KR100467139B1 - 염화비닐계섬유및그제조방법_ - Google Patents

Abstract

본 발명은 인모와 극히 유사한 7부∼반윤택 표면과 보들보들한 촉감을 갖춤과 동시에 세섬도인 염화비닐계 수지 100∼60 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물로 구성되는 염화비닐계 섬유 및 상기 수지 조성물을 용융 방사하는 염화비닐계 섬유의 제조방법으로서 이 염화비닐계 섬유는 두발 장식용 등의 인공 모발용 섬유로서 또는 인형모발 등의 인형용 두발 섬유로서 유용하다.

Description

염화비닐계 섬유 및 그 제조방법

[발명의 상세한 설명]

[발명의 목적]

[발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술]

본 발명은 가발(wig), 헤어피스(hair pieces), 브레이드(braid), 익스텐션 헤어(extension hair), 악세사리 헤어(accessory hair) 등 두발 장식용으로 사용되는 인공모발 또는 인형모발 등의 인형용 두발섬유 등에 사용되는 염화비닐계(vinyl chloride) 섬유 및 그 제조방법에 관한 것이다.

(배경기술)

염화비닐계 수지를 방사(紡絲)하여 섬유상(纖維狀)으로 이루어진 염화비닐계 섬유는 우수한 강도(强度), 신도(伸度), 컬(curl) 유지성, 스타일 등의 이유로 두발 장식용 등의 인공 모발용 섬유로서 또는 인형모발 등의 인형용 두발섬유로서 다량 사용되고 있다.

종래에는 두발 장식용 등의 인공모발 섬유로서, 세섬도(細纖度;단면적이 작고 가는 섬유)의 섬유를 공업적으로 제조함에 있어서 일반적으로 염화비닐계 수지에 대한 용매를 사용하는 습식방사법(濕式紡絲法) 또는 건식방사법(乾式紡絲法)에 의하여 가는 섬유인 염화비닐계 섬유를 공업적으로 제조하는 방법이 실시되고 있다. 그러나 이들 방법은 용매를 사용하므로 탈용매 공정과 과대한 설비투자를 필요로 하고, 그 설비의 유지와 관리에도 다수의 일손을 필요로하는 문제점이 있다. 또한 용매에 대한 용해성을 향상시켜야 하며 아크릴로니트릴(acrylonitrile) 등의 코모노머(co-monomer)를 공중합(共重合)하기 때문에 섬유의 초기 착색성에 약점이 있고 건조공정에서 열에 의하여 진한 황색의 모발로 되기 쉬운 문제점 또는 섬유의 컬 유지성이 충분하지 않은 점 등의 문제점이 있다.

한편 용매를 사용하지 않는 방사방법으로서는 용융방사법(溶融紡絲法)이 알려져 있지만 이 방법에 의하여 인모(人毛)와 매우 유사한 반윤택(半潤澤) 표면(윤택의 평가기준은 실시예에서 나타낸다), 좋은 촉감의 두발장식용 등의 세섬도 인공모발용 섬유를 얻기 위해서는 한 개의 단면적이 극히 작은 노즐(nozzle) 구멍 (0.5mm²이하)에서 용융·유출시켜 방사 드래프트비(紡絲 draft比)를 작게하는(Dr 比 :25이하) 것이 바람직하다. 즉, 반대로 큰 단면적의 노즐구멍에서 용융·유출시켜 세섬도의 염화비닐계 섬유로 하면 필연적으로 방사 드래프트비를 크게 해야 하므로 용융 방사시에 미연신사(未延伸絲)가 매우 늘어나므로 이 미연신사에 연신·열처리를 실시함으로써 섬유(연신사)의 표면이 매끄러워져 광택이 나고, 보들보들한 촉감이 없어지는 등 두발 장식용 등의 인공 모발용 섬유로서는 불완전한 섬유로 되는 경향이 있다. 따라서 두발 장식용 등의 인공 모발용 섬유로서 품질적으로 우수한 섬유를 얻기 위해서는 가능한한 한 개의 단면적이 작은 노즐 구멍에서 용융·유출시켜서 방사 드래프트비를 작게하는 것이 바람직하다.

그러나 종래의 한 개의 단면적이 극히 작은 노즐 구멍에서 유출되는 경우에는 노즐에 가해지는 압력이 높아져서 압출기의 설계 압력을 초과해 버리는 문제점이 있으므로 그 압력을 정해진 규격 이하로 해야 할 것이며, 압출량을 낮게 하면 용융 방사 생산성을 저하하는 문제 또는 용융 점도(溶融 粘度)를 낮게하기 위하여 용융 방사 온도를 높게 설계하면 열분해를 일으키는 등 수명이 줄어드는 경향이 있다.

[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]

따라서 이들의 문제를 해결하기 위하여 종래부터 여러 가지 제안이 있었지만 충분히 해결하지는 못하였다. 예를 들면 일본국 특공소 51-2109호 공보에는 염소화(素化) 염화비닐 수지와 메틸메타크릴레이트계(methyl methacrylate系) 수지를 사용함으로써, 방적성(紡績性)을 향상시킨다고 하는 제안이 있지만, 비교적 큰 단면에서 작은 단면으로 늘어나서 세섬도로 되므로 섬유표면이 평평하게 되어 광택이 발생하기 쉽고, 인모와 유사한 반윤택 표면과는 동떨어질 뿐 아니라 보들보들한 촉감이 없어져서 모발용 섬유로서 불완전하다. 또한 조성물의 용융 점도를 저하시키기 위하여 카드뮴 및 아연을 사용한 Cd-Pb계의 열안정제, 윤활제(潤滑劑)를 사용하는 방법이 공업적으로 실시되어 있다. 그러나 이들 배합제를 사용하면 노즐 압력의 문제나 용융 방사 생산성의 문제 등은 해결할 수 있지만, 초기 착색이 커지고, 진한 황색의 모발로 되기 쉽다. 또한 이들 배합제는 독성이 높아서 제조상에 문제가 있을 뿐만 아니라 두발 장식용으로서는 피부에 닿으므로 위생상의 안전에도 문제가 있다. 또한 이들 두발 장식용품 등을 폐기할 경우에는 일반 쓰레기로 취급되어 환경 오염을 일으키는 문제도 있다.

(발명의 개시)

본 발명의 제1의 목적은 종래에 널리 알려진 Cd-Pb계의 열안정제, 윤활제를 사용하지 않고도 초기 착색성을 대폭으로 개선시키면서, 인모와 극히 유사한 반윤택 표면, 촉감, 유연성을 유지하며 우수한 강도, 신도, 수축성(收縮性)을 유지하는 세섬도의 염화비닐계 섬유를 제공하는 것이다. 제2의 목적은 종래에 널리 알려진 주석계(Sn系) 안정제를 사용한 염화비닐계 섬유의 품질 과제인 플라스틱적 촉감, 반짝반짝하는 표면의 윤택성, 손가락으로 감을 때의 뻣뻣한 촉감, 열수축성 등을 개선하고, 안전하고도 안정적으로 생산할 수 있는 세섬도의 염화비닐계 섬유 및 그 제조방법을 제공하는 것이다. 또한 제3의 목적은 한 개의 노즐 단면적이 극히 작은 노즐 구멍에서 용융 방사될 시의 문제점을 해결하고, 노즐 압력과 용융 방사 생산성을 매우 균형있게 하면서, 용융 방사 온도와 열분해·수명의 균형성을 높인 세섬도의 염화비닐계 섬유 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명자들은 상기 과제의 해결을 위하여 조성물의 배합계(配合系), 노즐 구멍의 단면적, 용융 방사의 조건 등에 대하여 예의 연구를 거듭한 결과, 염화비닐계 수지와 염소화 염화비닐계 수지로 이루어지는 염화비닐계 혼합물에 에틸렌-초산비닐계(ethylene-vinyl acetate) 수지, 열안정제 및 윤활제를 특정 범위로 배합한 경우에는 Cd-Pb계의 열안정제, 윤활제 등을 사용하지 않아도 인모와 매우 비슷한 반윤택 표면, 촉감 등을 유지하고, 상기의 품질 문제를 해결한 세섬도의 섬유를 용융 방사 생산성을 저하시키지 않고도 안정적으로 얻을 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

[발명의 구성 및 작용]

즉, 본 발명은 염화비닐계 수지 100∼60 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물로 구성되는 염화비닐계 섬유로서 상기 열안정제(b)는 주석계 열안정제, Ca-Zn계 열안정제, 하이드로탈사이트계(hydrotalcite系) 열안정제 및 제오라이트계(zeolite系) 열안정제로 이루어지는 군(群)에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용하는 것으로서, 또한 상기 윤활제(c)는 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계(polyethylene系) 윤활제, 고급 지방산계(脂肪酸系) 윤활제, 펜타에리트리트계(pentaerythritol系) 윤활제, 고급 알코올계 윤활제 및 몬탄산 왁스계(montanonic acid wax系) 윤활제로 이루어지는 군(群)에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용할 수 있다.

또한 염화 비닐계 수지 90∼75 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 10∼25 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토(mercapto) 주석계 열안정제, 말레이트(maleate) 주석계 열안정제 및 라우레이트(laurate) 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중량부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 사용할 수 있고, 또한 염화비닐계 수지 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 사용할 수 있다.

본 발명에 관한 염화비닐계 수지는 염화비닐 단독 수지, 에틸렌 염화비닐 공중합 수지 및 초산비닐 염화비닐 공중합 수지로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 수지임과 아울러 염소화 염화비닐계 수지로서 중합도(重슴度) 350∼1100의 염화비닐 수지 원료를 사용하여 염소 함유율 60∼70 중량％로 한 것을 사용하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명의 제조방법은 염화비닐계 수지 100∼60 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하여 염화비닐계 섬유로 하는 것이다.

상기 열안정제(b)는 주석계 열안정제, Ca-Zn계 열안정제, 하이드로탈사이트계 열안정제 및 제오라이트계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용할 수 있고, 또한 윤활제(c)는 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제, 고급 지방산계 윤활제, 펜타에리트리트계 윤활제, 고급 알코올계 윤활제 및 몬탄산 왁스계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용할 수 있다.

또한 염화비닐계 수지 90∼75 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 10∼25 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하여 염화비닐계 섬유로 할 수 있고, 또한 염화비닐계 수지 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하여 염화비닐계 섬유로 할 수 있다.

본 발명의 제조방법은 본 발명의 염화비닐계 수지계 조성물을 용융 방사할 때에 하나의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm² 이하인 노즐 구멍으로부터 용융·유출시키는 것이 가능하다.

또한 상기와 같이 용융 방사할 때에 하나의 노즐구멍의 단면적이 0.5mm² 이하인 노즐 구멍으로부터 용융·유출시켜 300데닐(denier) 이하의 미연신사를 제조하고 계속해서 이 미연신사에 연신처리, 열처리를 하여 100데닐 이하의 섬유로 하는 것도 가능하다.

또한 본 발명의 염화비닐계 수지 조성물을 노즐 압력 500Kg/cm² 이하, 수지온도 195℃ 이하로서 노즐 구멍으로부터 용융·유출시킴과 동시에 방사 드래프트비를 25이하의 조건에서 미연신사를 인출(引出)하는 방법도 이용할 수 있고, 용융 방사의 다이(die) 선단부에 사용하는 노즐에 존재하는 노즐 구멍이 50∼300개로서, 그 노즐 구멍이 원상, 타원상, 장방형상 또는 정방형상으로 배열되어 인접하는 노즐 구멍의 중심 사이(이형단면형상에 있어서는 그 단면의 중심 사이)의 거리가 적어도 0.8mm 이상이 되도록 배열되어 있는 노즐을 사용하는 것도 가능하다.

본 발명에 사용하는 염화비닐계 수지로서는 종래에 널리 알려진 염화비닐의 단독 중합물인 호모폴리머(homopolymer) 수지 또는 종래에 널리 알려진 각종 공중합 수지로서, 특별히 한정되어 있는 것은 아니다. 그 공중합 수지로서는 종래에 널리 알려진 공중합 수지를 사용할 수 있다. 염화비닐-초산비닐(vinyl chloride-vinyl acetate) 공중합 수지, 염화비닐-프로피온산비닐(vinyl chloride-vinyl propionate) 공중합 수지 등의 염화비닐과 비닐에스테르류와의 공중합 수지, 염화비닐-아크릴산 부틸(vinyl chloride-butyl acrylate) 공중합 수지, 염화비닐-아크릴산 2에틸헥실(vinyl chloride - 2-ethylhexyl acrylate) 공중합 수지 등의 염화비닐과 아크릴산 에스테르류와의 공중합 수지, 에틸렌-염화비닐(ethylene-vinyl chloride) 공중합수지, 염화비닐-프로필렌(vinyl chloride-propylene) 공중합 수지 등의 염화비닐과 올레핀류(olefin類)와의 공중합 수지, 염화비닐-아크릴로니트릴 공중합 수지 등이 대표적인 예이다. 특히 바람직하게는 염화비닐 단독 수지, 에틸렌-염화비닐 공중합 수지, 초산비닐-염화비닐 공중합 수지 등을 사용하는 것이 좋다. 이들 공중합 수지에 있어서 코모노머의 함유량은 특별히 한정되어 있지 않고 성형 가공성, 실의 특성 등 요구되는 품질에 따라 결정할 수가 있다. 특히 바람직한 코모노머의 함유량은 2∼30％이다.

본 발명에 사용하는 염화비닐계 수지 점도의 평균 중합도는 450∼1800인 것이 바람직하다. 450미만이면 섬유의 특성, 특히 열수축률, 컬 유지성, 윤택성 등이 줄어드는 경향이 있어 바람직하지 않다. 반대로 1800을 넘으면 용융 점도가 높아지므로 노즐 압력이 높아져서 안전하게 제조하기가 어려워 진다.

이들 성형 가공성과 섬유 특성의 밸런스면에서, 염화비닐 단독 수지를 사용하는 경우에는 점도의 평균 중합도 영역은 650∼1450이 특히 바람직하며, 공중합 수지를 사용하는 경우에는 코모노머의 함유량에도 의존하지만 점도의 평균 중합도 영역은 1000∼1700이 특히 바람직하다.

또한 본 발명에 사용하는 염화비닐계 수지는 유화 중합(emulsion polymerization), 블록 중합(block polymerization), 현탁 중합(suspension polymerisation) 등에 의하여 제조한 것을 사용하지만, 섬유의 초기 착색 등을 감안하여 현탁중합에 의하여 제조한 것을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용하는 염소화 염화비닐계 수지는, 염화비닐계 수지를 원료로하고 거기에 염소를 부가로 반응시키며, 염소 함유량을 58∼72 중량％, 바람직하게는 60∼70 중량％의 것을 사용하는 것이 좋지만, 주된 목적으로서 섬유의 열수축률을 저하시키기 위하여 사용할 수 있다. 또한 그 염소화 염화비닐계 수지는 점도 평균 중합도(염화비닐계 수지 원료의 점도 평균 중합도)가 300∼1100인 것이 바람직하다. 이 점도 평균 중합도가 300 미만이면 섬유의 열수축률을 저하시키는 효과가 적어지므로 수축률이 약간 높아지는 섬유가 된다. 반대로 이 점도 평균 중합도가 1100을 넘으면 용융 점도가 높아져서 방사시의 노즐 압력이 높아지므로 안정된 조업이 곤란해질 뿐만 아니라 용융 방사시 실의 파단(실 끊김)의 빈도가 현저하게 늘어나 안정된 조업을 하기가 어려워지는 경향이 있다. 보다 바람직하게는 점도 평균 중합도는 350∼1100의 것이 좋고, 500∼900의 것은 더욱 바람직하다. 또한 상기의 염소 함유량에 대해서는 58 중량％ 미만이면 섬유의 열수축률을 저하시키는 효과가 적어지고 반대로 72 중량％를 넘으면 용융 점도가 높아져서 안정된 조업을 하기가 곤란해지는 경향이 있어 바람직하지 않다.

이 염소화 염화비닐계 수지의 원료인 염화비닐계 수지는 상기의 염화비닐계 수지와 마찬가지이지만, 염화비닐 단독 수지 또는 에틸렌-염화비닐 공중합 수지를 연료로하여 사용하고 있는 경우가 특히 바람직하다.

본 발명에 있어서는 염화비닐계 수지와 염소화 염화비닐계 수지의 사용비율은 (염화비닐 / 염소화 염화비닐) = (100∼60 중량％ / 0∼40 중량％)의 염화비닐계 혼합물로 하는 것이 바람직하다. 상기의 염화비닐이 60 중량％ 미만이면 염소화 염화비닐계 수지가 과잉되므로 용융 점도가 높아지고 용융 방사시의 노즐 압력이 높아져서 안정된 조업이 곤란해지는 경향이 있어 바람직하지 않다. 또한 염화비닐계 수지의 비율이 높은 경우에는 열수축률이 높은 섬유로 되는 경향이 있으므로 목적에 따라서 사용 비율을 적당히 조정하여 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서의 주된 목적으로서는 섬유의 유연성을 높이고, 매끄럽고, 찰랑찰랑하면서도 보들보들한 감촉의 섬유를 얻기 위하여 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 에틸렌-초산비닐계 수지 (이하, EVA계 수지라고 약칭한다)를 1∼35 중량부 첨가, 배합하여 사용하는 것이 바람직하다. 또한 이 수지는 부차적으로 조성물의 겔화(gel化)·용융성을 조절하여 균일하고도 적절한 용융 상태로 만들어내고, 적당한 노즐 압력이 되도록 할 수 있는 효과가 있다.

상기 EVA계 수지의 사용량이을 1 중량부 미만이면 섬유 유연성을 개선시키는 효과가 희박해 질 뿐 아니라, 겔화·용융성의 조절기능이 저하되어 노즐 압력이 상승하는 등의 경향이 있다. 반대로 35 중량부를 넘으면 조성물의 겔화·용융성 조절기능이 저하되어 불균일한 겔화·용융 상태로 되므로 미연신사 내에 "고체" 상태의 것(용융되지 않은 입자 또는 전단응력(剪斷應力)에 의하여 붕괴되지 않은 입자)이 많아져서 용융 방사시 또는 연신·열처리시에 실이 끊기는 빈도가 많아지는 경향이 있어서 바람직하지 않다.

본 발명에서 말하는 EVA계 수지는 종래에 널리 알려져 있는 초산비닐 함유량이 20∼65 중량％의 에틸렌-초산비닐계 공중합 수지, 또는 극성기(極性基)로서 카르보닐기(carbonyl基)를 도입하여 만든 에틸렌-초산비닐계 공중합 수지로 이루어지는 EVA 수지 또는 이들 EVA 수지에 염화비닐을 그래프트(graft) 중합하여 이루어지는 EVA-염화비닐 그래프트 폴리머 수지를 의미한다. EVA-염화비닐 그래프트 폴리머 수지는 수성 매체(水性媒體) 중에서 염화비닐을 현탁중합 또는 유화중합 할 때 EVA 수지를 중합계에 첨가하여 중합을 진행시킴으로써 용이하게 얻을 수 있다. 이 수지는 용매에 의한 분별에 의하여 EVA 수지 성분, 폴리염화비닐 수지 성분 및 EVA 수지 성분에 염화비닐이 화학적으로 결합하여 이루어진 EVA-염화비닐 그래프트 폴리머 성분의 혼합물이다.

본 발명에 사용하는 EVA 수지의 초산비닐 함유량은 20∼65 중량％의 것을 사용하는 것이 바람직하다. 초산비닐 함유량이 20 중량％ 미만 또는 65 중량％를 넘으면 조성물계와의 상용성이 저하하여 조성물의 겔화·용융성 조절기능의 저하, 불균일한 겔화·용융 상태로 되어 미연신사 내에 "고체"상태의 것이 많아져저 용융 방사시 또는 연신·열처리시 실이 끊기는 빈도가 많아지는 경향이 있어 바람직하지 않다. 또한 초산비닐 함유량이 20 중량％ 미만이면 섬유 유연성의 개량효과가 불충분하게 되고, 65 중량％를 넘으면 균일하게 혼합되지 않았던 조성물 중의 EVA 수지 성분이 용매 방사시에 용해되고, 가열 원통 또는 노즐 선단부(先端部)에서 멜트 다운(melt down) 되어 미연신사를 얻기가 곤란해지는 등의 문제가 있다.

또한 이 수지의 분자량의 목표가 되는 멜트 인덱스(melt index)(MI : gr/10분)의 범위는 1∼260 이 바람직하다. 이 멜트 인덱스가 1 미만이면 EVA 수지 성분의 용융 점도가 높아져서 용융 방사시의 노즐 압력이 높아지는 경향이 있다. 또한 반대로 멜트 인덱스가 260을 넘으면 이 수지의 점도가 저하되고 염화비닐계 혼합 성분의 용융이 불충분하게 됨으로써 용매의 균일성이 불충분하게 되어 미연신사 내에 "고체" 상태로 잔존하기 쉽게되어 방사시에 실이 끊기는 빈도가 많아지기 쉬우므로 바람직하지 않다.

본 발명에 사용할 수 있는 EVA-염화비닐 그래프트 폴리머 수지는 EVA 성분 함유량의 범위가 3∼45 중량％인 것이 특히 바람직하다. 이 함유량이 3 중량％ 미만이면 섬유의 유연성 개량효과가 불충분하게 되고, 반대로 45 중량％를 넘으면 조성물의 겔화·용융성 조절 기능이 저하되고, 불균일한 겔화·용융 상태로 되므로 미연신사 내에 "고체" 상태의 것이 많아져서 용융 방사시 또는 연신·열처리시 실 끊김의 빈도가 많아지는 경향이 있다.

본 발명에 사용하는 열안정제는 종래에 널리 알려진 것을 사용할 수 있지만 그 중에서도 주석계 열안정제, Ca-Zn계 열안정제, 하이드로탈사이트계 열안정제 및 제오라이트계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 이 열안정제는 성형시의 열분해, 수명성, 섬유의 색조를 개량히기 위하여 사용하는 것이므로 특히 바람직하게는 방사시 노즐 주위에 발생하는 스케일(scale) (이하, 노즐 찌꺼기(gum)라 칭한다) 발생량이 비교적 적은 주석계 열안정제가 좋고 그 중에서도 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용하는 것이 좋다. 예를 들면 디메틸주석메르캅토, 디부틸주석메르캅토, 디옥틸주석메르캅토 등의 메르캅토 주석계 열안정제, 디메틸주석말레이트, 디부틸주석말레이트, 디옥틸주석말레이트, 디옥틸주석말레이트 폴리머 등의 말레이트 주석계 열안정제, 디메틸라우레이트, 주석디부틸 주석라우레이트, 디옥틸주석라우레이트 등의 라우레이트 주석계 열안정제가 예시되어 있다.

섬유의 초기 착색을 억제하고 안료를 포함하지 않는 내츄럴 조성물의 백색도(白色度)를 높이기 위해서는 메르캅토 주석계 안정제를 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 적어도 0.1∼1.4 중량부를 사용하고, 다른 열안정제와 병용하여 합계는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 0.2∼5.0 중량부의 범위로하는 것이 특히 바람직하다. 이 열안정제의 사용량은 0.2∼5.0 중량부이지만 0.2 중량부 미만으로 하면, 성형시의 열분해 방지효과가 저하되는 경향이 있고 반대로 5.0 중량부를 넘으면, 방사시에 노즐 지꺼기 발생이 많아져서 방사시 유출 변동의 발생이 커지기 쉬우므로 바람직하지 않다.

본 발명에 사용하는 윤활제는 카드뮴 및 아연을 함유하지 않은 종래에 널리 알려진 것을 사용할 수 있지만 특히 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제, 고급 지방산계 윤활제, 펜타에리트리트계 윤활제, 고급 알코올계 윤활제, 몬탄산 왁스계 윤활제로서 한 종류 또는 두 종류 이상을 선택하여 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여, 0.2∼5.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 이 윤활제는 조성물의 용융 상태 및 조성물과 금속면과의 접착 상태를 제어하기 위하여 사용하는 것으로서 섬유의 표면 상태, 촉감, 실 끊김의 빈도, 노즐 찌꺼기의 발생 빈도, 노즐 압력 등에 큰 영향을 준다.

비교적 보들보들한 촉감을 얻기 위해서는 금속 비누계 윤활제를 사용하는 것이 바람직하다. 특히 위생상의 관점에서는 카드뮴, 아연 이외의 금속 비누가 좋다. 예를 들면 Na, Mg, Al, Ca, Ba 등의 스테알레이트(stearate), 라우레이트(laurate), 팔미테이트(palmitate), 올레이트(oleate) 등의 금속 비누를 예시할 수 있다. 또한 노즐 찌꺼기 발생 빈도를 줄이고 노즐 압력을 낮추기 위해서는 폴리에틸렌계 윤활제를 사용하는 것이 바람직하고, 종래에 널리 알려진 폴리에틸렌계 윤활제를 사용할 수 있지만 특히 바람직하게는 평균 분자량이 1500∼4000이고, 밀도가 0.91∼0.97의 비산화(非酸化) 타입 또는 매우 약한 극성이 부여된 타입의 폴리에틸렌계 윤활제가 바람직하다. 이 폴리에틸렌계 윤활제는 0.2∼1.3 중량부의 범위로 사용하는 것이 특히 바람직하다.

본 발명에 있어서 고급 지방산계 윤활제, 펜타에리트리트계 윤활제, 고급 알코올계 윤활제, 몬탄산 왁스계 윤활제는 주로 조성물의 용융 상태를 제어하기 위하여 사용하는 것이 바람직하다. 고급 지방산계 윤활제로서는 예를 들면 스테아린산(stearic acid), 팔미틴산(palmitic acid), 미리스틴산(myristic acid), 라우린산(lauric acid), 카프린산(capric acid) 등의 포화지방산(飽和脂肪酸)과 올레인산(oleic acid) 등의 불포화지방산 또는 이들의 혼합물 등이 예시된다. 펜타에리트리트계 윤활제로서는 펜타에리트리트 또는 디펜타에리트리트와 고급 지방산인 모노에스테르, 디에스테르, 트리에스테르, 테트라에스테르 또는 이들의 혼합물 등이 예시된다. 고급 알코올계 윤활제로서는 스테아릴 알코올, 팔미틸 알코올, 미리스틸 알코올, 라우릴 알코올, 올레일 알코올 등이 예시된다. 또한 몬탄산 왁스계 윤활제로서는 몬탄산과 스테아릴 알코올, 팔미틸 알코올, 미스틸 알코올, 라우릴 알코올, 올레일 알코올 등 고급 알코올인 에스테르류가 예시된다.

이들 윤활제계의 바람직한 사용량 영역은 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여, 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제이면 0.5∼3.0 중량부, 폴리에틸렌계 윤활제이면 0.2∼1.8 중량부, 펜타에리트리트계 윤활제이면 0.2∼1.0 중량부를 병용하는 것이 특히 바람직하다.

본 발명에 있어서 염화비닐계 수지 조성물은 염화비닐계 수지 100∼60 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) EVA계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어진 것 외에 염화비닐계 수지 90∼75 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 10∼25 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) EVA계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어진 염화비닐계 수지 조성물을 이용할 수 있다.

상기 수지 조성물은 실 끊김이 적고, 제조를 안정되게 할 수 있으며, 품질의 밸런스 면에서 바람직하다.

또한 염화비닐계 수지 100 중량부에 대하여, (a) EVA계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어진 염화비닐계 수지 조성물도 이용할 수 있다.

상기 수지 조성물은 섬유의 열수축률이 약간 높아지는 경향이 있지만, 보다 안정된 제조를 할 수 있는 이점이 있으므로 높은 수축률을 지향하는 것의 용도로서는 바람직하다.

본 발명에 있어서 목적에 따른, 널리 알려진 염화비닐계 조성물로 사용되는 배합제를 예를 들면 가공 보조제(加工 補助劑), 강화제(强化劑), 자외선 흡수제(紫外線 吸收劑), 산화 방지제(酸化 防止劑), 가소제(可塑劑), 대전 방지제(帶電 防止劑), 충전제(充塡劑), 난연제(難燃劑), 안료(顔料) 등을 사용할 수 있다. 또한 경우에 따라서는 발포제(發泡劑), 가교제(架橋劑), 점착성 부여제(粘着性 附與劑), 친수성 부여제(親水性 附與劑), 도전성 부여제(導電性 附與劑), 향료(香料) 등 특수한 배합제를 적당히 사용할 수도 있다.

상기 가공 보조제로서는 메틸메타클레이트(methyl methacrylate)를 주성분으로 하는 아크릴계 가공 보조제 또는 열가소성 폴리에스테르를 주성분으로 하는 폴리에스테르계 가공 보조제 등을 예로 들 수 있다. 이 가공 보조제의 사용량으로서는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 0.2∼12 중량부 정도가 바람직하다. 또한 이들 가공 보조제는 단독으로 사용할 수도 있고 두 종류 이상을 병용할 수도 있다.

본 발명에 사용하는 충전제로서는 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산마크네슘(MgCO₃), 산화마그네슘(MgO₂), 산화알루미늄(Al₂O₃), 수산화마그네슘(Mg(OH)₂), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 털크(talc), 마이카(mica), 크레이(clay) 등을 예로 들 수 있다. 이 충전제의 사용량으로서는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여, 0.2∼5.0 중량부 정도가 바람직하다. 또한 이들 충전제는 단독으로 사용할 수도 있고 두 종류 이상을 병용할 수도 있다.

본 발명에 사용하는 가소제로서는 디부틸프탈레이트(dibutyl phtalate), 디-2-에틸헥실프탈레이트(di-2-ethyhexyl phthalate), 디이소노닐프탈레이트(di-isononyl phthalate) 등의 프탈산계 가소제, 옥틸트리멜리테이트(octyl trimellitate) 등의 트리멜리테이트산계 가소제, 옥틸피로멜리테이트(octyl pyromellitate) 등의 피로멜리트산계 가소제, 폴리에스테르계 가소제, 에폭시계(epoxy系) 가소제 등을 사용할 수 있다. 이 가소제의 사용량으로서는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 0.2∼5.0 중량부 정도가 바람직하다. 또한 이들의 가소제는 단독으로 사용할 수도 있고 두 종류 이상을 병용할 수도 있다.

본 발명에 사용하는 염화비닐계 수지 조성물은, 종래에 널리 알려진 혼합기(混合機)로서 예를 들면 헨셀믹서(Henschel mixture), 슈퍼믹서(Super mixture), 리본 블렌더(ribbon blender) 등을 사용하여 혼합되어 이루어지는 파우더 컴파운드(powder compound) 또는 이들을 용융 혼합하여 이루어지는 펠리트 컴파운드(pellet compound)로서 사용할 수 있다. 이 파우더 컴파운드의 제조는 종래에 널리 알려진 통상의 조건으로 제조할 수 있고 핫 블렌드(hot blend)로도 콜드 블렌드(cold blend)로도 모두 가능하다. 특히 바람직하게는 조성물 중 휘발량을 감소하기 위하여 브랜드할 때의 컷(cut)온도가 105℃∼155℃로 높은 핫 블렌드를 사용하는 것이 좋다. 이 펠리트 컴파운드는 통상의 염화비닐계 펠리트 컴파운드와 같은 방법으로 제조할 수 있다. 예를 들면 단축 압출기(單軸押出機), 이방향(異方向) 2축 압출기, 코니컬(conical) 2축 압출기, 동방향(同方向) 2축 압출기, 코니더(Ko-kneader), 유성 기어(planetary gear) 압출기, 롤 니더(roll kneader) 등의 반죽기를 사용하여 펠리트 컴파운드를 얻을 수 있다. 이 펠리트 컴파운드를 제조할 때의 조건은 특별히 한정되어 있지 않지만 수지의 온도를 185℃이하가 되도록 설정하는 것이 바람직하다. 또한 이 펠리트 컴파운드 중에 혼입시 발생하는 청소용구의 금속 조각 등 이물을 제거하기 위하여, 작고 가는 스텐레스 메시(stainless mesh) 등을 반죽 기계 내에 설치하거나, 콜드 컷(cold cut) 때에 혼입되어 발생한 "부서진 파우더" 등을 제거하는 수단을 채용하거나, 핫 컷(hot cut)을 실행하는 등의 방법은 자유자재로 이용할 수 있지만 특히 바람직한 방법은 "부서진 파우더"의 혼입이 적은 핫 컷법을 사용하는 것이 좋다.

상기 염화비닐계 수지 조성물을 섬유상의 미연신사로 할 때에는 종래에 널리 알려진 압출기를 사용할 수 있다. 예를 들면 단축압출기, 이방향 2축압출기, 코니컬 2축압출기 등을 사용할 수 있지만 바람직하게는 입구의 직경이 35∼85mmø 정도의 단축압출기 또는 입구의 직경이 35∼50mmø 정도의 코니컬 압출기를 사용하는 것이 좋다. 입구의 직경이 너무 크면 압출량이 많아지거나 노즐 압력이 과대해져서 미연신사의 유출 속도가 너무 빨라지므로 권취(卷取)가 곤란해지는 경향이 있어 바람직하지 않다.

본 발명에 있어서 한 개의 노즐구멍의 단면적이 0.5mm² 이하의 노즐을 다이 선단부에 부착시켜서 용융 방사를 실행하는 것이 바람직하다. 이 단면적이 0.5mm²를 넘는 노즐을 사용하면 미연신사의 섬도가 굵어지므로 세섬도의 섬유를 얻기 위해서는 연신처리를 할 때 연신 배율을 크게할 필요가 있다. 이 때에 연신처리를 실시한 후의 세섬도의 섬유(연신사)에서는 광택이 나와 반(半)윤택∼7부 윤택 상태를 유지하기가 어려워진다. 또한 섬유의 촉감이 꺼칠꺼칠해 진다거나 반짝반짝한 느낌이 생겨 미끄러운 플라스틱적 촉감이 생기는 경향이 있어 바람직하지 않다.

이 노즐에 존재하는 노즐 구멍의 배열과 위치 관계는 권취(卷取)의 용이성에 크게 관계가 있다. 특히 바람직한 배열수는 1∼5열이고, 이 이상이 되는 다이 내의 용융물의 유동 속도 차가 커지므로 유출 속도 분포가 넓어 지고 미연신사의 "유동(遊動;migration)"이 커지는 경향이 있어 바람직하지 않다. 또한 이 노즐 구멍의 배열형상은 원형, 타원형 또는 4각 이상인 다각형의 것이 바람직하다. 삼각형이면 다이 내의 용융물의 유동 속도 차이가 커져 유출 속도의 분포가 넓어져 미연신사의 "유동"이 커지는 경향이 있어 바람직하지 않다. 또한 한 개의 노즐에 존재하는 노즐 구멍의 수는 50∼300개가 바람직하다. 노즐 구멍의 수가 너무 적으면 생산성이 저하되고, 반대로 너무 많으면 "실 끊김" 등의 문제가 발생할 확률이 높아져서 바람직하지 않다.

본 발명에 있어서 인접하는 노즐 구멍의 중심 사이(이형단면에 있어서는 그 단면의 중심 사이)의 거리가 적어도 0.8mm 이상이 되도록 배치하는 것이 바람직하다. 그 거리가 0.8mm 미만이면, 용융 방사시에 미연신사 끼리의 접촉빈도가 많아져서 실 끊김의 원인이 되므로 바람직하지 않다. 또한 이 거리가 너무 길면 노즐 그 자체도 커져서 무거워지거나 노즐에 배치하는 구멍의 수가 적어져 가공생산성이 저하하므로 바람직하지 않다. 특히 바람직한 범위는 0.8∼3.8mm의 범위이다.

본 발명에 있어서는 미연신사의 섬도를 300데닐 이하로 하는 것이 바람직하다. 이 미연신사의 섬도가 300데닐을 넘으면 세섬도의 섬유를 얻기 위하여 연신 처리시에 연신 배율을 크게해야 할 필요가 있으므로 연신 처리를 실시한 후의 세섬도의 섬유(연신사)에 광택이 생겨 반윤택∼7부 윤택의 상태를 유지하기가 어려워진다. 또한 미끄러운 플라스틱적 촉감이 생기는 경향이 있다. 또한 용융 방사시의 노즐 압력은 500Kg/cm² 이하에서 방사하는 것이 바람직하다. 노즐 압력이 500Kg/cm² 를 넘으면 압출기의 스러스트부(thrust部)에 가해지는 부하가 과대해져서 압출기에 불량 상태가 발생하기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 노즐 압력은 스크류 회전수(screw r.p.m) 또는 피드량(feed量)을 변경시켜 압출량을 제어하는 것으로서 조절하는 것이 품질에 영향을 적게 미치므로 바람직하다. 그러나 압출량을 감소시키면 생산성이 저하되므로 이러한 균형면에서 480∼300Kg/cm² 의 범위가 특히 바람직하다. 노즐 압력을 저하시키기 위해서는 금속면과의 미끄럼 효과가 높은 윤활제를 사용하거나 다량의 용융 점도 저하제(低下劑)로서, 예를 들면 가소제, 고분자 가소제 등을 사용하는 것이 가능하지만, 이와 같은 수단에 의하여 노즐 압력을 200Kg/cm² 이하로 하면 조성물의 겔화·용융 상태가 매우 불균일하게 되어 실 끊김의 빈도가 많아지거나 제조에 있어서 곤란해짐과 함께 윤택 상태, 촉감 등 품질이 불완전한 섬유로 되는 경향이 있다. 따라서 상기한 바와 같이 압출량의 제어에 따라 압력을 조절하는 것이 바람직하다.

용융 방사시 노즐 구멍에서 용융·유출된 스트랜드(strand)는 300데닐 이하의 미연신사로 늘어나지만 이 때의 드래프트비는 25이하인 것이 특히 바람직하다. 이 드래프트비가 25를 넘으면, 미연신사의 시점에서 표면이 과다하게 늘어나 있으므로 연신 처리를 실시한 후 세섬도의 섬유에 광택이 나서 반윤택∼7부 윤택 상태를 유지하기가 어려워지는 경향이 있다. 또한 미끄러운 플라스틱적 촉감을 띠게되는 경향이 있다. 또한 수지 온도는 195℃ 이하에서 방사하는 것이 바람직하다. 195℃를 넘는 온도에서 방사하면 섬유의 착색 경향이 현저해져서 진한 황색의 섬유로 되기 쉬우므로 바람직하지 않다. 그러므로 실린더 온도를 150∼185℃ 정도로 하고, 다이 온도를 160∼190℃ 정도로 하는 것이 특히 바람직하다.

이상에서와 같이 본 발명에 있어서 용융 방사시 한 개의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm²이하의 노즐을 사용하여 300데닐 이하의 미연신사를 제조하는 것이 바람직하다. 특히 수지 온도는 195℃이하, 드래프트비를 25이하, 노즐 압력을 500Kg/cm² 이하, 노즐 구멍수는 50∼300으로 하고 노즐 배열 형상은 원형, 타원형 또는 4각 이상의 다각형상으로 하고 노즐 배열수는 1∼5열로 하여 실행하는 것이 특히 좋은 방법이다.

상기 용융 방사로부터 얻어진 미연신사에, 잘 알려진 방법으로 연신 처리·열처리를 실시하여 100데닐 이하의 세섬도의 섬유(연신사)로 할 수 있다. 두발 장식용의 섬유로서는 25∼100데닐의 범위가 특히 바람직하고 또한 인형용 두발섬유로서는 10∼65데닐의 범위가 특히 바람직하다.

연신 처리의 조건으로서는, 공기 온도 70∼150℃에서, 연신 배율은 200∼450％ 정도로 연신하는 것이 특히 바람직하다. 연신 처리 온도가 70℃ 미만이면 섬유의 강도가 낮아짐과 함께 실 끊김이 발생하기 쉽고, 반대로 150℃를 넘으면 섬유의 촉감이 미끄러운 플라스틱적 촉감을 띠기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 또한 연신 배율이 200％ 미만이면 섬유 강도의 발휘가 불충분하게 되고, 450％를 넘으면 연신 처리시에 실 끊김이 발생하기 쉬우므로 바람직하지 않다.

또한 연신 처리를 실시한 섬유에 열처리를 실시하여 2∼75％의 완화율(緩和率)로 섬유를 완화 처리함으로써 열수축률을 저하시킬 수 있다. 또한 섬유 표면의 울퉁불퉁함을 가다듬어 인모와 유사한 촉감, 반윤택∼7부 윤택 표면으로 하기 위해서도 이 완화 처리는 바람직하다. 이 완화율의 범위를 벗어나면 인공 모발용 섬유로서 또는 인형용 두발 섬유로서 품질이 떨어지는 경향이 있으므로 바람직하지 않다. 이 열처리는 연신 처리를 함께 실시하는 것도 가능하고 따로 실시하는 것도 가능하지만, 조건으로서는 공기 온도 80∼150℃에서 실시하는 것이 특히 바람직하다. 또한 본 발명에 있어서는 종래에 널리 알려진 용융 방사에 관한 기술, 예를 들면 각종 노즐의 단면상에 관한 기술, 가열 원통에 관한 기술, 연신 처리에 관한 기술, 열처리에 관한 기술 등을 자유자재로 조합시켜 사용하는 것이 가능하다.

(발명을 실시하기 위한 최적의 형태)

다음에 실시예를 들어서 본 발명의 형태를 상세히 밝히지만 본 발명은 이들 실시예로 한정되어 있는 것은 아니다.

또한 표 중에 조성물의 표시 등은 다음과 같이 약칭한다.

염화비닐 수지:「PVC」, 염소화 염화비닐계 수지:「CPVC」, 초산비닐:「VAc」, 점도 평균 중합도:「M」, 멜트 인덱스:「MI」.

또는 표2, 4∼6, 8∼9에 있어서 조성물에서의 배합제의 수치는 PVC와 CPVC의 합계 = 100 중량부에 대한 각 배합제의 중량부를 나타내는 것이다.

[실험1∼5 (PVC/CPVC의 배합 비율)]

염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고, 계속하여 표2에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반(攪拌)하면서 내용물의 온도가 115℃로 될 때 까지 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하고 내용물의 온도가 75℃가 될 때 까지 냉각시켜 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 이 파우더 컴파운드를 표1(방사 조건1)에 나타내는 조건으로 용융 방사·연신·열처리 실험을 행한다.

표1 방사 조건1

용융 방사 실험은 정상 상태로 된 후 실시하고 있으므로 스크류 회전수와 압출량의 관계를 구하고, 압출량이 7.0Kg/Hrs로 되도록 스크류 회전수를 결정한다. 노즐 압력, 수지 온도는 각각 다이 압계, 수지 온도 센서 노즐부에 설치하여 측정한다.

노즐로부터 용융·유출된 스트랜드를 가열 방사 원통에 연직 방향으로 도입하여 여기에서 이 스트랜드를 순간적으로 가열 용해하고, 노즐의 바로 아래 약 3m의 위치에 설치한 인출기(引出機)로 미연신사를 일정 속도로 감는다. 이 때 이 미연신사의 섬도가 약 165∼185데닐이 되도록 감는 속도를 조절한다. 이 미연신사를 제조하는 단계에서 실의 끊김이 발생하는 상황을 시각적으로 관찰하여 다음과 같이 평가한다.

[용융 방사시의 실 끊김 발생상황]

◎ : 실 끊김이 전혀 발생하지 않는다.

○ : 1시간에 3회 이내로 발생한다.

△ : 1시간에 4∼15회 발생한다.

또한 이 미연신사의 착색상태를 시각적으로 관찰하여 다음과 같이 평가한다.

[미연신사의 착색상태]

◎ : 유백색(乳白色)으로 황색을 전혀 띠지 않는다.

○ : 유백색이지만 약간 황색을 띤다.

△ : 상당히 진한 황색을 띤다.

미연신사를 연신·열처리기에 도입하여 연신 처리, 계속해서 열완화 처리를 하여 연신사를 제조한다. 이 때 열완화 처리는 25％의 완화로 고정하고 연신 처리는 최종 연신사의 섬도가 65∼68데닐이 되도록 연신 배율을 약간 조정한다. 이 연신·열처리시에 발생하는 실 끊김의 발생 상황을 시각적으로 관찰하여 다음과 같이 평가한다.

[연신·열처리시의 실 끊김 발생상황]

◎ : 실 끊김이 전혀 발생하지 않는다.

○ : 1시간에 3회 이내 발생한다.

△ : 1시간에 4∼15회 발생한다.

또한 이 연신사 표면의 윤택·광택을 시각적으로 관찰하여 다음과 같이 평가한다.

[연신사의 윤택 상태]

◎ (반윤택 상태) : 표면이 매끄럽고, 약간 흐린 광택이 있다.

○ (7부윤택 상태) : 표면이 매끄럽고, 흐린 광택이 있다.

● (완전 무윤택 상태) : 표면이 꺼칠꺼칠하고 광택이 없다.

△ (8분 윤택 상태) : 표면이 꺼칠꺼칠하고 부분적으로 광택이 나고, 반짝반짝한 느낌이 있다.

×(완전윤택상태) : 표면이 매끄럽고 전면적으로 광택이 있고 빛나는 느낌이 있다.

또한 이 연신사를 손으로 만져봐서 그 촉감을 다음과 같이 평가한다.

[연신사의 촉감]

◎ : 표면이 매끄럽고, 보들보들한 촉감이 있다.

○ : 표면이 매끄럽고, 약간 습한 촉감이 있지만 보들보들한 촉감이 있다.

△ (꺼칠꺼칠한 촉감) : 표면이 꺼칠꺼칠하고, 촉감도 꺼칠꺼칠하다.

● (플라스틱 촉감) : 표면이 매끄럽고, 플라스틱 같은 촉감이 있어 매끄러운 촉감이다.

또한 이 연신사를 손가락으로 여러번 감아봐서 그 때의 반발력, 촉감, 유연성을 다음과 같이 평가한다.

[연신사의 탄력성]

◎ : 손가락에 부드럽고, 탄력적으로 감을 수 있다.

○ : 약간의 반발촉감이 있지만, 탄력적으로 감을 수 있다.

△ : 전체적으로 딱딱한 촉감으로 상당히 강한 반발촉감이 있다.

이 연신사를 당기는 시험, 열수축 시험을 하고 강도 및 열수축률을 구한다. 또한 연신사의 열수축률 측정은 공기 온도 100℃에서 25분간 열수축시키고 계산은 다음과 같이 한다.

(열처리 전의 연신사 길이 - 열처리 후의 연신사 길이) / 열처리 전의 연신사 길이×100 = 열수축률(％)

이들의 평가결과를 표2에 나타낸다.

표2 PVC / CPVC 배합비율의 효과

(*1) : PVC[S1001] (M=1000) 가네가후치가가쿠고교(鐘淵化學工業)(주) 제품

(*2) : CPVC (염소함유량 = 64 중량％, M≒800) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(VAc함유량 = 25 중량％, MI = 3)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제 (Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주)제품

(*5) : 옥틸 주석 메르캅토 열안정제. 삼공유기합성(三共有機合成)(주) 제품

(*6) : 부틸 주석 말레이트 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

실험 1∼5의 비교로 알수 있듯이 염소화 염화비닐 수지의 배합비율이 40 중량％를 넘으면, 노즐 압력이 500Kg/cm² 이상이 되고 압출기의 설계 압력을 넘는 상태가 되어 안전한 생산을 하기가 어려워 진다. 또한 스크류 회전수를 저하시키면, 압출량이 저하되어 생산성이 저하되는 경향이 있다. 또한 염소화 염화비닐 수지의 배합 비율이 40 중량％를 넘으면, 용융 방사시 실 끊김이 빈번해 진다거나 미연신사의 착색상태가 약한 황색을 띠게되는 경향이 있고 또한 연신사의 윤택도 과도하게 없어지고 촉감도 꺼칠꺼칠해져서 섬유의 탄력성이 줄어드는 경향이 있다. 이들 실험으로부터 염화비닐계 수지의 배합비율의 범위는 100∼60 중량％, 염소화 염화비닐계 수지의 배합비율의 범위는 0∼40 중량％가 적당하다고 판명되었다.

[실험6∼11 (EVA계 수지의 첨가효과)]

실험1∼5와 같이 염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고, EVA계 수지의 첨가량을 변경시켜 표4에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반하면서 내용물의 온도가 135℃로 되도록 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하여 내용물의 온도가 70℃로 될 때까지 냉각시켜 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 이 파우더 컴파운드를 표3(방사 조건2)에 나타내는 방사 조건, 연신 조건, 열완화 처리조건으로 용융 방사·연신·열처리 실험을 행한다.

표3 방사 조건2

용융 방사 실험은 정상 상태로 된 후 피드량(feed量), 스크류 회전수와 압출량의 관계를 구하고, 압출량이 7.0Kg/Hrs로 되도록 피드량, 스크류 회전수를 결정한다. 노즐 압력, 수지 온도는 각각 다이 압계, 수지 온도 센서를 노즐부에 설치하여 측정한다.

노즐로부터 용융·유출된 스트랜드를 가열 방사 원통에 연직 방향으로 도입하여 여기에서 이 스트랜드를 순간적으로 가열, 용해하고 노즐의 바로 아래 약 3m의 위치에 설치한 인출기로 미연신사를 일정 속도로 감는다. 이 때 이 미연신사의 섬도가 약 154∼176데닐이 되도록 감는 속도를 조절한다. 또한 그 외의 방사 조건 등은 실험1∼5에 나타내는 방법과 같게 하고, 평가 방법 등도 실험1∼5에 나타내는 방법과 마찬가지로 한다. 그 평가결과를 표4에 나타낸다.

표4 EVA계 수지의 효과

(*1) : PVC[S1001] (M=1000) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*2) : CPVC (염소함유량 = 64중량％, M≒800) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(VAc함유량 = 25 중량％, MI = 5)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제(Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주)제품

(*5) : 부틸 주석 메르캅토 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

(*6) : 부틸 주식 말레이트 열안정제, 삼공유기합성(주) 제품

실험6∼11의 비교예에서 알 수 있듯이, EVA계 수지의 첨가량이 1 중량부 미만이면, 연신사의 탄력성이 부족하고 뻣뻣한 촉감의 섬유가 된다. 또한 열수축률도 약간 높아지는 경향이 있다. 한편 EVA계 수지의 첨가량이 35 중량부를 넘으면, 조성의 불균일화(CPVC성분의 용융이 불균일하게 됨)가 일어나 용융 방사시 또는 연신 처리시 실 끊김이 빈번해진다. 또한 노즐 압력도 높아지는 경향이 있고 섬도의 촉감도 꺼칠꺼칠해 진다. 이들 실험으로부터 EVA계 수지 첨가량의 범위는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 1∼35 중량부가 가장 적당하다고 판명되었다.

[실험12∼16 (열안정제의 첨가·병용효과)]

실험1∼5와 같이 염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고, 열안정제의 종류·첨가량을 변경시켜 표5에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반하면서 내용물의 온도가 135℃로 되도록 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하여 내용물의 온도가 75℃로 될 때까지 냉각시켜 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 또한 EVA계 수지는 초산비닐 함유량 25 중량％, 멜트 인덱스 5의 EVA수지에 염화비닐을 그래프트 중합하여 EVA함량을 40％로 조절한 EVA-염화비닐 그래프트 수지를 사용한다. 이 파우더 컴파운드를 실험6∼11에 나타내는 방사 조건, 연신 조건, 열완화 처리조건과 같은 조건으로 용융 방사·연신·열처리 실험을 한다. 또한 실험6∼11에 나타내는 시험방법, 평가방법으로 미연신사, 연신사의 평가를 마찬가지 방법으로 한다. 이들 평가 결과를 표5에 나타낸다.

표5 열안정제의 첨가, 병용효과

(*1) : PVC[S1001] (M=1000) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*2) : CPVC (염소함유량 = 64중량％, M≒800) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(EVA-염화비닐 그래프트 폴리머)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제(Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*5) : 부틸 주석 말레이트 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

실험12∼16의 비교로 알수 있듯이 열안정제의 첨가량이 적당량이면 미연신사의 초기 착색도 양호하지만, 부틸주석 말레이트를 과잉 사용하면 섬유의 열수축률이 극단적으로 높아져서 품질이 불완전한 섬유가 된다. 또한 제오라이트와 같은 무기 분말상(無機 粉末狀)의 열안정제를 과잉 사용하면 뻣뻣한 촉감의 섬유로 될 뿐 아니라 실 끊김이 현저하게 나타나고 섬유의 강도도 저하된다. 이 실험들로부터 열안정제의 첨가량은 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 0.2∼5.0 중량부의 범위가 가장 적당하다고 판명되었다.

[실험17∼21 (노즐 단면적의 효과)]

실험1∼5와 같이 염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고, 표6에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반하면서 내용물의 온도가 125℃로 되도록 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하여 내용물의 온도가 75℃로 될 때까지 냉각시켜 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 또한 EVA계 수지는 초산비닐 함유량 65 중량％, 멜트 인덱스15의 EVA수지에 염화비닐을 그래프트 중합하여 EVA함량을 25％로 조절한 EVA-염화비닐 그래프트 수지를 사용한다. 이 파우더 컴파운드를 실험1∼5에 나타낸 방사 조건, 연신 조건, 열완화 처리조건과 같은 조건으로 용융 방사·연신·열처리 실험을 한다. 이 때 표6에 나타내는 노즐 구멍 단면적 및 구멍 수의 노즐로 변경시켜 방사실험을 한다. 또한 압출량은 7.8Kg/Hrs로서 여기에서 맞춰 감는 속도와 연신 배율을 조절한다. 또한 실험1∼5에 나타내는 시험방법, 평가방법으로 미연신사, 연신사의 평가를 마찬가지 방법으로 한다. 이들 평가 결과를 표6에 나타낸다.

표6 노즐 단면적의 효과

(*1) : PVC[S1001] (M=1000) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*2) : CPVC (염소함유량 = 64 중량％, M≒800) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(EVA-염화비닐 그래프트 폴리머)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제(Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*5) : 부틸 주석 말레이트 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

(*6) : 부틸 주석 메르캅토 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

실험 17∼21의 비교로 알수 있듯이 한 개의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm²이하이면, 방사할 때 각종 성능, 연신 처리·가열 처리시의 성능, 섬유의 성능이 매우 균형있는 상태가 된다. 한편 한 개의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm²를 넘으면, 연신사에 윤택이 생겨서 시각적으로 반짝반짝한 느낌이 들고 촉감도 매끄러운 플라스틱적인 느낌이 들어, 품질면에서 불완전한 섬유가 된다. 또한 한 개의 노즐 구멍 단면적이 커지면, 용융 방사시 드래프트비가 높아져서 연신시 실 끊김의 빈도가 증가하고 섬유의 열수축률이 높아지는 경향이 있다.

[실험22∼26 (미연신사의 섬도 효과)]

실험1∼5와 같이 염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고 표8에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반하면서 내용물의 온도가 135℃로 될 때까지 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하여 내용물의 온도가 75℃로 되도록 냉각하여 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 또한 EVA계 수지는 초산비닐 함유량 35 중량％, 멜트 인덱스 10의 EVA 수지에 염화비닐을 그래프트 중합하고 EVA 함량을 35％로 조절한 EVA-VCL 그래프트 수지를 사용한다. 이 파우더 컴파운드를 표7에 나타내는(펠리트화 조건) 것으로 펠리트 컴파운드로 한 후 용융 방사실험을 한다.

표7 펠리트화 조건

이 펠리트 컴파운드를 실험1∼5에 나타내는 방사 조건, 연신 조건, 열완화처리 조건과 같은 조건으로 용융 방사·연신·열처리 실험을 한다. 이 때 감는 속도를 변경시켜 미연신사의 섬도가 표8과 같이 되도록 설정한다. 또한 실험1∼5에 나타내는 시험방법, 평가방법으로 미연신사, 연신사의 평가를 마찬가지의 시험방법으로 한다. 평가결과를 표8에 나타낸다.

표8 미연신사의 섬도 효과

(*1) : PVC[M1600] (M≒1600) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

염화비닐-초산비닐 공중합 수지

(*2) : CPVC (염소함유량 = 66 중량％, M≒800) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(EVA-염화비닐 그래프트 폴리머)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제(Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주)제품

(*5) : 옥틸 주석 말레이트 열안정제. 삼공유기합성(주)

(*6) : 부틸 주석 메르캅토 열안정제. 삼공유기합성(주)

실험 22∼26의 비교로 알 수 있듯이 미연신사의 섬도가 300데닐을 넘으면 65∼70데닐의 연신사를 얻기 위한 연신 처리에 있어서 과다하게 연신할 필요가 있다. 이 연신 처리를 할 때 실 끊김의 빈도가 많아질 뿐 아니라 연신사의 촉감이 매끄러운 플라스틱적 촉감이 생겨 광택이 나므로 불완전한 품질의 섬유가 된다. 한편 미연신사의 섬도가 300데닐 이하이면 품질면에서 균형을 이루어 인모와 극히 유사한 인공 모발용 섬유로서 우수한 섬유를 얻을 수 있다.

[실험27∼31 (연신사의 섬도 효과)]

염화비닐계 혼합물 100 중량부가 4Kg이 되도록 계량하고 표9에 나타내는 배합제를 각각 계량하여 20L의 헨셀믹서에 투입하여 교반하면서 내용물의 온도가 115℃로 될 때까지 교반·혼합한다. 그 후 냉각수를 헨셀믹서의 주머니로 흘려보내면서 교반·혼합을 계속하여 내용물의 온도가 75℃로 되도록 냉각하여 염화비닐계 파우더 컴파운드를 얻는다. 또한 EVA 수지는 초산비닐 함유량 35 중량％, 멜트 인텍스 10의 EVA계 수지에 염화비닐을 그래프트 중합하여 EVA 함량을 35％로 조절한 EVA-VCL 그래프트수지를 사용한다. 이 파우더 컴파운드를 실험1∼5에 나타내는 방사 조건, 연신 조건, 열완화처리 조건과 같은 조건으로 용융 방사·연신·열처리실험을 한다. 이 때 연신 배율을 변경하여 연신사의 섬도가 표9와 같이 되도록 설정한다. 또한 실험1∼5에 나타낸 시험 방법, 평가 방법으로 미연신사, 연신사의 평가를 마찬가지의 방법으로 한다. 평가 결과를 표9에 나타낸다.

표9 연신사의 섬도 효과

(*1) : PVC[S1001] (M=1000) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*2) : CPVC (염소함유량 = 67 중량％, M≒600) 가네가후치가가쿠고교(주) 제품

(*3) : EVA계 수지(EVA-염화비닐 그래프트 폴리머)

(*4) : 아크릴계 가공 보조제(Kaneace PA20) 가네가후치가가쿠고교(주)제품

(*5) : 부틸 주석 말레이트 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

(*6) : 메틸 주석 메르캅토 열안정제. 삼공유기합성(주) 제품

실험 27∼31의 비교로 알수 있듯이 연신사의 섬도가 100데닐을 넘으면, 연신사의 촉감이 뻣뻣해져 경화된 촉감이 생기고 또한 탄력성이 없어지므로 품질면에서 불완전한 인공모발용 섬유가 된다. 한편 연신사의 섬도를 100데닐 이하로 하면, 이들의 품질은 뛰어난 균형을 이루어 인모와 극히 유사한 인공모발용 섬유로서 우수한 섬유를 얻을 수 있다.

[발명의 효과]

(산업상의 이용 가능성)

이상에서와 같이 본 발명의 염화비닐계 수지 조성물을 이용하면, 품질이 우수하고 인모와 극히 유사한 7부∼반윤택 표면으로 보들보들한 촉감을 갖춤과 동시에 염화비닐 섬유를 얻을 수 있고 또한 본 발명의 제조 방법을 이용하면, 얻고자 하는 염화비닐계 섬유를 높은 방사 생산성을 유지하면서 안전하게 제조할 수 있다. 본 발명의 염화비닐계 섬유는 두발 장식용 등의 인공 모발용 섬유로서 또는 인형헤어 등의 인용용 두발 장식 섬유로서 유용하다.

Claims (15)

1. 염화비닐계(vinyl chloride系) 수지 100∼60 중량％와 염소화(索化) 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계(ethylene-vinyl acetate) 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제(潤滑劑) 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어지는 염화비닐계수지 조성물로 구성되는 염화비닐계 섬유.
2. 제1항에 있어서,

   열안정제(b)는, 주석계(Sn系) 열안정제, Ca-Zn계 열안정제, 하이드로탈사이트계(hydrotalcite系) 열안정제 및 제오라이트계(zeolite系) 열안정제로 이루어지는 군(群)에서 적어도 한 종류가 선택되는 염화비닐계 섬유.
3. 제1항에 있어서,

   윤활제(c)는 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계(polyethylene系) 윤활제, 고급 지방산계(脂肪酸系) 윤활제, 펜타에리트리트계(pentaerthritol系) 윤활제, 고급 알코올계 윤활제 및 몬탄산 왁스계(montanonic acid wax系) 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 염화비닐계 섬유.
4. 제1항에 있어서,

   염화 비닐계 수지 90∼75 중량％와 염소화 염화 비닐계 수지 10∼25 중량％로 이루어지는 염화 비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토(mercapto) 주석계 열안정제, 말레이트(maleate) 주석계 열안정제 및 라우레이트(laurate) 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중량부 배합하여 이루어지는 염화 비닐계 수지 조성물을 사용하는 염화 비닐계 섬유.
5. 제1항에 있어서,

   염화 비닐계 수지 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c)카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 사용하는 염화비닐계 섬유.
6. 제1항에 있어서,

   염화 비닐계 수지는 염화비닐 단독수지, 에틸렌-염화비닐 공중합 수지 및 초산비닐-염화비닐 공중합 수지로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 수지임과 아울러 염소화 염화비닐계 수지로서 중합도 350∼1100의 염화비닐 수지 원료를 사용하여 염소 함유율 60∼70 중량％로 한 것을 사용하는 염화 비닐계 섬유.
7. 염화비닐계 수지 100∼60 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 0∼40 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 열안정제 0.2∼5.0 중량부와, (c) 윤활제 0.2∼5.0 중량부를 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하는 염화 비닐계 섬유의 제조방법.
8. 제7항에 있어서,

   열안정제(b)는, 주석계 열안정제, Ca-Zn계 열안정제, 하이드로탈사이트계 열안정제 및 제오라이트계 열안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
9. 제7항에 있어서,

   윤활제(c)는, 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제, 고급 지방산계 윤활제, 펜타에리트리트계 윤활제, 고급 알코올계 윤활제 및 몬탄산 왁스계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
10. 제7항에 있어서,

    염화비닐계 수지 90∼75 중량％와 염소화 염화비닐계 수지 10∼25 중량％로 이루어지는 염화비닐계 혼합물 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
11. 제7항에 있어서,

    염화비닐계 수지 100 중량부에 대하여 (a) 에틸렌-초산비닐계 수지를 1∼35 중량부와, (b) 메르캅토 주석계 열안정제, 말레이트 주석계 열안정제 및 라우레이트 주석계 안정제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 열안정제를 0.2∼5.0 중량부와, (c) 카드뮴 및 아연을 함유하지 않는 금속 비누계 윤활제, 폴리에틸렌계 윤활제 및 펜타에리트리트계 윤활제로 이루어지는 군에서 적어도 한 종류가 선택되는 윤활제를 0.2∼5.0 중합부 배합하여 이루어지는 염화비닐계 수지 조성물을 용융 방사하는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
12. 제7항에 있어서,

    염화비닐계 수지계 조성물을 용융 방사할 때에 한 개의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm² 이하인 노즐 구멍으로부터 용융·유출시키는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
13. 제7항에 있어서,

    염화비닐계 수지계 조성물을 용융 방사할 때에 한 개의 노즐 구멍의 단면적이 0.5mm² 이하인 노즐 구멍으로부터 용융·유출시켜 300데닐(denier) 이하의 미연신사(未延伸絲)를 제조하고 계속해서 이 미연신사에 연신처리, 열처리를 하여 100데닐 이하의 섬유로 하는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
14. 제7항에 있어서,

    염화비닐계 수지 조성물을 노즐 압력 500Kg/cm² 이하, 수지온도 195℃ 이하에서 노즐 구멍으로부터 용융·유출시킴과 동시에 방사 드래프트비(紡絲 draft比)를 25이하의 조건에서 미연신사를 인출하는 염화비닐계 섬유의 제조방법.
15. 제7항에 있어서,

    용융 방사와 다이(die) 선단부에 사용하는 노즐에 존재하는 노즐 구멍이 50∼300개로서, 그 노즐 구멍이 원상, 타원상, 장방형상 또는 정방형상으로 배열되어 인접하는 노즐 구멍의 중심 사이(이형단면형상에 있어서는 그 단면의 중심 사이)의 거리가 적어도 0.8mm 이상이 되도록 배열되어 있는 노즐을 사용하는 염화비닐계 섬유의 제조방법.