KR100344137B1 - 수소화고무의제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은,
(1) 라텍스 형태의 불포화 중합체를 (a) 산소, 공기 및 과산화수소로 구성된 그룹에서 선택된 산화제; (b) 히드라진 및 그의 수화물 중에서 선택된 환원제; 및 (c) 금속 이온 활성화제와 혼합하고,
(2) 혼합물을 0℃ 내지 반응 혼합물의 환류 온도까지 가열하고,
(3) 오존을 나머지 중합체 불포화물과 반응시켜 하나 이상의 말단 알데하이드 말단기를 갖는 엘라스토머 중합체의 오존화 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 오존으로 혼합물을 처리하고,
(4) 엘라스토머 중합체의 알데하이드 말단 기를 옥심 말단 기로 전환시켜 옥심화 중합체 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 하이드록실아민으로 오존화 라텍스를 처리하는 것을 포함하는,
수소화 엘라스토머 중합체의 라텍스를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

수소화 고무의 제조 방법
파커(Parker)등의 문헌[Rubber Chem. & Tech., Vol. 65, 245 (1992)]에 나타난 대로, 미국 특허 제 4,452,950호에 개시된 방법에 의해 수소화 NBR 라텍스로 전환된 NBR 라텍스는 원하는 이중결합의 환원반응과 동시에 일어나는 미확인된 가교 결합 부반응을 일으키기 쉽다. 가교결합 반응은 "겔화"된 또는 "가교결합된" 포화수소화 NBR 라텍스 입자를 생성시킨다. 많은 라텍스 용도에서, 이 가교결합은 유리한 효과를 나타낼 수 있다. 예를 들어, 상기 물질로부터의 라텍스 주형 필름은 우수한 인장성, 신장성 및 탄성회복성을 갖는 연속 고무 피복제를 형성할 수도 있다. 그러나, 불행하게도 고도로 가교결합된 라텍스를 당해 분야에 공지된 통상의 기법에 의해 응고시키면, 생성된 무수 고무 덩어리는 그의 거시적인 3차원의 가교결합된 구조 때문에 가공불가능하며 거의 유동할 수가 없다. 이 물질은 본질적으로 이 형태에서 "무한정" 분자량을 가지며, 통상의 고무 기계에 의해 가공할 수 없다.
이 문제에 대한 가능한 한 해결방법이 미국 특허 제 5,039,737호에 개시되어 있으며, 여기에서는 미국 특허 제 4,452,950 호에 의해 제조된, 가교결합된 "수소화" NBR 라텍스를 먼저 오존으로 처리하여 나머지 비환원된 이중결합을 절단하였다. 이렇게 처리하면 고무의 분자량이 적아짐과 동시에 절단 부위에 말단 알데하이드 및 카복실산 말단 기가 생성된다. 불행하게도, 라텍스로부터 즉시 응고시킬 경우 원래 가교결합된 수소화 NBR 고무는 수소화 NBR에 알맞은 용매(예컨대, 클로로포름)에 가용성으로 될 수 있지만, 가용성 고무는 건조시키면 다시 가교결합하여 쓸모없게 된다. 그러나, 이 문제는 미국 특허 제 5,039,737호에 개시된 대로, 에탄올 용액중의 강력하고 비교적 비싼 환원제(예컨대, 나트륨 보로하이드라이드)를 사용하여 중합체의 말단 알데하이드 기를 환원시킴으로써 극복할 수 있을 것이다. 추측컨대, 생성된 중합체는 수용성인 채로 유지된다고 보고되어 있기 때문에 가교결합하는 경향이 없는 알데하이드 기가 말단 중합체성 알콜 기로 전환된다(보레이트 중간생성물의 가수분해 후). 불행하게도, 나트륨 보로하이드라이드를 사용하여 가용성 가공가능한 수소화 NBR 고무를 수득하는 이 방법은 귀찮고, 비용이 많이 들고, 알콜 용매를 사용하며, 공정중에 유해한 수소 기체를 발생한다.
미국 특허 제 4,452,950 호 및 문헌[Rubber Chem. & Tech., Vol. 65, 245(1992)]에 기술된 방법과는 대조적으로, 시판중인 수소화 NBR 무수 고무는 완전히 상이한 기법에 의해 제조한다. 이 방법에서, 무수 NBR 고무를 먼저 입자로 분쇄한 다음 용매에 용해시킨다. 그 다음, 생성된 시멘트에 귀금속 촉매를 첨가한다. 그 다음, 혼합물을 승온에서 수소압에 적용시켜, 이중결합을 환원시킨다. 그 다음, 일련의 단계에서 용매 및 고가의 촉매를 제거하여, 본질적으로 원래의 NBR과 같은 분자량 및 구조를 갖는 수소화 NBR 고무를 생성한다. 따라서, 원래의 NBR이 가공성인 경우, 생성된 수소화 NBR도 역시 가공성일 경향이 크다. 이 방법은 쉽게 가공성 수소화 NBR을 생성시키는 반면, 비용이 많이 들고 공정이 복잡하다는 문제가 있다. 유해한 수소 기체가 사용되고, 용매와 중요한 금속 촉매는 완전히 회수할 수 없다.
본 발명은 수소화 엘라스토머 중합체의 라텍스를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은,
(1) 라텍스 형태의 불포화 중합체를 (a) 산소, 공기 및 과산화수소로 구성된 그룹에서 선택된 산화제; (b) 히드라진 및 그의 수화물 중에서 선택된 환원제; 및 (c) 금속 이온 활성화제와 혼합하고,
(2) 혼합물을 0℃ 내지 반응 혼합물의 환류 온도까지 가열하고,
(3) 오존을 나머지 중합체 불포화물과 반응시켜 하나 이상의 말단 알데하이드 말단기를 갖는 엘라스토머 중합체의 오존화 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 오존으로 혼합물을 처리하고,
(4) 엘라스토머 중합체의 알데하이드 말단 기를 옥심 말단 기로 전환시켜 옥심화 중합체 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 하이드록실아민으로 오존화 라텍스를 처리하는 것을 포함하는,
수소화 엘라스토머 중합체의 라텍스를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 방법에 따라 제조한 신규 옥심화 중합체 라텍스가 또한 개시되어 있다.
본 발명에 따라 제조한 옥심화 중합체 라텍스로부터 유도한 신규 무수 고무가 또한 개시되어 있다.
본 발명의 방법은 라텍스 형태의 불포화 중합체로 시작한다. 본 발명에 유용한 불포화 중합체는 공액결합된 디엔 단량체 단위 5 내지 100중량% 및 에틸렌형 불포화 단량체 단위 95 내지 0중량%로 이루어진다. 공액결합된 디엔 단량체의 실례는 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸부타디엔, 이소프렌 및 1,3-펜타디엔이고, 에틸렌형 불포화 단량체의 실례로는 불포화 니트릴(예: 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴), 모노비닐 방향족 탄화수소(예: 스티렌(o-, m- 및 p-), 알킬스티렌), 디비닐 방향족 탄화수소(예: 디비닐벤젠), 디알케닐 방향족(예: 디이소프로페닐벤젠), 불포화 카복실산 및 이들의 에스테르(예: 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 이타콘산, 말레산, 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 메틸 메타크릴레이트); 비닐피리딘; 비닐리덴 클로라이드 및 비닐 에스테르(예: 비닐 아세테이트)가 있다.
불포화 중합체는 유화중합, 용액중합 또는 괴상중합과 같은, 임의의 제조 방법에 의해 제조한 것일 수도 있다. 공액결합된 디엔 중합체의 실례로는 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 스티렌/부타디엔(랜덤 또는 블록) 공중합체, 아크릴로니트릴/부타디엔(랜덤 또는 블록) 공중합체, 부타디엔/이소프렌 공중합체, 및 이소프렌이소부틸렌 공중합체가 있다. 바람직한 중합체는 아크릴로니트릴/부타디엔 공중합체 (NBR)이다.
전 응고반응 또는 유기 용매의 사용 없이 수성 유화중합으로 중합체를 제조하는 것이 바람직하다. 수소화될 중합체가 라텍스 형태가 아니라면, 공지의 기법에의해 중합체를 라텍스 형태가 되도록 한다.
통상의 저온 또는 고온 유화 방법을 사용하여 라텍스 형태의 불포화 중합체를 제조할 수도 있다. 설포네이트 세제 및 카복실레이트 비누를 비롯한, 당해 분야에 공지된 통상의 이온계 계면활성제가 본 발명에 유용하다. 이온계 계면활성제의 양은 투입한 단량체의 총량을 기준으로 계산하며, 단량체 100중량부 당 이온계 계면활성제 1 내지 30중량부(phm)이고, 더 바람직하게는 1 내지 15phm이며, 가장 바람직하게는 2 내지 10phm이다.
본 발명의 방법은 라텍스 형태의 불포화 중합체를 제조하는데 사용되는 임의의 특정 개시제, 활성화제, 환원제, 착체형성제, 완충액, 산소결합 물질, 유화제, 분산제, 개질제 등에 좌우되지 않는다.
산화환원 시스템의 금속 화합물을 완전히(또는 거의 완전히) 착화시키는 중합반응에 의해 라텍스 형태의 불포화 중합체를 제조한다; 즉, 90% 이상의 금속 화합물과 반응시켜 수용성 착체 화합물을 제조하기에 충분한 착화제의 존재하에 중합반응을 수행한다. 따라서, 이들 착화제는 산화환원 시스템의 일부를 구성하며, 중합 시작시 이미 존재한다. 매우 적합한 착화제는, 예컨대 에틸렌-디아민테트라아세트산의 사나트륨염 90% 및 N,N-디(알파-하이드록시에틸) 글리신의 일나트륨염 10%의 혼합물이다. 다른 적합한 착화제는 에틸렌 디아민테트라아세트산의 이나트륨염이다.
당해 분야에 공지된 유리 라디칼 개시제는 라텍스 형태의 중합체를 제조하는 데 유용하다. 예를 들어, 퍼설페이트 시스템 및 아조니트릴 시스템은 고온 유화 방법에 통상적으로 사용된다. 저온 유화 방법에 통상적으로 사용되는 유리 라디칼 개시제의 예로는 킬레이트화된 철염, 나트륨 포름알데하이드 설폭실레이트 및 유기 과산화수소의 조합이 있다. 대표적인 유기 과산화수소는 큐멘 과산화수소, 파라메탄 과산화수소, 디이소프로필벤젠 과산화수소, 피넨 과산화수소, 및 3급부틸 과산화수소이다.
중합에 적용한 산화환원 방법에는 일반적으로 몇가지 성분(그중에서도 금속 화합물)으로 구성된 개시제(과산화수소) 및 활성화제가 포함된다. 이들 방법은 종종 변하여 다른 양의 개시제 및/또는 활성화제가 사용된다. 그 다음, 특정 값을 100% 또는 100/100 양으로 표시하여 원하는 변형 결과를 그의 백분율(예: 50% 양 또는 개시제/활성화제 양=50/50)로 표현할 수 있다.
활성화제는 보통 중금속(주기율표의 23 내지 29번) 수용성 염(예: 황산제이철, 염화코발트, 염화제일구리, 황산니켈 등)을 포함한다.
특정한 경우, 원하는 전환율에 도달할 때 개시제가 거의 소도되는 개시제 양에서 중합하는 것을 권할 수 있다. 예를 들어, 이것은 개시제 양과 활성화제 양 사이의 낮은 비(예컨대, 0.4 내지 0.6)를 선택함으로써 수행할 수도 있다.
유화중합의 온도는 0℃ 내지 100℃일 수도 있다. 고온 중합 방법을 사용하는 경우, 중합 온도는 일반적으로 약 40℃ 내지 약 100℃이다. 바람직하게는, 고온 중합 온도는 약 45℃ 내지 약 80℃이고, 약 50℃ 내지 약 70℃가 특히 바람직하다. 고온 중합을 일반적으로 수행하여 단량체를 80% 내지 100% 전환시킨다. 저온 중합 온도는 일반적으로 약 0℃ 내지 25℃이다. 바람직하게는, 저온 중합의 온도는 약 5℃ 내지 20℃이고, 약 5℃ 내지 15℃가 특히 바람직하다. 저온 중합을 일반적으로 수행하여 단량체를 약 65 내지 100% 전환시킨다. 또한, 연쇄이동제를 일반적으로 사용하여 과도한 겔 형성을 막고 평균 분자량을 조절한다.
통상의 연쇄정지제를 일반적으로 약 0.01 내지 2.0phm(단량체 100부당 부)의 양으로 사용할 수도 있다. 연쇄정지제를 첨가하는 방식은 고무 중합 방법에 통상적인 방법에 따른 것이다.
중합가능한 분해방지제가 또한 유화 중합 중에 존재할 수도 있다. 예를 들어, 본원에 참조로 인용된 미국 특허 제 3,658,789호 및 제 3,767,628 호에는 유리 라디칼 중합시 통상의 단량체와 공중합되는 다양한 아미드 및 이미드 분해방지제가 개시되어 있다.
중합체 라텍스의 중량평균 분자량은 광범위하게 달라질 수도 있다. 일반적으로, 중량평균 분자량은 약 10,000 내지 약 2,000,000이다. 바람직하게는, 분자량은 약 30,000 내지 500,000이다. 가장 바람직하게는, 30,000 내지 200,000의 중량평균 분자량을 사용한다.
중합체의 라텍스 형태는 그 자체로 수소화될 수도 있다. 라텍스의 농도는 1 내지 70중량%, 바람직하게는 20 내지 50중량%일 수 있다.
디이미드 수소화 반응은 바람직하게는 개방 용기중에서 수행한다. 반응 온도는 0 내지 300℃, 바람직하게는 40 내지 80℃이다. 압력 용기는 필요하지도 바람직하지도 않으나, 압력은 대기압 내지 300kg/㎠일 수 있다.
"수소화" 공정의 수행시 산화제로서 전형적으로 30% 내지 50%의 과산화수소를 사용한다. 그러나, 산소, 공기 또는 다른 산화제(예: 큐밀 과산화수소, 3급부틸 과산화수소, p-메탄 과산화수소 등)를 사용할 수 있다.
히드라진과 반응할 이온 또는 염을 갖는 광범위한 금속을 금속이온 활성화제로서 사용할 수 있다. 히드라진과 반응하고 "수소화 단계"에서 금속이온 활성화제로서 유용한, 대표적인 금속이온은 안티몬, 비소, 비스무트, 세륨, 크롬, 코발트, 구리, 금, 철, 납, 망간, 수은, 몰리브덴, 니켈, 오스뮴, 팔라듐, 백금, 세륨, 은, 텔루르, 주석 및 바나듐이다. 철 및 구리가 바람직한 금속이온 활성화제이고, 구리가 가장 바람직하다.
"수소화" 반응 및 촉매의 라텍스 안정성에 불리한 영향을 주지 않는 용매가 소량으로 존재할 수도 있다. 바람직하게는, 후속 오존화 또는 옥심화 단계를 방해하지 않는 용매를 사용한다. 허용가능한 용매는 톨루엔이다. 그러나, 용매는 존재하지 않는 것이 바람직하다.
이러한 수소화 고무는 전형적으로 약 1 내지 약 99%의 포화량을 갖는다. 그러나, 수소화 고무가 그의 올레핀 함량(디엔 단량체로부터 유도된)의 약 85 내지 약 90%의 포화량을 갖는 것이 바람직하다. 환원반응 후 편리하게는 적외선 분광분석(FTIR) 또는 NMR기법을 행할 수 있다.
원하는 결과를 얻기에 충분한 시간동안 수소화 중합체를 함유하는 라텍스와 오존을 간단히 혼합한다. 이는 오존을 라텍스에 폭기시킴으로써 이룰 수 있다. 오존 함유 대기하에 라텍스를 고속으로 교반함으로써 수행할 수 있다. 오존 함유 대기는 압력하에 있는 것이 바람직할 수도 있다. 또한 처리하는 라텍스 전체에 오존을 혼합시키는 기법을 사용할 수 있다.
오존 처리 단계를 수행하는 온도는 중요하지 않다. 사실상, 실질적으로 라텍스의 동결점과 그의 비점 사이의 온도를 사용할 수 있다. 그러나, 실제적인 이유로 라텍스는 일반적으로 약 0℃ 내지 약 80℃에서 오존으로 처리한다. 약 15℃ 내지 약 40℃의 온도를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 온도가 더 높아지면, 반응 속도는 더 빨라질 수도 있지만, 라텍스에의 오존의 용해도는 감소할 수 있다.
오존 처리는 원치않는 가교결합량을 제거하기에 충분한 시간동안 수행한다. 사용한 처리 시간은 전형적으로 기체의 오존 함량, 중합체 올레핀 함량 및 원하는 절단 정도에 따라 약 15분 내지 약 6시간이다. 라텍스를 오존으로 처리할 때 사용되는 시간은 전형적으로 약 30분 내지 약 2시간이다.
수소화 단계 동안 일어날 수 있는 겔화반응은 본질적으로 유화액중의 엘라스토머 중합체의 분명치않은 가교결합 부반응에 의한 것이다. 가교결합된 엘라스토머 중합체의 유화액을 오존으로 처리함으로써, 오존분해 반응이 일어난다. 이 오존분해 반응에서, 가교결합된 고무중의 나머지 이중결합은 형성되는 오조나이드에 의해 공격받는다. 저온 반응 조건하에 형성되는 오조나이드는 매우 불안정하며, 라텍스중의 물에 의한 부식성 가수분해에 의해 파괴된다. 오조나이드의 부식성 가수분해는 동몰량의 카복실산 및 알데하이드 말단 기를 생성하는 것으로 공지된다. 카복실산 말단 기는 알데하이드 말단 기와 같은 문제를 일으키지 않는다.
FTIR분석 기법은 다양한 공정 단계 동안의 작용기 변환을 정량적으로 모니터링하는데 유용한 것으로 밝혀졌다. 예를 들어, 오존분해 중에 중합체에 생성되는알데하이드 및 카복실 작용기를 쉽게 볼 수 있다. 말단 알데하이드 기를 하이드록실아민과 반응시킬 때 추가의 변화가 일어남이 분명하다.
하나 이상의 말단 알데하이드 기를 갖는 엘라스토머 중합체를 함유하는 오존화 라텍스를, 엘라스토머 중합체의 알데하이드 말단 기와 반응하여 옥심 말단 기를 생성시키기에 충분한 조건하에 충분한 양의 하이드록실아민으로 처리한다. 하이드록실아민의 사용량은 달라질 수도 있다. 일반적으로 말하자면, 하이드록실아민의 양은 엘라스토머 중합제의 알데하이드 말단 기 1몰당 약 1 내지 5몰일 수도 있다. 바람직하게는, 하이드록실아민의 양은 알데하이드 말단 기 1몰당 약 1 내지 2몰이다. 사용되는 하이드록실아민은 바람직하게는 염이 없는 염기이다. 또한, 하이드록실아민은 바람직하게는 수용액이다. 특히 바람직한 하이드록실아민의 염-비함유 50% 수용액은 FH-50이라는 이름으로 알 더블유 그리프 앤드 캄파니 인코포레이티드 (R. W. Greef & Co., Inc.)의 하워드 홀 디비젼(Howard Hall Division)으로부터 구입할 수 있다.
오존화 라텍스는 바람직하게는 약 25 내지 약 80℃에서 교반하면서 하이드록실아민으로 처리한다. 바람직하게는, 반응 온도는 약 50℃ 내지 75℃이다.
하이드록실아민 처리는 엘라스토머 중합체의 알데하이드 말단 기를 옥심 말단 기로 전환시키기에 충분한 시간동안 수행한다. 처리 시간은 전형적으로 약 1/2 시간 내지 5시간이다. 오존화 라텍스를 하이드록실아민으로 처리할 때 사용되는 시간은 더 전형적으로는 약 1시간 내지 2시간이다.
오존화 라텍스를 하이드록실아민으로 처리하여 옥심화 중합체 라텍스를 제조한 후, 옥심화 라텍스를 통상의 방식으로 응고시킨다. 염/산, 황산알루미늄 또는 알콜 용액 응고방법과 같은 표준의 방법을 사용할 수도 있다. 응고가 완료된 후, 응고된 수소화 고무를 오븐에서 건조시키는 것과 같은 통상의 방식으로 건조시킬 수도 있다.
실시예 1
I. NBR 라텍스의 제조방법
일반적인 유화중합 기법 및 성분들을 사용하여, 중합가능한 산화방지제 단량체, N-(4-아닐리노-페닐) 메타크릴아미드 1.5중량부를 함유하는 아크릴로니트릴/부타디엔 라텍스를 중합하여 18℃에서 본질적으로 100% 전환되게 하였다. 중합체 라텍스는 다음의 특성을 가졌다:
[표 1]
상기 라텍스로부터 단리한 중합체의 분석 결과는 다음과 같다:
Ⅱ. 환원반응
기계적 패들 교반기, 온도계, 환류 응축기 및 과산화수소 용액을 공급하기 위한 주입관이 달린 5리터들이 3구의 환저 플라스크에 NBR 라텍스 1312.5g(고무 491.4g)을 투입하였다. 상기 고무 양은 이중결합 5.551몰을 함유하는 것으로 계산되었다. 실온에서 교반중인 라텍스에 64% 수성 히드라진 277.55g(5.551몰, 이중결합 존재 몰수를 기준으로 한 이론치 100%), 및 폴리-테르그(Poly-Terg) 2EP2.78g (디나트륨 도데실디페닐에테르 디설포네이트의 48% 활성 수용액)와 4.97% 황산구리 오수화물 용액 2.78g(제 2 구리 이온 0.0005551몰)의 혼합물을 첨가하였다. 혼합물을 항온조에서 40 내지 50℃로 가열한 후, 16시간동안 주사기 펌프에 의해 49.4% 수성 과산화수소 410g(5.96몰)을 적가하기 시작하였다. 환원된 중합체를 분석한 결과, 이중결합의 약 85 내지 90%가 환원되었음을 알 수 있었다. 이소프로판올 응고된 무수 고무의 무니(Mooney) 점도는 127인 것으로 밝혀졌다.
Ⅲ. 오존화반응
상기 환원된 라텍스를 통해 공기/오존 혼합물로서 오존 0.061몰을 유리관을 사용하여 통과시켜 교반중인 라텍스의 저부 가까이에 기체를 혼입시켰다. 그 다음, 플라스크를 70 내지 75℃로 가열하였다.
Ⅳ. 옥심화반응
그 다음, 상기에서 얻은 가온된 라텍스에 염-비함유 하이드록실아민의 50% 수용액 0.122몰을 첨가하였다. 혼합물을 1시간동안 반응시킨 후, 응고 및 무니 점도 결정을 위한 소량의 라텍스를 취하였다. 건조된 중합체는 98의 ML-4 값을 갖는 것으로 결정되었다.
라텍스를 통하여 오존 0.030몰에 이어 50% 수성 하이드록실아민 0.061몰을 추가로 통과시켜, 단리된 고무에 대하여 45의 ML-4 값을 수득하였다.
실시예 2
실시예 1과 같은 환원반응을 수행하였다. 그 다음, 라텍스를 오존 0.0763몰로 처리한 후 50% 하이드록실아민 용액 0.183몰을 첨가하였다. 70 내지 75℃에서 2시간동안 반응시킨 후, 샘플을 단리하였으며, 그의 ML-4 값은 65인 것으로 결정되었다.

Claims (11)

  1. (1) 라텍스 형태의 불포화 중합체를 (a) 산소, 공기 및 과산화수소로 구성된 그룹에서 선택된 산화제; (b) 히드라진 및 그의 수화물 중에서 선택된 환원제; 및 (c) 금속 이온 활성화제와 혼합하고,
    (2) 혼합물을 0℃ 내지 반응 혼합물의 환류 온도까지 가열하고,
    (3) 오존을 나머지 중합체 불포화물과 반응시켜 하나 이상의 말단 알데하이드 말단기를 갖는 엘라스토머 중합체의 오존화 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 오존으로 혼합물을 처리하고,
    (4) 엘라스토머 중합체의 알데하이드 말단 기를 옥심 말단 기로 전환시켜 옥심화 중합체 라텍스를 제조하기에 충분한 조건하에 충분한 양의 하이드록실아민으로 오존화 라텍스를 처리하는 것을 포함하는,
    수소화 엘라스토머 중합체의 라텍스를 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 옥심화 중합체 라텍스를 응고시키는 방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 옥심화 중합체 라텍스를 응고시킨 후 건조시키는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    알데하이드 말단 기 1몰당 약 1몰 내지 5몰의 하이드록실 아민 양을 반응시키는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    오존화 라텍스를 약 50 내지 75℃에서 하이드록실아민으로 처리하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    오존화 라텍스를 약 1/2시간 내지 5시간동안 하이드록실아민으로 처리하는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    하이드록실아민이 염을 함유하지 않는 것인 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    라텍스 형태의 상기 불포화 중합체를 응고된 디엔 단량체 단위 5 내지 100중량% 및 에틸렌형 불포화된 단량체 단위 95 내지 0중량%로부터 제조하는 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    불포화 중합체가 NBR인 방법.
  10. 제 1 항에 따른 방법으로 제조한 옥심화 중합체 라텍스.
  11. 제 3항에 따른 방법으로 제조한 건조된 수소화 고무.
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