KR100402910B1 - 서방향성 인조 피혁 및 그 제조 방법 - Google Patents

서방향성 인조 피혁 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 서방향성(徐芳香性) 인조 피혁 및 그 제조 방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는, 방향 방출제가 색상 인쇄층 및/또는 표면 코팅층에 포함된 서방향성 인조 피혁 및 그 제조 방법에 관한 것으로서,
본 발명에 따른 서방향성 인조 피혁은, 색상/무늬 인쇄층과 표면 코팅층을 갖는 수지 시이트로 구성되는 인조 피혁에 있어서, 상기한 인쇄층에 방향제가 상기한 인쇄층 중량 기준으로 0.1∼25중량% 및/또는 상기한 표면 코팅층에 방향제가 상기한 코팅층 중량 기준으로 0.1∼40중량% 포함되어 있는 것을 특징으로 하며,
그 제조 방법은 수지 기판 제공 단계, 발포 단계, 인쇄 단계, 표면 처리 단계로 구성되는 인조 피혁의 제조 방법에 있어서, 상기한 인쇄 단계 및/또는 표면 처리 단계에서 방향 방출제를 각각 0.1∼10중량% 혼입시키는 것으로 구성되고,
표면 코팅층 자체가 방향 특성을 제어하는 밀리포어 막으로 기능함과 아울러, 인조 피혁 표면에의 마찰 또는 압력에 의해서만 방향제가 발산되므로, 장기간에 걸쳐 사용시 마다 양호한 방향성을 나타낼 수가 있음과 아울러, 제조 초기의 불유쾌한 특유의 용제 냄새가 거의 없어서, 소비자의 기호에 효과적으로 부합될 수 있다.

Description

서방향성 인조 피혁 및 그 제조 방법{Fragnance Slow-Releasing Artificial Leather and Preparing Method Thereof}
본 발명은 서방향성(徐芳香性) 인조 피혁 및 그 제조 방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는, 방향 방출제가 색상 인쇄층 및/또는 표면 코팅층에 포함된 방향 서방출성 인조 피혁 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 인조 피혁은 니트로 셀룰로오스를 이용한 파일록신 피혁 (Pyloxyn Leather), 폴리비닐 클로라이드 페이스트 수지 및 폴리비닐 클로라이드 스트레이트 수지를 이용한 비닐 피혁, 나일론 수지를 이용한 나일론 코팅 피혁(Nylon Coating Leather), 폴리우레탄 수지를 이용한 폴리우레탄 합성 피혁 등으로 분류할 수 있다.
일반적으로, 상기한 바와 같은 인조 피혁의 제조 방법은, 일반적으로, 수지 혼합물을 약 190℃의 온도에서 사전 겔화하여 시이트화하고 백킹 클로쓰(backing cloth)를 합판하는 것을 포함하는 수지 기판(substrate) 제공 단계, 상기한 기판을 약 260℃의 온도에서 약3∼5 분간 발포시키는 발포 단계, 상기한 발포된 기판 표면에 색상/무늬를 부여하는 인쇄 단계, 표면 처리제로 처리하여 상기한 인쇄층을 보호함과 아울러, 표면 광택도를 조절하는 표면 코팅 단계로 구성된다. 선택적으로는, 상기한 표면 코팅 단계 전에, 전처리 표면 코팅을 한 다음, 엠보싱기를 사용하여 엠보싱 무늬를 형성하는 엠보싱 단계를 수행할 수도 있다.
종래, 상기한 바와 같은 인조 피혁은 그 제조 과정에서 불가피하게 혼입되어 잔류하는 유기 용제로 인하여, 인조 피혁 제조 후 상당 기간, 심지어는 수 개월간 불유쾌한 유기 용제 냄새가 잔류하게 되는 문제점이 있다. 또한, 천연 피혁의 경우에 있어서도, 동물의 가죽을 무두질하여 가공하는 과정 중에 유지의 제거 및 방부 처리를 위한 화학 약품이 사용되는 관계로 특유의 불유쾌한 가죽 가공 냄새가 상당한 기간 동안 잔류하게 되는 문제점이 있다.
한편, 좋치 않은 냄새의 억제 내지 사용시 또는 지속적으로 좋은 향기를 방산(放散)케 하려는 다양한 시도가 있어 왔으며, 종래 그 대표적인 대상 물품으로는 생리대, 휴지, 섬유 또는 의류를 들 수 있다. 이러한 물품은 다공성이므로 제조시 다공질 펄프층 또는 섬유층을 방향성인 감압성 미세 캡슐 유탁액 등과 같은 방향 방출제 중에 연속법에 의해 순간적으로 침지시키는 것에 의해 비교적 다량의 방향 방출제를 간단하고도 용이하게 흡착시킬 수가 있다. 최근들어서는, 아로마테라피 (aromatherapy:향기치료요법)에 대한 관심이 고조되고 있어서, 이러한 발향 제품에 대한 관심도 더욱 높아지고 있다.
그러나, 인조 피혁의 경우에는 수지의 사전 겔화 온도 및 발포 온도가 약 190℃ 및 약 260℃ 정도의 고온이므로, 휘발성이 강한 방향 성분이 제조 중 모두 증발되어 버리는 문제점이 있다. 더욱이, 이들 인조 피혁은 펄프나 섬유와 같이 그내부에 다량의 큰 공간은 존재하지 않는다. 따라서, 종래 방향성 인조 피혁 및 그 제조는 가능치 않은 것으로 인식되어 왔다.
따라서, 본 발명의 첫 번째 목적은 방향성, 특히 서방향성 인조 피혁을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 두 번째 목적은 상기한 본 발명의 첫 번째 목적에 따른 서방향성 인조 피혁의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
상기한 본 발명의 첫 번째 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 일 양태(樣態)에 따르면, 인조 피혁 표면에 색상/무늬를 부여하는 인쇄층 내에 방향 방출제를 혼입시킨 서방향성 인조 피혁에 의해 달성될 수 있다.
상기한 본 발명의 첫 번째 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 다른 일 양태에 따르면, 인조 피혁의 표면 보호 및 광택도 조절을 위한 표면 코팅층 내에 방향 방출제를 혼입시킨 감압 방향성 인조 피혁에 의해 달성될 수 있다.
상기한 본 발명의 두 번째 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 일 양태에 따르면, 수지 기판 제공 단계, 발포 단계, 인쇄 단계, 표면 처리 단계로 구성되는 인조 피혁의 제조 방법에 있어서, 상기한 인쇄 단계에서 방향 방출제를 인쇄 잉크 중에 혼입시켜 인쇄하는 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법에 의해 달성될 수 있다.
상기한 본 발명의 두 번째 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 다른 일 양태에 따르면, 수지 기판 제공 단계, 발포 단계, 인쇄 단계, 표면 처리 단계로구성되는 인조 피혁의 제조 방법에 있어서, 상기한 표면 처리 단계에서 방향 방출제를 표면 처리제 중에 혼입시켜 코팅하는 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법에 의해 달성될 수 있다.
이하, 본 발명에 관하여 더욱 상세히 설명하기로 한다.
본 발명이 적용될 수 있는 인조 피혁에는 특별한 제한은 없으나, 그 대표적인 예를 들면, 자동차용 고급 시이트, 쇼파용 외피, 가죽 의류, 발포 벽지, 제화용 인조 피혁, 제화용 교체식 깔창, 혁대 및 핸드백류, 의자용 외피, 가구 내장재 등다양한 용도의 피혁에 적용될 수 있다.
본 발명에 따른 서방향성 인조 피혁은, 색상/무늬 인쇄층과 표면 코팅층을 갖는 수지 시이트로 구성되는 인조 피혁에 있어서, 상기한 인쇄층에 방향 방출제가 상기한 인쇄층 중량 기준으로 0.1∼25중량% 및/또는 상기한 표면 코팅층에 방향 방출제가 상기한 코팅층 중량 기준으로 0.1∼40중량% 포함되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 서방향성 인조 피혁에 사용될 수 있는 주원료 수지의 종류로서는, 폴리비닐 클로라이드 페이스트 수지 및/또는 폴리비닐 클로라이드 스트레이트 수지, 폴리우레탄 수지, 니트로 세룰로오스 수지를 들 수 있으며, 또한, 이들 수지 기판에 나일론 코팅을 할 수도 있다. 주원료 수지의 함량은 수지의 종류 및 사용 용도 등에 따라 변화될 수는 있으나, 통상적으로 수지의 함량이 25중량% 미만인 경우에는 베이스 기판의 인성, 강도 등이 열등하게 되어 바람직하지 못하며, 반면에 55중량%를 초과하는 경우에는 베이스 기판의 강도가 너무 커지게 되어 인조 피혁으로서 부적당하게 될 우려가 있다. 특히, 폴리비닐 클로라이드 수지가 사용되는 경우에는, PVC 고중합도 수지 20∼35중량% 및 PVC 저중합도 수지 5∼20중량%를 혼합하여 사용할 수 있으며, 상기한 PVC 고중합도 수지와 상기한 PVC 저중합도 수지의 중량비는 1:1∼5:1로 하는 것이 최종 제품의 습윤성, 연질성, 강도 및 인성 등의 측면에서 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서, PVC 고중합도 수지란 중합도가 약 1500∼ 1900인 PVC 수지를 지칭하며, PVC 저중합도 수지란 중합도가 약 800∼1200인 PVC 수지를 지칭하나, 본 발명에 있어서 이는 제한적이지 않다.
본 명세서 중에서 사용되는 '방향제'라는 용어는 휘발성 향료 성분, 에센스 등 사람에게 좋은 느낌을 부여할 수 있는 공지의 일체의 성분을 포함하는 의미이며, 선택적으로는 후수롸는 탈취제와 임의로 혼합된 것일 수도 있다. '탈취제'라는 용어는 제올라이트, 활성탄, 사이클로덱스트린, 또는 이들의 혼합물 등과 같은 공지의 냄새 흡수 및/또는 마스킹제를 지칭한다. 또한, 본 명세서 중에서 사용되는 '방향 방출제'라는 용어는 본 명세서 중에 기술된 바와 같은 방향의 봉함 및 방출에 대해 당분야에 공지된 임의의 수단을 지칭한다. 또한, '미세 캡슐' 또는 '복합체'라는 용어는 방향제를 보유하고 있다가 후에 일시적 또는 연속적으로 발산시키기 위한 방출제를 지칭한다. 본 명세서 중에 사용되는 '방향 충진'이라는 용어는 본 원에 정의된 바와 같은 방향제를 적어도 부분적으로 채워 넣은 미세 캡슐을 지칭한다. 본 명세서 중에 사용되는 '방향(제) 발산'이라는 용어는 방향제를 함유하는 방향제 충진 미세 캡슐로부터 방향제가 즉각적으로 방출되는 것을 의미한다. '서방향성'이란 용어는 방향 방출제에 의하여 방향제가 적어도 3 개월 이상, 통상적으로는 6개월∼1년 반 정도, 바람직하게는 1년∼2년간 유지될 수 있는 방향제 방향 특성을 의미한다.
본 발명에 있어서 색상/무늬 인쇄층 및/또는 표면 코팅층에 사용 가능한 방향제의 예로서는, 장미향, 솔잎향, 제라늄향, 싸이프러스향, 오렌지향, 바닐라향, 라벤다향, 박하향, 레몬향, 쟈스민향, 이랑이랑향, 샌달우드향, 쥬니퍼향, 로즈마리향, 로즈우드향, 유칼립투스향, 벨가모트향, 레몬그라스향, 티트리향, 네롤리향 등을 들 수 있으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며 그 선택은 임의적이다. 상기한 방향제는 인공향 또는 천연향의 어느 것을 사용할 수도 있으나, 바람직하게는 천연향이 강렬하지 않으면서도 은은하므로 보다 바람직하다.
또한, 본 발명에 있어서 사용될 수 있는 탈취제의 예로서는, 탄소 미립자, 실리카 겔, 활성화 알루미나, 규조토, 사이클로덱스트린, 세라믹 분말, 또는 이들의 혼합물을 약 0.01-5중량%, 바람직하게는 0.1∼2중량% 포함시킬 수도 있다. 활성탄 및 제올라이트는 각각 약 1000m2/g 및 400∼800m2/g의 평균 내부 표면적을 갖는 효과적인 탈취제이다. 이러한 탈취제는 주로 수지 기판 중에 포함되는 것이 바람직하나, 색상/무늬 인쇄층 및/또는 표면 코팅층에 사용할 수도 있다. 또한, 상업적으로는, 유니온 카바이드사 제의 냄새 억제제인 아베센트(ABESCENTS)를 상기한 용량으로 사용할 수도 있으며, 이에 관해서는 미국특허 제4,795,482호 및 제4,826,497호에 상세히 기재되어 있다.
상기한 '사이클로덱스트린'이란 용어는 임의의 공지된 사이클로덱스트린, 예컨대, 6∼12의 글루코스 단위를 포함하는 비치환 사이클로덱스트린, 특히 알파-, 베타 및 감마-사이클로덱스티린, 및/또는 그 유도체, 및/또는 이들의 혼합물을 포함한다. 알파-덱스트린은 6, 베타-덱스트린은 7, 감마-덱스트린은 8개의 도넛형의 고리에 배치된 글루코스 단위로 구성된다. 글루코스 단위의 특정한 커플링 구조는 사이클로덱스트린이 일정한 부피의 중공 내부를 갖는 원뿔상 분자 구조를 갖게 한다. 내부 공극의 '라이닝(lining)'은 수소 원자와 글리코시드 결합되는 산소 원자에 의해 형성되며, 그 표면은 소수성이다. 이들 공극은 그 크기에 맞는 크기를 갖는 유기 분자로 충진되어 '포합 복합체'를 형성할 수 있다. 알파-, 베타- 및 감마-사이클로덱스트린은 인디아나주 하몬드 소재의 아메리칸 메이즈-프로덕츠 캄파니(American Maize-Products Company)로부터 아마이조(Amaizo)라는 상품명으로 상업적으로 구입할 수 있다.
사이클로덱스트린 유도체에 대한 구체적인 예들은, 파머터(Parmerter)의 미국특허 제3,426,011호; 파머터의 미국특허 제3,453,257호, 제3,453,258호, 제 3,453,259호 및 제3,453,260호; 그라머라(Gramera)의 미국특허 제3,459,731호; 파머터의 미국특허 제3,553,191호; 파머터의 미국특허 제3,565,887호; 스제틀리 (Szejtli)의 미국특허 제4,535,152호; 히라이(Hirai)의 미국특허 제4,616,008호; 브랜트(Brandt)의 미국특허 제4,638,058호; 쓰찌야마(Tsuchiyama)의 미국특허 제 4,746,734호; 및 오기노(Ogino)의 미국특허 제4,678,598호에 나타나 있다. 본 발명에 사용하기에 적합한 사이클로덱스트린 유도체의 예로서는, 아마이조에 의해 시판되는 상이한 치환도(D.S.)를 갖는 메틸-베타-사이클로덱스트린, 웩커케미칼스인코포레이티드(Wacker Chemicals Inc)(미국)에 의해 시판되는 상이한 치환도를 갖는 하이드록시에틸-베타-사이클로덱스트린 및 알드리히케미칼캄파니(Aldrich Chemical Company)에 의해 시판되는 상이한 치환도를 갖는 하이드록시프로필-베타-사이클로덱스트린을 들 수 있으며, 수용성 유도체가 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 미세 입자 크기의 사이클로덱스트린에 추가적으로 다양한 탈취제를 포함시킬 수도 있다. 이러한 추가적인 탈취제의 첨가는 불유쾌한 유기 용제 냄새를 효과적으로 완화시키는 사이클로덱스트린의 탈취능을 상승적으로 개선시킬 수가 있다. 이러한 탈취제로서는, 예컨대, 제올라이트, 활성탄, 규조토 및 수용성 항균화합물, 예컨대, 세틸 피리디늄 클로라이드, 염화 아연, 동 염, 동 이온, 클로르헥사딘, 4급암모늄 화합물, 킬레이팅제, 파라벤, 키틴 등을 들 수 있다. 특히 바람직한 것은 실리케이트/알루미네이트의 제올라이트이다.
본 발명에 사용하기에 적합한 상기한 제올라이트로서는, 피큐 코포레이션(PQ Corporation)의 발포(VALFOR) CP301-68, 발포 CP300-63, 발포 CP300-35 및 발포 CP300-56 및 콘테카(Conteka)사 제의 CBV100 시리즈이다.
본 발명에 있어서, 활성탄을 사용하는 경우에는 심미적인 이유로 활성탄을 결합제를 이용하여 제올라이트로 코팅하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법에 있어서는 수지 기판 제공 단계가 첫 번째로 수행되며, 기판 제조용 조성물은 주원료 수지 30∼80중량%, 용제를 포함하는 기타 첨가제 20∼70중량%로 구성되는 혼합물로부터 제조된다. 선택적으로는, 전술한 탈취제0.01-5중량%를 또한 포함할 수 있다.
전술한 탈취제의 크기는 제한적이지 않으며 용도에 따라 적당한 범위의 것을 선택하여 사용할 수 있으나, 세라믹 또는 제올라이트 등의 경우에 있어서는 약 200 ∼500메시 정도일 수 있으며, 200메시 미만인 경우에는 입경이 너무 커서 인조 피혁의 표면을 거칠게 할 우려가 있으므로 바람직하지 않으며, 500메시를 초과하는 경우에는 미분쇄를 위한 비용 및 노력이 많이 들게 되어 코스트 업되는 문제점이 상대적으로 더욱 커지게 되므로 역시 바람직하지 못하다.
기타 첨가제로서는, 가소제, 안정화제, 충진제, 발포제, 안료 등을 들 수 있으며, 이 외에도 필요에 따라 당 분야에 공지된 기타 첨가제들을 적절히 선택적으로 첨가할 수 있음은 물론이다.
본 발명에 있어서 사용될 수 있는 가소제는 주원료 수지와 상용성이 있고 비휘발성, 내유성, 내수성, 절연성, 무독성인 것이라면 특별한 제한은 없으며, 대표적인 것으로는 인산 트리크레실, 프탈산 디부틸, 프탈산 디옥틸(디-(2-에틸헥실)프탈레이트:DOP), 아디핀산 디옥틸(디옥틸 아디페이트:DOA), 디이소 데실 프탈레이트 (DIDP), 디이소 노닐 프탈레이트(DINP) 등을 들 수 있고, 상기한 특성의 조화 측면에서 프탈산 디옥틸이 바람직하다. 그 첨가량은 25∼45중량%이며, 바람직하게는 30 ∼40중량%, 특히 바람직하게는 35중량%이다. 한편, 25중량% 미만인 경우에는 기판의 가소성이 열등하게 될 우려가 있는 반면, 45중량%를 초과하는 경우에는 연화점이 지나치게 낮아져서 가공성이 열등하게되며 기판의 강도가 낮아지게 되어 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어 사용될 수 있는 안정화제로서는 Ba계, Zn계, 또는 K계 스테아레이트를 들 수 있으나, 주원료로서 폴리비닐 클로라이드를 사용하는 경우에는 Ba계 스테아레이트가 실험적으로 바람직하다. 안정화제의 첨가량은 통상적으로 0.5 ∼3.0중량%이며, 0.5중량% 미만인 경우에는 안정화 효과가 열등하게 될 우려가 있으며 3.0중량%를 초과하더라도 그에 따른 상승 효과를 기대키 곤란하므로 이 역시 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어 사용할 수 있는 충진제로서는 당업계에 사용되는 통상적인 다양한 종류의 것들을 사용할 수 있으나, 바람직한 것으로는 탄산 칼슘, 탄산 칼륨, 탄산 나트륨, 중탄산 칼슘, 중탄산 칼륨, 중탄산 나트륨, 활석, 클레이 등을 들 수 있으며, 가장 바람직하기로는 탄산 칼슘이다. 충진제의 첨가량은 제한적이지는 않으나 5∼20중량% 정도가 바람직하며, 더욱 바람직하게는 7∼15중량%이다.
본 발명에 있어 사용할 수 있는 발포제로서는 프로판, 석유 에테르, 탄산 가스, 펜탄, 헥산, 헵탄, 사이클로 헥산, 벤젠, 톨루엔, 디클로로메탄, 트리클로로메탄, 메탄올, 에탄올, 프로파놀, 에틸 에테르 등와 같이 가열에 의하여 휘발하는 휘발성 발포제 및, 암모늄 바이카보네이트, 소디움 바이카보네이트, 소디움 보로하이드라이드, 아조 디카본산 아미드나 탄산 암모늄 등과 같이 분해되어 가스를 발생시키는 분해성 발포제를 사용할 수 있으나, 인조 피혁은 생활용품이라는 점에서 휘발성 발포제 보다는 분해성 발포제를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 아조 디카본산 아미드와 같은 아조계 화합물이다. 첨가량은 0.5∼2.5중량% 정도이며, 바람직하게는 1.0∼2.0중량%이다. 첨가량이 0.5중량% 미만인 경우에는 발포도가 낮아지게 되어 기판이 고경도로되므로 바람직하지 못하며, 2.5중량%를 초과하는 경우에는 지나치게 경도가 낮아지게 되어 내구성이 떨어지게 되므로 역시 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어 사용 가능한 안료는 특별한 제한 없이 임의적이며, 원하는 색상에 따라 적절히 무기 또는 유기 안료를 선택하여 사용할 수 있다. 안료의 첨가량 역시 본 발명에 있어서 제한적이지 않으나, 통상적으로는 0.3∼5중량% 정도가 일반적으로 사용된다.
상기한 바와 같은 성분 및 조성비의 혼합물을 제조한 다음, 일정한 두께로 1축 또는 2축 연신한 후, 약 180∼230℃의 온도에서 1 내지 5 분간 유지하여 발포시키는 발포 단계를 수행한다. 상기한 온도에서의 유지는 가열 오븐 또는 체임버, 또는 퍼니스 등의 적당한 가열 수단을 이용하여 수행된다. 이어서, 백킹 클로쓰(backing cloth)를 프레싱하여 합판하고 냉각시켜 포함하는 기판을 제공한다. 이와 같이 하여 제조된 기판은 권취(券取)하는 것이 제조 공정상의 효율성을 고려시 바람직하다.
탈취제를 첨가한 것을 제외하고는, 상기한 수지 기판 제공 단계 및 발포 단계는 종래 공지이다.
이어서, 본 발명에 있어서의 색상 및/또는 무늬 부여를 위한 인쇄 단계가 수행되며, 상기한 인쇄 단계에서는 통상적인 당업계 공지의 아크릴 잉크 또는 수성 잉크(고형분 함량 10∼40중량%) 30∼70중량%, 아크릴계 처리제, 폴리우레탄계 처리제, 또는 수성 처리제(고형분 함량 5∼40중량%) 30∼70중량%, 방향 방출제 0.1∼10중량%를 온화한 조건하에 균질하게 혼합하여 잉크-방향제 조성물을 조성한 다음, 상기한 기판 제공 단계에서 제공되는 기판상에 그라비아(gravure) 인쇄나 실크 인쇄 등 당분야에 공지된 적당한 인쇄 방법을 사용하여 색상 또는 무늬를 인쇄한다. 일반적으로, 상기한 방향 방출제 함량이 0.1중량% 미만인 경우에는 방향 효과가 미흡할 우려가 있으므로 바람직하지 못하며, 10중량%를 초과하는 경우에는 인쇄 특성이 불량하게 될 우려가 점증하게 되므로 역시 바람직하지 못하다.
상기한 인쇄 잉크로서는, 원하는 색상 등 다양한 필요에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있으나, 예컨대, 영림화성사 제로부터 시판되는 다양한 시리즈의 잉크들을 사용할 수가 있다.
상기한 아크릴계 처리제, 폴리우레탄계 처리제, 또는 수성 처리제는 후속하는 표면 코팅 단계에서 사용되는 통상적인 당업계 공지의 표면 처리제와 동일하며, 이에 대해서는 후술하는 표면 코팅 단계에서 설명하기로 한다.
상기한 인쇄 단계에서 혼합되는 이들 처리제는 인쇄층 보호를 위해서, 그리고 선택적 단계인 엠보싱 단계가 수행되는 경우에는 엠보싱을 위한 것이나, 본 발명에 있어서는 이에 더하여, 방향 성분 담지층(carrying layer)으로서의 중요한 기능을 수행케 할 수 있다.
선택적으로는, 엠보싱(embossing) 단계를 수행하여 엠보싱 무늬를 형성시킬 수도 있으나, 이는 임의적이다.
상기한 인쇄 단계에 후속하여 수행되는 표면 코팅 단계는 상기한 인쇄층의 보호 보강 및 표면 광택도 조절 등을 위한 것으로서, 전술한 아크릴계 처리제, 폴리우레탄계 처리제, 또는 수성 처리제가 사용될 수 있다. 이들의 고형분 함량은 통상적으로 5∼40중량%이다. 일반적으로, 아크릴 처리제는 광택도가 높고 표면 강도가 커서 흠집이 잘 나지 않는 특성을 지니고 있으나 잔류 유기 용제 냄새가 강하고 표면 감촉이 다소 거친 특성이 있으며, 수성 처리제는 잔류 유기 용제 냄새가 거의 없고 표면 감촉이 부드러우나 표면 강도가 약하여 흠집이 발생하기 쉬운 특성이 있고, 폴리우레탄 처리제는 표면 감촉이 부드럽고 광택도가 높으나 잔류 유기 용제 냄새가 강하고 표면 강도가 약하여 흠집이 발생하기 쉬운 특성이 있으므로, 용도 또는 필요에 따라 적절히 선택하여 사용된다.
상기한 처리제는 당업계에 상업적으로 관용되는 공지의 것들을 사용할 수 있다. 아크릴 처리제로서는 동일산업사 제의 상품명 DIBG, DI14M 등이 사용될 수 있고, 수성 처리제로서는 대아화학(주) 제의 상품명 SWF9034 유광, 9031 무광 등이 사용될 수 있으며, 폴리우레탄 처리제로서는 동일산업사 제의 상품명 930G, 930M, DI952GL 등이 사용될 수 있다.
표면 코팅 단계에서 혼합되는 이들 처리제는 인쇄층의 보호 보강 및 광택도 조절을 위해서 수행되나, 본 발명에 있어서는 이에 더하여, 방향 성분 담지층 (carrying layer)으로서의 중요한 기능을 수행케 할 수도 있다.
본 발명에 있어서의 상기한 표면 처리(코팅) 단계에서는, 상기한 처리제(고형분 함량 5∼40중량%) 65∼90중량%, 메틸에틸케톤 등과 같은 유기 용제 10∼25중량% 및, 방향 방출제 0.1∼10중량%를 온화한 조건으로 균일하게 혼합한 후 사용한다.
본 발명에 있어서는, 상기한 인쇄 단계 및 표면 코팅 단계 중 임의의 어느 한 단계 또는 양 단계 모두에서 방향 방출제를 첨가할 수 있다. 그러나, 상기한 표면 코팅 단계에서만 방향 방출제를 첨가하는 경우에는, 초기의 발향 특성은 양호하나 경시적으로 발향 효과가 현저히 저하될 우려가 있으므로 방향 방출제의 첨가량을 높이는 것이 바람직할 수 있다. 한편, 상기한 인쇄 단계에서만 방향 방출제를 첨가하는 경우에는, 발향 효과의 경시적 변화가 적은 장점은 있으나 발향량이 적게 될 우려가 있으므로 역시 방향 방출제의 첨가량을 높이는 것이 바람직할 수 있다. 가장 바람직한 것은 상기한 양 단계 모두에서 방향 방출제를 첨가하는 것이 바람직하나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다.
이러한 표면 코팅 단계는 당업계 공지의 다양한 방법이 사용될 수 있으나, 상기한 바와 같이 조성된 표면 코팅액이 수용되어 있는 베셀에 일부 딥핑되어 회전하는 20∼300메시롤, 바람직하게는 60∼150메시롤을 이용하여 코팅하는 것이 바람직할 수 있다. 코팅량은 m2당 10∼80g 정도일 수 있으며, 바람직하게는 20∼40g 정도일 수 있으나, 이는 수지의 종류, 인조 피혁의 용도, 코팅액의 종류 등 다양한 매개 변수에 따라 비교적 광범위한 범위 내에서 임의로 조절 가능하다.
상기한 표면 코팅 단계에서 표면 코팅 처리된 인조 피혁은 50∼120℃의 온도에서 1∼3분간 건조시키는 것에 의해 최종 제품으로서 출하된다.
본 발명에 사용되는 방향제는 공지된 통상적인 것들이다. 구체적인 방향제 성분 또는 그 첨가량의 선택은 기능성, 고객의 기호 등을 기준으로 한다. 본 발명에 유용한 방향제 성분은 휘발성의 저비등성 성분이다.
고휘발성의 저비등성 방향제는 전형적으로 약 250℃ 이하의 비등점을 갖는다. 고휘발성 방향제는 상대적으로 빨리 사라지고 방출되면 빠르게 없어진다. 중간 휘발성 방향제 성분들은 약 250℃ 내지 약 300℃의 비등점을 갖는다. 저휘발성 방향제 성분들은 약 300℃ 내지 약 430℃의 비등점을 갖는다. 그 종류 및 방향 특성과 물리화학적 특성, 예컨대, 비등점 및 분자량 등은 스테픈 아크탠더 (SteffenArctander)등에 의한 1969년 출판 문헌['Perfume and flavor Chemicals (Aroma Chemicals)']에 상세히 기재되어 있다.
휘발성인 저비등성 방향제의 예로서는, 아네톨, 벤즈알데히드, 벤질 아세테이트, 벤질 알콜, 벤질 포메이트, 이소-보닐 아세테이트, 캄펜, 시스-시트랄(네랄), 시트로넬랄, 시트로넬롤, 시트로넬릴 아세테이트, 파라-시멘, 데카날, 디하이드롤리날룰, 디하이드로마이르세놀, 디메틸 페닐 카비놀, 유칼립톨, 제랄니알, 제라니올, 제라닐 아세테이트, 제라닐 니트릴,시스-3-헥세닐 아세테이트, 하이드록시시트로넬랄, d-리모넨, 리날룰, 리날룰 옥사이드, 리날릴 아세테이트, 리날릴 프로피오네이트, 메틸 안트라닐레이트, 알파-메틸 이오넨, 메틸 노닐 아세트알데히드, 메틸 페닐 카비닐 아세테이트, 라에보멘틸 아세테이트, 멘톤, 이소-멘톤, 마이르센, 마이르세닐 아세테이트, 마이르세놀, 네롤, 네릴 아세테이트, 노닐 아세테이트, 페닐 에틸 알콜, 알파-피넨, 베타-피넨, 감마-테르피넨, 알파-테르피네올, 베타-테르피네올, 테르피닐 아세테이트및 베르테넥스(파라-3급-부틸 사이클로헥실 아세테이트), 아밀 시나믹 알데히드, 이소-아밀 살리실레이트, 베타-카리오필렌, 세드렌, 시나믹 알콜, 쿠마린, 디메틸 벤질 카비닐 아세테이트, 에틸 바닐린, 유게놀, 이소-유게놀, 플로르 아세테이트, 헬리오트로핀, 3-시스-헥세닐 살리실레이트, 헥실 살리실레이트, 릴리알(파라-3급부틸-알파-메틸 하이드로시나믹 알데히드), 감마-메틸 이오넨,네롤리돌, 파촐리 알콜, 페닐 헥산올, 베타-셀리넨, 트리클로로메틸 페닐 카비닐 아세테이트, 트리에틸 시트레이트, 바닐린 및 베라트르알데히드 등을 들 수 있다. 천연 오일 또한 휘발성 방향 성분을 포함한다. 예컨대, 라바딘은 주성분으로서 리날룰; 리날릴 아세테이트; 제라니올; 및 시트로넬롤을 포함한다. 레몬 오일 및 오렌지 테르펜은 약 95%의 d-리모넨을 포함하는 것으로 알려져 있다. 세다우드 테르펜은 주로 알파-세드렌, 베타-세드렌 및 다른 C15H24 세스퀴테르펜으로 구성된다.
본 발명에 사용될 수 있는 방향 방출제의 일례로서는, 당분야 공지의 임의의 방법으로 형성될 수 있는 방향제/사이클로덱스트린 함유 복합체를 들 수 있다. 상기한 복합체는, 적당한 용매, 예컨대, 물에 방향제 및 사이클로덱스트린을 함께 첨가하거나, 또는 물의 존재하에 최소량의 용매를 사용하여 상기 성분들을 함께 반죽/슬러리화시킴으로써 형성될 수 있다. 반죽/슬러리화 방법은 입자 크기를 감소시킬 필요가 없는 작은 입자를 생성시킨다는 점에서 바람직하다. 이러한 복합체의 형성에 대해서는, 아트우드(Artwood), 제이엘 데이비스(J.L.Davies) 및 제이이디(J.E.D.) 데이비스 및 맥니콜(D.D. MacNichol)의 문헌[Inclusion Compounds,Vol. III, Academic Press(1984), 특히 Chapter 11] 및, 아트우드, 제이 엘 데이비스 및 제이 이 디 데이비스의 문헌 [Proceedings of the Second International Symposium of cyclodextrins Tokyo, Japan,(1984년 7월)] 및, 스제틀리의 문헌[CyclodextrinTechnology, Kluwer Academic Publishers(1988)]에 상세히 설명되어 있다.
본 발명에 사용될 수 있는 방향 방출제의 특히 바람직한 일례로서는, 당분야 공지의 임의의 방법으로 형성될 수 있는 방향제 충진 미세 캡슐을 들 수 있다. 이러한 방향제 충진 미세 캡슐 중에서도 특히 압력에 의해 미세 캡슐이 파괴되어 방향제가 발산 또는 확산되는 감압성(感壓性) 미세 캡슐이 바람직하다.
압력에 의해 파괴되는 미세 캡슐의 수 및 방출되는 방향제의 양을 제어하는 것은 미세 캡슐의 파열 강도, 미세 캡슐의 수 및 분포, 각각의 미세 캡슐 중의 향료의 양 및 미세 캡슐의 파열 강도와 관련있는 미세 캡슐 포획층의 상대적인 포획 강도를 조절하는 것에 의해서 당업자에 있어 제어 가능하다.
상기한 미세 캡슐은 본 발명의 인조 피혁제 쇼파에 사람이 앉거나 쇼파 상에서 움직이거나 일어설 때 생성되는 압력 및 이동에 의해 생기는 마찰력의 결과로서 파열되어 방향제를 방출하도록 고안될 수 있다. 움직이거나 앉을 때 생성되는 압력은 일반적으로 0.05 내지 1.5 Kgf/cm2의 범위이다. 신체 위치의 변화(즉, 다리를 꼬고 앉는 등의 자세 변화)는 서방향성 인조 피혁상에 일반적인 압력의 수 배를 가하게 되어 방향 방출제로서의 미세 캡슐을 파열시킬 수 있다.
미세 캡슐의 구조는 일정한 조건에서 견딜 수 있도록 제조하여야 하며, 예컨대, 120℃ 및 1% 상대 습도하에 외부의 물리적인 힘이나 충격을 가하는 일 없이 72시간 동안 저장한 후, 파열 강도가 적어도 4.0g/cm2(메사츄세츠주 캔턴 소재의 인스트론 코포레이션(Instron Corporation)에 의해 시판된 인스트론 힘 게이지 측정 장치로 측정)를 초과하여야 하며, 특히 바람직하게는, 200∼430℃ 및 1% 상대 습도하에 외부의 물리적인 힘이나 충격을 가하는 일 없이 72시간 동안 저장한 후, 파열 강도가 적어도 0.05Kg/cm2인 것이다. 이러한 측정치는 오븐에의 정치로부터 실온이 될때까지 중성 환경(예컨대, 밀봉된 팩 등) 하에 전이시키고, 이어서 파열 강도를 측정함으로써 실행된다. 파열 강도는 0.1∼1.5Kg/cm2정도가 바람직하고, 0.5∼1.2 Kg/cm2정도가 가장 바람직하다. 제품은 20℃, 50% 상대 습도하에서 0.1∼1.2Kg/cm2의 파열 강도를 나타내야 하며, 수분과 접촉시 분해되지 않는 미세 캡슐을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용하기 위한 미세 캡슐은 임의의 다양한 공지된 캡슐화 방법에 의해 제조될수 있으며, 화학적인 캡슐화 방법 및 기계적인 캡슐화 방법이 있다. 미세 캡슐을 제조할 수 있는 방법은 광범위하고도 다양한 방법에 의해 제조될 수 있다. 이러한 다양한 방법들에 의하여 다양한 크기의 미세 캡슐, 캡슐 외피의 조성 및 외피 내의 다양한 기능성 물질을 포함시킬 수가 있다. 이러한 방법 중, 전형적인 것들의 예를 들면, 미국특허 제3,516,846호, 제3,516,941호, 제3,996,156호, 제4,409,156호 및 제5,180,637호와, 영국특허 제1,156,725호, 제2,041,319호 및 제 2,048,206호를 들 수 있다.
기계적 캡슐화 공정의 일례를 들면, 목적하는 캡슐 외피 물질로 된 액체 또는 반-고체 필름 상에 캡슐화시킬 물질(즉, 본 발명의 경우에 있어서는 방향제 및/또는 탈취제)로 된 액적을 충돌시키고, 충돌된 필름으로부터 캡슐화된 액적을 분리한 다음, 미세 캡슐 외피 물질을 고화시키는 것이다.
화학적인 캡슐화 방법은 일반적으로 연속상 캡슐 제조 비이클(vehicle:용제) 중에서 제1 반응물질과 제2 반응물질을 액적 내로 혼합하여 캡슐화시키게 된다. 이어서, 액적을 제조 비이클 중에 분산시키고 반응물질 간의 반응을 수행시킨다. 상-분리 중합체성 물질이 캡슐화시킬 분산 액적을 습윤시키고 에워싸게되는, 비이클로부터의 중합체성 캡슐 외피(벽) 물질의 액체-액체 상 분리를 수행한다.
광범위한 다양한 물질들이 미세 캡슐 외피를 제조하는데 사용될 수 있다. 미세 캡슐의 외피 형성에 사용될 수 있는 통상적인 물질로서는, 우레아와 포름알데히드 또는 멜라닌과 포름알데히드, 또는 디메틸롤우레아 또는 메틸롤화 우레아와 알데히드와의 단량체성 또는 낮은 분자량의 중합체의 중축합 생성물 사이의 중합 반응 생성물을 들 수 있다. 이 외에도, 다양한 미세 캡슐 형성 물질이 알려져 있으며, 예컨대, 미국특허 제3,516,846호, 제4,087,376호 및 영국특허 제2,006,709호 와 제2,062,570호에 개시(開示)되어 있는 것들을 들 수 있다.
미세 캡슐의 크기는 본 발명에 있어서 중요한 역할을 할 수 있다. 일반적으로 미세 캡슐은 캡슐 하중이 전체 캡슐 중량의 80내지 90중량% 일때 0.5 내지 100 마이크론의 범위, 바람직하게는 1 내지 40 마이크론의 평균 직경을 가져야 한다. 미세 캡슐이 2 내지 20 마이크론의 평균 직경을 갖는 것이 더욱 바람직하며, 미세캡슐이 2 내지 15 마이크론의 평균 직경을 갖는 것이 가장 바람직하다. 이들 치수는 미세 캡슐의 파열%의 제어에 특히 유용할 수 있다. 미세 캡슐 외피의 자중이 더 낮은 경우에는(예컨대, 70 내지 80%), 동일한 파열 강도를 얻기 위해서는 미세 캡슐의 크기는 더 커져야 한다. 대개의 조건 하에서 가장 넓은 범위의 평균 미세 캡슐 크기는 약 0.5 내지 100 마이크론이나, 약 2∼15 마이크론의 미세 캡슐을 사용하는 경우에는, 90 내지 95중량%의 미세 캡슐 자중이 바람직하다.
본 발명에 있어 사용하기에 적합한 미세 캡슐 외피(벽) 물질은 임의의 적당한 중합성 필름-형성 물질을 포함하며, 예컨대, 미세 캡슐은 천연 친수성 중합성 물질, 예컨대, 젤라틴, 아라비아 검, 전분, 카라기닌 및 제인; 공지된 다양한 방법으로 개질된 천연 중합성 물질, 예컨대, 에틸 셀룰로오스, 카르복시메틸 셀룰로오스, 셀락, 수지류 및 니트로셀룰로오스; 다른 중합성 물질, 예컨대, 폴리비닐 알콜, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리아크릴아미드, 폴리에테르, 폴리에스테르, 폴리부타디엔, 실리콘, 에폭시 및 폴리우레탄으로부터 제조될 수 있다.
방향제 및 탈취제의 종류 및, 복합화 또는 캡슐화 방향 방출제의 종류 등은 모두 공지로서, 이들이 직접적으로 본 발명을 형성하는 것은 아니며, 이러한 것들은 다양한 공지의 방법에 의하여 다양하게 변화될 수 있음은 물론이다. 본 발명에 있어서 사용될 수 있는 방향제의 다양한 예에 대해서는 발삼의 Chapter 32, 'Fragrance'라는 문헌에 상세히 개시되어 있다.
상기한 미세 캡슐에 포함되는 방향제 물질은 용액, 분산액 및 겔화된 물질을 포함한 임의의 다양한 액체일 수 있다. 방향제 성분의 바람직한 형태는 미세 캡슐의 파열시 휘발하는 향기-방출 물질인 유기 고체이다. 성분의 가장 바람직한 형태는 방향 물질(예컨대, 에센스 및 휘발성 향기) 및/또는 화학적으로 활성 증기 또는 액체를 발산하는 물질(예컨대, 세균 증식 억제제 또는 탈취제)이다. 방향성 물질은인조 피혁 중의 다른 성분과 특별한 반응을 일으키지 않는 양립성을 갖는 물질이어야 한다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다.
실시예 1:
(A) 수지 기판(substrate) 제공 단계:
주원료 수지로서 폴리비닐클로라이드를 사용하였으며, 하기한 바와 같은 성분 및 조성비로 된 졸 혼합물을 혼련하였다.
조성 성분 조성비(중량%)
PVC 고중합도 수지 35%
PVC 저중합도 수지 15%
D.O.P. 35%
Ba계 스테아레이트 1.5%
탄산 칼슘 10%
아조 화합물 1.5%
안료 2%
혼련된 졸 컴파운드를 컨베이어 벨트를 통해 칼렌더(Calender) 4본 롤(Roll)에 투입하여 시이트로 만들고 4본롤 중 3본롤에서 롤 사이의 간격을 조정하는 것에 의해서 시이트의 두께를 원하는 일정한 크기로 조정하였다. 뽑아진 시이트와 그 아래 쪽에 위치하는 백킹 클로쓰(Backing Cloth)를 프레스 롤을 통하여 합판하였다.
(B) 발포 단계:
상기한 바와 같이 합판된 기판을 200℃의 온도로 유지된 체임버내에서 2분간 유지하여 발포시켰다. 발포 완료된 합판된 기판은 냉각 드럼을 통하여 상온으로 냉각시켰다.
(C) 인쇄 단계:
아크릴 잉크(고형분 함량 27중량%: 영림화성) 48중량%, 아크릴계 처리제(고형분 함량 5∼40중량%: 동일산업사 제 DIBG) 50중량%, 방향 방출제((주)제이앤씨 마이크로켐, 분말 타입 미세 캡슐, 제라늄향) 2중량%를 온화하게 혼합하여 잉크-방향제 조성물을 조성한 다음, 상기한 기판 제공 단계에서 제공되는 기판상에 그라비아(gravure) 인쇄하였다.
(D) 엠보싱 단계:
엠보싱기를 사용하여 무늬를 엠보싱하는 단계를 선택적 단계로서 수행하였다.
(E) 표면 코팅 단계:
이어서, 엠보싱된 인조 피혁을 인쇄 단계에서 사용하였던 것과 동일한 아크릴계 처리제(고형분 함량 18중량%) 82중량%, 유기 용제로서의 메틸에틸케톤 유기 용제 16중량% 및, 동일한 방향 방출제 2중량%를 온화하게 혼합하여 표면 코팅액을조성한 후 m2당 표면 코팅제를 30g의 양으로 코팅(100메시 롤을 이용)한 후, 90℃의 온도에서 2분간 건조시켜, 최종 제품인 본 발명의 제조 방법에 따른 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 얻었다.
실시예 2:
상기한 수지 기판 제공 단계(A)에서는 실시예 1과 동일한 성분 및 조성비로 된 졸 혼합물을 혼련한 다음, 혼련된 졸 컴파운드를 이형지 상에 0.30mm 두께로 도포하였으며, 발포 단계(B)에서는 260℃의 체임버 내에서 발포시키고 냉각로를 통하여 냉각시켰다. 이어서, 접착층을 도포한 다음, 기포지를 적층시키고 온도 90℃의 오븐 중에서 건조시켜 용제를 휘발시킨 후, 이형지를 박리시킨 다음, 실시예 1과 동일하게 인쇄 단계(C), 엠보싱 단계(D) 및, 표면 코팅 단계(E)를 수행하여 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 얻었다.
실시예 3:
상기한 표면 코팅 단계(E)에서 방향 방출제를 포함시키지 않은 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일하게 수행하여 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 얻었다.
실시예 4:
상기한 인쇄 단계(C)에서 방향 방출제를 포함시키지 않은 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일하게 수행하여 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 얻었다.
비교예 1:
수지 기판 제공 단계(A)에서 PVC 고중합도 수지를 33중량% 사용하고 방향 방출제((주)제이앤씨 마이크로켐, 분말 타입 제라늄향) 2중량%를 첨가하였으며, 인쇄 단계(C) 및 표면 코팅 단계(E)에서는 상기한 방향 방출제를 전혀 사용치 아니한 것을 제외하고는, 실시예 1과 본질적으로 동일하게 수행하여 비교예 1의 인조 피혁을 얻었다.
비교예 2:
수지 기판 제공 단계(A), 인쇄 단계(C) 및 표면 코팅 단계(E)에서 상기한 방향 방출제를 전혀 사용치 아니하고 완전히 종래의 방법을 수행하여 비교예 2의 인조 피혁을 얻었다.
실시예 5:
주원료 수지로서 폴리비닐클로라이드 대신에 폴리우레탄 수지를 사용하였으며, 하기한 바와 같은 성분 및 조성비로 된 졸 혼합물을 제조하였다.
조성 성분 조성비(중량%)
폴리우레탄 수지 48%
메틸에틸케톤 33%
D.M.F. 5%
안료 14%
상기한 졸 혼합물을 이형지상에 0.02 mm의 두께로 도포하고 체임버 내에서 온도 130℃로 가열하여 연질 필름을 제조한 다음, 상기한 연질 필름 상에 접착제를도포한 후, 기포지를 적층시키고 온도 90℃의 체임버에서 건조시켜 용제를 휘발시켰다. 이어서, 이형지와 제품을 같이 롤링하여 70℃의 숙성실에서 12∼24시간 숙성시킨 다음, 제품으로부터 이형지를 박리시켜 폴리우레탄 기판을 제조하였다.
또한, 인쇄 단계(C) 및 표면 코팅 단계(E)에서 폴리우레탄계 처리제(동일산업사 제 930G)를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 본질적으로 동일한 절차를 수행하여 본 발명의 제조 방법에 따른 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 제조하였다.
실시예 6:
실시예 2에서의 수지 기판 제공 단계(A) 및 발포 단계(B)를 수행한 다음(이형지 박리후), 발포된 PVC 기판 상에 실시예 5에서와 동일한 성분 및 조성비로 된 폴리우레탄 졸 혼합물을 0.02 mm의 두께로 도포하고 체임버 내에서 온도 130℃로 가열하여 연질 필름층을 형성시킨 후, 실시예 1과 동일하게 인쇄 단계(C), 엠보싱 단계(D) 및, 표면 코팅 단계(E)를 수행하여 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 얻었다.
실시예 7:
수지 기판 제공 단계(A)에서 탈취제로서 피큐 코포레이션(PQ Corporation) 제 VALFOR CP301-68 제올라이트0.05중량%와 아메리칸 메이즈-프로덕츠 캄파니(American Maize-Products Company)로부터 상품명 아마이조(Amaizo)(복합 덱스트린) 0.15중량%를 첨가한 점을 제외하고는, 실질적으로 실시예 1과 동일한 절차에 의하여 본 발명의 서방향성 인조 피혁을 제조하였다.
시험예 1: 패널 테스트에 의한 경시 변화에 따른 방향성 측정
비흡연자인 20대에서 60대에 이르는 여성 패널 20인(각 연령층 4인씩)을 상기한 본 발명의 실시예 1 내지 7과, 비교예 1 및 2의 인조 피혁의 방향성을 패널(관능) 테스트하였으며, 그 결과를 하기의 표 1에 나타낸다. 여기서, ◎는 16인이 방향성이 양호한 것으로 평가한 경우를, Ｏ는 12, △는 8인, Ⅹ는 4인이 양호한 것으로 평가한 경우이다. 블라인드 테스트시, 양손으로 인조 피혁(10×10cm)의 양 변을 쥐고 3회 전후로 교차되게 문지른 3초 후 평가하였다.
제조후 5시간 제조후 1주일 제조후 1개월 제조후 2개월 제조후 6개월
실시예 1 Ｏ ◎ ◎ ◎ ◎
실시예 2 Ｏ ◎ ◎ ◎ ◎
실시예 3 Ｏ ◎ ◎ ◎ ◎
실시예 4 Ｏ ◎ ◎ ◎ Ｏ
실시예 5 Ｏ ◎ ◎ ◎ ◎
실시예 6 Ｏ ◎ ◎ ◎ ◎
실시예 7 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
비교예 1 △ X X △ △
비교예 2 X X X △ △
본 발명의 제조 방법에 의하여 제조되는 본 발명에 따른 서방향성 인조 피혁은, 방향 방출제, 특히 방향성 감압 미세 캡슐이 색상/무늬 인쇄층 및/또는 표면 코팅층 중에 포함되어 있으며, 표면 코팅층 자체가 방향 특성을 제어하는 밀리포어 막으로 기능함과 아울러, 인조 피혁 표면에의 마찰 또는 압력에 의해서만 방향제가발산되므로, 장기간에 걸쳐 사용시 마다 양호한 방향성을 나타낼 수가 있음과 아울러, 제조 초기의 불유쾌한 특유의 용제 냄새가 거의 없어서, 소비자의 기호에 효과적으로 부합될 수 있으며, 예컨대, 자동차용 고급 시이트, 쇼파용 외피, 가죽 의류, 발포 벽지, 제화용 인조 피혁, 제화용 교체식 깔창, 혁대 및 핸드백류, 의자용 외피, 가구 내장재 등 다양한 용도에 적용할 수가 있다.

Claims (14)

  1. (삭제)
  2. (삭제)
  3. (삭제)
  4. (삭제)
  5. (삭제)
  6. (정정)수지 기판, 인쇄층 및, 표면 코팅층으로 구성되는 인조피혁에, 표면에 색상/무늬를 부여하는 인쇄층 또는 표면코팅층 또는 양자에 방향제 담지층(carrying layer)으로서 방향 방출제가 혼입되어 있는 서방향성 인조 피혁에 있어서, 탄소 미립자, 실리카 겔, 활성화 알루미나, 규조토, 사이클로덱스트린, 세라믹 분말 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 탈취제가 수지 기판 중량 기준으로 약 0.01-5중량% 수지 기판 중에 포함되어 있는 서방향성 인조 피혁.
  7. 수지 기판 제공 단계, 발포 단계, 인쇄 단계, 표면 처리 단계로 구성되는 인조 피혁의 제조 방법에 있어서,
    상기한 인쇄 단계가 고형분 함량 10∼40중량%의 인쇄 잉크 30∼70중량%, 고형분 함량 5∼40중량%의 표면 처리제 30∼70중량%, 방향 방출제 0.1∼10중량%를 균질하게 혼합하여 잉크-방향제 조성물을 조성한 다음, 상기한 기판 제공 단계 및 발포 단계를 경유하여 제공되는 기판상에 그라비아(gravure) 인쇄 또는 실크 인쇄범으로 색상 또는 무늬를 인쇄하는 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기한 표면 처리 단계가 고형분 함량 5∼40중량%의 표면 처리제 65∼90중량%, 유기 용제 10∼25중량% 및, 방향 방출제 0.1∼10중량%를 균일하게 혼합한 표면 처리액-방향제 조성물을 조성한 다음, 표면 코팅하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  9. 수지 기판 제공 단계, 발포 단계, 인쇄 단계, 표면 처리 단계로 구성되는 인조 피혁의 제조 방법에 있어서,
    상기한 표면 처리 단계가 고형분 함량 5∼40중량%의 표면 처리제65∼90중량%, 유기 용제 10∼25중량% 및, 방향 방출제 0.1∼10중량%를 균일하게 혼합한 표면 처리액-방향제 조성물을 조성한 다음, 표면 코팅하는 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  10. (정정)제7항 또는 제9항에 있어서, 상기한 방향 방출제가 내부에 방향제가 충진되어 있는 평균 직경 0.1∼100마이크론이고 파열 강도가 0.1∼1.5Kg/cm2의 범위인 감압성(感壓性) 미세 캡슐인 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  11. (정정)제7항 또는 제9항에 있어서, 수지 기판 제공 단계에서 탄소 미립자, 실리카 겔, 활성화 알루미나, 규조토, 사이클로덱스트린, 세라믹 분말 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 탈취제가 수지 기판 중량 기준으로 약 0.01-5중량%의 양으로 수지 기판 중에 혼입시키는 것을 특징으로 하는 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  12. 제7항 또는 제9항에 있어서, 상기한 표면 처리 단계에서의 코팅이 20∼300 메시롤을 이용하여 수행되며, 상기한 표면 처리액의 코팅량이 수지 기판 m2당 10∼80g의 범위인 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  13. 제7항 또는 제9항에 있어서, 상기한 인쇄 잉크가 아크릴 잉크 또는 수성 잉크인 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
  14. 제7항 또는 제9항에 있어서, 상기한 표면 처리제가 아크릴 표면 처리제, 폴리우레탄 표면 처리제 또는 수성 표면 처리제인 서방향성 인조 피혁의 제조 방법.
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