4e 에 도시된 바와 같이 하부블록(110), 하부블록(110)과 일체로 성형된 상부블록(120) 및 상부블록(120)의 상부면 상에 안착되어 무늬를 형성하는 발광 인조석(130)으로 구성되어 성형틀(10) 내부에 성형된 상태의 블록을 양생실(40)에서의 양생을 통해 성형틀(10)의 형으로 양생이 이루어지도록 한다.

즉, 단계(e)의 과정인 1차 양생과정(S140)에서는 아직 완전히 경화되지 않은 상태의 블록을 성형틀(10)로부터 탈형시키지 않은 상태로 양생실(40)에서의 양생을 통해 성형틀(10)의 형대로 경화가 이루어질 수 있도록 한다. 이때, 양생실(40)을 통한 블록의 1차 양생은 70∼90℃의 온도조건하에서 8∼12시간 동안 건식의 드라이 양생을 통해 이루어진다.

단계(f)의 과정인 탈형과정(S150)은 단계(e)의 과정을 통해 1차 양생이 이루 어진 블록을 성형틀(10)로부터 탈형시키는 과정(S150)으로, 이러한 탈형과정(S150)은 도 3 및 도 4f 에 도시된 바와 같이 양생실(40)의 70∼90℃의 온도조건하에서 8∼12시간 동안 건식의 드라이 양생을 통해 1차 양생이 이루어진 블록을 성형틀(10)로부터 탈형시키는 과정이다.

한편, 전술한 바와 같이 단계(f)의 과정을 통해 1차 양생이 이루어진 블록을 성형틀(10)로부터 탈형시킨 후에는 단계(g)의 과정을 통해 2차 양생을 하여 본 발명에서 제조하고자 하는 발광형 보도블록(100)을 제조한다. 즉, 도 3 및 도 4g 에 도시된 바와 같이 성형틀(10)의 형태로 성형된 블록을 탈형시켜 자연상태의 상온에 야적하여 2차 양생이 이루어질 수 있도록 한다.

전술한 바와 같이 단계(a)의 과정으로부터 단계(g)의 과정을 통해 제조된 블록이 본 발명에서 제조하고자 하는 발광형 보도블록(100)이다.

전술한 바와 같은 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)의 제조과정을 다시 정리하면 모래, 자갈 및 시멘트에 혼화제를 투입하고 물과 함께 혼합기에서 혼합하여 성형틀(10)에 일정량을 충빈하여 하부블록(110)을 성형한다. 이처럼 하부블록(110)을 형성하는 재료들의 혼합비는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 보도블록 재료들의 혼합비와 동일하게 조절한다.

한편, 전술한 바와 같이 하부블록(110)을 성형한 후에는 자연석(124)과 투명한 경질의 에폭시수지(122)를 혼합기에 투입하여 혼합한 후 성형된 하부블록(110) 상부의 성형틀(10) 공간에 충진하여 하부블록(110) 상부에 일체로 상부블록(120)을 성형한다. 이때, 에폭시수지는 특별히 한정되는 것은 아니며, 자연석 및 콘크리트 와의 결합력이 우수한 것이라면 어떠한 것이라도 사용 가능하다.

전술한 바와 같은 상부블록(120)의 구성에서 에폭시수지(122)와 자연석(124)의 혼합비율은 중량비로 10∼50 : 50∼90이 효과적이다. 이때, 에폭시수지(122)의 사용비율이 10중량% 미만일 경우에는 자연석(124)이 탈리되거나 하부블록(110)과의 결합력이 약하여 박리되는 문제점이 있고, 에폭시수지(122)의 사용비율이 50중량%를 초과할 경우에는 자연석(124)의 사용량이 미약하여 미관이 우수하지 못한 단점이 있다.

그리고, 전술한 바와 같이 성형된 상부블록(120)은 하부블록(110) 두께의 20∼70% 두께로 조절하는 것이 바람직하며, 상부블록(120)의 두께가 하부블록(110) 두께의 20% 미만일 경우에는 상부블록(120)이 박리되거나 하부블록(110)의 표면이 나타나게 되어 미관이 우수하지 못한 문제점이 있다. 또한, 상부블록(120)의 두께가 하부블록(110) 두께의 70%를 초과할 경우에는 경제적이지 못하고, 축광제 또는 형광제가 혼합된 발광 인조석(130)으로 표면을 성형하기 용이하지 못하고 프레스(20)를 통한 가압공정이 용이하지 않은 단점이 있다.

전술한 바와 같이 상부블록(120)을 하부블록(110)의 상부면 상에 일체로 성형하는 과정에서 블록 내부가 안정된 상태가 유지될 수 있도록 바이브레이터(30)를 통해 진동을 주는 것이 효과적이다.

전술한 바와 같이 상부블록(120)을 하부블록(110)의 상부에 일체로 성형한 다음에는 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 축광제 또는 형광제가 혼합된 발광 인조석(130)을 상부블록(120)의 상부 표면에 배치하고, 프레스(20)를 통해 배치된 발 광 인조석(130) 상부를 가압(다짐)하여 발광 인조석(130)이 상부블록(120)의 에폭시수지(122) 표면에 박혀 안착되도록 한다. 이때, 프레스(20)의 가압시(다짐 시공시) 압력은 발광 인조석(130)이 파손되지 않고 상부블록(120)의 상부 표면에 완벽하게 결합될 수 있을 정도의 압력으로 조절하는 것이 바람직하다. 이는 사용되는 재질이나 목적하는 강도 등에 따라 반복 실험을 통하여 정해질 수 있다.

한편, 전술한 바와 같이 프레스(20)를 통해 배치된 발광 인조석(130) 상부를 가압(다짐)하여 발광 인조석(130)이 상부블록(120)의 에폭시수지(122) 표면에 박혀 안착되도록 한 다음에는 성형틀(10)을 양생실(40)로 이송하여 70∼90℃의 온도조건하에서 약 8∼12시간 정도 건식으로 1차 양생한 후, 성형틀(10)로부터 블록을 탈형하고 실온에서 2차 양생시켜 완제품인 발광형 보도블록(100)을 제조한다.

다음의 실시 예 및 비교 예는 본 발명을 좀 더 상세히 설명하는 것이지만 본 발명의 범주를 한정하는 것은 아니다.

[실시예 1]

먼저, 실리케이트 알루미네이트(Silicate Aluminate) 10중량%, 텅스텐산 칼슘 10중량%, 에폭시 수지 80중량%를 혼합기에 투입하여 혼합한 후, 이를 사출 성형하여 발광 인조석(130)을 제조한다.

한편, 모래와 자갈 및 시멘트를 2 : 2 : 1의 비율로 혼합한 다음, 혼화제를 전체 혼합물에 대하여 1중량% 투입하고, 물과 함께 혼합기에서 혼합하여 성형틀에 1/2 정도를 충진하여 하부블록(110)을 성형한다.

그리고, 자연석(124) 40중량%와 투명한 경질의 에폭시수지(122) 60중량%를 혼합기에 투입하여 혼합한 후, 성형된 하부블록(110)의 상부에 충진하고 바이브레이터(30)를 통해 진동을 주면서 하부블록(110) 상부에 일체로 상부블록(120)을 성형한다.

전술한 바와 같이 하부블록(110)의 상부면 상에 일체로 상부블록(120)을 성형한 후에는 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 발광 인조석(130)을 상부블록(120)의 상부 표면에 배치하고, 프레스(20)를 통해 상부 표면을 가압(다짐시공)하여 상부블록(120)을 구성하는 에폭시수지(122)의 상부면 상에 발광 인조석(130)이 박혀 안착되도록 한다.

한편, 발광 인조석(130)을 안착시킨 후에는 성형틀(10)을 양생실(40)로 이송하여 80℃의 온도를 유지하면서 10시간 정도 건식으로 1차 양생한 다음, 블록을 성형틀(10)로부터 탈형하고 실온에서 5일간 자연 양생시켜 완제품을 제조하였다.

전술한 바와 같이 제조된 본 발명에 따른 발광형 보도블록(100)은 강도가 만족스러우면서도 외관이 미려하고 야간에 빛이 발광됨을 확인할 수 있었다.

본 발명은 전술한 실시 예에 국한되지 않고 본 발명의 기술사상이 허용하는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수가 있다.

도 1 은 본 발명에 따른 발광형 보도블록을 보인 사시도.

도 2 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록을 보인 종단면 구성도.

도 3 은 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조에 따른 흐름도.

도 4a 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제1단계의 구성도.

도 4b 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제2단계의 구성도.

도 4c 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제3단계의 구성도.

도 4d 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제4단계의 구성도.

도 4e 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제5단계의 구성도.

도 4f 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제6단계의 구성도.

도 4g 는 본 발명에 따른 발광형 보도블록의 제조를 보인 제7단계의 구성도.

[도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명]

10. 성형틀 20. 프레스

30. 바이브레이터 40. 양생실

100. 보도블록 110. 하부블록

120. 상부블록 122. 에폭시수지

124. 자연석 130. 발광 인조석

Claims (5)

1. 보행자가 통행하기 위한 인도를 포장하는 보도블록의 제조방법에 있어서,

   (a) 모래와 자갈 및 시멘트를 일정 조성비로 혼합한 콘크리트 혼합물에 일정량의 혼화제를 투입하여 물과 함께 혼합기를 통해 혼합한 후 성형틀에 일정량을 충진하여 하부를 이루는 하부블록을 성형하는 단계;

   (b) 단계(a)의 과정을 통해 성형된 하부블록의 상부면 성형틀에 자연석과 투명한 경질의 에폭시수지를 혼합기를 통해 혼합한 자연석 혼합물을 충진하여 상부를 이루는 상부블록을 일체로 성형하는 단계;

   (c) 단계(b)의 과정을 통해 하부블록과 일체로 성형되는 상부블록의 상부면에 축광제 또는 형광제를 합성수지와 혼합하여 사출성형을 통해 제조된 모래나 자갈 형태의 발광 인조석을 목적하는 디자인과 색상에 맞추어 배치하는 단계;

   (d) 단계(c)의 과정을 통해 상부블록의 상부면 상에 배치된 발광 인조석을 프레스를 통해 가압하여 상부블록의 상부 표면에 안착시키는 단계;

   (e) 단계(d)를 통해 상부블록의 상부 표면에 발광 인조석을 안착시킨 상태의 성형틀을 포함한 블록을 양생실에서 1차 양생하는 단계;

   (f) 단계(e)를 통해 1차 양생된 블록을 성형틀로부터 탈형시키는 단계; 및

   (g) 단계(f)를 통해 탈형된 블록을 상온에서의 건조를 통해 2차 양생하여 보도블록을 제조하는 단계를 포함한 구성으로 이루어진 것을 특징으로 하는 발광형 보도블록의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 모래와 자갈 및 시멘트의 혼합비율은 2 : 2 : 1의 비율로 혼합하여 콘크리트 혼합물을 조성하고, 상기 혼화제는 콘크리트 혼합물의 전체 중량에 대하여 1중량%의 비율로 투입하는 것을 특징으로 하는 발광형 보도블록의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 단계(e)의 1차 양생은 70∼90℃의 온도조건하에서 8∼12시간 동안 건식의 드라이 양생을 통해 이루어진 것을 특징으로 하는 발광형 보도블록의 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 단계(b)의 과정을 통해 하부블록 상부에 상부블록을 일체로 성형시 진동을 가하여 상부블록 내부가 안정된 상태가 유지되도록 한 것을 특징으로 하는 발광형 보도블록의 제조방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항의 제조방법을 통해 제조되는 발광형 보도블록.

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