KR100369957B1 - 인공 대리석, 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지경화물, 및 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성조성물 - Google Patents

인공 대리석, 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지경화물, 및 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성조성물 Download PDF

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Abstract

비닐계 중합체(E)를 함유하는 매트릭스 (Y)와, 비닐계 중합체(A)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C) 모두를 포함하는 입자(X) (매트릭스 (Y)에 분산됨)를 포함하는 인공 대리석; 자연석에 가까운 외관을 지니고, 운모편 및(또는) 유리 플레이크를 함유하고 입자(X)로서 유용한 수지 경화물; 및 운모편 및(또는) 유리 플레이크를 함유하고 수지 경화물 제조에 유용한 중합성 조성물이 개시되어 있다.

Description

인공 대리석, 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물, 및 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물{Artificial Marble, Cured Resin Containing Mica Flakes and/or Glass Flakes, and Polymerizable Composition Containing Mica Flakes and/or Glass Flakes}
천연석은 그 우아함으로부터 벽재, 바닥재, 상부판 등으로 오래전부터 사용되고 있다. 그러나, 천연석은 중량이 무겁고 단단하기 때문에 시공·가공이 어려우며, 또한 표면이 다공질이기 때문에 오물을 제거하기 어렵고, 또한 길이가 긴 재료의 입수가 곤란하여 이음매가 생기는 등의 결점을 갖는다.
따라서, 종래부터 천연석 대신에 사용할 수 있는 인공 대리석 등의 천연 석조 수지 성형품이 개발되고 있다. 천연 석조 수지 성형품은 우아한 질감, 우수한 강도 및 내후성, 시공·가공의 용이성 등을 갖기 때문에 욕실 분야를 중심으로 그 사용량은 해마다 증가하고 있다.
천연 석조 수지 성형품으로서는 예를 들어 멜라민 화장판, 표면만 모양을 뜬 겔 코트 인공 대리석, 아크릴계 인공 대리석, 폴리에스테르계 인공 대리석 등을 들 수 있다. 이들은 천연 대리석과 비교하여 경량이고 무공질이다. 그러나, 멜라민 화장판이나 겔 코트 인공 대리석은 표면만 모양을 내었기 때문에 가공, 보수가 곤란하고 또한 충격에 약하다는 등의 결점을 갖는다.
한편, 아크릴계 인공 대리석 및 폴리에스테르계 인공 대리석은 솔리드재 특유의 우아한 질감을 갖는다. 특히, 아크릴계 인공 대리석은 용이한 가공성, 우수한 강도, 내충격성 및 내후성 등의 많은 장점을 갖는다.
천연 석조 모양의 아크릴계 인공 대리석 및 폴리에스테르계 인공 대리석으로서, 예를 들어 특공소 61-24357호 공보에는 석영, 공작석, 대리석, 흑요석 등의 분쇄석; 또는 ABS 수지, 에폭시 수지, 멜라민 수지, 페놀 수지 등의 수지 분쇄물로 이루어지는 투명/반투명/불투명 입자를 분산시킨 인공 대리석이 개시되어 있다.
그러나, 석영 등의 경질물로 이루어지는 입자를 사용한 인공 대리석은 가공성이 떨어지는 경향이 있다. 특히, 표면 연삭 및 절단이 잘 되지 않는 경우가 많고, 때로는 가공기를 파손하는 경우도 있다. 또한, 에폭시 수지나 멜라민 수지로 이루어지는 입자는 용이하게 대전하기 때문에, 제조 공정에서 수지 입자가 장치의 벽면 등에 부착, 응집하기 쉽고, 이것이 제조상 문제의 원인이 되는 경우가 있다.
따라서, 이러한 문제를 해결하기 위해서 예를 들어 특개평 5-279575호 공보에는, 수지 조성물(불포화 폴리에스테르-스티렌 공중합체나 메타크릴산벤질-에틸렌 글리콜디메타크릴레이트 공중합체)과 수산화알루미늄 등의 연질의 무기 충전물로이루어지는 유기-무기 복합 투명 입자가 제안되어 있다. 그러나, 이 유기-무기 복합 투명 입자는 투명성이 불충분하고, 이 입자를 분산시킨 인공 대리석의 외관은 천연석과 유사할 정도의 우아함을 갖지 못하며, 특히 광택감이 천연석과는 다른 경향이 있다.
이에 대하여, 천연석과 비슷한 광택감을 재현할 목적으로, 예를 들어 특개소 59-171612호 공보, 특개소 62-27363호 공보, 특개평 6-172001호 공보에는 운모를 인공 대리석의 충전재나 모양재로서 사용하는 것이 개시되어 있다. 또한, 예를 들어 특공평 6-18999호 공보, 특개평 3-139548호 공보에는 유리 플레이크를 인공 대리석의 충전재나 모양재로서 사용하는 것이 개시되어 있다. 또한, 예를 들어 특개평 6-322143호 공보에는 운모편이나 유리 플레이크와 결정질 열가소성 수지로 이루어지는 유기-무기 복합 입자를 인공 대리석의 모양재로서 사용하는 것이 개시되어 있다.
그러나, 특개소 59-171612호 공보, 특개소 62-27363호 공보, 특개평 6-172001호공보, 특공평 6-18999호 공보 및 특개평 3-139548호 공보에 개시된 인공 대리석은 중합체와 무기 충전재로 이루어지는 매트릭스에 운모편이나 유리 플레이크가 직접 배합되어 있으므로, 외관이 평면적이고 깊이감이 부족하여 역시 천연석과는 다른 질감이 된다는 문제점을 갖는다. 또한, 특개평 6-322143호 공보에 개시된 유기-무기 복합 입자는 결정질 열가소성 수지를 사용하기 때문에 경도가 높고, 인공 대리석의 가공성이 저하된다는 문제점을 갖는다. 특히, 성형 후의 인공 대리석표면을 연마하는 경우에는, 수지와 무기 충전재로 이루어지는 매트릭스와 복합입자의 경도차가 크기 때문에, 표면을 평활하게 마무리하는 것이 곤란하다.
본 발명은 운모편 및(또는) 유리 플레이크를 함유하는 인공 대리석용 모양재의 제조에 유용한 중합성 조성물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이 중합성 조성물을 경화하여 얻어지는 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물 및 이 수지 경화물의 분쇄물을 함유하는 천연 석조 모양의 인공 대리석에 관한 것이다.
<발명의 개시>
본 발명의 목적은 인공 대리석이 본래 갖고 있는 특징, 즉 균질하고 무공질인 솔리드재, 경질 목재와 동등한 시공·가공성, 보수의 용이성, 내충격성, 내후성, 난연성 등을 유지하면서 천연석과 더욱 유사한 외관을 갖는 인공 대리석을 제공하는 데 있고, 또한 이 인공 대리석의 모양재로서 유용한 수지 경화물, 및 그 원료로서 유용한 중합성 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위하여 예의 검토한 결과, 비닐계 중합체(A)와 운모편 및(또는) 유리 플레이크를 함유하는 입자가 분산되어 있는 인공 대리석이 천연석과 극히 유사한 외관을 갖고, 나아가 가공성 등의 특성도 우수한 것을 발견하고 본 발명을 완성시켰다.
즉, 본 발명은 비닐계 중합체(A)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)를 함유하는 입자(X)가 비닐계 중합체(E)를 함유하는 매트릭스(Y) 중에 분산되어 이루어지는 인공 대리석에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 비닐계 중합체(A)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)와 무기 충전재(D)를 포함하며, 비닐계 중합체(A)의 실온에서의 굴절율과, 무기 충전재(D)의 실온에서의 굴절율의 차가 ±0.02 이내인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)와 부피 밀도가 0.1 내지 0.9g/㎖의 범위이고, 아마인유에 대한 흡유량이 10 내지 200 ㎖/100 g의 범위인 중합체 분말을 함유하는 수지 성분과, 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)를 포함하는 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물; 이 중합성 조성물을 경화하여 얻어지는 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물: 및 이 수지 경화물의 분쇄물을 함유하는 인공 대리석에 관한 것이다.
본 발명의 인공 대리석에는 광택감을 갖는 입자(X)가 분산되어 있고, 그 외관은 깊이감이 있으며 천연석과 유사한 매우 우아한 것으로, 또한 시공, 가공성 등 아크릴계 인공 대리석의 본래의 특징(그 외, 내오염성, 고강도, 보수의 용이성 등도 포함)을 유지하고 있다. 따라서, 본 발명의 인공 대리석은 시공, 가공성이 특히 요구되는 카운터나 주방 가구의 상부판 및 바닥판 등에 매우 유용하다.
<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>
본 발명에 사용하는 입자(X)를 구성하는 비닐계 중합체(A)는 일반적으로 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)을 중합하여 얻을 수 있다.
라디칼 중합성 비닐 화합물(a)는 필요에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있으며, 본 발명으로 특히 한정되는 것은 아니다. 그 구체예로서는 탄소수 1 내지 20의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴레이트: (메트)아크릴산 등의 불포화 카르복실산; 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산무수물; N-페닐말레이미드, N-시클로헥실말레이미드 등의 말레이미드 유도체; 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 단량체: 아세트산비닐, 벤조산비닐 등의 비닐에스테르류: 염화비닐, 염화비닐리덴 및 이들의 유도체: (메트)아크릴아미드, 아크릴로니트릴 등의 질소 함유 단량체: 글리시딜 (메트)아크릴레이트 등의 에폭시기 함유 단량체; 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 벤질 (메트)아크릴레이트, 페닐 (메트)아크릴레이트, 페네틸 (메트)아크릴레이트 등의 분자 중에 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 방향족 비닐 화합물; 에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 프로필렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,4-부틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 디메틸올에탄 디(메트)아크릴레이트, 1,1-디메틸올프로판 디(메트)아크릴레이트, 2,2-디메틸올프로판 디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올에탄 트리(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 테트라메틸올메탄 디(메트)아크릴레이트, 2,2-비스(4-(메트)아크릴옥시폴리에톡시페닐)프로판, 알릴 (메트)아크릴레이트 등의 다관능 (메트)아크릴레이트; 디비닐벤젠, 부타디엔 등의 분자 중에 2개 이상의 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 화합물; 에틸렌계 불포화 폴리카르복실산을 포함하는 1종 이상의 다가 카르복실산과 1종 이상의 디올류로부터 유도된 불포화 폴리에스테르 예비중합체; 에폭시기의 말단을 아크릴 변성함으로써 유도되는 비닐에스테르 예비중합체 등을 들 수 있다.
이들은 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 또한, 필요에 따라 단량체의 일부를 미리 부분적으로 중합시켜 얻을 수도 있다.
입자(X)를 구성하는 중합체 성분으로서, 비닐계 중합체(A)가 아닌 중합체, 즉 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)의 중합체가 아닌 중합체, 예를 들어 폴리아미드, 폴리알킬렌 테레프탈레이트 등의 결정질 열가소성 중합체를 사용하면 입자(X)와 매트릭스(Y)의 경도차가 커지기 때문에, 성형 후의 인공 대리석의 표면 연마시 요철이 생기기 쉬운 경향이 있고, 또한 가공성도 떨어지기 때문에 바람직하지 않다.
입자(X)에서의 비닐계 중합체(A)의 함유량은 목적으로 하는 특성에 따라 적절히 선택할 수 있지만, 입자(X)의 총 중량을 기준으로 하여 20 내지 99.95 중량%의 범위인 것이 바람직하다. 이 함유량이 20 중량% 이상이면 입자(X)의 원료인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 성형성이나 강도가 우수한 경향이 있다. 한편, 이 함유량이 99.95 중량% 이하이면 그 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 대전 방지성이나 경도가 양호해지는 경향이 있다. 이 함유량은 40 내지 99.9 중량%의 범위인 것이 보다 바람직하다.
입자(X)에는 이 비닐계 중합체(A)와 함께 인공 대리석에 대하여 천연석과 유사한 광택감을 발현시킬 목적으로 운모편(B)와 유리 플레이크(C) 중 어느 하나 또는 그 모두를 함유시킨다.
입자(X)에 함유되는 운모편(B)로서는 특히 제한되지 않으며, 천연품, 합성품에 상관없이 종래부터 알려져 있는 각종 운모를 사용할 수 있다. 또한 필요에 따라 각종 금속 화합물로 표면 코팅한 운모도 사용할 수 있다. 금속 화합물의 구체예로서는, 산화티탄, 은, 니켈 등을 들 수 있다. 금속 화합물로 표면 코팅한 운모편은 인공 대리석의 광택감을 보다 강하게 하는 작용을 나타낸다. 따라서, 이것을 함유하는 입자(X)를 인공 대리석의 모양재로서 첨가하는 경우, 소량의 첨가량으로 천연석과 유사한 광택감을 인공 대리석에 부여할 수 있는 경향이 있어 바람직하다.
운모편(B)의 평균 입자경은 0.1 내지 50 mm의 범위인 것이 바람직하다. 이평균이 0.l mm 이상이면 입자(X)를 인공 대리석의 모양재로서 사용하는 경우, 인공 대리석에 천연석과 극히 유사한 광택감이 발현되는 경향이 있다. 한편, 이 평균이 50 mm 이하이면 입자(X)의 원료인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 성형성이 양호해지고, 나아가 인공 대리석의 내오염성이 양호해지는 경향이 있다. 이 평균은 0.1 내지 1O mm의 범위인 것이 보다 바람직하고, 0.2 내지 7 mm의 범위인 것이 특히 바람직하다.
입자(X)에 함유되는 유리 플레이크(C)로서는 특히 제한되지 않고, 종래부터 알려져 있는 각종 유리 플레이크를 사용할 수 있다. 또한, 운모편(B)의 경우와 동일한 이유로 필요에 따라 각종 금속 화합물로 표면 코팅한 유리 플레이크도 사용할 수 있다. 금속 화합물의 구체예도, 앞서 예를 들은 것과 동일한 것을 들 수 있다.
유리 플레이크(C)의 평균 입자경은 0.1 내지 50 mm의 범위인 것이 바람직하다. 이 평균이 0.1 mm 이상이면 입자(X)를 인공 대리석의 모양재로서 사용하는 경우, 인공 대리석에 천연석과 유사한 광택감이 발현되는 경향이 있다. 한편, 이 평균이 50 mm 이하이면 입자(X)의 원료인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 성형성이 양호해지는 경향이 있다. 이 평균은 0.1 내지 10 mm의 범위인 것이 보다 바람직하고, 0.2 내지 7 mm의 범위인 것이 특히 바람직하다.
또한 필요에 따라, 운모편(B) 및 유리 플레이크(C)의 표면을 실란계 커플링제, 티타네이트계 커플링제, 알루미늄계 커플링제, 스테아르산계 및 인산계 표면 처리제 등으로 처리하여 사용할 수도 있다. 이들 처리제는 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
입자(X) 중에서의 운모편(B)와 유리 플레이크(C)를 합친 함유량은, 목적으로 하는 특성에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 통상은, 입자(X)의 총 중량을 기준으로 하여 0.05 내지 80 중량%의 범위인 것이 바람직하다. 이 함유량이 0.05 중량% 이상이면 입자(X)를 인공 대리석의 모양재로서 사용하는 경우, 인공 대리석에 천연석과 유사한 광택감이 발현되는 경향이 있다. 한편, 이 함유량이 80 중량% 이하이면 입자(X)의 원료인 수지 경화물의 성형성이 양호해지는 경향이 있다. 이 함유량은 0.1 내지 60 중량%의 범위인 것이 보다 바람직하다.
입자(X) 중에는 필요에 따라 무기 충전재(D)를 함유시킬 수 있다. 무기 충전재(D)를 함유시킴으로써 입자(X)의 대전 방지성이나 난연성을 향상시킬 수 있다. 이 대전 방지성이 향상됨으로써 수지 경화물의 분쇄물 수송 및 분쇄 공정에서의 정전기 발생이 억제되어 입자(X)가 장치의 벽면 등에 부착·응집되지 않는다.
무기 충전재(D)는 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)에 불용성이며, 또한 그 중합 경화를 방해하지 않는 것이면 특별히 제한되지는 않는다. 그 구체예로서, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 수산화칼슘, 수산화지르코늄, 알루미나, 탄산칼슘, 산화마그네슘, 산화티탄, 황산바륨, 실리카, 석영, 활석, 클레이, 규조토, 석고, 분말 유리, 몬모릴로나이트, 벤토나이트, 피로피릴라이트, 카올린, 분말 초크, 대리석, 석회암, 아스베스토, 멀라이트, 규산알루미늄, 스테아르산알루미늄, 규산칼슘, 경석고, α-크리스토발라이트, 알루미나 화이트(화학식 [Al2SO4(0H)4·XH2O·2Al(0H)3]n), 에트린자이트, 점토와 소성 후에 색깔을 드러낼 수있는 무기물과의 혼합물을 소성하여 얻은 소성체를 분쇄한 미분말 등을 들 수 있다.
이들은 필요에 따라 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 특히, 수산화알루미늄이나 수산화마그네슘을 사용하면, 입자(X)의 원료인 수지 경화물에 우수한 난연성 및 의장성을 부여할 수 있는 경향이 있어 바람직하다. 그 중에서도, 수산화알루미늄이 특히 바람직하다.
또한, 필요에 따라 무기 충전재(D)의 표면을 실란계 커플링제, 티타네이트계 커플링제, 알루미늄계 커플링제, 스테아르산계 및 인산계 표면 처리제 등으로 처리하여 사용할 수도 있다. 이들 처리제는 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
무기 충전재(D)의 평균 입자경은 통상 0.001 내지 200 μm의 범위인 것이 바람직하다. 이 범위에서 입자(X)의 원료인 수지 경화물의 성형성이 양호해지는 경향이 있다. 이 평균 입자경은 1 내지 100 μm의 범위인 것이 보다 바람직하고, 1 내지 80 μm의 범위인 것이 특히 바람직하다.
입자(X) 중에서의 무기 충전재(D)의 함유량은 목적으로 하는 특성에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상은, 입자(X)의 총 중량을 기준으로 하여 80 중량% 이하인 것이 바람직하다. 이 함유량이 80 중량% 이하이면 입자(X)의 투명성 및 강도 등이 양호해지는 경향이 있다. 이 함유량은 10 내지 70 중량%의 범위인 것이 보다 바람직하고, 20 내지 70 중량%의 범위인 것이 특히 바람직하다. 또한, 입자(X)가 무기 충전재(D)를 함유하는 경우, 비닐계 중합체(A)의 양은 10 내지 80 중량%, 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)의 양은 0.05 내지 30 중량%인 것이 바람직하다.
입자(X) 중에서의 운모편(B)와 유리 플레이크(C)와 무기 충전재(D)의 합계 함유량은, 입자(X)의 총 중량을 기준으로 하여 0.05 내지 80 중량%의 범위인 것이 바람직하다. 또한, 그 중량비, 즉 무기 충전재(D)/[운모편(B)+유리 플레이크(C)]는 2000 이하인 것이 바람직하고, 1000 이하인 것이 보다 바람직하다.
입자(X)는 본 발명의 인공 대리석의 모양재로서 사용된다. 천연석에 보다 가까운 외관을 인공 대리석에 부여하기 위해서는, 입자(X)는 불투명에서 투명까지 다양한 투명감을 갖는 것이 바람직하다.
특히, 무기 충전재(D)를 함유하고 또한 투명성이 높은 입자(X)를 얻기 위해서는, 입자(X)를 구성하는 비닐계 중합체(A)의 실온에서의 굴절율과, 무기 충전재(D)의 실온에서의 굴절율의 차를 ±0.02 이내로 조정하는 것이 바람직하다.
이 경우, 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)로서, 앞서 열거한 화합물 중, 방향족 비닐화합물과 (메트)아크릴레이트 화합물을 병용하는 것이 바람직하다. 병용하는 화합물로서는, 방향족 비닐 화합물과 다관능 (메트)아크릴레이트가 보다 바람직하고, 스티렌과 다관능 (메트)아크릴레이트가 특히 바람직하다. 또한 필요에 따라, 그 밖의 라디칼 중합성 비닐 화합물을 병용할 수도 있다. 이들을 병용하면, 실온에서의 굴절율이 상기 범위 내인 비닐계 중합체(A)를 얻기 쉬운 경향이 있고, 나아가 입자(X)가 인공 대리석 제조시에 용해, 팽윤하여 입자(X)의 경계가 희미해지는 것이 원인으로 인공 대리석의 외관이 손상되는 것을 방지할 수 있는 경향이있다.
또한, 다관능 (메트)아크릴레이트로서 2,2-비스(4-(메트)아크릴옥시폴리에톡시페닐)프로판과 같은 경화물의 실온에서의 굴절율이 1.55 이상인 것을 사용함으로써, 비닐계 중합체(A)의 실온에서의 굴절율을 상기 범위 내로 유지한 채, 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)의 조성을 입자(X)에 대한 요구 성능(경도, 강도, 내용제성, 치수 안정성 등)에 따라 어느 정도 자유롭게 선택하는 것이 가능하다.
라디칼 중합성 비닐 화합물(a)로서, 방향족 비닐 화합물과 (메트)아크릴레이트 화합물을 병용하는 경우, 그 사용량은 통상 비닐계 중합체(A)의 총 중량을 기준으로 하여 방향족 비닐 화합물이 0.5 내지 99.9 중량%, (메트)아크릴레이트 화합물이 0.1 내지 99.5 중량%의 범위인 것이 바람직하다.
입자(X)는 본 발명의 인공 대리석의 모양재로서 사용되기 때문에, 염료, 안료 등의 착색제를 함유시킴으로써 다양한 색을 부여하는 것이 바람직하다.
또한 입자(X)에는 필요에 따라 난연제, 강화재, 자외선 흡수제, 열안정제, 이형제, 침강 방지제 등의 첨가제를 함유시킬 수 있다.
입자(X)는 예를 들어 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)와 필요에 따라 무기 충전재(D)를 함유하는 중합성 조성물을 가열·가압 성형하여 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물로 하고, 더욱 그것을 분쇄함으로써 얻을 수 있다. 이 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)의 구체예는 앞서 설명한 바와 같다.
또한, 입자(X)를 구성하는 비닐계 중합체(A)는 라디칼 중합성 비닐화합물(a)을 포함하는 단량체 성분과, 중합체 성분으로 이루어지는 중합성 시럽을 중합하여 얻은 것일 수도 있다. 중합체 성분을 함유하는 중합성 시럽을 사용하면, 입자(X)의 원료인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 성형할 때의 중합 수축이 작아지고, 또한 균열의 발생을 방지할 수 있다.
중합성 시럽은 예를 들어, 단량체 성분의 일부를 부분적으로 중합하거나, 또는 단량체 성분에 중합체 성분을 혼합함으로써 얻을 수 있다. 특히, 투명성이 높은 입자(X)를 얻기 위해서는, 중합체 성분으로서 예를 들어, 폴리스티렌, 스티렌-(메트)아크릴레이트 공중합체, 스티렌-아세트산비닐 공중합체, 스티렌-부타디엔 공중합체, 폴리벤질 (메트)아크릴레이트, 벤질 (메트)아크릴레이트-(메트)아크릴레이트공중합체 등의 방향족 비닐계 (공)중합체를 사용하는 것이 바람직하다. 이들은 단독, 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 폴리스티렌, 스티렌-(메트)아크릴레이트 공중합체가 바람직하다.
중합성 시럽을 사용하는 경우에는 단량체 성분 총 중량을 기준으로 하여 다관능 (메트)아크릴레이트의 양이 0.1 내지 80 중량%, 방향족 비닐 화합물의 양이 99.9 내지 20 중량%의 범위인 것이 바람직하다. 다관능 (메트)아크릴레이트의 양이 0.1 중량% 이상이면 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 가열·가압 성형에 의한 생산성이 양호해지는 경향이 있다. 한편, 그 양이 80 중량% 이하이면 비닐계 중합체(A)와 무기 충전재(D)의 굴절율차를 상기 범위 내로 조정하는 것이 용이해지는 경향이 있다.
라디칼 중합성 비닐 화합물(a)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)와 필요에 따라 무기 충전재(D)를 함유하는 중합성 조성물을 얻는 방법(첨가 순서, 혼련 방법 등)에는 특히 제한은 없다. 예를 들어, 각 성분 및 필요에 따라 그 밖의 성분을 첨가하여 고속 교반기, 혼련 롤, 혼련기 등의 공지된 혼합·혼련 기기를 사용하여 균일하게 혼련함으로써 얻을 수 있다.
또한, 입자(X)의 제조 방법에도 특히 제한은 없다. 예를 들어, 중합성 조성물을 주형 성형법, 가압 성형법, 압출 성형법, 트랜스퍼 성형법 등을 사용하여 성형한 후, 그 수지 경화물을 분쇄함으로써 얻을 수 있다.
이 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물을 가압하에서 가열하여 성형 경화하는 경우에는, 그 취급성을 양호한 것으로 하기 위해 적합한 증점제를 첨가하여 증점시키는 것이 바람직하다. 예를 들면, 산화마그네슘에 의한 이온 가교 반응 등의 증점 방법을 사용할 수 있다. 특히, 부피 밀도가 0.1 내지 0.9 g/㎖의 범위이고, 아마인유에 대한 흡유량이 10 내지 200 ㎖/100 g의 범위인 중합체 분말을 첨가하면 그 취급성이 대폭 개량되는 경향이 있어 바람직하다.
이 부피 밀도가 0.1 g/㎖ 이상이면 중합체 분말이 쉽게 비산되지 않아 그 제조시의 수율이 양호해지고, 중합체 분말을 중합성 조성물에 첨가, 혼합할 때의 분말 날림이 감소하여 작업성이 양호해진다. 한편, 0.9 g/㎖ 이하이면 소량의 중합체 분말의 사용으로 충분한 증점 효과를 얻는 것이 가능해지고, 또한 증점이 단시간에 끝나기 때문에 생산성이 향상되어 비용면에서도 유리해진다. 이 부피 밀도는 더욱 바람직하게는 0.1 내지 0.7 g/㎖의 범위이고, 특히 바람직하게는 0.15 내지 0.55 g/㎖의 범위이다.
또한, 아마인유에 대한 흡유량이 10 ㎖/100g 이상이면 소량의 중합체 분말의 사용으로 충분한 증점 효과를 얻는 것이 가능해지고, 또한 증점이 단시간에 끝나기 때문에 생산성이 향상되고 비용면에서도 유리해진다. 한편, 200 ㎖/100 g 이하이면 중합성 조성물 중에서의 중합체 분말의 분산성이 양호해진다. 이 흡유량은 더욱 바람직하게는 30 내지 180 ㎖/100 g의 범위이며, 특히 바람직하게는 70 내지 130 ㎖/100 g의 범위이다.
중합체 분말의 평균 입자경은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 1 내지 250 μm의 범위인 것이 바람직하다. 평균 입자경이 1 μm 이상이면 분말의 가루 날림이 감소하고, 중합체 분말의 취급성이 양호해지는 경향이 있다. 한편, 250 μm 이하이면 수지 경화물의 외관, 특히 광택과 표면 평활성이 양호해지는 경향이 있다. 이 평균 입자경은 보다 바람직하게는 3 내지 150 μm의 범위이며, 특히 바람직하게는 10 내지 100 μm의 범위이다.
중합체 분말을 구성하는 중합체로서는 여러 가지의 것을 필요에 따라 선택하여 적절히 사용할 수 있으며, 특별히 한정되는 것은 아니다. 그 중합체의 구성 성분(단량체 등)의 구체예로서는, 탄소수 1 내지 20의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴레이트; (메트)아크릴산 등의 불포화 카르복실산; 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산 무수물; N-페닐말레이미드, N-시클로헥실말레이미드 등의 말레이미드 유도체; 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 단량체; 아세트산비닐, 벤조산비닐 등의 비닐 에스테르류; 염화비닐, 염화비닐리덴 및 이들의 유도체, (메트)아크릴아미드, 아크릴로니트릴 등의 질소 함유 단량체; 글리시딜 (메트)아크릴레이트 등의 에폭시기 함유 단량체; 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 벤질 (메트)아크릴레이트, 페닐 (메트)아크릴레이트, 페네틸 (메트)아크릴레이트 등의 분자 중에 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 방향족 비닐 화합물, 에틸렌계 불포화 폴리카르복실산을 포함하는 1종 이상의 다가 카르복실산과 1종 이상의 디올류로부터 유도된 불포화 폴리에스테르 예비중합체; 에폭시기의 말단을 아크릴 변성함으로써 유도되는 비닐에스테르 예비중합체 등을 들 수 있다.
또한, 가교 중합체를 사용하는 경우에는 그 중합체의 구성 성분으로서, 예를 들면 에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 프로필렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,4-부틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 디메틸올에탄 디(메트)아크릴레이트, 1,1-디메틸올프로판 디(메트)아크릴레이트, 2,2-디메틸올프로판 디(메트)아크릴레이트, 트리 메틸올에탄 트리(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 테트라메틸올메탄 디(메트)아크릴레이트, 2,2-비스(4-(메트)아크릴옥시폴리에톡시페닐)프로판, 알릴(메트)아크릴레이트 등의 다관능 (메트)아크릴레이트나 디비닐벤젠, 부타디엔 등의 분자 중에 2개 이상의 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 화합물 등을 사용할 수 있다.
이들 각 구성 성분은 단독 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 중합체 분말의 제조 방법은 특별히 제한되지는 않는다. 예를 들어, 괴상 중합, 용액 중합, 현탁 중합, 유화 중합, 분산 중합 등의 방법으로 얻을 수 있다. 그 중에서도, 유화 중합으로 얻어진 에멀젼에 분무 건조, 동결 건조, 염/산 침전 등의 처리를 행하여 중합체 분말을 얻는 방법이 제조 효율이 양호하여 바람직하다.
비닐계 중합체(A) 중의 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)와 증점제로서의 중합체 분말의 비율은 필요에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상은, 라디칼 중합성 비닐 화합물(a) 100 중량부에 대하여 중합체 분말의 양이 0.1 내지 50 중량부의 범위인 것이 바람직하다. 중합체 분말이 0.1 중량부 이상이면 중합체 분말의 증점제로서의 효과가 충분한 것이 된다. 한편, 50 중량부 이하이면 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물 중의 중합체 분말의 분산성이 양호해지는 경향이 있다.이 중합체 분말의 양은 1 내지 40 중량부의 범위인 것이 보다 바람직하다.
중합성 조성물의 중합 경화 방법은 특별히 제한되지는 않는다. 예를 들어, 라디칼 중합 개시제의 존재하 또는 비존재하에서 가열하는 방법, 라디칼 중합 개시제와 촉진제로 이루어지는 이른바 레독스계에 의한 방법 등의 임의의 방법으로 행할 수 있다.
그 개시제의 구체예로서는 2,2'-아조비스(이소부티로니트릴), 2,2'-아조비스 (2,4-디메틸발레로니트릴) 등의 아조 화합물, 과산화벤조일, 과산화라우로일 등의 유기 과산화물 및 이들 레독스계의 중합 개시제를 들 수 있다. 이들은 단독, 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
중합 개시제가 유기 과산화물인 경우에는 중합 촉진제로서 제3급 아민을 사용할 수도 있다. 또한, 예를 들면 t-부틸퍼옥시말레산 등의 포화 제3급 알킬퍼옥시말레산과 염기성 금속 화합물을 반응시킨 말레산의 헤미-퍼에스테르류에 중합 촉진제로서 물, 에틸렌글리콜 디머캅토 아세테이트 등의 머캅탄 화합물, 황의 옥소산염 또는 그의 유리산염인 황 활성제 등을 조합한 계도 사용할 수 있다. 이들 중합 개시제계는 원하는 중합 경화 조건(온도, 시간, 비용 등)에 따라 적절히 선택할 수 있다.
운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물의 주형 성형법으로서는, 예를 들면, 주변을 개스켓으로 밀봉하고 대향시킨 두장의 무기 유리판 또는 금속 판 사이에 중합성 조성물을 주입하여 가열하는 방법(셀 캐스트법), 동일 방향에서 동일 속도로 진행하는 두장의 금속제 무한 벨트와 개스켓으로 밀봉된 공간, 또는 한장의 금속제 무한 벨트와 한장의 수지 필름과 개스켓으로 밀봉된 공간의 상류에서 중합성 조성물을 연속적으로 주입하여 가열하는 방법(연속 캐스트법) 등을 들 수 있다. 이 때, 성형물의 이형성, 의장성 등을 고려하여 무기 유리판이나 금속판의 표면을 폴리비닐알코올 및 폴리에스테르 등의 수지 필름으로 피복하여 성형할 수도 있다.
또한, 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물의 가열·가압 성형법으로서는 예를 들어, 중합성 조성물을 성형 형틀 내에 충전하여 통상 60 내지 180 ℃, 바람직하게는 80 내지 150 ℃의 온도에서 통상 10 내지 500 kg/cm2, 바람직하게는 20 내지 25O kg/cm2의 압력으로 가열·가압 경화시키는 방법을 들 수 있다.
상기한 방법에 의해 얻어진 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물은 천연석과 유사한 광택감을 갖고 있다. 그리고, 이 수지 경화물을 분쇄함으로서 입자(X)를 얻을 수 있다. 이 입자(X)를 인공 대리석의 모양재로서 사용하는 경우, 인공 대리석의 외관을 천연석과 극히 유사한 매우 우아한 것으로 할 수 있으며, 그 내오염성이나 강도 등도 우수한 것이 된다.
수지 경화물은 원하는 크기의 입자(X)를 얻을 수 있도록 분쇄된다. 분쇄물의 크기가 클 수록 보다 천연석에 가까운 외관을 인공 대리석에 부여하는 경향이 있다. 단, 입자(X)를 분산시킨 인공 대리석은 입자(X)의 입자경의 반 정도 깊이로 표면 연삭하는 경우, 인공 대리석 표면에 입자(X)가 빠져 나와 보다 천연석에 가까운 외관을 얻을 수 있기 때문에, 입자(X)의 크기가 작을 수록 표면 연삭은 적게 끝난다. 이러한 점에서 입자(X)의 크기는 입자경 0.2 내지 10 mm 정도가 바람직하다.
수지 경화물의 분쇄 방법으로서는, 예를 들어 볼 밀, 로드 밀, 탑식 마쇄기, 진동 밀, 브레이크 분쇄기, 햄머 밀, 제트 밀, 유동 분쇄 등을 들 수 있다. 이러한 방법에 의해 분쇄되어 얻어지는 입자(X)는 각이 생겨 인공 대리석에 천연 대리석에 가까운 외관을 가져온다.
인공 대리석 중의 입자(X)의 함유량은 목적으로 하는 인공 대리석의 특성(특히 표면 외관)에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상, 인공 대리석의 총 중량을 기준으로 하여 바람직하게는 0.5 내지 90 중량%, 보다 바람직하게는 2 내지 80 중량%의 범위에서 사용된다. 그 함유량이 0.5 중량% 이상이면 천연 석조 모양의 의장성이 양호해진다. 한편, 90 중량% 이하이면 천연 석조 모양의 의장성이 양호해지고, 또한 강도 등의 특성이 양호해지는 경향이 있다.
입자(X)는 의장성이 있는 투명감을 가질 필요가 있는 경우가 있다. 이 경우 입자(X)에 있어서 운모편(B) 및 유리 플레이크(C)를 제외한 부분(즉, 비닐계 중합체(A)와 무기 충전재(D) 등으로 이루어지는 부분)의 전체 광선 투과율이 70% 이상(ASTM D1003에 준하여 두께 0.3 mm의 시트로 측정하였을 때의 값)인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 80% 이상이다. 전체 광선 투과율이 70% 이상이면 입자(X)의 투명성이 충분해져 천연석과 극히 유사한 외관을 인공 대리석에 부여할 수 있는 경향이 있다.
또한, 입자(X)로서는 그 정전기 대전량이 작은 것이 바람직하다. 구체적으로는, JIS K6911에 준하여 표면 저항치를 측정하였을 때의 값이 1.0×1015Ω 이하인 것이 바람직하다. 이 표면 저항치가 1.0×1015Ω 이하이면 입자(X)의 수송 및 분쇄 공정에서 정전기가 잘 발생하지 않게 됨에 따라 입자(X)가 장치의 벽면 등에 쉽게 부착·응집되지 않는 경향이 있다.
본 발명의 인공 대리석은 입자(X)가 비닐계 중합체(E)를 포함하는 매트릭스(Y) 중에 분산되어 이루어지는 것이다. 이 구성에 의해 인공 대리석 본래의 특징을 해치지 않고, 천연석과 유사한 광택감이 부여된다.
비닐계 중합체(E)는 단량체 성분과 중합체 성분으로 이루어지는 중합성 시럽(e)을 중합하여 얻은 중합체인 것이 바람직하다. 이 중합성 시럽(e)의 단량체 성분 및 중합체 성분으로서는 예를 들어, 앞서 설명한 라디칼 중합성 비닐 화합물(a)나 그 중합성 시럽의 각 성분을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 또한, 상용 또는 공중합할 수 있는 2종 이상의 단량체 성분을 혼합하여 사용할 수도 있다. 그 중에서도 (메트)아크릴레이트가 바람직하고, 특히 메틸메타크릴레이트가 바람직하다.
또한, 중합성 시럽(e)의 단량체 성분으로서 1종 이상의 (메트)아크릴레이트가 전체의 50 중량% 이상을 차지하는 것이 바람직하고, 70 중량% 이상을 차지하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 이 단량체 성분의 일부를 미리 부분적으로 중합시켜 사용할 수도 있다. 또한, 필요에 따라 다관능 (메트)아크릴레이트를 가교제로서 사용할 수도 있다.
본 발명의 인공 대리석을 구성하는 매트릭스(Y)는 비닐계 중합체(E)를 포함하지만, 필요에 따라 무기 충전재(F)를 더욱 함유시킬 수 있다. 무기 충전재(F)를 함유시킴으로써, 인공 대리석의 경도 및 난연성을 향상시킬 수 있다.
무기 충전재(F)는 예를 들어 앞서 설명한 무기 충전재(D)로부터 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 수산화알루미늄이 바람직하다.
무기 충전재(F)의 평균 입자경은 1 내지 200 μm의 범위가 바람직하다. 이 평균 입자경이 1 μm 이상이면 성형성이 양호해지고, 얻어지는 성형품의 의장성이 인공 대리석 특유의 것이 되는 경향이 있다. 한편, 200 μm 이하이면 무기 충전재(F)가 균일하게 분산되는 경향이 있다. 이 평균 입자경은 보다 바람직하게는 1 내지 100 μm, 특히 바람직하게는 1 내지 80 μm의 범위이다.
무기 충전재(F)의 함유량은 얻어지는 인공 대리석의 요구 성능에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상은, 매트릭스(Y)의 총 중량을 기준으로 하여 85 중량% 이하의 범위가 바람직하다. 이것이 85 중량% 이하이면 인공 대리석의 의장성 및 강도 등이 우수한 경향이 있다. 보다 바람직하게는 5 내지 75 중량%의 범위이다.
매트릭스(Y)는 입자(X)를 분산시킬 때 의장성을 갖는 콘트라스트를 부여하는 정도로 입자(X)와 투명감이 다른 것이 바람직하다. 구체적으로는, ASTM D1003에 준하여 두께 0.3 mm의 시트에서 매트릭스(Y)의 전체 광선 투과율을 측정했을 때 매트릭스(Y)의 전체 광선 투과율의 값이 입자(X)의 그 값에 대하여 1% 이상의 차가 있는 것이 바람직하다. 이 경우, 매트릭스(Y)와 입자(X)의 콘트라스트가 커져 인공 대리석의 외관이 천연석과 극히 유사한 것이 되는 경향이 있다.
본 발명의 인공 대리석은 예를 들면, 중합성 시럽(e), 입자(X) 및 필요에 따라 무기 충전재(F)를 함유하는 혼합물을 성형 경화함으로써 제조된다.
또한, 본 발명의 효과를 해치지 않는 범위에서 난연제, 착색제, 강화재, 자외선 흡수제, 열안정제, 이형제, 안료, 침강 방지제 등의 첨가제를 혼합물 중에 배합할 수 있다.
입자(X)를 함유하는 인공 대리석용 혼합물을 얻는 방법(첨가 순서, 혼련 방법 등)은 특별히 제한되지는 않으며, 입자(X)를 제조하는 경우와 마찬가지로 각 성분 및 필요에 따라 그 밖의 성분을 첨가하여 고속 교반기 및 혼련 롤, 혼련기 등의 공지된 혼합·혼련 기기를 사용하여 균일하게 혼련하는 방법을 들 수 있다.
이 인공 대리석용 혼합물의 중합 경화 방법은 특별히 제한되지는 않는다. 예를 들면, 앞서 설명한 입자(X)를 제조하는 경우와 동일한 중합 경화 방법을 들 수 있다.
또한, 인공 대리석의 성형 방법도 특별히 제한되지는 않는다. 예를 들면, 앞서 설명한 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 제조하는 경우와 동일하게 주형 성형법, 가압 성형법, 압출 성형법, 트랜스퍼 성형법 등의 각종 성형법을 적용할 수 있고, 이들을 사용하여 성형한 후 중합 경화시킴으로써 인공 대리석을 얻을 수 있다.
여기에서 가압 성형법, 사출 성형법 및 트랜스퍼 성형법을 적용하는 경우에는 성형되는 물품의 금형 형상, 사용되는 인공 대리석용 조성물의 물성에 따라 성형 온도는 70 내지 180 ℃, 바람직하게는 80 내지 150 ℃, 성형 압력은 20 내지 50O kg/cm2, 바람직하게는 20 내지 25O kg/cm2, 성형 시간은 1 내지 30 분간, 바람직하게는 2 내지 20 분간의 범위에서 선택할 수 있다. 또한 중합에 따라 체적 수축이 일어나기 쉬우므로, 사용하는 금형에는 체적 수축에 따라 공동의 체적을 두께 방향으로 감소시킬 수 있는 구조인 것이 바람직하다.
입자(X)가 분산된 인공 대리석은 표면을 연삭함으로써 표면에 나타나는 입자(X)의 크기가 커져 보다 천연석에 가까운 외관을 제공한다. 따라서, 입자(X)중 최대인 것의 입자경의 반 이상의 깊이에서 그 표면을 연삭하는 것이 바람직하다.
또한, 인공 대리석 표면의 광택을 높히면, 입자(X)와 매트릭스(Y)의 콘트라스트가 커져 입자(X)의 존재감이 높아지고, 한층 더 의장성을 높일 수 있기 때문에 바람직하다.
이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 의해 제한되는 것은 아니다. 이하의 실시예에서 "부"는 특별히 기재하지 않는 한 "중량부"를 의미한다. 평가 방법은 이하와 같다.
·외관: 육안 관찰에 의해 평가하였다.
◎: 광택감이 천연석과 극히 유사한 매우 우아한 외관
○: 천연석과 유사한 광택감을 갖는 우아한 외관
△: 광택감은 있지만, 평면적이고 깊이감이 없으며, 천연석과는 느낌이 다른 외관
×: 균일한 입자가 분산되어 있고, 광택감이 없으며 종래의 인공 대리석과 별 차이 없는 외관
·전체 광선 투과율: 헤이즈 미터(스가시껭끼(주) 제조, HGM-2DP)를 사용하여 ASTM D1003에 준하여 두께 0.3 mm의 시트를 사용하여 측정하였다.
·표면 저항치: ULTRA MEGOHMMETER(도아덴파고교(주) 제조, SM-10E)를 사용하여 JIS K6911에 준하여 측정하였다.
·내오염성: 3종류의 오염물(립스틱, 구두약, 염색약)로 표면을 오염시킨 후 23 ℃에서 24 시간 방치하고, 이어서 이하의 방법으로 순차 세정하여 오염물이 완전히 제거되었을 때의 세정 방법의 점수로 평가하였다.
1) 수세 1점
2) 중성 세제에 의한 세정 2점
3) 클린저에 의한 세정 3점
4) 사포에 의한 연마 4점
·굽힘 시험: JIS K7203에 준하여 측정하였다.
·중합체 분말의 물성
평균 입자경: 레이저 회절/산란식 입도 분포 측정 장치(LA-700, 호리바 세이사꾸쇼 제조)를 사용하여 측정하였다.
부피 밀도: JlS R6126-1970에 준하여 측정하였다.
흡유량: JIS K5101-1978에 준하여 측정하였다.
중량 평균 분자량: GPC법에 의한 측정치(폴리스티렌 환산).
팽윤도: 100 ㎖의 메스실린더에 중합체 분말을 투입하여 몇차례 가볍게 쳐서 5 ㎖ 채운 후, 10 ℃ 이하로 냉각한 스티렌을 전량이 100 ㎖가 되도록 투입하여 전체가 균일해지도록 재빨리 교반하고, 그 후 메스실린더를 25 ℃의 항온조에서 1 시간 유지하여 팽윤 후의 중합체 분말층의 체적을 구하고, 팽윤 전의 체적(5 ㎖)과의 비로 나타내었다.
<실시예 1 (입자(X-1)의 제조)>
스티렌 75부, 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 폴리스티렌 시럽(이하, ST-SP라 약칭함) 20부, 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트(이하, EDMA라 약칭함) 5부의 혼합 단량체 용액에 2,2'-아조비스(2,4-디메틸 발레로니트릴)(이하, AVN이라 약칭함) 1부를 용해시켰다. 이 혼합 시럽 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.59였다.
이어서, 이 혼합 시럽 40부에 대하여 수산화알루미늄(이하, ATH라 약칭함)(닛본 게이낑조꾸(주) 제조, 상품명: BW103, 굴절율:1.57) 57부, 운모편((주)야마구찌 운모 고교쇼 제조, 상품명: C-113, 이하, MICA라 약칭함) 3부, 침강 방지제로서 무정형 실리카 미립자(닛본 에어로질(주) 제조, 상품명: 에어로질 300) (이하 A300이라 약칭함) 0.5부를 첨가하고, 교반기로 혼합하여 주형 원료를 제조하였다. 이 주형 원료 중에는 ATH가 57 중량%, MICA가 3 중량% 배합되어 있었다.
이 주형 원료를 감압하에서 용존 공기를 제거한 후, 이것을 개스켓 및 두장의 스테인레스제 강판(폴리에스테르 필름으로 표면을 피복한 것)에 의해 형성되고, 미리 두께 3 mm가 되도록 설정된 셀 중에 부었다. 그 후, 80 ℃에서 4 시간, 120 ℃에서 2 시간 중합하여 투명성이 양호하고 광택감을 갖는 운모편 함유 수지 경화물을 얻었다.
이 수지 경화물의 표면 저항치는 1.3×1012Ω이었다.
또한, 이 수지 경화물의 MICA를 제외한 부분의 전체 광선 투과율을 측정하기 위해 MICA를 넣지 않고 상술한 방법과 동일하게 0.3 mm 두께의 수지 경화물을 제작하여 전체 광선 투과율을 측정했더니 87%였다.
이 수지 경화물을 분쇄기로 분쇄한 후, 체로 분급함으로써 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-1)을 제작하였다. 이 때, 입자(X-1)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-1)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-1)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 2 (입자(X-2)의 제조)>
스티렌 79부, ST-SP 20부, EDMA 1부의 혼합 단량체 용액에 AVN 1부를 용해시켰다. 이 혼합 시럽 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.59였다.
이어서, 이 혼합 시럽 40부에 대하여 ATH를 57부, 금속 코팅 운모편(닛본 고껭고교(주)제조, 상품명: 알티마이카 SH-100, 산화티탄 코팅)(이하, M-MICA라 약칭함)을 3부, A300을 0.5부 첨가, 교반기로 혼합하여 주형 원료를 제조하였다. 이 주형 원료 중에는 ATH가 57 중량%, M-MICA가 3 중량% 배합되어 있었다.
이 제조한 주형 원료를 사용하여 실시예 1과 동일하게 투명하고 광택감을 갖는 금속 코팅 운모편 함유 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-2)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-2)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-2)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-2)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 3 (입자(X-3)의 제조)>
MICA 대신에 유리 플레이크(닛본 이따 가라스(주)제조, 상품명: REF-600)(이하, G-F라 약칭함)를 사용한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 투명하고 광택감을 갖는 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-3)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-3)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-3)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-3)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 4 (입자(X-4)의 제조)>
MICA 대신에 금속 코팅 유리 플레이크(닛본 이따 가라스(주)제조, 상품명: 메타샤인 RCFSX-5600TS, 산화티탄 코팅) (이하, M-G-F라 약칭함)를 사용한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 투명하고 광택감을 갖는 금속 코팅 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-4)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-4)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-4)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-4)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 5 (입자(X-5)의 제조)>
실시예 1과 동일한 혼합 시럽 40부에 대하여 ATH 57부, M-MICA l.5부, M-G-F 1.5부를 첨가한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 투명하고 광택감을 갖는 금속 코팅 운모편 및 금속 코팅 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-5)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-5)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-5)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-5)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 6 (입자(X-6)의 제조)>
실시예 2에서 사용한 것과 동일한 주형 원료 100부에 아크릴 수지용 흑색 토너(다이닛본 세이까 고교(주)제조, 상품명: AT-854) 2부를 첨가한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 투명하고 광택감을 갖는 금속 코팅 운모편 함유 흑색 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-6)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-6)은 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-6)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-6)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 7 (입자(X-7)의 제조)>
메틸메타크릴레이트(이하, MMA라 약칭함) 94부, EDMA 3부의 혼합 단량체 용액을 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 혼합 시럽에 AVN 1부를 용해시켰다. 이 혼합 시럽 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.49였다. 이어서, 이 혼합 시럽 97부에 대하여 M-G-F 3부를 첨가, 교반기로 혼합하여 주형 원료를 제조하였다. 이 주형 원료 중에는 M-G-F가 3 중량% 배합되어 있었다.
제조한 주형 원료를 실시예 1과 동일하게 성형·중합 경화하여 투명성이 양호하고, 광택감을 갖는 수지 경화물을 얻었다. 이 수지 경화물의 표면 저항치는 9.9×1014Ω였다.
또한, 이 성형품의 M-G-F를 제외한 부분의 전체 광선 투과율을 측정하기 위해 M-G-F를 넣지 않고 상술한 방법과 동일하게 0.3 mm 두께의 수지 경화물을 제작하여 전체 광선 투과율을 측정했더니 99%였다.
이 수지 경화물을 분쇄기로 분쇄한 후 체로 분급함으로써, 입경 5 내지 0.2mm의 투명한 입자(X-7)를 제작하였다. 입자(X-7)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 8 (입자(X-8)의 제조)>
MMA 97부 및 EDMA 3부로 이루어지는 혼합 단량체 용액을 사용한 혼합 시럽 40부에 백색 안료(하윅 케미컬 코포레이션 제조, 상품명: Stan-Tone White) 2부를 더 첨가한 것 이외는 실시예 2와 동일하게 하여 반투명하고 광택감을 갖는 금속 코팅 운모편 함유 수지 경화물을 얻었다. 혼합 시럽 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.49였다. 또한, 이 수지 경화물의 표면 저항치는 1.6×1012Ω이며, 이 수지 경화물의 M-MICA를 제외한 부분의 0.3 mm 두께에서의 전체 광선 투과율은 32%였다.
이 수지 경화물을 분쇄기로 분쇄한 후, 체로 분급함으로써 입경 5 내지 0.2 mm의 반투명한 입자(X-8)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-8)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-8)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-8)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<실시예 9 (입자(X-9)의 제조)>
응축기, 질소 도입구 및 교반기를 구비한 분리 플라스크에 탈이온수 200부, 유화제로서 폴리옥시에틸렌 알킬페닐 에테르 포스페이트 소듐 염(도호 가가꾸 고교(주)제조, 상품명: GAFAC L0-529) 1.25부, 에틸렌디아민사아세트산나트륨 0.0003부, 소듐포름알데히드술폭실레이트 0.4부, 황산 제1철 0.0002부를 넣어 교반하면서 80 ℃로 승온시켰다. 여기에 MMA 23부, 스티렌 77부 및 쿠멘하이드로퍼옥시드 0.1부의 혼합물을 3 시간에 걸쳐 적가하였다. 적가 종료 후 80 ℃에서 2 시간 유지하여 MMA-스티렌 공중합체의 수성 라텍스를 얻었다.
얻어진 수성 라텍스를 분무 건조 장치(오까와라 가꼬끼 제조, 상품명: L-8형)을 사용하여 분무 건조 처리하고, 평균 입자경 28 μm의 증점제용 중합체 분말을 얻었다. 얻어진 중합체 분말은 부피 밀도가 0.35 g/㎖가고, 흡유량이 75 m1/100 g, 팽윤도가 20배 이상이며 중량 평균 분자량이 80만이었다.
이어서, 스티렌 40부, EDMA l0부로 이루어지는 단량체 성분에 MMA-스티렌공중합 수지(신닛떼쯔 가가꾸(주)제조, 상품명: 에스틸렌 MS-200)를 50부 첨가하여 점성의 중합성 시럽을 얻었다. 이어서, 이축 날개형 혼련기에 중합성 시럽 30부, t-부틸퍼옥시옥테이트(일본 유시(주)제조, 상품명: 퍼부틸O) 0.4부, 내부 이형제의 스테아르산아연 0.3부를 투입하여 혼합한 후, ATH 61부, M-G-F 3부를 교반하면서 투입하였다. 증점제의 중합체 분말 6부를 더 첨가하여 10 분간 혼련하고, 고점도의 점토상 금속 코팅 유리 플레이크 함유 중합성 조성물을 얻었다. 이 금속 코팅 유리 플레이크 함유 중합성 조성물은 끈적임이 없고, 취급성이 양호한 것이었다. 또한, 중합성 시럽과 중합체 분말의 혼합물 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.57이었다.
이어서, 이 중합성 조성물을 200 mm각의 평형 성형용 금형에 충전하고, 금형 온도 80 ℃, 압력 1OO kg/cm2의 조건으로 10 분간 가열·가압 경화시켜 투명성이 양호한 두께 3 mm의 금속 코팅 유리 플레이크 함유 수지 경화물을 얻었다. 이 수지경화물의 표면 저항치는 1.5 x 1012Ω이었다.
또한, 이 수지 경화물의 M-G-F를 제외한 부분의 전체 광선 투과율을 측정하기 위해 M-G-F를 넣지 않고, 상술한 방법과 동일하게 0.3 mm 두께의 수지 경화물을 제작하여 전체 광선 투과율을 측정했더니 79%였다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 입경 5 내지 0.2 mm의 입자(X-9)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-9)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-9)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-9)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<비교예 1 (입자(X-10)의 제조)>
수지 경화물 중에 MICA를 사용하지 않고 ATH를 59부 사용한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 5 내지 0.2 mm의 투명한 입자(X-10)를 얻었다. 이 때, 입자(X-10)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-10)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-10)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<비교예 2> (흑색 입자(X-11)의 제조)
MMA 37부, 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 MMA 시럽 60부, EDMA 3부의 혼합 단량체 용액에 AVN 3부를 용해시켰다. 이 혼합 시럽 경화물의 실온에서의 굴절율은 1.49였다. 이어서, 이 혼합 시럽 40부에 대하여 ATH 60부, 아크릴 수지용 흑색 토너 2부를 첨가하고, 실시예 1과 동일하게 하여 흑색 수지 경화물을 얻었다.
이어서, 실시예 1과 동일하게 하여 입경 2 내지 0.2 mm의 입자(X-11)를 제작하였다. 이 때, 입자(X-11)는 분쇄기 및 체의 벽면에 부착되지 않았고, 입자(X-11)에 정전기가 대전되어 있는 모습은 보이지 않았다. 입자(X-11)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
<비교예 3 (입자(X-12)의 제조)>
수지 경화물 중에 M-G-F를 포함하지 않은 것 이외는, 실시예 7과 동일하게 하여 투명한 입자(X-12)를 얻었다. 입자(X-12)의 조성 및 물성치를 하기 표 1에 나타내었다.
상기 표 1에서,
*1 ST-SP: 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 폴리스티렌 시럽
*2 MMA: 메틸메타크릴레이트
*3 MMA 시럽: 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 MMA 시럽
*4 EDMA: 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트
*5 MS-200: MMA-스티렌 공중합 수지(신닛떼쯔 가가꾸(주) 제조, 상품명: 에스티렌 MS-200)
*6 중합체 분말: 실시예 9에서 제작한 중합체 분말
*7 ATH: 수산화알루미늄(닛본 게이낑조꾸(주) 제조, 상품명: BW103)
*8 MICA: 운모편((주)야마구찌 운모 고교쇼(주) 제조, 상품명: C-113)
*9 M-MICA: 금속 코팅 운모편(닛본 고껭 고교(주) 제조, 상품명: 알티마이카 SH-100, 산화티탄 코팅)
*10 G-F:유리 플레이크(닛본 이따 가라스(주) 제조, 상품명: REF-600)
*11 M-G-F: 금속 코팅 유리 플레이크(닛본 이따 가라스(주)제조, 상품명: RCFSX-5600TS, 산화티탄 코팅)
*12 흑색 토너: 아크릴 수지용 흑색 토너(다이닛본 세이까 고교(주)제조, 상품명: AT-854)
*13 백색 안료: 하윅 케미컬 코포레이션 제조, 상품명: Stan-Tone White
*14 실리카 미립자: 무정형 실리카 미립자(닛본 에어로질(주) 제조, 상품명: 에어로질 300)
<실시예 10>
MMA 17부에 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 MMA 시럽 15부, EDMA 0.15부, AVN 0.1부를 용해시킨 후, ATH(닛본 게이낑조꾸(주) 제조, 상품명: BW 53) 47부, 백색 안료(하윅 케미컬 코포레이션 제조, 상품명: Stan-Tone White) 0.9부, 실시예 1에서 얻은 투명 입자(X-1) 18부, 비교예 2에서 얻은 흑색 입자(X-11) 3부를 첨가, 교반기로 혼합하여 주형 원료를 제조하였다.
제조한 주형 원료를 실시예 1과 동일하게 성형, 중합 경화하여 각 입자가 시트 표면 및 깊이 방향으로 균일하게 분산된 인공 대리석을 얻었다. 이 인공 대리석은 종래의 인공 대리석보다도 천연석에 가까운 외관를 가지며, 매우 의장성이 높은 것이었다.
또한, 이 인공 대리석의 매트릭스(Y) 부분의 전체 광선 투과율을 측정하기 위해 각 입자 (X-1), (X-11)를 넣지 않고, 상술한 방법과 동일하게 인공 대리석을 제작하여 전체 광선 투과율을 측정했더니 42%였다.
이어서, 각 입자 (X-1), (X-11)이 분산된 인공 대리석의 표면을 목공용 플레이너로 약 0.5 mm의 깊이로 깎은 후, 600번 사포로 표면 연마하였다. 표면연삭·연마하기 전에 인공 대리석의 표면에 보이는 각 입자의 크기는 실제의 절반 이하이고, 또한 희미하게 보였지만 표면 연삭·연마 후에 표면에 보이는 투명 입자의 크기는 실제 입자경과 동일한 정도이며, 또한 선명히 보여 천연석에 보다 가까운 외관을 낼 수 있었다.
또한, 800번 사포로 연마한 후, 연마용 컴파운드로 경면까지 연마했더니, 각 입자와 매트릭스의 콘트라스트가 커져 보다 의장성이 우수한 인공 대리석으로 가공할 수 있었다.
<실시예 11 내지 실시예 18>
실시예 10과 동일하게 하여 표 2와 같은 조성으로 각 입자가 시트 표면 및 깊이 방향으로 균일하게 분산된 인공 대리석을 얻었다. 이들 인공 대리석은 종래의 인공 대리석보다도 천연석에 가까운 외관를 가지며, 의장성이 높은 것이었다.
또한, 실시예 10과 동일하게 표면 연삭·연마를 행함으로써 각 입자와 매트릭스의 콘트라스트가 보다 커져, 보다 의장성이 우수한 인공 대리석으로 가공할 수 있었다.
<비교예 4>
투명 입자(X-1) 대신에 비교예 1에서 얻은 투명 입자(X-10)를 사용한 것 이외는, 실시예 10과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다. 그 외관은 광택감이 없는 균일한 투명 입자가 분산되어 있을 뿐으로, 종래의 석목조 인공 대리석과 거의 차이가 없었으며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 실시예 10과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
<비교예 5>
투명 입자(X-1) 대신에 비교예 3에서 얻은 투명 입자(X-12)를 사용한 것 이외는, 실시예 10과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다.
그러나, 그 외관은 광택감이 없는 균일한 투명 입자가 분산되어 있을 뿐으로, 종래의 석목조 인공 대리석과 거의 차이가 없었으며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 실시예 10과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
<비교예 6>
주형 원료로서 MMA 28부에 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 MMA 시럽 15부, EDMA 0.15부, AVN 0.1부를 용해시킨 후, ATH(닛본 게이낑조꾸(주) 제조, 상품명: BW53) 47부, 백색 안료(하윅 케미컬 코포레이션 제조, 상품명: Stan-Tone White) 0.9부, 비교예 2에서 얻은 흑색 입자(X-11) 3부, MICA 7부의 주형 원료를 사용한 것 이외는, 실시예 10과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다.
그러나, 그 외관은 MICA에 의해 광택감은 있었지만 평면적이고 깊이감이 부족하며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 실시예 10과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
<비교예 7>
MICA 대신에 M-MICA를 사용한 것 이외는, 비교예 6과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다.
그러나, 그 외관은 M-MICA에 의해 광택감은 있었지만 평면적이고 깊이감이 부족하며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 비교예 6과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
<비교예 8>
MICA 대신에 G-F를 사용한 것 이외는, 비교예 6과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다.
그러나, 그 외관은 G-F에 의해 광택감은 있었지만 평면적이고 깊이감이 부족하며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 비교예 6과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
<비교예 9>
MICA 대신에 M-G-F를 사용한 것 이외는, 비교예 6과 동일하게 하여 인공 대리석을 얻었다.
그러나, 그 외관은 M-G-F에 의해 광택감은 있었지만, 평면적이고 깊이감이 부족하며, 천연석의 외관과는 다른 것이었다.
또한, 비교예 6과 동일하게 표면 연삭·연마를 행했지만, 종래의 인공 대리석과 비교하여 신규한 외관은 얻을 수 없었다.
상기 표 2 및 3에서,
*15 MMA: 메틸메타크릴레이트
*16 MMA 시럽: 예비중합율 20 중량%까지 예비중합한 MMA 시럽
*17 EDMA: 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트
*18 ATH: 수산화알루미늄(닛본 게이낑조꾸(주) 제조, 상품명: BW53)
*19 백색 안료: (하윅 케미컬 코포레이션 제조, 상품명: Stan-Tone White)
*20 MICA: 운모편((주)야마구찌 운모 고교쇼 제조, 상품명: C-113)
*21 M-MICA: 금속 코팅 운모편(닛본 고껭 고교(주) 제조, 상품명: 알티마이카 SH-100, 산화티탄 코팅)
*22 G-F: 유리 플레이크(닛본 이따 가라스(주)제조, 상품명: REF-600)
*23 M-G-F: 금속 코팅 유리 플레이크(일본 이따 가라스(주) 제조, 상품명: RCFSX-5600TS, 산화티탄 코팅)
*24 매트릭스(Y)의 전체 광선 투과율: 실시예 1 내지 10 및 비교예 1 내지 3에서 얻은 입자(비교예 6 내지 9의 경우는, 입자(X-11), MICA, M-MICA, G-F, M-G-F)를 넣지 않고 동일한 방법으로 제작한 인공 대리석의 전체 광선 투과율

Claims (18)

  1. 비닐계 중합체(A)와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)를 함유하는 입자(X)가 비닐계 중합체(E) 및 무기 충전재(F)를 함유하는 매트릭스(Y) 중에 분산되어 이루어지는 인공 대리석.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 입자(X)가 무기 충전재(D)를 더 함유하는 것인 인공 대리석.
  4. 제1항에 있어서, 입자(X)가 비닐계 중합체(A) 20 내지 99.95 중량%와 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C) 0.05 내지 80 중량%를 함유하는 것인 인공 대리석.
  5. 제3항에 있어서, 입자(X)가 비닐계 중합체(A) 10 내지 80 중량%, 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C) 0.05 내지 30 중량% 및 무기 충전재(D) 0 내지 80 중량%를 함유하는 것인 인공 대리석.
  6. 제1항에 있어서, 비닐계 중합체(A)가 (메트)아크릴레이트와 방향족 비닐 화합물의 공중합체인 인공 대리석.
  7. 제1항에 있어서, 비닐계 중합체(A)가 (메트)아크릴레이트와 방향족 비닐 화합물을 포함하는 단량체 성분, 및 방향족 비닐계 중합체를 포함하는 중합체 성분을 포함하는 중합성 시럽을 중합하여 얻은 중합체인 인공 대리석.
  8. 제3항에 있어서, 입자(X)가 비닐계 중합체(A), 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C), 및 무기 충전재(D)를 포함하며, 비닐계 중합체(A)의 실온에서의 굴절율과 무기 충전재(D)의 실온에서의 굴절율의 차가 ±0.02 이내인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 분쇄물인 인공 대리석.
  9. 비닐계 중합체(A), 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C), 및 무기 충전재(D)를 포함하며, 비닐계 중합체(A)의 실온에서의 굴절율과 무기 충전재(D)의 실온에서의 굴절율의 차가 ±0.02 이내인 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물.
  10. 제9항에 있어서, 무기 충전재(D)가 수산화알루미늄인 수지 경화물.
  11. 제9항에 있어서, 비닐계 중합체(A)와 무기 충전재(D)로 이루어지는 부분의 전체 광투과율이 70% 이상인 수지 경화물.
  12. 제9항에 있어서, 비닐계 중합체(A)가 (메트)아크릴레이트와 방향족 비닐화합물의 공중합체인 수지 경화물.
  13. 제9항에 있어서, 표면 저항치가 1.0×1015Ω 이하인 수지 경화물.
  14. 라디칼 중합성 비닐 화합물(a), 부피 밀도가 0.1 내지 0.9 g/㎖의 범위이며 아마인유에 대한 흡유량이 10 내지 200 ㎖/100 g의 범위인 중합체 분말을 함유하는 수지 성분, 및 운모편(B) 및(또는) 유리 플레이크(C)를 포함하는 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 중합성 조성물.
  15. 제14항에 있어서, 무기 충전재(D)를 더 함유하는 중합성 조성물.
  16. 제14항에 있어서, 수지 성분이 (메트)아크릴레이트와 방향족 비닐 화합물의 공중합체를 더 함유하는 것인 중합성 조성물.
  17. 제14항의 중합성 조성물을 경화하여 얻어진 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물.
  18. 제17항 기재의 운모편 및(또는) 유리 플레이크 함유 수지 경화물의 분쇄물을 함유하는 인공 대리석.
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