KR100450215B1 - 접착력보강형광막용슬러리및형광막패턴형성방법 - Google Patents

접착력보강형광막용슬러리및형광막패턴형성방법 Download PDF

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Abstract

기존의 감광성 수지의 단점들을 해결하기 위하여 크롬을 함유하지 않은 디아조계 감광제와 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체를 주성분으로 하는 제조한 형광막용 슬러리는 기존의 슬러리보다 감도 및 접착력이 우수하여 품위가 향상된 형광막을 얻을 수 있다.

Description

접착력 보강 형광막용 슬러리 및 형광막 패턴 형성 방법
[산업상 이용 분야]
본 발명은 형광막용 슬러리에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 음극선관의 형광막용으로 사용할 수 있는 브라운관 내면과의 접착력이 보강된 형광막용 슬러리 및 그를 이용한 패턴 형성 방법에 관한 것이다.
[종래 기술]
음극선관(Cathode Ray Tube: CRT)의 형광면은 전자빔의 에너지를 광에너지로 변환시키는 곳으로서, 전자가 관찰자의 반대쪽에서 패널에 형성된 형광면의 형광체에 충돌함으로써 발광된다. 음극선관의 형광면의 제조공정은 다음과 같다. 우선 세정을 끝낸 패널 내면에 포토레지스트를 도포하고 노광한 후에 현상, 흑연(graphite) 도포, 식각(etching)의 공정을 거쳐 흑연 스트립(stripe)을 형성하여 블랙 매트릭스를 형성한다. 블랙 매트릭스를 형성한 후에 블랙 매트릭스 사이로 형광체 층을 도포하고, 유기 피막을 형성하는 필르밍(firming)을 행하고 나서 알루미늄 증착(deposition)으로 알루미늄 막을 형성한다. 열처리를 행하여 형광면에 남아 있는 유기물질을 분해하여 제거한다. 여기서 형광면을 형성하는 과정은주로 슬러리(slurry)법이 사용된다. 형광체 슬러리는 폴리비닐알코올(polyvinylalcohol: PVA)과 중크롬산 나트륨(sodium dichromate: SDC) 또는 중크롬산암모늄(ammonium dichromate: ADC)의 용액에 형광체를 현탁시켜 사용하는 것이 일반적이며, 이 밖에도 폴리비닐알코올 및 디아조(diazo) 화합물의 혼합용액을 사용하거나 폴리비닐피롤리돈(polyvinyl pyrrolidone: PVP) 및 디아조 화합물의 혼합용액을 사용하고 있다.
상기한 형광체 슬러리를 노즐을 통해 블랙매트릭스막이 도포되어 있는 패널 내면에 회전 도포하고 적외선 히터에서 건조한 후 새도우 마스크(shadow mask)를 장착하여 패널 내면에 형성된 감광성 막을 자외선으로 감광하여 경화되게 한 후, 물로 현상하여 형광체 패턴(pattern)을 형성한다. 이와 같은 과정을 적색, 녹색 및 청색(R.G.B) 형광체로 반복하여 3색의 형광체 패턴을 형성한다.
이렇듯 형광면은 감광성 도포막을 자외선으로 감광함으로써 형성되는데 감광층은 형광체와 폴리비닐알코올, 중크롬산암모늄, 물, 계면활성제 등으로 이루어져 있으나 실제적인 감광 메커니즘은 폴리비닐알코올, 중크롬산암모늄, 물에 의해 진행된다. 이러한 형광막 형성의 메커니즘은 크게 암반응(dark reaction)과 명반응(light reaction)으로 분류할 수 있다.
암반응은 형광체 슬러리에서 폴리비닐알코올과 중크롬산암모늄 사이에서 일어나는 산화환원반응을 의미하며, 명반응은 폴리비닐알코올의 사슬이 끊어져 명반응과정중에 Cr+6에서 환원된 Cr+3이온에 의해 폴리비닐알코올이 교차결합(cross-linking)하여 결과적으로 폴리비닐알코올의 물에 대한 용해도가 감소되는 효과를 가져오는 반응을 의미한다.
한편, 종래에 일반적으로 사용되고 있는 형광체막용 슬러리는 다음과 같다.
폴리비닐알코올-중크롬산나트륨계(PVA-SDC) 감광성 수지는 접착력이 우수하고 형광체와의 분산성 및 감도는 비교적 뛰어나기 때문에 현재 칼라 브라운관의 형광면 제조공정에 가장 많이 쓰이고 있다. 그러나 TV용 브라운관 및 모니터용 브라운관이 점차 대형화되어감에 따라 노광시 수은등의 조도가 부족하여 고감도의 감광성 수지가 필요하게 되었으며, 현재 사용하고 있는 폴리비닐알코올-중크롬산나트륨계 감광성 수지만으로는 노광 감도가 한계에 달하고 있는 실정이다. 그리고 형성되는 도트 폭 조절이 매우 어렵고 보관시 온도 및 습도에 영향을 많이 받으며 암반응이 진행되어 장기간 보관하기가 어렵다. 또한 소량이기는 하지만 중금속인 크롬을 함유하고 있어 폐수처리 등 앞으로 강화되는 환경 제약 조건에 대응하기가 어렵다는 단점을 가지고 있다.
그리하여 일부 선진사에서는 노광감도를 증진시키기 위하여 기존의 감광성 수지 조성물에 디아조계 화합물을 첨가한 일본특허공보 소52-3267호에 개시되어 있는 바와 같은 수용성 디아조 화합물과 수용성 폴리머의 슬러리액을 개발하였다.
이와 같은 슬러리액은 기존의 감광성 수지 조성물에 폴리비닐알코올-중크롬 산나트륨-디아조계(PVA-SDC-Diazo) 감광성 수지가 일반적으로 사용되며 미국특허 제4,247,612호에는 중크롬산암모늄과 노광시에 염화아연을 형성하는 벤젠클로라이드염 그리고 디아조 화합물로 되어 있는 슬러리액이 개시되어 있다. 그리고 미국특허 제4,612,268호에는 디아조늄 화합물의 감광성 수지를 이용한 건식공정으로 형광체에 대한 접착력을 증가시켜 휘도를 향상시킨 방법이 개시되어 있으며 미국특허 제5,173,382호에는 폴리비닐알코올과 같은 수용성 고분자와 p-디아조-몰포리노벤젠 크로메이트와 같은 방향족 디아조늄 크로메이트를 포함한 슬러리액을 사용하여 감도, 해상도를 향상시키고 노광시간을 감소시킨 방법이 개시되어 있다. 그러나 이들 감광성 수지는 감도는 조금 증진되었지만 기존 감광성 수지가 가지고 있는 크롬을 함유함으로써 발생하는 여러 가지 문제점은 그대로 가지고 있다.
또 다른 감광성 수지인 폴리비닐피롤리돈-아지도계(PVP-Azido) 감광성 수지가 있다. 미국특허 제4,526,854호는 교차결합을 하는 수용성 비스아지도 화합물과 디아조 화합물 그리고 폴리비닐피롤리돈-폴리비닐알코올의 수용성 고분자가 들어있는 슬러리액이 개시되어 있다. 이 감광성 수지는 현상성은 뛰어나지만 접착력이 낮아 형광체를 부착시키기 어려워 주로 칼라 브라운관의 블랙 매트릭스 형성시에 사용하며 형광막 형성에는 적합하지 않다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 접착력이 우수하고 감도가 뛰어나며 중금속 크롬을 함유함으로써 발생하는 여러 가지 문제점을 해결한 감광성 수지를 포함하는 형광막용 슬러리 및 그를 이용한 형광막 패턴 형성 방법을 제공하기 위한 것이다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 하기의 화학식 1로 나타내어지는 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체와 감광제와 계면활성제와 형광체와 순수를 포함하는 형광막용 슬러리를 제공한다.
[화학식 1]
Figure pat00001
상기 화학식 1에서 m:n=3.5:1이고, 상기 R은 메톡시기, 에톡시기, 메틸기 및 2-메톡시에톡시기로 이루어진 군에서 선택된다.
상기한 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체는 전체 조성물에 대비하여 0.5∼50중량%인 것이 바람직하며 1∼5중량%인 것이 더욱 바람직하다.
그리고 본 발명에 따른 형광막용 슬러리에서 감광제는 디아조계 염 또는 수지(resin)인 것이 바람직하며 벤젠 디아조늄(benzene diazonium) 또는 하기의 화학식 2와 같은 ½분자의 염화아연과 결합되어 있는 4-(페닐아미노)-설페이트(1:1) 중합체와 파라포름알데히드(paraformaldehyde)와의 공중합체인 것이 바람직하다.
[화학식 2]
Figure pat00002
상기 화학식 2에서 n은 1 내지 5의 수이다.
상기한 감광제는 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체의 고형분에 대비하여 0.5∼50중량%인 것이 바람직하며 2∼10중량%인 것이 더욱 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 형광막용 슬러리에서 상기 계면활성제는 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체(polyoxypropylene and polyoxyethylene copolymer: PES)-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올(PVP/VA), 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌 소르비탄모노 라우레이트(polyxyethylene sorbitanmono laurate: SLS), 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 유도체 또는 폴리옥시에틸렌 솔비탄 지방산 에스테르 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에 있어서, 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체와감광제와 계면활성제와 형광체와 순수를 포함하는 형광막용 슬러리를 패널에 도포및 건조하는 공정과 상기 조성물과 도포된 패널에서 형광체가 증착되는 부분을 노광시키는 공정과 상기 노광시킨 패널을 저압현상시켜 비노광된 부분을 제거하는 공정을 포함하는 형광막 패턴 형성 방법을 제공한다.
본 발명에 의한 조성물에서 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체는 하기의 화학식 1로 나타내어지는 것이 바람직하다.
[화학식 1]
Figure pat00003
상기 화학식 1에서 m:n=3.5:1이고, 상기 R은 메톡시기, 에톡시기, 메틸기 및 2-메톡시에톡시기로 이루어진 군에서 선택된다.
상기한 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체는 전체 조성물에 대비하여 0.5∼50중량%인 것이 바람직하며 1∼5중량%인 것이 더욱 바람직하다.
그리고 본 발명에 따른 형광막용 슬러리에서 감광제는 디아조계 염 또는 디아조계 수지인 것이 바람직하며 벤젠 디아조늄 또는 하기의 화학식 2와 같은 ½분자의 염화아연과 결합되어 있는 4-(페닐아미노)-설페이트(1:1) 중합체와 파라포름알데히드와의 공중합체인 것이 바람직하다.
[화학식 2]
Figure pat00004
상기 화학식 2에서 n은 1 내지 5의 수이다.
상기한 감광제는 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드 공중합체의 고형분에 대비하여 0.5∼50중량%인 것이 바람직하며 2∼10중량%인 것이 더욱 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 형광막용 슬러리에서 상기 계면활성제는 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올, 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌 소르비탄모노 라우레이트, 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 유도체 또는 폴리옥시에틸렌 솔비탄 지방산 에스테르 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 주로 음극선관 내면의 막인 블랙 매트릭스 및 형광면의 형성시 사용되는 수용성 고분자인 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체의 합성시 단량체에 비닐계 실란을 첨가하여 중합함으로써 고분자 사슬에 비닐실란을 삽입시켜 상반측 불궤특성의 장점을 살리면서도 고분자 자체의 유리 패널에 대한 접착력을 보강된 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체를 합성하였다. 이 합성방법의 반응식은 다음과 같다.
[반응식 1]
Figure pat00005
상기 반응식에서 m:n=3.5:1이고, 상기 R은 메톡시기, 에톡시기, 메틸기 및 2-메톡시에톡시기로 이루어진 군에서 선택된다.
상기의 반응식에서 나타난 바와 같이 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드단량체를 공중합시킬 때 비닐 실란을 단량체로서 첨가하여 합성하여 접착력이 보강된 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체가 얻는다.
상기에서 얻은 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체는 음극선관 내면의 막인 블랙 매트릭스 막 형성공정뿐만 아니라 형광막 제조공정에 응용할 수 있다. 상기한 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체를 사용함으로써 유리에 대한 접착력을 높일 수 있으며 접착력 보강제인 실란계 물질 N-아미노에틸-3-아미노프로필-트리메톡시실란을 소량만 사용하거나 또는 사용하지 않아도 블랙매트릭스막 형성이 가능하게 된다. 또한 크롬이 없는 슬러리 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체-디아조 레진 시스템은 기존의 PVA-SDC 시스템에 비해 접착력이 약한 결점이 있었으나 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체 대신 접착력이 보강된 아크릴아미드와 아세톤아크릴아미드 공중합체를 사용하여 접착력을 보강시킬 수 있다.
다음은 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예들은 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐 본 발명이 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
형광막용 슬러리 제조
변성 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드의 공중합체 28g, 디아조 레진 2.8g, 폴리비닐피롤리덴/비닐알코올인 PVA/VA W-635(GAF사, 점성의 액체, 용매는물, 고형분 48∼52%, 비닐피롤리돈:비닐아세테이트=60:40) 2.8g, 소포제인 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체 0.56g, 녹색 형광체(Nichi사) 40g 및 순수 65.84g를 혼합하여 형광막용 슬러리 140g을 제조하였다. 청색(Kase사) 및 적색(삼성전관) 형광체에 대해서도 상기와 동일하게 실시하여 슬러리를 제조하였다.
형광막 형성
블랙 매트릭스가 형성된 패널에 녹색 슬러리액을 도포 및 건조한 후 초고압 수은등으로 조도 100mW/㎤에서 15초간 노광시켰다. 그리고 나서 40℃의 순수로 저압현상하였다. 상기의 과정을 청색 및 적색 슬러리액에 대해서도 동일하게 실시하였다. 노광된 부분만 경화되어 남고 비노광된 부분은 현상시 씻겨 나간 녹색, 청색 및 적색 형광막이 형성되었다.
실시예 2
형광막용 슬러리의 제조
변성 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드의 공중합체 28g, 디아조 레진 2.8g, 폴리비닐피롤리덴/비닐알코올 2.8g, 소포체인 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체 0.56g, 분산제로서 폴리옥시에틸렌 노닐페닐에테르 유도체인 NP1018(동남합성사, HLB 12.3, pH 5∼7, 밀도 1.05)의 무색의 투명한 액상의 비이온성 분산제 0.56g, 녹색 형광체(Nichi사) 40g 및 순수 65.84g를 혼합하여 형광막용 슬러리 140.56g을 제조하였다. 청색(Kase사) 및 적색(삼성전관) 형광체에 대해서도 상기와 동일하게 실시하여 슬러리를 제조하였다.
형광막 형성
상기에서 제조한 슬러리를 이용하고 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 형광막을 형성하였다.
실시예 3
형광막용 슬러리의 제조
변성 아크릴아미드와 디아세톤아크릴아미드의 공중합체 28g, 디아조 레진 2.8g, 폴리비닐피롤리덴/비닐알코올 2.8g, 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체 0.56g, SLS(동남합성) 0.56g, 녹색 형광체(Nichi사) 40g 및 순수 65.84g를 혼합하여 형광막용 슬러리 140.56g을 제조하였다. 청색(Kase사) 및 적색(삼성전관) 형광체에 대해서도 상기와 동일하게 실시하여 슬러리를 제조하였다.
형광막 형성
상기에서 제조한 슬러리를 이용하고 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 형광막을 형성하였다.
비교예
형광막용 슬러리 제조
폴리비닐알코올 85.4g, 중크롬산나트륨 15.8g, 녹색 형광체 100g 및 순수 139.8g를 혼합하여 형광막용 슬러리 341g을 제조하였다. 청색 및 적색 형광체에 대해서도 상기와 동일하게 실시하여 슬러리 제조하였다.
형광막 형성
블랙 매트릭스가 형성된 패널에 녹색 슬러리액을 도포 및 건조한 후 초고압 수은등으로 조도 100mW/㎤에서 15초간 노광시켰다. 그리고 나서 40℃의 순수로저압현상하였다. 상기의 과정을 청색 및 적색 슬러리액에 대해서도 동일하게 실시하였다. 노광된 부분만 경화되어 남고 비노광된 부분은 현상시 씻겨 나간 녹색, 청색 및 적색 형광막이 형성되었다.
상기의 실시예 및 비교예에서 제조한 형광막의 성능을 평가하기 위하여 현미경을 이용하여 육안으로 관찰한 결과 유리패널과 강한 접착성을 나타내었다.
형광면의 브라운관 유리 내면에 대한 접착력이 좋아서 도트의 떨어짐이 발생하지 않으며 노광시간을 단축시켜 노광대 숫자를 줄임으로써 기존 라인의 노광대 유지비 및 신규 라인 신설시 노광대 투자비를 절감하는 효과를 가지고 노광대에 따라 발생하는 도트 폭 산포 감소로 공정 안정성을 확보하게 되고 생산 인덱스 단축으로 생산량을 증가시킨다. 그리고 중금속 크롬을 함유하지 않는 감광성 수지를 사용함으로써 환경 규제에 대응하고 폐수처리비용 절감을 효과를 가지며 기존 감광성 수지에 비해 온도 및 습도의 영향이 적고 암반응이 진행되지 않아 장기간 보관이 용이하다. 또한 도트내 색잔 현상, 즉 녹색 슬러리를 도포한 뒤 청색 슬러리를 도포할 때 청색 형광체가 청색 형광체 자리에만 들어가지 않고 녹색 형광체 자리에 들어가 혼색 등 품위가 떨어지는 현상이 제거되어 고품위의 형광막을 형성하고 형광체 패킹률도 우수하다.

Claims (10)

  1. 적색, 녹색 또는 청색의 형광체와 계면활성제와 수분산된 수분산액에,
    하기 화학식 1로 표시되는 비닐 실란으로 개질된 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체와, 디아조계 염 및 디아조계 수지로 이루어진 군에서 선택된 감광제를 포함하고,
    상기 공중합체를 전체 슬러리 조성물에 대하여 0.5~50중량%의 양으로 포함하고, 상기 감광제를 상기 공중합체의 고형분에 대하여 0.5~50 중량%의 양으로 포함하는 형광막용 슬러리:
    [화학식 1]
    Figure pat00006
    상기 화학식 1에서 m:n=3.5:1이고, 상기 R은 메톡시기, 에톡시기, 메틸기 및 2-메톡시에톡시기로 이루어진 군에서 선택된다.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 화학식 1의 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체의 함량은 전체 슬러리 조성물에 대하여 1~5중량%인 형광막용 슬러리.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 디아조계 염은 벤젠 디아조늄이고,
    상기 디아조계 수지는 하기 화학식 2로 표시되는 ½분자의 염화아연과 결합되어 있는 4-(페닐아미노)-설페이트(1:1) 중합체와 파라포름알데히드와 공중합체인 형광막용 슬러리:
    [화학식 2]
    Figure pat00007
    상기 화학식 2에서 n은 1 내지 5의 수이다.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 감광제의 함량은 상기 화학식 1의 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체의 고형분에 대하여 2~10 중량%인 형광막용 슬러리.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 계면활성제는 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올, 폴리옥시프로린렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌 소르비탄모노 라우레이트, 폴리옥시프로린렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 유도체 또는 폴리옥시에틸렌 솔비탄 지방산 에스테르 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 형광막용 슬러리.
  6. 적색, 녹색 또는 청색의 형광체와 계면활성제가 포함된 수분산액을 준비하는 단계,
    상기 수분산액에 하기 화학식 1로 표시되는 비닐 실란으로 개질된 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체를 전체 슬러리 조성물에 대하여 0.5~50 중량% 첨가하고, 상기 공중합체의 고형분에 대하여 디아조계 염 및 디아조계 수지로 이루어진 군에서 선택된 감광제를 5~50중량%로 첨가하여 형광막 슬러리를 제조하는 단계,
    상기 형광막용 슬러리를 패널에 도포 후 건조하는 단계,
    상기 패널의 소정 영역을 노광시키는 단계; 및
    상기 노광된 패널을 저압현상시켜 비노광된 영역을 제거하는 단계를 포함하는 형광막 패턴 형성 방법:
    [화학식 1]
    Figure pat00008
    상기 화학식 1에서, m, n 및 R은 청구항 1항에서 정의한 바와 같다.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 화학식 1의 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체의 함량은 전체 슬러리 조성물에 대하여 1~5 중량 %인 형광막 패턴 형성방법.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 디아조계 염은 벤젠 디아조늄이고,
    상기 디아조계 수지는 하기 화학식 2로 표시되는 ½분자의 염화아연과 결합되어 있는 4-(페닐아미노)-설페이트(1:1) 중합체와 파라포름알데히드와 공중합체인 형광막 패턴 형성 방법:
    [화학식 2]
    Figure pat00009
    상기 화학식 2에서 n은 1 내지 5의 수이다.
  9. 제 6항에 있어서, 상기 감광제의 함량은 상기 화학식 1의 아크릴아미드-디아세톤아크릴아미드 공중합체의 고형분에 대하여 2~10 중량%인 형광막 패턴 형성 방법.
  10. 제 6항에 있어서, 상기 계면활성제는 폴리옥시프로필렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올, 폴리옥시프로린렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌 소르비탄모노 라우레이트, 폴리옥시프로린렌과 폴리옥시에틸렌 공중합체-폴리비닐피롤리덴/비닐알코올-폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르 유도체 또는 폴리옥시에틸렌 솔비탄 지방산 에스테르 유도체로 이루어진 군에서 선택되는 형광막 패턴 형성 방법.
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