KR100433010B1 - 정제형 펠릿비료의 제조시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 퇴비나 농축산물의 부산물비료 그리고 유기질비료와 무기질비료를 원료로 하여 소정 크기의 정제형 펠릿비료를 제조하는 시스템에 관한 것으로, 퇴비나 농축산물 등의 부산물비료 및 유·무기질 비료 등 여러 종류의 원료중 복수원료 또는 단일원료로 정제형 비료를 제조하는 것에 있어서, 한가지 또는 복수의 원료를 공급하는 정량공급단계와; 복수의 원료들을 배합하는 배합단계와; 배합원료를 혼합시키는 혼합단계와; 혼합 원료를 분쇄하는 분쇄단계와; 분쇄원료를 선별하는 선별단계와; 원료를 버켓승강기로 상향이송시키는 제1 상향이송단계와; 원료에 섞여있는 철분을 제거하는 철분제거단계와; 철분이 제거된 원료에 스팀이나 물을 가수하여 원료의 수분함량을 적당하게 증가시키는 가수단계와; 가수된 원료를 펠릿밀로 연속해서 압출성형하는 압출성형단계와; 분체코팅제 및 액상코팅제를 선택하여 공급하는 코팅제투입단계와; 펠릿비료의 표면을 코팅제로 코팅하고 선별하는 코팅선별단계와; 코팅제가 코팅된 펠릿비료를 상향이송시키는 제2 상향이송단계와; 버티컬쿨러로 펠릿비료를 냉각 및 건조시키는 냉각건조단계와; 냉각건조된 펠릿비료를 선별하는 제품선별단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 발명이다.

Description

정제형 펠릿비료의 제조시스템{Pellet manure system production}

본 발명은 퇴비나 농축산물의 부산물비료 그리고 유기질비료와 무기질비료를 원료로 하되, 잘게 부스러진 가루형태로 된 각종 비료를 혼합하여 소정 크기의 정제형으로 된 펠릿비료를 제조하는 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 음식물 쓰레기, 농축산물 쓰레기 등의 유기성 폐기물은 심각한 환경오염 문제를 발생시키고 있는 바, 최근에는 각종 유기성 폐기물을 재활용하는 방안으로서 사료화 또는 비료화하는 방법이 시도되고 있다.

그 중에서 유기성 폐기물을 재활용하여 유기질 성분의 비료로 만드는 방안이 제시되고 있는데, 이는 음식물 쓰레기, 농축산물 쓰레기에 톱밥과 비료성분을 적당비율로 혼합하고, 이에 효소제를 첨가하여 자연발효에 의한 가루상태의 퇴비나 비료를 만들어내고 있다.

그러나 상기와 같이 가루상태로 된 퇴비나 비료는 비중이 매우 가볍기 때문에 단위중량당 포장부피가 커져 보관 및 운반에 어려움이 있었으며, 또한 작물재배지로 운반하거나 시비작업을 할 때 바람에 날려서 비료의 낭비가 많았을 뿐 아니라 바람에 날리는 비료가 사람과 가축에 피해를 주는 문제점이 있으며, 또한 비료가 작물의 뿌리까지 침투하기 전에 비나 물에 씻겨 없어지게 되는 문제점이 있다.

종래 기술로서, 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 퇴비나 부산물 등의 유기질비료를 정제화하는 방안이 여러 가지로 시도되고 있으나 아직까지는 만족할 만한 효과를 거두지 못하고 있는 실정이다.

그 일례로서, 현재 시도되고 있는 스크류식 압출기(EXTRUDER)에 의한 제조방법이 있는데, 이는 비료의 생산현장에서 실용화하기에는 개선하여야 할 점이 많은 기술로 판명되고 있는데, 그 이유는 스크류식 압출기로 압출하기 위해서는 원료의 수분함량을 40% 이상으로 유지시켜 원료의 마찰저항과 유동저항을 줄여야 하는데, 이 경우에는 압출 후 생산된 제품의 수분함량을 적정선까지 떨어뜨리기 위해서는 가열식 건조기를 부가적으로 설치해야 하는 문제점과, 압출기에서 압출되는 제품은 수분함유량이 40% 이상으로 경도가 약하여 압출 후 이송되는 과정에서 제품의 형상이 찌그러지는 등의 변형이 생겨 품질을 저하시키는 등의 문제점이 발생된다.

또한 스크류식 압출기는 퇴비나 부산물비료 등의 유기질비료를 압출할 때 톱밥등 섬유질이 많은 것은 점성을 떨어뜨리고 점결력이 부족하여 정제화가 어렵기 때문에 점결제(BINDER)와 수분을 추가로 첨가하여야 한다는 것도 단점으로 지적되고 있다.

다른 예로서, 회전건조기(ROTARY KILN)에 건조된 비료원료를 넣고 회전시키면서 액상점결제 등을 살포하여 정제화시키는 방안이 있는데, 이 역시 회전건조기에서 정제화된 비료를 가열식 건조기에서 다시 건조시켜야 하며, 또한 정제화된 비료제품의 크기가 균일하지 못하고 큰 덩어리가 많이 생겨 재분쇄해야 하기 때문에 제품의 낭비가 많고, 특히 비압축성으로 정제화시키게 되므로 제품의 경도가 매우 약하다 것 등이 문제점으로 지적되고 있었다.

또다른 예로서, 조개탄 제조기계(Briquetting Machine)를 이용하여 정제형으로 만드는 방법이 있는데, 이는 정제된 크기가 대략 30mm 정도 이상으로 크게 만들때에는 적합하지만 10mm 이하의 작은 크기의 비료제품을 만드는 것에는 적합하지 못하다는 것이 문제점으로 지적되고 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술들에서 나타나는 제반 문제점을 감안하여 발명한 것으로, 퇴비나 농축산물 등의 부산물비료 및 유·무기질비료를 원료로 하여 강도 및 경도가 우수하고 균일한 크기의 펠릿(Pellet) 형상으로 된 비료를 제조함에 있어 재배작물의 각 특성에 따라 적당량씩 혼합하는 공정에서부터 연속적인 공정으로 소정 크기의 정제형 펠릿비료를 제조하는 시스템을 제공하는데 목적을 두고 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 수단은,

퇴비나 농축산물 등의 부산물비료 및 유·무기질 비료 등 여러 종류의 원료중 복수원료 또는 단일원료로 정제형 비료를 제조하는 것에 있어서,

한가지 또는 두 종류 이상의 원료를 각기 개별적으로 저장하는 복수의 호퍼가 구비되고, 상기 각 호퍼의 배출구에서 배출되는 원료 각각을 정량씩 개별 공급하는 복수의 정량공급기가 구비된 원료의 정량공급단계와;

상기 정량공급단계의 각 정량공급기에서 공급되는 원료들을 배합콘베이어로 이송시키면서 배합하는 배합단계와;

상기 배합단계의 배합콘베이어로부터 공급된 원료를 패들믹서로서 연속적으로 이송시키면서 고르게 혼합하는 혼합단계와;

상기 혼합단계의 패들믹서에서 혼합된 원료 중에서 덩어리 상태로 된 것을분쇄기로 잘게 분쇄하여 이송콘베이어로 이송시키는 분쇄단계와;

상기 분쇄단계의 이송콘베이어로부터 이송된 원료를 회전망체나 진동망체로 잘게 분쇄된 원료만을 선별하여 콘베이어로 배출시키고 잘게 분쇄되지 아니한 원료는 회수탱크로 배출시키는 원료선별기가 구비되어 있는 선별단계와;

다수의 버켓이 무한궤도식으로 설치된 버켓식 승강기로 상기 선별단계를 거친 원료를 상향으로 이송시키는 제1 상향이송단계와;

상기 제1 상향이송단계에서 상향이송된 원료를 받아서 이송하는 콘베이어와, 이송된 원료에 포함되어 있는 철분을 제거하는 자석선별기 및 상기 자석선별기에서 철분이 제거된 원료만을 받아주는 정량공급호퍼 그리고 일정량의 원료를 이송시키는 정량공급기가 형성되어 있는 철분제거단계와;

상기 철분제거단계에서 철분이 제거된 원료를 콘디셔너 블렌더로 이송시키면서 스팀이나 물을 가수하여 원료의 수분함량을 적당하게 증가시킴과 동시 원료의 입자들이 덩어리지지 않고 부드럽게 풀어진 상태가 되게 하는 가수단계와;

상기 가수단계의 콘디셔너 블렌더를 거친 원료를 펠릿밀을 이용하여 소정 크기의 펠릿형으로 연속해서 압출성형하는 압출성형단계와;

가루로 된 분체코팅제 및 액상으로 된 액상코팅제 각각을 저장하는 복수의 코팅제용기와 이들 코팅제용기에서 배출되는 분체 및 액상 코팅제를 이송시키는 이송기가 구비되어 있는 코팅제투입단계와;

상기 압출성형단계에서 압출성형된 펠릿비료와 상기 코팅제투입단계에서 이송되는 코팅제를 회전드럼식 코팅기내에서 회전 및 혼합하여 펠릿비료의 표면에 코팅제가 코팅되게 함과 동시 코팅제 코팅시 소정 크기 이하로 부스러진 펠릿비료는 회수처리하고 부서지지 않은 펠릿비료만을 선별하여 공급하는 코팅선별단계와;

상기 코팅선별단계에서 코팅 및 선별된 펠릿비료를 다수의 버켓이 무한궤도식으로 설치된 버켓식 승강기로 상향이송시키는 제2 상향이송단계와;

버티컬쿨러의 상부로 공기가 유입되는 것을 방지하면서 상기 제2 상향이송단계로 이송된 펠릿비료를 버티컬쿨러로 안내하는 로타리밸브와, 하부에서 외부공기를 도입시켜서 상기 로타리밸브를 통과하여 버티컬쿨러 내부로 유입된 펠릿비료를 냉각 및 건조시키는 냉각건조단계와;

상기 냉각건조단계를 거친 펠릿비료를 선별기로서 최종 선별하여 소정 크기 이하로 깨진 것은 부스러기와 함께 회수처리하고 소정 크기로 된 것만을 포장단계로 보내주는 제품선별단계;

를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 것이다.

도 1은 본 발명을 설명하기 위한 제조시스템의 전체 구성도.

도 2는 본 발명의 일요부인 펠릿밀의 작동상태 단면도.

※ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 호퍼 2,14,30,33 : 정량공급기

3 : 배합콘베이어 4 : 패들믹서

5 : 분쇄기 6 : 이송콘베이어

7 : 원료선별기 8,11 : 콘베이어

10,21 : 버켓승강기 12 : 자석선별기

13 : 정량호퍼 16 : 콘디셔너 블렌더

17 : 펠릿밀 18 : 코팅제용기

19 : 이송장치 20 : 회전드럼식 코팅기

22 : 버티컬쿨러 24 : 배풍기

25 : 싸이클론 집진기 27 : 제품선별기

29 : 소포장호퍼 31 : 소포장기

32 : 대포장호퍼 34 : 대포장기

본 발명의 실시예를 첨부한 도면에 따라서 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명을 설명하기 위한 제조시스템의 전체 구성도를 도시한 것으로, 본 발명은 퇴비나 부산물비료를 포함하는 유기질비료와 무기질비료를 막론하고 잘게 부스러진 가루형태로 된 각종 비료를 원료로 함에 있어 각종 작물들 각각의 재배특성에 알맞는 원료를 단일원료 또는 두 종류 이상 복수 선정하여 경도가 우수하고 장기간 보관이 가능한 펠릿비료를 제조하는데 특징을 두고 있는 것인바, 이하 본 발명으로 펠릿비료를 제조하는 과정을 단계별로 설명한다.

< 정량공급단계 >

이 단계에는 한가지 또는 두 종류 이상의 원료들을 각기 개별적으로 저장하는 복수의 호퍼(1)와, 상기 호퍼(1) 각각의 배출구에는 각 호퍼에서 배출되는 각각의 원료들을 단위시간당 기 설정된 일정량을 공급하는 정량공급기(2)가 각각 설치되어 있다.

상기 각 정량공급기(2)들은 공급하고자 하는 원료의 종류와 공급량에 따라 벨트식, 스크류식, 진동식 중에서 택일하여 설치되는 것이며, 또한 선택된 구조의 각 정량공급기(2)는 전기 또는 전자신호에 의하여 자동으로 콘트롤할 수 있는 구조를 가지고 있다.

따라서 정량공급단계는 선정된 복수의 원료들을 단위시간당 각각 정해진 비율에 맞추어 자동 공급하는 것이다.

< 배합단계 >

이 단계는 전 단계의 정량공급기(2)에 공급되는 각각의 원료들이 배합콘베이어(3)에서 정해진 비율로 배합되도록 하면서 연속적으로 운반하는 단계이다.

< 혼합단계 >

이 단계는 전 단계의 배합콘베이어(3)에서 배합 및 운반되는 원료들을 패들믹서(4)의 교반 및 운반작동으로 고르게 혼합시키면서 운반하는 단계이다.

< 분쇄단계 >

이 단계는 전 단계의 패들믹서(4)에 의해 고르게 혼합되면서 운반되는 원료중에서 패들믹서(4)로 혼합되는 과정에서 덩어리 상태로 뭉쳐진 원료를 분쇄기(5)로 잘게 분쇄시킨 다음 이송콘베이어(6)로서 다음 단계로 이송시키는 단계이다.

< 선별단계 >

이 단계는 전 단계의 이송콘베이어(6)로 이송된 원료 중에서 원료입자들이 뭉치지 않고 잘게 분쇄된 원료와 뭉쳐진 원료를 원료선별기(7)로 선별한 다음 잘게 분쇄된 원료는 콘베이어(8)를 통해 다음 단계로 이송시키는 한편, 분쇄가 덜된 원료입자들이 뭉쳐진 원료는 회수탱크(9)로 회수처리하는 단계이다.

이 단계에서 원료선별기(7)의 선별망체는 선별하고자 하는 원료가 수분이 많이 함유된 퇴비 등 섬유질 원료일 경우에는 회전망체를 사용하며, 건조하거나 섬유질이 적은 원료일 경우에는 진동망체를 사용하여 원료를 선별하는 것이다.

이상에서 설명한 각 단계는 수평상으로 차례로 배치되는 구조로 설치되어 있다. 즉, 복수의 원료를 설정된 배합비로 공급하는 정량공급단계는 낮은 곳에 배치되어 있어서 원료를 투입하기 쉽게 하고, 원료를 선별하는 선별단계는 지면 가까이 낮은 곳에 배치되어 있다.

< 제1 상향이송단계 >

이 단계는 전 단계의 콘베이어(8)로 이송된 원료를 버켓승강기(10)를 이용하여 다시 높은 곳으로 이송시키는 단계로서, 상기 버켓승강기(10)는 그 내부에 무한궤도상으로 설치된 다수의 버켓들이 콘베이어(8)로 이송되는 원료를 연속적으로 상향이송시키는 것이다.

< 철분제거단계 >

이 단계는 전 단계의 버켓승강기(10)에 의해 상향으로 이송된 후 배출되는원료를 받아서 수평상으로 이송하는 콘베이어(11)와, 상기 콘베이어(11)에서 이송된 원료에 포함되어 있는 쇠조각(철분)을 자석으로 제거하는 자석선별기(12)와, 철분이 제거된 원료를 받아주는 정량호퍼(13)와, 상기 정량호퍼(13)에서 배출되는 원료를 단위시간당 정해진 일정량을 운반 공급하는 정량기(14)로 구성되어 있다.

이 단계에서의 특징은 전술한 각 단계를 경유하는 과정에서 원료에 섞일 수 있는 철분을 제거하는데 있으며, 이에 따라 후술하는 압출성형단계의 펠릿밀이 철분으로 인하여 손상되는 것을 사전에 방지할 수 있게 되는 것이다.

그리고 이 단계에는 상기 자석선별기(12)에서 제거되는 철분을 모아주는 철분회수탱크(15)가 구비되어 있다.

< 가수단계 >

이 단계는 건조한 원료인 경우에는 스팀이나 물을 공급하면서 교반 및 이송시키는 콘디셔너 블렌더(16)를 이용하여 전 단계의 정량공급기(14)에서 운반 공급된 원료에 적당량의 수분을 증가시켜주고, 또한 원료의 입자들끼리 뭉치지 않고 부드럽게 풀어진 상태로 운반하므로서 다음 단계에서 펠릿화가 잘 이루어지게 하는 단계이다.

< 압출성형단계 >

이 단계는 전 단계에서 수분이 적당량 증가되어 공급되는 원료를 펠릿밀(17)로 압출성형하여 펠릿비료를 만들어내는 단계로서, 상기 펠릿밀(17)은 도 2의 도시와 같이 속이 빈 원통형으로 된 회전다이(171) 내부로 유입된 원료가 상기 회전다이(171)와 그 내주면에 밀착된 상태에서 같은 방향으로 회전하는 두개의연동롤러(172) 사이에서 압착되는 과정에서 상기 회전다이(171) 원주면에 무수히 천공되어 있는 압출공(173)을 통해 원통형으로 압출성형되는 것인데, 상기한 두개의 연동롤러(172)의 압착력에 의하여 회전다이(171)의 원통형의 압출공(173)으로 압출되는 원통형의 압출물은 그 외측에 설치된 복수개의 절단칼(174)에 의하여 일정한 길이로 절단되는 것이며, 이와 같이 절단칼(174)에 의하여 일정한 길이로 절단되는 것이 바로 펠릿비료가 되는 것이다.

상기와 같이 압출성형된 펠릿비료는 회전다이(171)의 압출공(173)으로 압출되는 과정에서 단단하게 뭉쳐진 상태가 되므로 강도 및 경도가 우수한 상태이다.

< 코팅제투입단계 >

이 단계는 생석회, 숯가루, 활석, 황토, 점토, 제올라이트 등 기타 가루로 된 광물성 비료첨가제 중에서 선택된 복수의 분체코팅제 및 포르말린, 유황, 라텍스, 특수수지 등 액상 비료첨가제 중에서 선택된 복수의 액상코팅제를 개별적으로 저장하는 복수의 코팅제용기(18)와 이들 코팅제용기에서 배출되는 분체 및 액상 코팅제를 이송시키는 이송장치(19)로 구성된 것으로, 이 단계는 전 단계인 압출성형단계에서 압출성형되는 펠릿비료와 함께 코팅제를 다음 단계인 코팅선별단계로 공급하는 것이다.

상기에서의 이송장치(19)는 이송하고자 하는 코팅제가 분체코팅제일 경우에는 콘베이어로 구성되며, 액상코팅제일 경우에는 배관으로 구성된다.

상기에서의 분체 및 액상 코팅제는 펠릿비료의 표면이 빨리 굳게하여 비료표면이 손상되는 것을 방지하는 역활과, 비료 자체의 수분이 표면으로 증발하는 것을억제하여 펠릿비료가 가져야할 일정한 수분을 유지시키는 역활을 한다.

또한 분체 및 액상 코팅제는 펠릿비료 자체의 부족한 성분을 보충해주는 첨가제의 역활도 담당케 할 수 있다.

< 코팅선별단계 >

이 단계는 전 단계인 압출성형단계의 펠릿밀(17)에서 압출성형되는 펠릿비료와 코팅제투입단계의 이송장치(19)에서 이송되는 코팅제를 동시에 받아주는 회전드럼식 코팅기(20)가 회전작동하면서 펠릿비료와 코팅제를 회전작동으로 교반하여 펠릿비료의 표면에 코팅제가 고르게 코팅되도록 하며, 또한 상기 회전드럼식 코팅기(20)의 배출단쪽에는 펠릿비료보다 작은 직경으로 된 다수의 구멍(201)을 형성하여 상기 회전드럼식 코팅기(20)의 회전작동으로 펠릿비료의 표면에 코팅제를 코팅시키면서 배출단으로 이송시키는 과정에서 펠릿비료들이 회전드럼(20)과의 마찰접촉 및 펠릿비료들간의 충돌접촉으로 인하여 깨어진 비료와 그 부스러기를 구멍(201)을 통해 부스러기회수탱크(202)로 회수하고 깨지지 않은 온전한 펠릿비료만을 선별하여 다음 단계로 이송시키는 단계이다.

< 제2 상향이송단계 >

이 단계는 다수의 버켓이 무한궤도상으로 설치된 버켓승강기(21)로 전 단계의 회전드럼(20)에서 선별배출되는 펠릿비료를 하측에서 상측으로 연속해서 이송하여 다음 단계로 공급하는 단계이다.

< 냉각건조단계 >

이 단계는 전 단계의 버켓승강기(21) 상부에서 배출되는 펠릿비료를 냉각시킴과 동시 건조시키는 단계이다.

펠릿비료는 압출성형단계의 펠릿밀(17)에서 압출되는 과정에서 고열상태가 됨과 동시 수분이 표면으로 방출된 상태인데, 이렇게 고열상태의 펠릿비료는 코팅선별단계의 회전드럼식 코팅기(20)을 거치는 동안 냉각되지 않고 고열을 보유한 상태일 뿐 아니라 그 표면에 코팅되는 코팅제 역시 수분을 완전히 흡수 또는 증발시키지 못한 상태이다. 그런데, 펠릿비료가 고열상태로 포장하게 되면 그 열에 의한 수분 증발이 일어나 부패하게 된다.

따라서 이 단계에서는 펠릿비료를 적당한 온도로 냉각시킴과 동시 표면을 건조시키는 것이다.

이 단계의 버티컬쿨러(22)의 상부에 장설된 로터리밸브(23)는 상기 버티컬쿨러(22)의 상부로 외부공기가 유입되는 것을 방지하면서 버켓승강기(21)에서 배출되는 펠릿비료가 버티컬쿨러(22)로 공급되게 하는 것이며, 상기 버티컬쿨러(22)는 그 상부 일측에 공기닥트라인으로 연결설치된 배풍기(24)의 작동으로 하부측에서 외부공기를 흡입하여 상부측으로 배출시키도록 구성되어 있다.

따라서 버티컬쿨러(22)의 상부측에서 공급되는 펠릿비료는 그 하부측에서 흡입되는 외부공기와 열교환하여 냉각되는 것이며, 또한 펠릿비료가 외부공기와의 접촉으로 건조되는 상태가 되므로서 펠릿비료는 버티컬쿨러(22)의 상부측에서 공급되어 하부측으로 배출되는 과정에서 적당한 온도로 냉각됨과 동시 표면수분이 건조된 상태로 다음 단계로 공급되는 것이다.

한편, 상기 버티컬쿨러(22)의 하부측으로 외부공기를 흡입시키는 배풍기(24)에서 배풍되는 공기 중에는 펠릿비료 및 코팅제의 부스러기가 포함되어 있는데 이는 배풍기(24)의 배풍라인에 연결된 싸이클론 집진기(25)에서 집진하여 부스러기회수탱크(26)에 회수하여 재활용하게 된다.

그리고, 상기 버티컬쿨러의 설치가 현장 여건상 여의치 못할 때에는 수평식밴드쿨러를 사용하여도 되며, 상기 수평식밴드쿨러는 버티컬쿨러에 비하여 설치면적을 많이 차지하게 되고, 또 시설비가 많이 들게 된다는 단점이 있다.

< 제품선별단계 >

이 단계는 전 단계의 버티컬쿨러(22)에서 냉각건조된 채 공급되는 펠릿비료 중에서 소정 크기로 된 완제품만을 제품선별기(27)로 선별해내는 단계이다.

상기 제품선별기(27)는 대체로 스크린망체가 경사진 상태로 설치된 채 진동작동하여 완제품을 선별하는 장치이며, 소정 크기 이하로 깨지거나 부스러진 비료는 비료회수탱크(28)로 회수하여 재활용하도록 한다.

< 포장단계 >

이 단계는 전 단계인 제품선별단계에서 선별된 펠릿비료 완제품을 포장단위별로 자동 포장하는 단계로서, 포장단위는 대략 25Kg 이내로 포장하는 소포장단위와 500Kg 이상으로 포장하는 대포장단위로 구분되어 있다.

소포장단위는 제품선별기(27)에서 선별된 완제품을 저장하는 소포장호퍼(29)와 정량공급기(30) 및 소포장기(31)로 구성되어 있으며, 대포장단위 역시 대포장호퍼(32)와 정량공급기(33) 및 대포장기(34)로 구성되어 있다.

상기와 같은 본 발명에 의하면 퇴비나 부산물비료를 포함하는 유기질비료와 무기질비료로서 가루형태로 된 각종 비료를 원료로 하되, 각종 작물 각각의 재배특성에 알맞는 원료를 한가지 또는 두 종류 이상 선정하여 원료의 공급단계인 정량공급단계에서부터 펠릿비료의 완제품을 선별하는 제품선별단계까지 연속공정으로 이루어지게 하므로서 펠릿비료의 생산성을 향상시킬 수 있는 효과를 가져다주며, 특히 혼합원료를 펠릿밀로 압출성형하여 강도 및 표면경도가 우수한 정제형의 펠릿비료를 생산할 수 있으며, 또한 펠릿비료의 표면에 첨가제나 코팅제를 선택적으로 코팅하여 펠릿비료의 부족한 성분을 보충해주는 효과와 펠릿비료에 함유되어 있는 수분의 증발을 억제하고 또 시비후 토양속에서 녹는 시간을 조절하는 효과를 기대할 수 있으므로 효율적으로 비료를 공급할 수 있으며, 또한 펠릿비료를 적당한 온도 및 수분으로 냉각건조하여 포장시 열과 수분에 의한 부패를 방지할 수 있고 장기간의 보관을 가능하게 하는 등의 이점을 제공하는 유용한 발명이다.

Claims (1)

1. 퇴비나 농축산물 등의 부산물비료 및 유·무기질 비료 등 여러 종류의 원료 중 한가지 또는 복수의 원료를 혼합, 분쇄하여 소정 크기의 정제형 비료를 제조하는 것에 있어서,

   한가지 또는 두 종류 이상의 원료를 각기 개별적으로 저장하는 복수의 호퍼가 구비되고, 상기 각 호퍼의 배출구에서 배출되는 원료 각각을 정량씩 개별 공급하는 복수의 정량공급기가 구비된 원료의 정량공급단계와;

   상기 정량공급단계의 각 정량공급기에서 공급되는 원료들을 배합콘베이어로 이송시키면서 배합하는 배합단계와;

   상기 배합단계의 배합콘베이어로부터 공급된 원료를 패들믹서로서 연속적으로 이송시키면서 고르게 혼합하는 혼합단계와;

   상기 혼합단계의 패들믹서에서 혼합된 원료 중에서 덩어리 상태로 된 것을 분쇄기로 잘게 분쇄하여 이송콘베이어로 이송시키는 분쇄단계와;

   상기 분쇄단계의 이송콘베이어로부터 이송된 원료를 회전망체나 진동망체로 잘게 분쇄된 원료만을 선별하여 콘베이어로 배출시키고 잘게 분쇄되지 아니한 원료는 회수탱크로 배출시키는 원료선별기가 구비되어 있는 선별단계와;

   다수의 버켓이 무한궤도식으로 설치된 버켓식 승강기로 상기 선별단계를 거친 원료를 상향으로 이송시키는 제1 상향이송단계와;

   상기 제1 상향이송단계에서 상향이송된 원료를 받아서 이송하는 콘베이어와, 이송된 원료에 포함되어 있는 철분을 제거하는 자석선별기 및 상기 자석선별기에서 철분이 제거된 원료만을 받아주는 정량공급호퍼 그리고 일정량의 원료를 이송시키는 정량공급기가 형성되어 있는 철분제거단계와;

   상기 철분제거단계에서 철분이 제거된 원료를 콘디셔너 블렌더로 이송시키면서 스팀이나 물을 공급하여 원료의 수분함량을 적당하게 증가시킴과 동시 원료의 입자들이 덩어리지지 않고 부드럽게 풀어진 상태가 되게 하는 가수단계와;

   상기 가수단계의 콘디셔너 블렌더를 거친 원료를 펠릿밀을 이용하여 소정 크기의 펠릿형으로 연속해서 압출성형하는 압출성형단계와;

   가루로 된 분체코팅제 및 액상으로 된 액상코팅제 각각을 저장하는 복수의 코팅제용기와 이들 코팅제용기에서 배출되는 분체 및 액상 코팅제를 이송시키는 이송기가 구비되어 있는 코팅제투입단계와;

   상기 압출성형단계에서 압출성형된 펠릿비료와 상기 코팅제투입단계에서 이송되는 코팅제를 회전드럼식 코팅기내에서 회전 및 혼합하여 펠릿비료의 표면에 코팅제가 코팅되게 함과 동시 코팅제 코팅시 소정 크기 이하로 부스러진 펠릿비료는 회수처리하고 부서지지 않은 펠릿비료만을 선별하여 공급하는 코팅선별단계와;

   상기 코팅선별단계에서 코팅 및 선별된 펠릿비료를 다수의 버켓이 무한궤도식으로 설치된 버켓식 승강기로 상향이송시키는 제2 상향이송단계와;

   버티컬쿨러의 상부로 공기가 유입되는 것을 방지하면서 상기 제2 상향이송단계로 이송된 펠릿비료를 버티컬쿨러로 안내하는 로타리밸브와, 하부에서 외부공기를 도입시켜서 상기 로타리밸브를 통과하여 버티컬쿨러 내부로 유입된 펠릿비료를 냉각 및 건조시키는 냉각건조단계와;

   상기 냉각건조단계를 거친 펠릿비료를 선별기로서 최종 선별하여 소정 크기 이하로 깨진 것은 부스러기와 함께 회수처리하고 소정 크기로 된 것만을 포장단계로 보내주는 제품선별단계;

   를 포함하여 구성되며, 상기 각 단계들이 연속적으로 이어진 상태로 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 정제형 펠릿비료의 제조시스템.