KR100311241B1

KR100311241B1 - 성형관전해연마방법

Info

Publication number: KR100311241B1
Application number: KR1019940000892A
Authority: KR
Inventors: 윌리스닐피터스
Original assignee: 알프레드 엘. 미첼슨; 코닝 인코포레이티드
Priority date: 1993-01-19
Filing date: 1994-01-18
Publication date: 2001-12-15
Also published as: US5320721A; EP0607894A1; KR940018155A; DE69403817D1; EP0607894B1; DE69403817T2; JPH06226539A

Abstract

본 발명은 적어도 하나의 구멍을 갖는 가공물 제공하는 관-형태의 전해액 폴리싱 공정에 관한 것이다. 상기 구멍은 관을 통하여 구멍으로 유입되고 상기 금속관 및 가공물 사이를 전류가 상기 전해액을 통과하는 동안에 구멍을 향하여 금속 전극관을 진행시켜 폴리싱된다. 상기 폴리싱의 결과로서 구멍의 표면 거친 정도가 감소된다. 이것은 특히 관-형태의 전해액 드릴링 공정에 의해 가공물에 구멍을 형성시키는데 바람직하다.

Description

성형관 전해 연마 방법{SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC POLISHING PROCESS}

제1도는 성형관 전해 가공 시스템의 개략도.

제2도는 제1도의 원 2-2로 표시된 제1도의 시스템의 일부의 확대도.

제3도는 종래기술에 따라 연마되지 않은 드릴링된 홀을 1000배 확대한 전자 현미경 사진.

제4도는 제3도의 주요부를 5000배로 확대한 전자현미경 사진.

제5도는 본 발명에 따라 드릴링되고 연마된 홀을 1000배 확대한 전자현미경 사진.

제6도는 제5도의 주요부를 5000배로 확대한 전자현미경 사진.

본 발명은 성형관 전해 가공 방법에 관한 것이다.

전기화학적 가공(electrochemical machining)은 가공하기 어려운 금속 부품에 홀을 제공하기 위하여 널리 사용된다. 일반적으로, 이러한 방법은 가공물로부터 물질을 유리시키거나(disengage) 또는 디플레이트시키기(deplate) 위하여 전기화학적 힘(기계적 힘에 반대됨)의 사용을 포함한다.

성형관 전해 가공(shaped-tube electrolytic machining)으로 알려진, 전기 화학적 가공의 매우 특수한 적용이 전기적 전도 물질에서 작고 깊은 홀에 사용된다.

성형관 전해 가공은 300:1까지의 종횡비(aspect ratios)를 갖는 홀을 형성하는 다른 모든 드릴링 방법과 구별되는 비접촉식 전기화학적 드릴링 방법이다. 전기화학적 방법으로서, 성형관 전해 가공은 물질의 경도(硬度, hardness) 또는 강도(toughness)에 영향을 받지 않는다. 성형관 전해 가공은 전기화학적 가공에 통상적으로 사용하는 염 전해액(salt electrolytes) 대신에 산-기초 전해액(acid-basedelectrolyte)을 사용한다. 산 전해액의 사용은 전해 디플레이트(deplating)로부터 생성된 금속 침전물(metal sludge)이 용해되어 금속이온으로 전환되는 것을 보증한다. 이것은 깊은 홀을 드릴링할 때의 중요한 특징인 전극 주위의 전해액 흐름의 막힘(c1ogging)을 제거한다. 성형관 전해 방법은 가공 데이터북(Machining Data Book), 2권, 11-71 내지 11-75(제3판, 1980); 웰러(E. J. Weller)의 비전통적 가공방법(Nontraditional Machining Processes), 109-13(제2판, 1984); 및 베네딕트(G.F. Benedict)의 비전통적 제조방법(Nontraditional Manufacturing Processes), 181-87(1987)에 자세히 기재되어 있다.

제트 엔진 기술의 진보는 초합금 및 금속 가공의 필요성을 가져왔다. 상기 금속들의 특성 및 제트 엔진 하드웨어에 관련된 복잡한 설계는 통상적인 가공방법의 능력 밖에 있다는 가공문제가 제기되었다. 그 결과로서, 성형관 전해 가공방법을 항공기 엔진의 제조에 특별히 적용을 할 수 있었다. 이러한 공정은 터빈 날개(turbine blades), 좌석(buckets), 날개(vanes) 및 받침대(struts)를 통하여 홀을 드릴링하는데 특히 유용하며, 터빈이 작동하는 동안 냉각수가 이러한 부품을 통하여 회전할 수 있도록 한다. 냉각수는 냉각 통로에서 난류(亂流, turbulence) 에 의해 강화되기 때문에, 이러한 통로를 정밀하게 가공하는 이유가 있다. 항공기 엔진 제조에 관한 성형관 전해 가공방법의 사용의 예는 크라우포드(Crawford) 등의 미국 특허 제3,352,770호, 앤드류(Andrews)의 제3,352,958호, 조스린(Joslin)의 제3,793,169호, 앤드류의 제3,805,0l5호 및 앤드류의 제4,008,557호에 개시되어 있다.

또한, 최근에, 성형관 전해 가공방법은 세라믹 하니콤 구조물을 제조하기 위한 정밀한 압출 다이(extrusion dies)의 제조에 적용되었다. 상기 구조물은 특히 자동 촉매 변환기(automobile catalytic converter)에 유용하다.

이러한 초경 금속으로부터 압출다이를 제조하는 것은 매우 지루한 공정이다. 압출 다이에는 고압 하에서 압출되도록 다수의 구멍(aperture)이 형성되어 있다. 압출다이를 제조하는 하나의 방법에서, 기계적인 드릴이 압출 구멍을 제공하기 위해 제공된다. 만일, 압출다이가 예를 들어, 17-4PH 스텐레스 강 또는 Inconel 718(International Nickel Co., Inc.의 등록된 상표) 같은 초경 물질로 제조된다면, 구멍 형성에 사용묀 드릴링 속도는 매우 늦고 많은 시간과 노력이 압출 다이의 제조에 소비된다. 만일 연질의 다이 재료가 사용된다면, 드릴링 속도는 증가하나, 압출 다이의 수명은 상대적으로 짧아진다.

이러한 어려움 때문에, 구멍은 기계적인 드릴링보다는 전기화학적인 가공 기술에 의해 압출 다이에 형성된다. 전기화학적 가공방법 있어서, 다이로부터 제조될 가공물은 이동할 수 있는 다기관(多岐管, manifold)에 대하여 고정되어 위치한다. 상기 다기관은 다수의 드릴링 관을 지지하고, 그 각각은 가공물에 구멍을 형성하기 위해 사용된다. 상기 드릴링 관은 전기화학적 가공 공정에서 음극(cathode)으로 작용하고, 가공물은 상기 공정에서 양극(anode)을 구성한다. 가공물에 상기 다기관으로부터 산 전해액이 밀려오면, 물질은 적절한 구멍 형태를 형성하기 위해 선택적으로 디플레이트된다. 해이스(Hayes)의 미국특허 제4,687,563호 및 피터(Peters)의 유럽특허출원 제0245 545호에 이러한 공정이 개시되어 있다. 비록 이러한 제조기술은 동 기술분야에서 충분히 유용하다 할지라도, 결과적인 압출 다이는 구멍 내부 또는 근처에 표면 거칠기(surface roughness)의 문제점이 있을 수 있다.

압출 다이를 제조하기 위해 성형관 전해 가공방법의 사용에 있어서, 다이 통로의 거칠기의 존재는 바람직하지 않다. 그러한 거칠기는 물질의 압출에 대하여 마찰(friction)을 일으킨다. 이러한 마찰력은 종종 매우 커서 압출기의 피스톤(ram)이 다이를 통하여 물질을 밀어내지 못하게 한다. 본 발명은 이러한 문제점을 극복하기 위한 것이다.

본 발명은 가공물에 적어도 하나의 홀(hole)을 제공하는 것을 포함하는 성형관 전해 연마방법에 관한 것이다. 상기 홀은 금속 전극관을 통하여 홀에 전해액을 통과시키고 상기 전해액을 통하여 상기 관 및 가공물 사이에 전류를 통과시키는 동안 홀을 통하여 금속 전극관(metal electrode tube)을 진행시킴으로써 연마된다. 홀을 통하여 전극관을 진행시킨 결과, 금속은 가공물로부터 디플레이트되고 홀의 표면 거칠기는 감소한다. 바람직하게는, 금속 전극관을 통하여 가공물에 접촉하도록 전해액을 통과시키고 전해액을 통하여 상기 관 및 가공물 사이에 전류를 통과시키는 동안 금속 전극관을 가공물에 진행시킴으로써 홀은 초기에 가공물에 드릴링된다. 그 결과로서, 가공물로부터 발생된 금속은 홀이 드릴링되는 곳에서 디플레이트 된다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

제1도는 본 발명의 드릴링 및 연마 공정을 수행하는데 유용한 성형관 전해가공 시스템의 개략도이다. 상기 시스템은 기부(基部, base)(2) 및 커버(cover)(4)에 의해 형성된 작업구역(work enc1osure)을 포함한다. 상기 작업구역 내에 그 위에 가공물(W)이 위치한 지지체(6)가 위치한다. 도시된 바와 같이, 홀(H)은 전해액이 주입 다기관(feed manifold)(9)을 통하여 공동(空洞, hollow)의 전극관(10)으로 통과되어 가공물(W)에 드릴링된다. 전해 가공을 달성하기 위해, 전극 홀더(holder)(8)에는 전류계(ammeter)(42)를 갖는 콘넥터(connector)(38)에 의해 전압원(voltage source)(32)에 연결되는 음극 접촉점(40)이 제공된다. 가공물(W)에는 콘넥터(34)에 의해 전압원(32)과 연결되는 양극 접촉점(36)이 제공된다. 그 결과, 공동의 전극관(10)으로부터 방전된 전해액(E)은 가공물(W)로부터 금속을 디플레이트시키고 홀(H)을 형성한다. 이것은 원 2-2로 표시된 제1도의 시스템의 일부를 확대한 제2도에 상세히 도시되어 있다. 도시된 바와 같이, 전해액(E)은 공동의 전극관(10)에 의해 한정된 중앙의 통로를 통하여 진행된다. 공동의 전극관(10)의 단부(end)(13)에서, 전해액(E)은 홀(H)의 깊이를 증가시키는 가공물(W)에 접촉한다. 그후, 전해액(E)은 제2도의 화살표로 표시된 바와 같이, 홀의 외부 위쪽으로 진행한다. 이러한 전해액(E)의 흐름은 홀이 형성되도록 금속이 홀(H) 내에 있는 가공물로부터 디플레이트되도록 한다. 제1도에서, 가공물(W)에 있는 홀(H)이 적절하게 위치 하도록 하기 위하여, 고정된 안내판(guideplate)(16)이 공동의 전극관(10)을 배열하기 위해 제공된다.

또한, 제2도에 도시된 바와 같이, 공동의 전극관(10)은 금속관(10) 및 절연물질의 코팅(14)을 포함한다. 그러나, 금속관(12)의 단부(13)는 전해 셀(cell)이 금속관(12)의 일부 및 가공물(W) 사이에 형성되도록 하기 위하여 절연물질에 의해 덮여지지 않는다. 일반적으로, 공동의 전극관(10)의 단부는 경사져 있고, 바람직한각(α)은 11°이다. 금속 관(12)을 절연물질(14)로 코팅함으로써, 가공물(W)로부터 제거된 후에 전해액(E)에 존재하는 금속 이온이 코팅된 공동의 전극관 위에 침전되는 것을 방지한다. 이러한 코팅은 또한, 금속관(12)의 단부(13) 주위의 영역으로 드릴링을 제한한다. 침전(deposition)은 단지 금속관(12)이 절연 물질(14)로 코팅되지 않은 공동의 전극관에서 발생할 수 있다. 그러나, 어떠한 침전물(deposits)은 전압원(32)의 극성을 주기적으로 전환시킴으로써 제거될 수 있다. 전압원(32)의 극성의 전환은 통상적으로 공동의 전극관(10)에 의해 작동되고 0.1∼30초 후에 0.05내지 3초 동안 수행된다.

가공물(W)에 있는 홀(H)로부터 방출되는 전해액(E)은 공급 탱크(supply tank)(20)로 배출한다. 공급 탱크(20)에는 바람직한 온도를 유지하기 위해 전해액을 가열하고 냉각하는 열 교환기(heat exchanger)(22)가 제공된다. 펌프(24)는 여과기(filter)(26), 주입파이프(feedpipe)(28), 압력 제어기(pressurecontroller)(31) 및 유동계(flow meter)(30)를 다기관(9)으로 재순환시키기 위해 공급 탱크(20)에 연결되어 있다.

작동시에, 제1도에 도시된 성형관 전해 가공 시스템은 충분한 깊이의 홀(H)이 가공물(W)에 형성될 때까지 시스템을 통하여 전해액을 순환시킨다. 홀(H)이 깊어질수록, 다기관(9), 전극 홀더(8) 및 공동의 전극관(10)에 의해 형성된 구조물은 일정한 주입 서보시스템(servosystem)(도시되지 않음)에 의해 화살표 A의 방향으로 가공물(W)로 진행된다. 그 결과로서, 공동의 전극관의 단부(13)는 가공물(W)로부터 금속을 최적으로 디플레이트하는데 적절한 위치에 유지된다. 일반적으로, 화살표 A에 의해 정의된 경로를 따라 진행되는 이러한 부품들의 속도는 가공물 물질이 용해 되는 속도와 실질적으로 동일하다. 제1도의 시스템에는 전압원(32)의 작동 제어하기 위해 당업계에서 잘 알려진 일정 주입 서보시스템 및 전해액 순환시스템 같은 메커니즘이 제공된다.(도시되지 않음)

본 발명에 따른 성형관 전해 가공방법은 304 스텐레스 강, 321 스텐레스 강, 414 스텐레스 강, 인코넬 합금(inconel alloy) 625, 인코넬 합금 X-750 및 인코넬 합금 825 같은 다양한 전도성 물질에서 홀을 드릴링하는데 사용될 수 있다. 610mm 깊이의 홀은 300:1까지의 길이 대 깊이의 비(즉, 종횡비) 및 0.5 내지 6.4㎜ 범위의 직경으로 형성될 수 있다. 타원형(oval) 및 다른 형태는 0.5㎜의 최소폭 및 3:1의 장축 대 단축 비를 가질 수 있다.

전해액은 질산(nitric acid), 황산(sulfuric acid), 염산(hydrochloric acid) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 산을 함유하는 용액이다. 일반적으로, 상기 전해액은 16∼18 부피%의 부피 산농도를 갖는다. 상기 전해액은 열교환기(22)의 효과에 기인하여 18∼32℃의 온도 및 압력 제어기(31)에 의해 조절 되는 펌프(24)로부터의 방출 압력에 의해 부여된 344∼551 KPA의 압력에서 가공물(W)에 적용된다. 전해액에 있는 금속 입자의 함량은 리터당 최대 45∼2500 mg이다.

일반적으로, 전도성은 전해액에 있는 금속 및 산 농도에 따라 증가한다. 산 농도가 높아지면, 가공물로부터 제거되는 금속이 증가하지만; 그러나, 전극상에서 가속된 화학적 공격(accelerated chemical attack)이 일어날 수 있다. 또한, 전해액에 있는 산 농도의 증가는 홀 크기를 증가시킨다. 전해액의 온도의 증가는 농도의 증가와 동일한 효과가 있다.

전압원(32)은 일반적으로 직류전류 전력공급기이다. 이것은 1∼15V의 전압, 0,1∼30초의 전송시간(forward on time), 및 0.05∼3초의 전환(reverse time)을 갖는다. 일반적으로, 드릴링된 홀의 단면적은 전압의 증가만큼 커진다. 그러나, 결과적으로 발생된 열이 절연 물질(14)의 코팅에 손상을 줄 수 있고, 전극상에 금속이온의 축적을 가속할 수 있기 때문에, 전압 범위의 상한선에서 작동하는 것을 바람직하지 않다.

공동의 전극관(10)은 일반적으로 전해 작용에 대한 저항 때문에 티타늄(titanium)으로 제조된다. 절연 물질(14)층은 또한 연질이어야 하고, 균일한 두께를 가져야 하며, 관과 중심이 일치하여야 하고, 금속관(12)에 견고히 부착되어야 하며, 핀홀(pin holes) 또는 외부 물질이 없어야 한다. 곧음성(straightness)은 만족할 만한 홀의 품질을 달성하기 위해 필수적이다. 적절한 절연 물질은 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리테트라플루오로에틸렌(polytetrafluoroethylene), 세라믹(ceramics) 및 고무(rubbers)를 포함한다. 특히 바람직한 절연 코팅 물질은 ALKANEX^TM이다.

일반적으로, 본 발명의 공정은 두 단계를 포함한다. 즉, 가공물에 홀을 드릴링하고, 그 후 드릴링된 홀을 연마한다. 홀을 드릴링하는 단계 동안, 홀은 상술한 방법에 의하여 제1도의 가공물(W)과 같이 고체 가공물에 형성되는 것이 바람직하다. 적당한 길이의 홀(H)이 가공물(W)에 형성된 후에, 일정 주입 서보시스템(도시되지 않음)은 주입 다기관(9), 전극 홀더(8) 및 공동의 전극관(10)에 의해 구성된 장치의 일부를 가공물(W)로부터 제거하여 홀(H) 외부로 회수한다. 드릴링 공정의 결과, 홀(H)은 0.8∼1.0㎛의 표면거칠기를 갖는다. 이것은 분당 0.4∼5.0mm의 드릴링 속도(즉, 공동의 전극관(10)이 홀(H) 안으로 진행하는 속도)로 이루어진다.

홀(H)의 표면은 후속하는 연마 단계에 의해 매끄럽게 될 수 있다. 이것은 다시 다기관(9)으로부터 공동의 전극관(10)을 통하여 홀(H)에 전해액(E)을 주입시키는 동안, 일정 주입 서버시스템(도시되지 않음)을 사용하여 진행 다기관(9), 전극홀더(8) 및 공동의 전극관(10)을 홀(H)로 후진시키는 것을 포함한다. 그 후 전해액(E)은 관(18)을 통하여 공급 탱크(20)로 회수되고, 펌프(24)에 의해 여과기(26), 주입 파이프(28), 압력 제어기(31) 및 유동계(30)를 통하여 재순환된다. 이 시간동안, 전압원(32)은 양극 접촉점(36) 및 음극 접촉점(40)을 통하여 전기화학적 셀을 형성한다.

드릴링 단계와 연마 단계 사이의 주요한 차이점은 일정 주입 서보시스템에서 다기관(9), 전극 홀더(8) 및 공동의 전극관(10)을 홀(H)로 진행시키는 속도이다. 특히, 연마 속도는 분당 12∼36㎜인 반면, 상술한 바와 같이, 드릴링 속도는 분당 0.4∼5.0㎜이다. 따라서, 가공물(W)을 통하여 드릴링하는 속도 대 가공물을 통하여 연마하는 속도는 약 1:2.5 내지 1:25이다. 연마 단계의 결과, 연마 후의 홀의 표면 거칠기는 0.4∼0.5㎛이다. 이러한 향상된 매끈함(smoothness)은 이러한 공정에 따라 준비된 다이를 통하여 물질을 압출하기에 충분하다.

[실시예 1]

제1도에 도시된 바와 같은 성형관 전해가공 장치를 사용하여, 서로 고정된 6.35㎜ × 29.083㎜ × 203.2㎜ USN #S45000 스텐레스 강의 두 조각에 그 접합 표면을 통하여 1.448㎜ 시험 홀이 드릴링된다. 상기 드릴링은 9V, 165A에서 분당 0.889㎜의 전극 주입 속도로 수행되었고, 전해액 압력은 448KPA이었다. 드릴링이 완성된 후에, 상기 두 조각은 분리되어 표면 거칠기가 측정되었다. 드릴링되었지만 연마되지 않은 홀의 일부는 평균 표면 거칠기 0.787 내지 0.862㎛를 갖고, Feinpruef Corp., Charlotte, NC의 Perthen Model S6P Perthometer로 측정되었다. 측정을 한 후, 조각은 연마하기 위해 죄어졌다.

드릴링된 홀의 부분은 상기 성형관 전해 가공 장치를 부분적으로 미리 드릴링된 홀 안으로 통과시킴으로써 연마된다. 이러한 과정 동안, 상기 장치는 9V, 165A, 분당 25.4㎛의 전극 주입 속도 및 448KPA의 전해액 압력으로 작동된다. 연마가 완성된 후에, 상기 조각은 풀려지고 드릴링되고 연마된 홀 부분의 표면 거칠기는 0.337 내지 0.375㎛의 값을 가지는 것으로 측정되었다. 그러므로, 본 발명의 연마 단계는 미리 드릴링된 홀의 표면거칠기를 상당히 감소시켰다.

주사 전자헌미경을 사용하여, 단지 드릴링만 된 홀과 드릴링되고 연마된 홀의 일부가 사진촬영되었다. 제3도는 단지 드릴링만 된 홀의 1000배 확대된 전자현미경 사진이다. 제4도는 제3도의 주요부를 5000배 확대한 전자현미경 사진이다.

제5도는 본 발명에 따라 드릴링되고 연마된 홀의 일부를 1000배 확대한 전자현미경 사진이다. 제6도는 제5도의 주요부를 5000배 확대한 전자현미경 사진이다.

[실시예 2∼14]

홀이 드릴링 장치 및 상기 실시예 1의 설명된 파라미터를 사용하여 상술한 실시예 1과 같은 시험 조건에 드릴링되었다. 조각이 풀려진 후에, 상기 실시예 1에 기술된 바와 같이 표면 거칠기가 측정되었고, 표면 거칠기는 0.787 내지 0.862㎛의 값을 갖는다.

시험 조각이 다시 고정된 후에, 미리 드릴링된 홀을 통하여 성형관 전해 가공장치의 전극을 통과시킴으로써 연마되었다. 이러한 과정은 하기 표 1에 기재된 조건에서 수행되었다. 연마된 홀의 표면 거칠기는 실시예 1에 설명된 바와 같이 결정되었다. 측정결과는 표 1에 기재되었다.

표1

표 1에 나타난 표면거칠기 값은 본 발명에 따른 연마 공정이 성형관 전해 가공 장치로 초기에 드릴링된 홀의 표면거칠기를 상당히 감소시킨다는 것을 증명해준다.

[실시예 15∼17]

실시예 1과 같은 고정된 시험 조각이 8V, 165A, 분당 0.889㎜의 전극 주입속도 및 448KPA의 전해액 압력에서 수행되는 상술한 실시예 1과 같은 성형관 전해 가공 장치로 드릴링되었다. 드릴링이 완성된 후에, 고정된 조각은 분리되고 실시예 1에 기재된 장치를 사용하여 표면 거칠기가 측정되었다. 그 결과, 드릴링된 홀은 0.787 내지 0.862㎛의 표면거칠기를 갖는다.

조각이 다시 재고정된 후에, 드릴링된 홀은 하기 표 2의 작동 조건에서 성형관 전해 드릴링 장치의 전극을 미리 드릴링된 홀을 통하여 통과시킴으로써 연마된다. 연마된 홀은 실시예 1과 같이 표면 거칠기가 측정되었고 그 값은 표 2에 기재 되었다.

[표 2]

실시예 15∼17의 데이터는 본 발명에 따른 연마 공정으로 달성된 향상된 표면 거칠기를 증명해준다.

비록 본 발명을 설명하기 위해 상세히 기술되었지만, 이는 본 발명의 설명을 위한 것이고, 하기의 청구범위에 정의된 발명의 사상 및 범주를 벗어나지 않고 본 발명이 속하는 분야의 기술자에 의해 변경될 수 있다.

Claims

전도성 가공물에 적어도 하나의 홀을 제공하는 단계 및 금속 전극관을 통하여 산 전해액을 통과시키고 상기 전해액을 통하여 상기 관 및 가공물 사이에 전류를 통과시키는 동안에, 상기 홀을 따라 12∼36㎜/min의 속도로 상기 금속 전극관을 진행시킴으로써 상기 적어도 하나의 홀을 연마시키는 단계를 포함하며, 상기 연마단계에 의해 상기 가공물로부터 금속을 디플레이트시키고 상기 홀의 표면거칠기를 0.4∼ 0.5㎛로 감소시키는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제1항에 있어서, 상기 가공물에 홀을 제공하는 단계는 상기 관을 통하여 가공물에 접촉하도록 산 전해액을 통과시키고 상기 전해액을 통하여 상기 관 및 가공물 사이에 전류를 통과시키는 동안에, 상기 가공물에 대하여 상기 금속 전극관을 진행시킴으로써 금속 가공물에 홀을 드릴링하는 것을 포함하며, 상기 가공물로부터 나온 금속은 홀이 드릴링되는 곳에서 디플레이트되는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 가공물을 통하여 드릴링하는 속도 대 상기 가공물을 통하여 연마하는 속도의 비는 1:2.5 내지 1:1.25인 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제3항에 있어서, 상기 드릴링 속도는 0.4 내지 5.0 mm/min인 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 홀은 상기 드릴링 후에 0.8 내지 1.0㎛의 표면거칠기를 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 연마 및 드릴링을 위한 산 전해액은 질산, 황산, 염산 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 산을 함유하는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제6에 있어서, 상기 전해액은 16∼18 부피%의 부피 산농도를 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제6항에 있어서, 상기 전해액은 상기 연마단계 및 상기 드릴링단계 동안에 18∼32℃의 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 금속 전극관 위에 디플레이트된 금속이 축적되는 것을 방지하기 위하여 상기 연마 및 상기 드릴링 공정 동안 전압원의 극성을 주기적으로 전환하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 금속 전극관은 전해액이 가공물에 대하여 방출되는 말단부를 제외하고는 절연물질로 외부가 코팅되는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 홀은 300:1 까지의 길이 대 직경비를 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 연마 및 상기 드릴링 공정 동안 전해액이 가공물에 접촉된 후에 전해액을 수거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제12항에 있어서, 상기 연마 및 상기 드릴링 공정 동안 재사용하기 위하여 상기 수거된 전해액을 금속 전극관으로 재순환시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제13항에 있어서, 상기 재순환시키는 동안 전해액을 여과시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제2항에 있어서, 상기 가공물은 다수의 홀을 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.
제15항에 있어서, 상기 가공물은 세라믹 하니콤 물질을 압출하는데 사용하기위해 적절한 압출 다이의 홀 배치를 갖는 것을 특징으로 하는 성형관 전해 연마방법.