KR100469190B1 - 하이 벌크형 티슈 웨브의 제조 및 처리 방법 - Google Patents

하이 벌크형 티슈 웨브의 제조 및 처리 방법 Download PDF

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바도우르제임스디.쥬니어
번바움래리이.
포투나루돌프에스.
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킴벌리-클라크 월드와이드, 인크.
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  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
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Abstract

하이 벌크형 웨브를 처리하는 방법은 습한 웨브를 형성하는 단계와, 이 웨브를 건조시키는 단계와, 다수의 모체 롤(R)을 형성하기 위해 건조된 웨브를 권취하는 단계와, 롤 중심 및/또는 단부를 거쳐 토오크를 전달함으로써 모체 롤을 푸는 단계와, 다음 모체 롤과의 겹침 이음을 수행하기 위해 부분적으로 풀린 롤을 이동시키는 단계와, 이렇게 합체된 웨브를 다시 감는 단계를 포함한다. 특별한 실시예에서, 토오크 전달 수단(20)은 모체 롤의 단부면들에만 결합하는 측면 파지 기구를 포함한다. 다른 실시예에서, 서로 다른 롤로부터 티슈 웨브를 겹쳐 잇기 위한 자동화된 오프-라인 방법은 웨브와 이음부를 함께 다시 감는 중에 각 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 가하는 마무리 유닛(23)을 사용한다.

Description

하이 벌크형 티슈 웨브의 제조 및 처리 방법{METHODS FOR MAKING AND PROCESSING HIGH BULK TISSUE WEBS}
롤을 푸는 형태의 물품은 종이 가공 산업, 특히 화장실용 티슈 및 부엌용 수건의 제조에 널리 사용되고 있다. 제조된 모체 롤은 캘린더링(calendering), 엠보싱(embossing), 인쇄(printing), 주름 부착, 천공과 같은 마무리 작업을 위해 풀린 후, 소매용 덩어리 또는 롤로 다시 감겨진다. 모형 롤이 전통적인 작업에서 소진되면, 사용된 샤프트 또는 코어는 기계로부터 제거되어야 하며, 새로운 롤이 오버헤드 크레인 또는 확장형 레버 레일과 같은 다양한 수단에 의해 위치로 이동된다.
종래에는, 풀기 작업은 풀기 작업을 위한 동력이 모체 롤 표면 상의 벨트로부터 나오는 풀기 스탠드 상에서 지지하기 위해 코어 플러그를 사용해 왔다. 이런 표면 종동 풀기 시스템은 기계 방향 스트레치(stretch)를 감소시키거나 벌크를 저감시키거나 몇몇 종류의 티슈 웨브, 특히 하이 벌크형 티슈 웨브의 표면을 손상시킬 수 있기 때문에 모든 종류의 티슈 웨브에 적합한 것은 아니다. 이에 대조해서,중심 종동 풀기 시스템은 주로 필름 풀기 작업에 사용되어 왔다.
모체 롤 교체와 관련된 비가동 시간은 전체 유용 주행 시간의 실질적인 감소를 나타낸다. 또한, 모체 롤을 교체하는 데 요구되는 인력은 재권취 라인의 효율에 부정적인 영향을 주는 경향이 있으며, 심지어는 롤 교체 작업을 하는 데 작업자가 투입됨으로써 인접 작업의 생산성마저도 저감될 수 있다. 소진된 웨브와 새로운 웨브를 접착시키는 데 마무리 유닛을 사용하더라도, 웨브는 손으로 이어져서 전진됨으로써 상당히 비효율적으로 된다. 결국, 현재 실정에 따르면 모체 롤 교체는 재권취기 라인으로부터 얻어질 수 있는 최대 산출량을 감소시킬 수 있으며, 인접 작업의 생산성에도 역효과를 줄 수 있다.
따라서, 웨브의 벌크 특성 및 균일성과 같이 웨브의 소정 특성을 유지하는 웨브를 제조 및 가공하기 위한 개선된 방법에 대한 요구가 있다. 또한, 기계가 실질적으로 정지하는 시간을 크게 감소시킴으로써 전체 효율을 크게 개선하고 모든 개인의 안전을 유지하거나 개선한 웨브 제조 및 가공 방법에 대한 요구가 있다.
본 발명은 하이 벌크형 티슈 웨브(high bulk tissue web)의 제조 및 처리 방법에 대한 것이다. 특히, 본 발명은 대경의 모체 롤 상에 권취되어 마무리 작업을 위해 풀리고(unwind) 이어서 다시 권취되는 티슈 웨브의 제조 방법에 대한 것이다.
본 발명은 첨부된 도면과 관련해서 설명된다.
도1은 풀기 사이클의 단부에 인접한 풀기 시스템의 개략 입측면도이다.
도2는 상류 구동측, 즉 작동자 측에 대향하는 측에서 본 도1의 풀기 시스템의 측면 사시도로서, 상류란 웨브의 경로 또는 스트림의 시작점을 지칭하고 하류란 재권취기의 방향을 지칭한다.
도3은 풀기 시스템의 다른 사시도로서 도2 보다는 조금 하류측을 도시한 도면이며 풀기 사이클의 중간부에서의 풀기를 나타낸다.
도4는 도3의 사시도에 대응하지만 풀기 사이클의 개시점에서 전체 롤을 도시한 개략 입측면도이다.
도5는 상기 도면들에서 도시된 것과 같지만 다른 숨겨진 실린더를 보여주기 위해 일부가 절개된 풀기 시스템의 평면도이다.
도6은 도1에 유사하지만 작동자측에서 본 개략 입측면도로서, 모체 롤이 거의 완전히 풀릴 때, 즉 도1보다 작업 순서가 조금 뒤일 때 장치의 상태를 도시한다.
도7은 새로운 모체 롤의 제공 개시를 도시한 다른 순서도이다.
도8은 도7에 도시된 것보다 조금 뒤의 상태에 있는 장치를 도시한 도면이다.
도9는 완전 권취된 모체 롤이 풀기 작업 전에 설치된 것을 제외하고는 상기 도면과 유사한 도면이다.
도10은 거의 소모된 모체 롤의 트레일링 미부에 새로운 모체 롤의 선행 모서리부를 연결하기 위한 상태에서의 장치에 대한 도면이다.
도11은 도10과 유사하지만 서로 접착되는 공정에서의 두 웨브를 도시한 도면이다.
도12는 스레드-업 컨베이어의 평면도이다.
도13은 도12의 컨베이어의 입측면도이다.
도14는 풀기 시스템의 작동자측에서 본 부분 사시도로서 제어 수단의 특징을 도시한 도면이다.
도15는 티슈 웨브, 특히 크레이프 안된 티슈 웨브의 제조 방법을 개략적으로 도시한 부분 공정 흐름 다이아그램도이다.
도16은 마무리 유닛을 사용해서 웨브를 서로 겹쳐 잇는 방법을 도시한 부분 개략 부분 공정 흐름 다이아그램도이다.
도17은 측면 파지 기구를 거쳐 롤을 통해 풀기 샤프트로부터 토오크를 전달하기 위한 토오크 전달 수단, 특히 팽창 가능한 블래더의 부분 종단면도이다.
도18은 도17에 유사하지만 다수의 팽창 가능한 블래더를 사용하는 다른 토오크 전달 수단을 도시한 부분 종단면도이다.
도19는 도시 목적상 부분 절개된 다른 토오크 전달 수단의 부분 종단면도이다.
본 발명의 한 태양은 하이 벌크형 티슈 웨브를 제조 및 처리하는 방법에 대한 것이다. 본 방법은, 웨브를 형성하기 위해 종이 제조용 섬유의 수성 현탁액을 무단 형성 직물 상에 침착시키는 단계와, 9.0 g/㎤ 이상의 벌크를 갖는 건조된 웨브를 형성하기 위해 웨브를 건조시키는 단계와, 각각 코어 상에 권취된 웨브를 포함하는 다수의 모체 롤을 형성하기 위해 건조된 웨브를 권취하는 단계와, 각각의 아암이 모체 롤과 결합하기 위한 토오크 전달 수단을 포함하는 한 쌍의 이격 아암을 포함하는 풀기 스탠드로 모체 롤을 전달하는 단계와, 제1 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와, 토오크 전달 수단과 작동 가능하게 결합된 변속 구동 수단을 사용해서 제1 모체 롤을 부분적으로 푸는 단계와, 아암으로부터 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 수납하도록 된 코어 위치 설정 테이블 상에 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 회전 가능하게 지지하는 단계와, 제2 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와, 결합된 웨브를 형성하기 위해 부분적으로 풀린 제1 모체 롤의 트레일링 단부에 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 접착시키는 단계와, 결합된 웨브를 재권취하는 단계를 포함한다.
다른 실시예에서, 하이 벌크형이고 크레이프 안된(uncreped) 일괄 건조 티슈 웨브의 제조 및 처리 방법은, 웨브를 형성하기 위해 종이 제조용 섬유의 수성 현탁액을 무단 형성 직물 상에 침착시키는 단계와, 일괄 건조 직물에 웨브를 전달하는 단계와, 6.0 g/㎤ 이상의 벌크를 갖는 크레이프 안된 일괄 건조 웨브를 형성하기 위해 웨브를 일괄 건조시키는 단계와, 각각 코어 상에 권취된 크레이프 안된 일괄 건조 웨브를 포함하는 다수의 모체 롤을 형성하기 위해 건조된 웨브를 권취하는 단계와, 각각의 아암이 모체 롤과 결합하기 위한 토오크 전달 수단을 포함하는 한 쌍의 이격 아암을 포함하는 풀기 스탠드로 모체 롤을 전달하는 단계와, 제1 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와, 토오크 전달 수단과 작동 가능하게 결합된 변속 구동 수단을 사용해서 제1 모체 롤을 부분적으로 푸는 단계와, 아암으로부터 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 수납하도록 된 코어 위치 설정 테이블 상에 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 회전 가능하게 지지하는 단계와, 제2 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와, 결합된 웨브를 형성하기 위해 부분적으로 풀린 제1 모체 롤의 트레일링 단부에 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 접착시키는 단계와, 결합된 웨브를 재권취하는 단계를 포함한다
풀기 스탠드는 피봇식으로 장착된 아암을 구비한 프레임을 포함할 수 있다. 아암은 바람직하게는 제1 모체 롤을 부분적으로 풀기 위해 풀기 위치로 제1 모체 롤을 이동시킨다. 그후, 아암은 코어 위치 설정 테이블에 밀접하거나 이와 접촉하는 위치로 제1 모체 롤을 이동시켜서, 제2 모체 코어를 부분적으로 풀기 위해 풀기 위치로 제2 모체 롤을 이동시킨다. 제1 및 제2 모체 롤로부터의 웨브가 서로 겹쳐 이음 될 때, 변속 구동 수단 및 코어 위치 설정 구동 모터는 동시에 제1 및 제2 모체 롤을 푼다.
모체 롤의 웨브는 바람직하게는 스레드-업(thread-up) 컨베이어를 사용해서 일체로 된다. 제2 모체 롤 상의 선행 단부는, 양호하게는 무단 스크린 벨트 수단과 작동 가능하게 결합된 진공 수단을 포함하는 스레드-업 컨베이어에 의해 전달된다. 한 실시예에서, 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부는 진공도를 감소시키며 무단 스크린 벨트 수단 위로 전달된다. 일단 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부가 부분적으로 풀린 제1 모체 롤 상의 웨브의 트레일링 단부 상에 배치되면, 스레드-업 컨베이어 및 제2 모체 롤의 풀기 작업은 동일한 표면 속도로 작동된다.
양호하게는 스레드-업 컨베이어는 작동 위치와 대기 위치 사이에서 제2 모체 롤에 대해 이동될 수 있는 데, 특히 피벗 작동될 수 있다. 작동 위치에서, 스레드-업 컨베이어는 제2 모체 롤과 밀접하거나 접촉하는 반면, 대기 위치에서 스레드-업 컨베이어는 모체 롤로부터 이격되어 위치된다.
코어 위치 설정 테이블은 바람직하게는 정렬(inline) 위치와 대기 위치 사이에서 웨브의 이동 경로를 횡단하는 방향으로 이동 가능하다. 정렬 위치는 부분적으로 풀린 모체 롤이 코어 위치 설정 테이블 상에 위치되도록 웨브 중심선과 대응하는 반면, 대기 위치에서 코어 위치 설정 테이블은 작업자가 용이하게 다가설 수 있도록 풀기 작업에서 이격되어 위치된다.
본 발명의 목적을 위한 적절한 연성의 하이 벌크형 티슈는 본 발명에서 인용되어 합체된 1997년 3월 4일 공고되고 발명의 명칭이 "연성 티슈"인 파링턴 쥬니어(Farrington, Jr.) 등의 미국 특허 제5,607,551호에서 개시된 바와 같은 티슈 시트를 포함한다. 이 방법은 특히 연성의 하이 벌크형 크레이프 안된 일괄 건조 티슈 시트에 사용될 수 있다. 이런 티슈는 (캘린더링 작업 전에) 적절하게는 6.0 ㎤/g 이상, 바람직하게는 약 9 ㎤/g 이상, 보다 특별하게는 약 10 내지 35 ㎤/g, 그리고 계속해서 보다 특별하게는 약 15 내지 25 ㎤/g의 벌크 값을 갖는다. 벌크의 양을 측정하기 위한 방법은 파링턴 쥬니어 등의 특허에서 개시되고 있다. 또한, 이 발명에서 연성의 하이 벌크형 티슈는, 그 측정 방법 또한 파링턴 쥬니어 등의 발명에서 설명되고 있는 MD Max 기울기 및/또는 MD 인성 인자에 의해 측정된 것으로 비교적 낮은 인성에 의해 특징지워질 수 있다. 특히, 샘플 7.62 ㎝(3 inch)당 kg로 표시되는 MD Max 기울기는 약 10 이하, 특히 약 5 이하, 그리고 보다 특별하게는 약 3 내지 6일 수 있다. 이 발명에서 (7.62 ㎝당 Kg)-미크론0.5으로 표시된 티슈 시트의 MD 인성 인자는 약 150 이하, 보다 특별하게는 약 100 이하, 그리고 계속해서 보다 특별하게는 50 내지 100일 수 있다. 또한, 이 발명에서 연성의 하이 벌크형 티슈는 약 10 %이상, 특히 약 10 내지 30%, 그리고 보다 특별하게는 약 15 % 내지 25 %인 기계 방향 스트레치를 가질 수 있다. 또한, 이 발명에서 연성의 하이 벌크형 티슈 시트는 양호하게는 어떠한 큰 차등 압축없이도 최종 건조까지 적절하게는 일괄 건조되기 때문에 사실상 균일한 밀도를 갖는다.
본 발명의 방법에서 사용된 모체 롤 코어는 양호하게는 적어도 35.6 cm(14 inch), 그리고 보다 양호하게는 약 50.8 cm(20 inch)의 외경을 갖는다. 모체 롤은 정면 또는 주연면, 내부 코어면 및 대향하는 단부면들(이하, 양 단부면)을 갖는다. 이런 롤의 외경은 적어도 약 152.4 cm (60 inch), 그리고 특별하게는 약 355.6 cm(140 inch) 이상과 같이 약 304.8 cm(120 inch) 이상일 수 있다. 양 단부면 사이에서 측정된 모체 롤의 폭은 대체로 적어도 약 140 cm(55 inch), 보다 특별하게는 267 cm(105 inch)와 같이 적어도 약 254 cm(100 inch)이다. 결과적으로, 롤의 무게는 약 907.185 ㎏(2000 lb) 이상, 특히 1360.777 ㎏(3000 lb) 이상, 그리고 특히 약 3628.740 ㎏(4000 lb) 이상일 수 있다.
특별한 실시예에서, 1. 표면 손상(닳음, 파열 등), 2. 웨브의 주름 형성, 3. 벌크 해제(de-bulking) 및 4. 스트레치 손실과 같은 웨브 상에서의 해로운 효과를 제거하거나 저감시키기 위해 중심 종동 풀기 시스템이 사용된다. 모든 이들 해로운 효과는 크레이프 안된 완전 공기 건조된 기부 시트와 같은 저밀도 기부 시트 상에서의 표면 종동 풀기 작업에는 일반적인 것이다. 이들 효과는 오프 라인 마무리공정 및/또는 마무리된 제품에 부정적인 충격을 준다. 이런 결함을 발생시키는 큰 인자는 표면 종동 풀기 벨트와의 제한된 접촉 영역으로 인해 모체 롤의 주연면을 가로지르는 차등 효과이다. 특히 발생 가능한 결함은, 1. 생산성 및/또는 공정 진행능에 영향을 주는 결함 또는 파손을 발생시키는 표면 손상, 2. 캘린더링, 엠보싱, 인쇄, 주름 부착, 천공 및 재권취와 같은 공정에 충격을 가함으로써 마무리된 제품의 외양, 성능 및 공정 진행능에 영향을 주는 주름 형성, 3. 생산성 및 호감도에 영향을 주는 조밀 웨브의 원인이 되는 벌크 해제, 그리고 4. 생산성 및 공정 진행능에 영향을 주는 스트레치 손실이다.
중심 종동 풀기 작업은 풀기 공정 중에 하이 벌크 및 스트레치와 같은 웨브 속성을 보전하기 위해 사용된다. 웨브는 모체 롤의 주연면을 가로질러 균일하게 처리된다. 인출 제어와 같은 다른 시스템 구성 요소는 웨브를 더욱 보호하기 위해 사용된다. 중심 종동 풀기 작업에 대한 대안으로서 또는 조합 기술로서, 다른 적절한 토오크 전달 수단이 모체 롤을 풀기 위해 사용된다. 예컨대, 토오크 전달 수단은 모체 롤의 양 단부면과 결합한 하나 이상의 팽창 가능한 블래더(bladder)와 같은 측면 파지 기구를 포함한다.
모체 롤의 양 단부면과 결합하는 토오크 전달 수단을 부가하게 되면 풀기 작업을 위해 롤의 토오크를 전달하기 위한 다른 수단을 제공하게 된다. 이런 추가적인 토오크 전달은 롤 권취 장력이 웨브 특성을 보호하기 위해 저감될 수 있기 때문에 비교적 하이 벌크 시트에 바람직할 수 있다. 낮은 권취 장력은 코어로부터 롤을 구동시키는 능력에 역 효과를 준다. 하이 벌크형 시트에서, 중심 종동 풀기 시스템만을 사용하면 특히 높은 가속 또는 감속중에 롤의 개별 층 사이에서 뿐만 아니라 초기 시트 층과 코어 사이에서도 미끄러짐과 이동이 발생할 잠재력을 발생시킨다. 큰 관성 모멘트와 결합된 급속 변동은 높은 토오크 조건을 발생시켜서 특히 코어에 근접한 영역에서 대량의 주연력을 발생시킨다. 큰 힘과 낮은 층간 압력과의 결합은 시트 층 사이에서 이동 가능성을 증가시키고, 이것은 풀기 결과에서 웨브 속도 또는 장력 가변성, 모체 롤의 겹침(telescoping) 및/또는 웨브의 심각한 주름과 같은 문제를 발생시킨다.
한 실시예에서, 부가 토오크 전달 수단은 모체 롤의 양 단부면과 가압 접촉하는 하나 이상의 팽창 가능한 블래더를 거쳐 롤을 통해 풀기 샤프트로부터 토오크를 전달한다. 블래더는 풀기 샤프트에 작동식으로 부착된 지지판에 의해 지지될 수 있다. 블래더는 모체 롤이 풀리면서 직경이 작아짐에 따라 납작해져서 결합 해제 될 수 있어서 이것이 롤로부터 벗겨질 때 웨브와의 교란을 제거할 수 있다. 블래더는 적절하게는 예컨대, 고무, 폴리우레탄, 다른 합성 수지와 같이 모체 롤의 단부면에 일치하는 공기 또는 유체 불투과성 재료로 성형될 수 있다. 특히 적절한 재료는 약 0.3 이상, 특히 약 0.5 이상의 마찰 상수를 가질 수 있다.
따라서, 본 발명의 다른 태양은 주연면, 대향하는 양 단부면, 내부 코어면, 적어도 약 152.4 cm (60 inch)의 외경, 및 적어도 약 140 cm(55 inch)의 양 단부면간의 폭을 갖는 티슈 롤을 풀기 위한 토오크 전달 장치에 대한 것이다. 토오크 전달 장치는 롤의 폭을 수용하기 위해 이격된 한 쌍의 아암으로 구성된 프레임을 포함한다. 각각의 아암 상에는 티슈 롤의 양 단부면중 하나와 결합하도록 된 측면파지 기구가 장착된다. 측면 파지 기구는 전기 구동 수단에 연결된 풀기 샤프트와 작동 가능하게 연결되어 회전 가능한 지지판을 포함한다. 측면 파지 기구는 또한 지지판 상에 장착된 팽창 가능한 블래더와, 롤의 양 단부면이 측면 파지 기구 사이에 개재되도록 블래더를 팽창시키기 위한 수단을 포함한다.
표면 벨트 및 라이더 롤과 같은 종래의 풀기 작업 보조 장치와 비교해서 보조 토오크 전달 수단에 의한 장점은, 큰 유용 접촉 영역으로 인해 낮은 결합 압력이 사용될 수 있다는 점과, 롤의 주연면이 손상되지 않는다는 점과, 토오크가 코어 및/또는 롤의 주연면을 거치는 것에 비해 롤의 중요부에 직접적으로 전달된다는 점과, 작업자는 롤의 완전 주연면을 관찰할 수 있다는 점을 포함한다.
본 발명의 다른 태양은 모체 롤 웨브를 겹쳐 잇는 데 요구되는 비가동 시간을 크게 줄이면서 웨브를 제조하기 위한 방법에 대한 것이다. 이 방법은 웨브를 서로 겹쳐 잇기 위해 사실상 연속적으로 충격을 가하는 마무리 작업을 사용한다. 본 발명의 목적을 위해, 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 가하는 마무리 작업은 엠보싱, 주름 잡기 그리고 심지어는 캘린더링 작업을 포함한다. 이들 마무리 작업은 바람직하게는 웨브의 전체 폭에 걸쳐 웨브에 충격을 가함으로써 강도를 개선시키기 위해 웨브 사이에 전폭 겹쳐 이음을 발생시킨다. 본명세서에서 "사실상 연속적인 충격"이란 캘린더링 작업에서와 같이 연속적이거나 캘린더링 또는 주름 잡기에서 사실상 연속적으로 웨브의 표면 특성을 구조적으로 변형시키는 것과, 서로 다른 모체 롤로부터의 두 웨브가 동시에 처리될 때 재권취 목적을 위해 연결된 웨브를 형성하는 것을 언급하는 데 사용된다. 이것은 서로 다른 롤로부터의 웨브 사이에 겹쳐 이음을 형성하도록 단속적으로만 작동된 접착 유닛을 분리시키는 것과는 다르다. 이것은 웨브를 서로 겹쳐 잇기 위해 아교, 테이프 등과 같은 접착제를 사출하기 위한 방법과도 다르다.
따라서, 본 발명의 한 실시예는 아교 또는 테이프 없이 티슈 웨브를 겹쳐 잇기 위한 방법에 대한 것이다. 본 발명은 구동 모터 수단을 사용해서 제1 모터 롤로부터 제1 티슈 웨브를 부분적으로 푸는 단계와, 마무리 유닛 니프를 한정하는 롤을 포함하는 마무리 유닛으로 제1 티슈 웨브를 전달하는 단계와, 구동 모터 수단을 사용해서 제1 티슈 웨브가 제1 모체 롤로부터 풀리는 동안 마무리 유닛 니프의 제1 티슈 웨브에만 사실상 연속적으로 충격을 가하는 단계와, 제2 모체 롤로부터 제2 티슈 웨브를 부분적으로 푸는 단계와, 구동 모터 수단을 사용해서 마무리 유닛에 제2 티슈 웨브를 전달하는 단계와, 마무리 유닛의 상류에서 서로에 대해 이동 가능한 제1 및 제2 티슈 웨브를 유지시키는 단계와, 구동 모터 수단을 사용해서 제1 및 제2 모체 롤로부터 제1 및 제2 티슈 웨브 모두를 동시에 풀어서 웨브를 서로 접착시키기 위해 마무리 유닛을 거쳐 웨브를 결합해서 통과시키는 단계와, 구동 모터 수단을 사용해서 제2 티슈 웨브가 제2 모체 롤로부터 풀리는 동안 마무리 유닛 니프의 제2 티슈 웨브에만 사실상 연속적으로 충격을 가하는 단계를 포함한다.
따라서, 소진 롤 및 새로운 롤로부터의 웨브는 모두 제1 공정 니프를 거쳐 구동되고, 제1 공정 니프까지 서로 접착하지 않는다. 다른 모체 롤 웨브를 겹쳐 잇기 위해 풀기 작업후 제1 마무리 작업을 하게 되면 개별 접촉 유닛과 아교, 테이프 등과 같은 외부 접착 수단을 필요로 하지 않는다. 본 발명에 따른 방법은 각각의 새로운 웨브를 잇거나 웨브를 서로 묶는 기존의 수동 방법을 대체한다.
본 발명의 티슈 제품은 1겹, 2겹 또는 3겹 이상일 수 있다. 개별적인 겹들은 층상이거나 비층상(불균질)일 수 있으며 크레이프되지 않고 일괄 건조될 수 있다. 이 목적을 위해, "티슈 시트"는 약 0.04 g/㎤ 내지 0.3 g/㎤의 밀도 및 2675520 ㎠(2880 ft2)에 대해 약 180 내지 1800 g(4 내지 40 lb)의 기초 중량을 갖는 안면용 티슈, 목욕용 티슈, 수건, 냅킨 등에 적합한 단일 겹 시트이다. 기계 방향으로의 인장 강도는 폭에 대해 2.54 cm(1 inch)당 약 100 내지 5000 g 범위이다. 횡단 기계 방향으로의 인장 강도는 폭에 대해 2.54 cm(1 inch)당 약 50 내지 2500 g 범위이다. 비록 합성 섬유가 상당량 존재할 수 있지만, 종이 제조용 섬유의 섬유성 티슈가 선호된다.
우선 도15에서, 본 발명을 수행하기 위한 방법에 대해 보다 상세하게 설명하기로 한다. 도15는 티슈 웨브, 특히 크레이프 안된 일괄 건조 기부 시트를 제조하기 위한 공정을 도시하고 있다. 도시된 것은 종이 제조 섬유의 수성 현탁액을 성형 직물(102) 상에 사출하거나 침착시키는 층상 종이 제조 헤드 박스(101)를 갖는 투윈 와이어 형성기(former)이다. 최종 웨브는 그후 성형 롤(103) 둘레에서 이동하는 직물(104)로 전달된다. 직물(104)은 웨브가 지속적으로 약 10 건조 중량 %로 부분 탈수될 때 공정의 하류에 새롭게 형성된 습한 웨브를 지지하고 운반하는 역할을 한다.
습한 웨브는 그후 증강된 MD 스트레치를 웨브로 전달하기 위해 직물(104)로부터 형성 직물보다 저속으로 이동하는 전달 직물(106)로 전달된다. 습한 웨브의 압축을 방지하기 위해 양호하게는 진공 슈우(105)를 사용해서 접촉 전달(kisstransfer)이 수행된다. 그후, 웨브는 진공 전달 롤(107) 또는 진동 전달 슈우를 사용해서 전달 직물로부터 일괄 건조 직물(108)로 전달된다. 일괄 건조 직물은 전달 직물와 동일한 속도 또는 다른 속도로 이동할 수 있다. 필요한 경우에는, 일괄 건조 직물은 MD 스트레치를 더욱 증강시키기 위해 보다 저속으로 진행될 수 있다. 전달은 양호하게는 시트가 일괄 건조 직물에 일치하게 변형하도록 진공 장치로 수행되어서, 소정의 벌크 특성, 가요성, CD 스트레치 및 외양을 얻게 된다.
웨브의 전달에 사용된 진공의 수준은 약 75 내지 380 mm(약 3 내지 15 inch) 수은, 양호하게는 약 254 mm(10 inch) 수은일 수 있다. 진공 슈우(부압)는 웨브의 대향 측면으로부터 정압을 사용함으로써 보충되거나 교체되어서 진공으로 이것을 다음 섬유 상에 흡수하기 위한 교체물로서 또는 이와 함께 다음 직물로 웨브를 송풍한다. 또한, 진공 롤 또는 롤은 진공 슈우를 교체하기 위해 사용될 수 있다.
일괄 건조 직물에 의해 지지되는 동안, 웨브는 일괄 건조기(109)에 의해 94% 이상 견고하게 최종 건조되어서 롤(110) 둘레에서 이동하는 상부 캐리어 직물(111)로 전달된다.
최종으로 건조된 기부 시트(113)는 각각 상부 및 하부 직물(111,112) 사이의 릴(114)로 전달되며, 릴에서는 후속하는 풀기 작업, 가능 변환 작업 및 후술하는 재권취 작업을 위해 모체 롤(115)에 권취된다. 본 발명의 티슈 제조부에서, 형성 공정 및 태클(tackle)은 종이 제조 산업에서 공지된 종래의 것일 수 있다. 이런 형성 공정은 포드리니어(Fourdrinier)와, 흡입 브레스트 롤과 같은 루프 형성기와, 투윈 와이어 형성기 및 크레이슨트 형성기와 같은 간극 형성기와, 다른 적절한 형성기들을 포함한다. 투윈 와이어 형성기는 고속 작업에서 채택될 수 있다. 와이어 또는 직물의 형성도 종래 기술일 수 있으며, 보다 섬세한 직포는 보다 많은 섬유 지지 및 매끄러운 시트를 제공하며, 보다 거친 직포는 보다 큰 벌크기 되게 한다. 티슈의 특성은 다양한 층의 조성을 바꿈으로써 미세하게 조절될 수 있기 때문에 비록 층상으로 된 헤드 박스가 보다 유리하지만, 섬유를 형성 직물에 침착시키는 데 사용되는 헤드 박스는 층상이거나 층상이 아닐 수도 있다. 일괄 건조기 및 일괄 건조 직물은 일반적인 것일 수도 있다.
도1 및 도2의 중심부에서, 풀기 스탠드용 프레임(20)은 도2의 중심부에 도시된 대체로 한 쌍의 측면 프레임(20a, 20b)을 포함한다. 프레임(20)은 사실상 U자 형상으로 도시된 아암 수단(21)을 피봇식으로 지지한다. 작동측에서의 아암은 인용 부호 21a로 지시되는 반면, 구동측에서의 아암은 인용 부호 21b로 지시된다. 2개의 아암은 횡단 부재(21c)에 의해 상호 연결되어 단단하게 된다. 아암은 도3 및 도4에서 도시된 바와 같이 웨브(W)를 제공하기 위해 풀리는 공정에 있는 모체 롤(R)을 지지한다. 웨브(W)는 (도1 및 도4에서 중심 좌측에 도시된) 롤러(22)를 넘어 접착 유닛(23)으로 진행한다. 시스템의 이들 부재는 도5에서도 도시하고 있다. 롤러(22)는 공회전 롤러 또는 종동 롤러일 수 있다.
도1 내지 도4에 도시된 다른 부재들은 스레드-업 컨베이어(24), 코어 위치 설정 테이블(25) 및 (도1 및 도2에 도시된 바와 같이) 계속해서 풀리게 될 모체 롤(R')을 지지하기 위한 카트와 같은 수단(26)이다. 도2에서는 코어(C)가 도시되어 있다. 또한, 도2 및 도3의 가장 좌측에는, 재권취기(RW)가 시스템의 하류 단부에 도시되어 있다.
본 발명의 다양한 태양은 도1 및 도6 내지 도11에 도시된 작업의 순서를 이해함으로써 가장 쉽게 이해될 수 있다.
도1
기계가 주행하고 모체 롤(R)의 직경이 감소하게 되면, 감속 직경은 제어 수단(27)에 의해 계산된다. 도2에서, 이것은 측면 프레임(20a)에 의해 부분적으로 불명료하지만 도14에서는 분명하게 도시되어 있다.
모체 롤 직경이 이와 같이 소정 직경에 도달하게 되면, 풀기 및 관련 장비는 감속하기 시작한다. 이 시간동안, 코어 위치 설정 테이블(25)은 도3의 대기 위치에 있다가 도2의 웨브 중심선과 정렬된다.
도6
모든 기계부가 0 또는 저감된 속도에 도달하고 코어 테이블(25)이 비어있는 것이 확인되면, 코어 테이블(25)의 크래들 롤러(28, 29)의 바로 위에 있는 소진된 모체 롤(Rx)을 설정하는 아암 수단(21)의 코어 설정 위치가 계산된다. 유리하게는, 다른 것이 공회전하는 동안 크래들 롤러(28)중 어느 하나는 구동된다.
아암 수단(21)은 도6에 도시된 바와 같이 계산된 위치로 피봇된다. 아암 수단이 제어 수단(27)으로부터의 신호에 따라 이동하면, 웨브(W)는 웨브의 파손을 방지하기 위해 풀릴 수 있다. 이 기간 중에, 모체 롤 카트(26)(도6)는 풀기 장전 위치로 이동된다.
카트 이동은 선행 롤의 직경, 측정 직경 또는 예측 직경에 따른다. 선행 롤직경은 장전될 때 최종 모체 롤의 직경이다. 새로운 모체 롤이 동일한 직경을 갖고 "오래된" 롤의 위치가 "새로운" 롤에 대해 선택된 것중 하나라고 가정한다. "측정" 직경은 기계적으로든 수동에 의해서든 실질적으로 측정된 것일 수 있다. "예측" 직경은 실제 직경에 작업자에 의해 반복적으로 근접하게 선택된 일정 값일 수 있다. 어떤 경우에도, 이것은 필요한 경우 롤을 순식간에 교체하지 못하게 할 수 있는 후속 이동을 최소화시키기 위해 카트를 사전 위치시킨다. 카트 이동은 제어 수단(27)의 제어를 받게 된다. 본 발명에서 풀기 작업의 목적은 안정적이고 효율적이면서도 가능한 자동으로 그 작업을 하는 것이다.
카트(26)는 기계 방향 축 또는 횡단 방향 축중 어느 하나를 따라 풀리는 위치로 이동할 수 있다. 그러나, 카트(26)는 개념적으로 보다 명료하게 하기 위해 도6 내지 도13에 도시된 바와 같이 기계 방향(휘일(30))을 따라서 이동한다.
아암 수단(21)이 도6에 도시된 바와 같이 코어 테이블(25)에 대해 코어 낙하 위치에 도달하면, 코어 쳐크(31)(도5)는 코어 쳐크(31) 모두가(도5) 코어(C)(도6 및 도7과 비교)로부터 완전히 후퇴하도록 하는 제어 수단(27)과, 코어 테이블(25) 상에 위치된 소진된 모체 롤(Rx)에 의해 좁아진다. 유리하게는, 제어 수단(27)은 위스콘신주 폰드 두 락에 위치한 기딩스 앤드 루이스(Giddings and Lewis)사에서 판매하는 모델 피아이시 900(Model PIC 900)이다.
도7
아암 수단(21)이 새로운 위치로 이동하면, 아암 수단(21) 상에 장착된 광전 센서(32)(도5)는 모체 롤 카트에 장전된 모체 롤의 모서리를 탐지한다. 각각의 센서가 모체 롤 모서리를 탐지하면, 아암 수단(21)의 각방향 위치는 제어 수단(27)에 의해 기록된다. 공지된 기하학적 구조 및 카트 X-Y 좌표를 갖는 각각의 데이터 점은 모체 롤 직경을 계산하는 데 사용되며 코어(C)의 중심 X-Y 좌표를 측정한다. 코어 좌표에 기초해서, 모체 롤 카트(26)는 재위치된다.
모체 롤(R)이 재위치되고 아암 수단(21)이 모체 롤 장전 위치로 이동하면, 아암 수단(21)(도5) 상에 장착된 센서(32)는 코어의 선행 및 트레일링 모서리를 검출한다. 각각의 센서(32)가 모서리를 검출하면, 관련된 피봇 아암의 각방향 위치는 제어 수단(27)에 기록된다.
공지된 구조와 함께 이 데이터는 코어 중심의 다중 X-Y 좌표를 계산하는 데 사용된다. 좌표는 코어의 각 단부에 대해 개별적으로 계산된다. 평균화는 코어의 각 단부에 대한 코어 좌표의 최고 계산값을 얻기 위해 사용된다.
모체 롤 카트(26)는 코어(C)의 중심과 코어 쳐크(31)를 정렬시키기 위해 다시 재정렬된다. 코어의 횡방향 축이 카트(26)의 횡방향 축과 적절하게 정렬되면, 코어 쳐크(31)는 모두 코어(C)로 연장되고 쳐크는 코어와 접촉하도록 확장된다. 쳐크 수단(31)의 팽창 및 수축은 제어 수단(27)으로부터의 신호에 따라 내부 공기 작동식 블래더 또는 다른 작동 수단에 의해 달성된다. 공기는 도7의 중심부에 도시된 회전 유니언(33)을 거쳐 전달된다.
도8
도8은 장전 위치에 있는 아암 수단(21)을 도시한다. 코어 뒤틀림이 과도하게 되면, 모체 롤 코어 및 코어 쳐크의 정렬은 코어의 각 단부에 대해 개별적으로수행되어야 한다. 우선 아암 수단(21)과 가능하게는 모체 롤 카트(26)는 하나의 쳐크(31)가 코어(C)까지 연장될 수 있도록 위치된다. 일단 코어 내에 있게 되면, 제1 쳐크는 학장된다. 다음으로, 모체 롤 카트(26) 및/또는 아암 수단(21)은 나머지 코어 쳐크(3)와 코어(C)를 정렬시키도록 재위치된다. 일단 정렬되면, 제2 코어 쳐크(31)는 연장 및 팽창된다.
완전히 쳐킹(chucking)되면, 쳐킹 공정에 관계없이, 모체 롤(R)은 카트(26)로부터 조금 들어 올려진다. 그후, 모체 롤은 쳐크(31)를 구동하는 모터(34)(도2 및 도5)에 의해 구동, 즉 회전 가능하게 된다. 각 아암 상에서 모터를 사용하게 되면 필요한 에너지를 균일하게 분해한다. 그러나, 오직 하나의 쳐크를 자동화함으로써 유리한 결과가 얻어질 수 있다. 충분한 토오크가 코어(C)와 코어 쳐크(31) 사이의 미끄럼을 시험하기 위해 코어 쳐크 구동 모터(34)에 의해 가해진다. 미끄럼이 탐지되면, 모체 롤은 카트(26) 위로 낮아진다. 코어 쳐크는 수축되고, 코어로부터 제거되고, 코어로 재위치(즉, 장전)된다. 코어 미끄럼 테스트는 그후 반복된다. 이 시험의 많은 실패는 작업자의 과실로 이어질 수 있다.
도9
미끄럼이 탐지되지 않으면, 아암 수단(21)은 권취 위치, 즉 대체로 수직하게 이동된다. 도9에 도시된 바와 같이, 아암 수단이 주행 위치에 있는 상태에서, 진공 스레드 업 컨베이어(24)는 모체 롤에 밀접하거나 접촉하도록 낮아지고 진공이 작동된다. 코어 쳐크 구동 모터(34)는 모체 롤(R)을 회전시킨다. 스레드 업 컨베이어(24)는 모체 롤 표면 속도와 동일한 표면 속도로 작동한다.
도10
도10에서, 모체 롤(R) 상의 웨브의 선행 단부(Le)가 진공 컨베이어(24)와 접촉하게 되면, 미부는 흡입되어서 진공 스레드 업 컨베이어에 의해 끌어 올려진다.
진공 스레드 업 컨베이어(24)의 배출 단부가 도달되면, 새로운 웨브 단부(Le)는 도10에 의해 도시된 소진 모체 롤(Rx)로부터 웨브의 트레일링 단부(Te) 상으로 낙하한다. 종동 롤러(28)를 포함하는 나머지 기계열은 푸는 속도에 대응하도록 된다.
도11
새로운 웨브는 소진된 롤로부터의 웨브와 함께 라인을 거쳐 운반된다. 그 후 두 개의 웨브는 도11의 W에서와 같이 서로 접착될 수 있다. 23에서와 같이 엠보시 형태의 방법이 도시되어 있지만, 임의의 웨브 접착 방법이 사용될 수 있었다. 웨브를 결합시킨 후, 소진된 모체 롤로부터의 웨브는 더 이상 필요하지 않으며 코어 테이블 또는 롤러(28)와 결합된 제동 수단은 소진한 모체 롤이 회전하는 것을 중지시켜서 소진된 웨브를 끊는다. 적절하게 될 때, 진공이 제거되고 진공 스레드 업 컨베이어가 상승된다. 이제 풀기 작업은 초기 주행 속도로 복귀한다. 기계가 가속되면, 모체 롤 카트(26)는 다른 롤에 대한 장전 위치로 복귀되며 코어 테이블은 코어 제거를 허용하기 위해 후퇴된다.
제어 수단
제어 수단(27)은 많은 기능을 수행한다. 우선, 제어 수단은 모체 롤 카트 수단(26)과 결합해서, 쳐크 수단(31)을 모체 롤 코어에 삽입시키도록 카트 수단을위치시키기 위해 코어(C)의 직경을 계산하고 그 위치를 검출한다. 또한, 제어 수단(27)은 쳐크 수단(31)을 삽입시키기에 앞서 모체 롤 코어의 좌표를 계산하고 좌표를 평균화하기 위해 센서 수단(32)과 상호 작용하는 수단을 포함한다. 또한, 제어 수단은 코어 횡단 방향 축과 모체 롤 횡단 방향 축의 정렬을 비교하기 위한 수단도 포함한다.
모든 것이 정렬되면, 제어 수단(27)은 실린더(35)의 작용에 의해 코어(C)로 삽입되도록 쳐크 수단(31)을 작동시킨다(도2 및 도5). 제어 수단(27)은 또한 관상 코어(C)를 내부에 파지하도록 쳐크 수단(31)을 확장시킨다. 쳐크 수단(31)의 제어에 대해서, 각 모터(34)의 구동 샤프트는 도2의 좌측 중심부 및 도5의 상부에 도시된 바와 같이 관련 쳐크 수단(31)과 축으로부터 오프셋된다. 그곳에서, 모터(34)는 드라이브(36)에 의해 쳐크 수단(31)의 샤프트(37)에 연결된다. 샤프트(37)는 쳐크 수단(31)의 하우징(38)에서 회전 가능하게 지지된다. 도5의 상부로부터 코터(34)가 샤프트(37)에서 오프셋되어 있음을 알 수 있고, 도5의 하부로부터 실린더(35)가 하우징(38)을 이동시켜서 쳐크 수단(31)을 코어(C)와 결합하도록 하고 있음을 알 수 있다.
정상 작업 중에, 제어 수단은 풀리는 롤(R)의 감속 직경을 계산해서, 코어 테이블(25)의 고갈을 확인하고 아암 수단(21)을 작동시킨다.
코어 테이블 및 스레드 업 컨베이어
도5에서는 풀기 사이클중 유리한 제거를 위해 코어 위치 설정 테이블(25)이 레일(39)에 장착된 것을 도시하고 있다. 웨브의 파손이 발생하면, 테이블은정리(clean-up)를 방해하지 않도록 웨브 경로로부터 제거된다. 또한, 도5에서는 41, 42, 43 및 44에서와 같이 점차적으로 진공이 작은 다수의 진공 단계를 제공하는 진공 매니폴드(40)를 포함하는 스레드-업 컨베이어(24)가 도시되어 있다. 컨베이어(24)는 유리하게는 "새로운" 모체 롤로부터 웨브의 선행 모서리를 들어올리는 것을 용이하게 하는 스크린 또는 메시(mesh) 구조이다.
이와 같은 선행 단부는 테이프로 묶기 용이하도록 삼각 형상을 제공하기 위해 절첩될 수 있다. 이것은 종이 기계로부터 재권취 사이트로 모체 롤을 전달하는 동안 선행 모서리부가 하부 주름으로부터 우연찮게 분리되는 것을 방지한다. 일반적으로, 새로운 모체 롤로부터 풀린 제1 덩어리는 폐기되어서 덩어리 상태의 전달에 대한 우려를 제거한다.
제어 수단(27)의 제어를 받는 풀기 작업 프로그램의 일부로서, 컨베이어(24) 및 펌프(도시 안됨)부터의 진공은 모두 중단되어서 에너지를 보존하고 불필요한 소음을 방지한다.
스레드-업 컨베이어(24)는 컨베이어(24)(도12)의 각 측면에 장착부(46)를 제공하는 한 쌍의 받침대(45)(도3의 우측 하부) 상에 피봇 가능하게 지지된다. 장착부(46)는 하부 (구동) 롤러(48)의 축 상에 있는 횡단 샤프트(47)를 회전 가능하게 운반한다. 그 상단부에서, 컨베이어는 매니폴드(40)에 연결된 다단 챔버(50) 상에서 지지되는 공회전 롤러(49)를 갖는다.
그 각을 변화시킴으로써 컨베이어(24)를 위치시키는 것은 받침대(45)와 챔버(50) 사이에 연결된 한 쌍의 압력 실린더(51)에 의해 달성된다. 실린더(51)는제어 수단(27)의 제어를 받는다.
시스템 계수
제어 수단(27)이 풀기 사이클의 단부에 근접한 감속 직경을 계산할 수 있도록 하기 위해, 다른 센서(52)가 도5에 도시된 바와 같이 아암 수단(21)의 횡단 부재(21c) 상에 제공된다. 또한, 센서는 모체 롤의 반경을 연속적으로 보고하며 제어 수단은 소정의 풀기 작업을 얻기 위해 모터 속도를 연속으로 계산한다. 대안으로서, 장전 셀 또는 댄서(dancer)와 같은 공정 피드백이 장력 등의 변화를 제어 수단에 알리고 제어 수단이 모터 속도를 변경할 수 있도록 하는 데 사용될 수 있다.
코어 호퍼, 코어 공급, 덩어리 제거 및 덩어리 톱니(saw)와의 관련을 고려할 때 주요 고려 사항인 재권취기가 일단 위치되면, 풀기 프레임(20)은 코어 위치 설정 테이블(25), 스레드 업 컨베이어(24) 및 임의의 접착 유닛(23)을 수용하기 위해 적절한 상류 거리에 위치된다.
코어 위치 설정 테이블(25)의 위치는 도6에서 도시된 바와 같이 아암 수단(21)의 피봇 구조의 함수이다. 한편, 스레드-업 컨베이어(24)의 위치는 아암 수단 구조 뿐만 아니라 풀리게 될 모체 롤의 크기의 함수이다.
코어 테이블(25)의 위치와 유사한 양식으로, 카트(26)는 아암 수단(21)의 쳐크(31)에 의해 결합 가능한 모체 롤을 갖도록 위치 가능하다.
풀기 시스템은, 비록 모체 롤을 사실상 회전시키는 수단을 갖고 있지만, 모체 롤을 제공하는 카트 수단(26)으로부터 재권취기 자체까지 여러가지로 연장된 밀(mill) 가공 영역의 경로 또는 부분을 포함한다.
구조적 특징
풀기 시스템은 후술하는 많은 구조적으로 중요한 특징들을 포함한다. 예컨대, 풀기 시스템은 "새로운" 모체 롤(R')을 지지하기 위해 프레임(20)과 작동 가능하게 결합된 롤 카트 수단(26)을 사용하며, 롤 카트 수단(26)은 쳐크 수단(31)을 위치시켜서 동일한 것을 모체 롤 코어(C)로 삽입하기 위해 제어 수단(27)과 상호 작용한다.
또한, 제어 수단(27)은 쳐크 수단(31)의 삽입에 앞서 좌표를 평준화시키고 "새로운" 모체 롤(R')의 좌표를 계산하기 위해 서로 상호 작용 가능하도록 연결된 센서 수단(32)을 포함한다.
또한, 제어 수단(27)은 코어 횡단 방향 축과 모체 롤 횡단 방향 축의 정렬을 비교할 수 있는 성능을 포함한다. 제어 수단의 성능은 예컨대 유압 실린더(35)의 작업을 제어함으로서 코어(C)로 쳐크 수단(31)을 삽입하는 것도 제어할 수 있다.
풀기 사이클의 마지막에서, 제어 수단(27)은 모체 롤(R)의 풀기 정도의 함수로서 아암 수단(21)의 피봇 이동을 제어한다. 풀기 사이클 중에(대체로 최종 단계 중에), 제어 수단(27)은 감지 수단(53)과 함께 코어 위치 설정 테이블(25)의 조건을 탐지한다(도5의 좌측 중심부).
풀기 사이클의 거의 마지막에서, 코어 위치 설정 테이블이 거의 소진된 롤(Rx)을 수납하는 위치에 있고, 임의의 방해 물질도 없고 또한 작업시 회전 롤러(28)를 가질 수 있는 것은 중요하다. 그러나. 마지막에서는, 롤러(28)와 작동 가능하게 결합된 모터 및 제동 수단(54)은 최소 웨브 미부가 테이블(25) 상에 남은상태에서 최적으로는 약 6 mm(1/4 inch)로 웨브(W)를 자르도록 여기된다.
바로 위에서 언급된 시간에 앞서지만 풀기 사이클의 마지막 단계에서, 제어 수단은 드라이브(55)를 거쳐 스레드-업 컨베이어(24)를 작동시킨다(도12의 하부 좌측). 드라이브(55)는 제시간에 모터(도시 안됨)에 의해 구동되는 종동 롤러(22)의 드라이브(56)에 연결된다. 또한, 매니폴드(40)에 저감된 압력을 가하기 위한 진공 펌프(도시 안됨)가 작동한다.
상술한 바와 같이, 개시된 방법 및 대경의 모체 롤을 위한 풀기 시스템이 완전 자동화되어, 수동조작에 따른 번거로움과 잠재적인 위험성을 제거할 수 있다. 최초에, 카트(26)는 유리하게는 90°의 호를 통해서 수직 축 둘레에서 회전 가능한 상부 테이블(57)이 장착되어 그 축이 웨브 경로, 즉 카트(26)로부터 접착 스테이션(23)까지의 길이와 평행한 새로운 모체 롤이 캔티레버식으로 전달되도록 한다. 제어기(27)는 테이블(57)이 도2 및 도3에 도시된 위치로 회전하도록 해서 풀기 사이클을 시작한다. 이전의 모체 롤이 거의 소진될 때, 이전 롤 코어로부터 분리된 아암 수단(21)은 하류로부터 상류로 자동적으로 피봇되고 코어의 쳐킹은 상술한 바와 같이 자동으로 수행된다. 그후, 사이클의 마지막에서, 고갈된 코어는 다른 사이클의 초기화를 위해 고정되지 않은 아암 수단(21) 및 테이블(25) 상에 부착된다.
도16
도16은 계속적인 재권취 작업을 위해 서로 다른 모체 롤로부터의 티슈 웨브를 겹쳐 잇기 위한 자동화된 오프-라인 방법을 도시한다. 이 방법은 웨브 사이의겹쳐 이음을 형성하기 위해 풀기 중에 각 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 주는 마무리 유닛을 사용한다. 도시된 바와 같이, 소진 롤(Rx)은 코어 위치 설정 테이블(25) 상에 부착된다. 소진 롤(Rx)로부터의 웨브(W)는 바람직하게는 캘린더링 유닛(130) 및 엠보싱 유닛(140)의 순서대로 전달된다. 캘린더링 유닛 또는 엠보싱 유닛은 웨브가 모체 롤(Rx)로부터 풀리는 동안 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 준다. 캘린더링 되고 엠보싱 된 티슈 웨브(W)는 권취 유닛(RW)에 권취될 수 있다. 예컨대, 티슈 웨브(W)는 티슈 롤 코어 상에 권취되어서 덩어리를 형성하며, 이것은 계속해서 적절한 폭으로 절단되어 최종 개별 티슈 롤이 포장된다(도시 안됨).
캘린더링 유닛(130)은 그들 사이에서 서로 캘린더링 니프(136)를 한정하는 한 쌍의 캘린더링 롤(132, 134)을 포함한다. 비록 명료성을 위해 캘린더링 유닛(130)의 다른 상세한 부분에 대해서는 도시하지는 않았지만, 확산기 롤(138)이 캘린더링 니프(136) 앞에 도시되어 있다.
캘린더링 니프(136)는 롤이 다른 표면 경도를 갖고 적어도 하나의 롤이 탄성 표면을 갖는 "연성-니프"를 포함할 수 있다. 비록 실제 재료가 천연 고무, 합성 고무, 복합 재료 또는 다른 탄성 표면을 포함할 수는 있지만, 본 발명에 적절한 탄성 캘린더링 롤은 통상 고무 피복된 캘린더링 롤을 포함할 수 있다. 적절한 탄성 캘린더링 롤은 약 75 내지 약 100 듀로미터(약 0 내지 55 퍼세이 앤드 존스(Pursey & Jones)), 특히 약 85 내지 약 95 듀로미터(약 10 내지 40 퍼세이 앤드 존스)의 쇼어 A 표면 경도를 갖는다. 예컨대, 캘린더링 롤은 미국의 스토우 우드워드 콤패니(Stowe Woodward Company)에서 상표명 "멀티켐(MULTICHEM)"으로 판매하는 것과같은 복합 중합체로 형성된 매끄러운 탄성 롤(132) 및 매끄러운 강철 롤(134)로 구성될 수 있다. 캘린더링 니프 압력은 약 30 내지 100 lb/선형 inch(pound per lineal inch), 그리고 특별하게는 약 75 내지 175 lb/선형 inch이다. 크레이프된 일괄 건조 웨브는 바람직하게는 발명의 명칭이 "크레이프된 일괄 건조 티슈 제품의 연성 니프 캘린더링 및 엠보싱을 위한 시트 방향"인 1997년 6월 16일자 출원된 알. 제닝스(R. Jennings) 등의 미국 특허 출원 제08/876,548호에 개시된 것과 같은 캘린더링 및 엠보싱을 위한 시트 방향을 갖는다.
캘린더링 유닛(130)을 나올 때, 티슈 웨브(W)는 패턴 롤(142) 및 지지 롤(144)을 포함하는 엠보싱 유닛(140)으로 전달된다. 패턴 및 지지 롤(142, 144)은 서로 그 사이에 엠보싱 니프(146)를 한정한다. 비록 캘린더링 유닛(130)의 다른 상세한 부분은 명료성을 위해 도시되어 있지 않지만, 확산기 롤(148)은 엠보싱 니프(146)를 선행하는 것으로 도시되어 있다.
엠보싱은 시트 두께를 증가시키며, 이것은 또한 티슈 제품에 장식 패턴을 줌으로써 다른 장점을 제공한다. 이들 장식성 패턴은 분명한 엠보싱 요소를 포함하는 "스폿형 지면 요철(embossment)" 또는 "스폿형 엠보싱"을 포함할 수 있다. 이런 요소는 그 크기가 너비 1.27 cm 안 길이 1.27 cm(0.5 inch by 0.5 inch) 내지 너비 2.54 cm 안 길이 2.54 cm(1 inch by 1 inch), 따라서 표면 영역이 약 1.61 내지 6.45 ㎠(0.25 내지 1 in2)이다. 이들 분명한 엠보싱 요소는 통상 약 1.27 cm(0.5 inch) 내지 약 2.54 cm(1 inch)만큼 이격되어 있다. 스폿형 엠보싱 요소는엠보싱 롤로 불리는 패턴 롤 상에 형성되며, 티슈 시트로 가압된다. 이격된 분명한 스폿형 엠보싱 요소는 엡보싱 니프(146)를 거쳐 처리될 때 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 준다. 스폿형 엠보싱 요소는 꽃, 나뭇잎, 새, 동물 등과 같은 장식 패턴을 묘사할 수 있다. 발명의 명칭이 "캘린더링되고 엠보싱된 티슈 제품"인 1997년 출원된 지. 살먼(Z. Salman) 등의 미국 특허 출원 번호 제08/876,547호에 개시된 것과 같이, 하이 벌크형 티슈 제품은 하이 벌크 티슈 웨브를 개별적인 캘린더링 및 엠보싱 유닛을 거쳐 순서적으로 처리함으로써 패턴 명료성이 개선되도록 엠보싱될 수 있다.
지지 롤(144)은 매끄러운 고무 피복형 롤, 패턴 롤에 대응되는 강철 롤과 같이 조각된 롤 등을 포함한다. 엠보싱 니프는 엠보싱 패턴이 티슈 웨브(W)에 가해지도록 예컨대 평균 약 135 lb/선형 inch인, 약 80 내지 150 lb/선형 inch의 패턴/지지 롤 장전 압력으로 설정될 수 있다. 지지 롤은 천연 고무, 합성 고무 또는 다른 압축성 표면과 같은 처리 조건을 충족시킬 수 있고, 75 듀로미터와 같이 약 65 내지 85 듀로미터의 쇼어 A 표면 경도를 가질 수 있다.
마무리 라인에 자동적으로 나사 결합된 새로운 모체 롤(R')이 도16에 도시되어 있다. 새로운 모체 롤의 회전은 아암(21) 상에 장착되어 프레임(20)에 연결된 코어 쳐크(31)(도시 안됨)를 거쳐 수행된다. 도시된 바와 같이, 새로운 웨브의 선행 단부(Le)는 스레드-업 컨베이어(24)에 의해 미리 전달되어 거의 소진된 웨브(W)의 트레일링 단부(Te) 상에 침착된다. 소진 롤(Rx)로부터의 웨브(W)는 양호하게는 롤러(22)로 전달되어 제1 마무리 유닛으로의 하류 경로를 따른다. 새로운 웨브의선행 단부(Le)는 롤러(22)의 하류 또는 롤러(22)의 위치에서 거의 소진된 웨브(W) 상에 침착될 수 있어서 양 웨브가 제1 마무리 유닛으로부터 용이하게 이동하도록 한다. 상술한 바와 같이, 스레드-업 컨베이어(24)는 바람직하게는 코어 쳐크(31)의 회전, 가능하게는 롤러(22)의 회전과 관련해서 작동된다. 롤러(22)는 결합 후크 및 루프 재료 등에 사용된 예컨대 로프 재료에 대해 형성된 고마찰 커버를 구비한 종동 롤러이다.
따라서, 소진 롤(Rx) 및 새로운 롤(R') 모두로부터의 웨브는 이 경우 캘린더링 유닛(130)인 제1 마무리 유닛으로 전달된다. 웨브는 캘린더링 유닛(130)에 앞서 서로 접착되지 않으며, 결과적으로 캘린더링 유닛의 다른 상류에 대해 이동 가능하게 된다. 웨브를 서로 자동적으로 겹쳐 잇기 위한 공정은 그들 각각의 모체 롤로부터 양 웨브를 동시에 푸는 단계와, 웨브를 서로 접착시키기 위해 마무리 유닛 니프(136)를 거쳐 양 웨브를 동시에 통과시키는 단계를 포함한다. 도시된 실시예에서, 모체 롤(Rx, R')은 크래들 롤러(28) 및 코어 쳐크(31)에 의해 동시에 구동된다. 그후, 소진 롤(Rx)로부터의 웨브는 파손될 수 있거나 새로운 웨브는 웨브가 풀리는 동안 캘린더링 유닛 또는 엠보싱 유닛에 의해 사실상 연속적으로 충격을 받을 수 있다.
제1 마무리 작업을 사용해서 다른 모체 롤로부터 웨브를 서로 겹쳐 잇는 본 방법은 개별적인 접착 유닛에 대한 필요성을 제거하고 아교, 테이프 등과 같은 외부 접착 수단에 대한 필요성을 제거한다. 이 방법은 또한 각각의 새로운 웨브를 방적하거나 웨브를 서로 연결하는 수동 방법을 대체한다.
도시된 실시예에서, 제1 마무리 작업부는 티슈 웨브가 풀리는 동안 사실상 연속적으로 사용되는 캘린더링 유닛이다. 풀기 작업 후의 제1 마무리 작업은 다르게는 엠보싱 유닛, 주름 잡기 유닛, 또는 풀리는 동안 각각의 개별적 유닛에 충격을 주는 다른 장치일 수 있으며, 웨브가 재권취기에 서로 유지되도록 웨브 겹쳐 잇기중에 겹쳐진 웨브를 서로 접착시킨다. 이 방법은 종래 방법에 비교해서 서로 다른 모체 롤 웨브를 서로 겹쳐 잇는 것과 관련한 비가동 시간을 크게 줄인다.
도17 내지 도19
모체 롤의 외주면에 접촉하지 않는 다른 형태의 토오크 전달 수단이 도17 내지 도19와 관련되어 설명되어 있다. 도17 및 도18에서, 토오크 전달 수단은 모체 롤의 양 단부면과만 결합하고 그 사이에 롤을 파지시키는 측면 파지 기구를 포함한다. 이런 측면 파지 기구는 중심 풀기 드라이브(도시 안됨)와 결합해서 보충 장치로서 또는 단일 풀기 장치로서 사용될 수 있다. 도17 및 도18에 도시된 토오크 전달 수단(160)은 풀기 샤프트(162)로부터 모체 롤(R)을 거쳐 토오크를 전달하도록 작동 가능하다. 토오크 전달 수단(160)은 팽창 가능한 환형 블래더(164)(도17) 또는 대안으로서 다수의 팽창 가능한 환형 블래더(166)(도18)를 사용해서 롤(R)의 단부면(163)을 가압한다. 롤 코어(C)는 샤프트(162)의 단부 위에 그리고 링(167)에 대해 배치된다.
팽창 가능한 블래더(164, 166)는 풀기 샤프트(162)에 고정 부착된 지지판(168)에 부착된다. 블래더는 유체가 적절한 도관(도시 안됨)을 통해 블래더 공동(170)으로 이동함으로써 팽창되거나 공기 수축된다. 결과적으로, 팽창 가능한블래더는 모체 롤의 단부면을 가압할 수 있고, 모체 롤 풀기에서와 같이 공기가 빠지거나 철회될 수 있다. 도18에서, 환형 블래더(166)는 이것이 롤로부터 벗겨질 때 시트와 충돌하지 않도록, 모체 롤이 보다 작은 직경으로 풀리게 되면 방사상으로 이동하는 순서대로 수축되거나 결합 해제된다. 내부 블래더(166)는 팽창된 상태로 남아서 보다 작은 롤 직경에서 롤을 거쳐 계속 토오크를 전달한다. 모체 롤의 단부에 대한 블래더 접촉 압력은 토오크 전달 수단(160)의 형상에 따르지만, 티슈 웨브의 손상을 최소화시키기 위해서 약 0.175 ㎏/㎠(2.5 psi)보다 작고, 특히 약 0.035 내지 약 0.175 ㎏/㎠(약 0.5 내지 2.5 psi)이고, 보다 특별하게는 0.07 ㎏/㎠(1 psi)보다 작다.
도17에서, 선택적 마찰판(172)은 블래더(164)의 팽창시 롤(R)의 단부면(163)과 결합하도록 팽창 가능한 블래더(164)에 부착된다. 비록 롤의 단부면이 일반적으로 마무리된 티슈 제품을 제조하는 데 사용되지는 않지만, 마찰판(172)은 최소 압력을 사용해서 손잡이를 대부분 파지하고 시트 모서리에 대한 손상을 최소화하는 임의의 재료로 형성될 수 있다.
지지판(168)의 크기는 모체 롤의 크기에 따르지만, 최고의 힘이 존재하는 곳에 위치될 수 있도록 약 114.3 내지 약 152.4 cm(45 내지 60 inch)의 외경과 같이 적어도 약 114.3 cm(45 inch)일 수 있다. 롤의 단부에 접촉하는 토오크 전달 수단(160)의 부분은 롤 상의 압력을 최소화하거나, 접촉 영역을 최대화하거나 접촉 영역, 결합 압력 및 토오크 전달 수단의 마찰 특성 사이의 관계를 최적화하는 특정된 내경 및 외경을 갖는다.
도19에 부분적으로 도시된 풀기 시스템은 코어(C)의 내면(175)과 결합하는 코어 쳐크(31) 및 모체 롤(R)의 단부면(163)과 결합하는 보조 토오크 전달 수단(160)과 결합한다. 풀기 시스템은 각각 허브(178) 내에 회전 가능하게 장착되고 변속 드라이드(도시 안됨)에 구동식으로 연결된 풀기 샤프트(162)를 포함하는 대향된 쳐크 샤프트 조립체(176)(하나만 도시됨)를 포함한다. 각각의 쳐크 샤프트 조립체(176)는 함께 회전하도록 샤프트(162) 상에 장착된 코어 쳐크(31) 및 보조 구동 쳐크(180)도 포함한다. 코어 쳐크(31)는 쳐크 샤프트 조립체(176)가 코어(C)에 삽입될 때 내부 코어면(175)과 마찰 결합하도록 된 팽창 가능한 코어 쳐크 블래더(182)를 포함한다. 보조 구동 쳐크(180)는 후술하는 팽창 가능한 결합 블래더(184)를 포함한다. 쳐크 샤프트 조립체(176) 내의 도관(도시 안됨)은 블래더의 팽창 및 수축을 위해 코어 쳐크 블래더(182) 및 결합 블래더(184)의 공동을 유체 공급원(도시 안됨)에 연결한다.
보조 토오크 전달 수단(160)은 환형 지지판(168)을 포함한다. 다수의 동심형 팽창 가능한 환형 블래더(166)가 지지판에 부착되고 설명을 위해 쳐크 샤프트 조립체(176)에 근접하게 도시된 모체 롤(R)의 단부면(163)과 결합하도록 제조된다. 지지판(168)은 스프링 볼 및 멈춤쇠 또는 다른 적절한 수단(도시 안됨)에 의해 고정 프레임(188)의 일부에 해제 가능하게 부착된 일체형 축방향 연장형 칼라(186)를 포함한다. 회전 조인트에 의해 연결되고 쳐크 샤프트 조립체(176) 및 지지판(168) 내의 도관(도시 안됨)은 환형 블래더(166)의 공동을 유체 공급원(도시 안됨)에 작동식으로 연결한다.
일단 코어 쳐크(31)가 코어(C)로 삽입하도록 정렬되면, 쳐크 샤프트 조립체(176)는 롤(R)로 서로에 대해 축방향으로 전진한다. 축방향 이동은 보조 구동 쳐크(180)가 지지판 칼라(186)의 방사상 내측으로 이동할 때 일시적으로 중단되며, 이 지점에서 보조 구동 쳐크(180)의 플랜지(190)는 칼라와 접촉할 수 있다. 그후 연결 블래더(184)는 지지판 칼라(186)와 마찰 결합하도록 팽창된다. 그후 쳐크 샤프트 조립체(176)는 코어 쳐크(31)가 코어 내에 있고 코어 쳐크의 플랜지(192)가 코어와 접할 때까지 다시 축방향으로 진행된다. 그후 코어 쳐크(182) 내의 블래더(182)와 지지판(168) 상의 환형 블래더(164)는 모체 롤의 단부면(163) 및 코어의 내면(175)과 결합하도록 팽창된다. 대안으로서, 보조 토오크 전달 수단(160) 및 쳐크 샤프트 조립체(176)는 고정 연결될 수 있었다(도시 안됨).
도16 내지 도19와 관련되어 설명된 보조 토오크 전달 수단(160)은 예컨대 약 355.6 cm(140 inch)와 같이 약 304.8 cm(120 inch)의 외경을 갖는 느슨하게 권취된 모체 롤과 함께 사용하는 것이 특히 유익하다. 보조 토오크 전달 수단은 특히 고속 또는 감속 기간 중에 개별 시트 층 사이 및 내부 롤 코어와 시트 층 사이의 미끄럼을 제거하거나 감소시킨다. 소정의 토오크 수준이 측면 파지 기구의 마찰 상수, 측면 파지 기구의 접촉 영역 및 블래더의 공기압를 선택함으로써 롤 자체를 거쳐 풀기 샤프트로부터 전달될 수 있다.
전술한 명세서에서, 본 발명의 다양한 실시예에 대한 상세한 설명이 설명 목적상 이루졌으나, 본 발명의 정신 및 범위를 벗어남이 없이 본 기술 분야의 당업자에 의해 여기에 주어진 상세부에 대해 많은 변형이 이루어질 수 있다.
본 발명은 하이 벌크형 티슈 웨브의 제조 및 처리 방법에 대한 것으로, 특히, 대경의 모체 롤 상에 권취되어 마무리 작업을 위해 풀리고 이어서 다시 권취되는 티슈 웨브의 제조 방법에 대한 것이다. 롤을 푸는 형태의 물품은 종이 가공 산업, 특히 화장실용 티슈 및 부엌용 수건의 제조에 널리 사용된다.

Claims (41)

  1. 하이 벌크형 티슈 웨브를 제조 및 처리하는 방법에 있어서,
    웨브를 형성하기 위해 종이 제조용 섬유의 수성 현탁액을 무단 형성 직물 상에 침착시키는 단계와,
    9.0 ㎤/g 이상의 벌크를 갖는 건조된 웨브를 형성하기 위해 웨브를 건조시키는 단계와,
    각각 코어 상에 권취된 웨브를 포함하는 다수의 모체 롤을 형성하기 위해 건조된 웨브를 권취하는 단계와,
    각각의 아암이 모체 롤과 결합하기 위한 토오크 전달 수단을 포함하는 한 쌍의 이격 아암을 포함하는 풀기 스탠드로 모체 롤을 전달하는 단계와,
    제1 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와,
    토오크 전달 수단과 작동 가능하게 결합된 변속 구동 수단을 사용해서 제1 모체 롤을 부분적으로 푸는 단계와,
    아암으로부터 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 수납하도록 된 코어 위치 설정 테이블 상에 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 회전 가능하게 지지하는 단계와,
    제2 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와,
    결합된 웨브를 형성하기 위해 부분적으로 풀린 제1 모체 롤의 트레일링 단부에 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 접착시키는 단계와,
    결합된 웨브를 재권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 하이 벌크형이고 크레이프 안된 일괄 건조 티슈 웨브를 제조 및 처리하는 방법에 있어서,
    웨브를 형성하기 위해 종이 제조용 섬유의 수성 현탁액을 무단 형성 직물 상에 침착시키는 단계와,
    일괄 건조 직물에 웨브를 전달하는 단계와,
    6.0 ㎤/g 이상의 벌크를 갖는 크레이프 안된 일괄 건조 웨브를 형성하기 위해 웨브를 일괄 건조시키는 단계와,
    각각 코어 상에 권취된 크레이프 안된 일괄 건조 웨브를 포함하는 다수의 모체 롤을 형성하기 위해 건조된 웨브를 권취하는 단계와,
    모체 롤과 결합하기 위한 토오크 전달 수단을 각각 구비한 한 쌍의 이격 아암을 포함하는 풀기 스탠드로 모체 롤을 전달하는 단계와,
    제1 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와,
    토오크 전달 수단과 작동 가능하게 결합된 변속 구동 수단을 사용해서 제1 모체 롤을 부분적으로 푸는 단계와,
    아암으로부터 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 수납하도록 된 코어 위치 설정 테이블 상에서 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 회전 가능하게 지지하는 단계와,
    제2 모체 롤과 토오크 전달 수단을 결합시키는 단계와,
    결합된 웨브를 형성하기 위해 부분적으로 풀린 제1 모체 롤의 트레일링 단부에 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 접착시키는 단계와,
    결합된 웨브를 재권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 스레드-업 컨베이어로 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 전달하는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 진공 수단이 무단 스크린 벨트 수단과 작동 가능하게 결합된 상태에서 웨브의 선행 단부를 전달하는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제4항에 있어서, 웨브가 무단 스크린 벨트 수단 위로 전달될 때 진공도를 감소시키면서 제2 모체 롤 상의 웨브의 선행 단부를 전달하는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제3항에 있어서, 작동 위치와 대기 위치 사이에서 제2 모체 롤에 대해 스레드-업 컨베이어를 이동시키는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제3항에 있어서, 제2 모체 롤과 접촉하거나 근접하도록 스레드-업 컨베이어를 이동시키는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 스레드-업 컨베이어를 작동시키고 동일한 표면 속도로 제2 모체 롤을 푸는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 롤러 위로 제1 모체 롤의 웨브를 전달하고 그후 접착 유닛으로 전달하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제3항에 있어서, 모체 롤이 풀리는 동안 스레드-업 컨베이어와 코어 위치 설정 테이블을 대기 위치로 이동시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제2항에 있어서, 상기 크레이프 안된 일괄 건조 웨브는 약 9 ㎤/g 이상의 벌크를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 건조 웨브는 약 10 내지 35 ㎤/g 범위의 벌크를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 각각의 모체 롤은 주연면, 양 단부면 및 코어 내면을 가지며, 상기 토오크 전달 수단은 모체 롤의 코어 내면과 결합하는 회수 가능한 쳐크 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 각각의 모체 롤은 주연면, 양 단부면 및 코어 내면을 가지며, 상기 토오크 전달 수단은 모체 롤의 양 단부면들과 결합하는 파지수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 모체 롤 코어는 적어도 35.6 cm(14 inch)의 외경을 가지며, 모체 롤은 적어도 152.4 cm (60 inch)의 외경과 적어도 140 cm(55 inch)의 폭을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제1항 또는 제2항에 있어서, 코어 위치 설정 테이블은 배치된 동안 부분적으로 풀린 제1 모체 롤을 회전시키기 위한 구동 모터 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 제1 및 제2 모체 롤 모두 위에 있는 웨브를 동시에 풀기 위해 변속 드라이브 및 드라이브 모터 수단을 여기시키는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 풀기 스탠드는 프레임을 포함하며, 아암은 상기 프레임에 피봇식으로 장착된 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제1항에 있어서, 상기 제1 모체 롤을 부분적으로 풀기 위해 제1 모체 롤을 풀기 위치로 이동시키는 단계와, 상기 제1 모체 롤을 코어 위치 설정 테이블과 밀접하거나 접촉하는 위치로 이동시키는 단계와, 상기 제2 모체 롤을 부분적으로 풀기 위해 상기 제2 모체 롤을 풀기 위치로 이동시키는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제2 모체 롤의 웨브의 선행 단부를 부분적으로 풀린 제1 모체 롤로부터 웨브 상으로 배출하는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제20항에 있어서, 상기 부분적으로 풀린 제1 모체 롤 및 제2 모체 롤을 동일한 표면 속도로 동시에 푸는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 모체 롤로부터 마무리 유닛 니프를 한정한 롤을 포함하는 마무리 유닛까지 웨브를 전달하는 단계와,
    그후 상기 웨브가 제1 모체 롤로부터 풀리는 동안 제1 마무리 유닛 니프 내의 제1 모체 롤로부터의 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 가하는 단계와,
    상기 웨브를 제2 모체 롤로부터 마무리 유닛까지 전달하는 단계와,
    상기 웨브를 서로 접착시키기 위해 상기 웨브를 제1 및 제2 모체 롤 모두로부터 마무리 유닛 니프를 거쳐 동시에 통과시키는 단계와,
    그후 상기 웨브가 제2 모체 롤로부터 풀리는 동안 제2 마무리 유닛 니프 내의 제2 모체 롤로부터의 웨브에 사실상 연속적으로 충격을 가하는 단계도 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 마무리 유닛은 엠보싱 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제22항에 있어서, 상기 마무리 유닛은 캘린더링 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
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