KR100308727B1 - 플럭스함유알루미늄합금납재및플럭스함유알루미늄브레이징시이트 - Google Patents

Abstract

본 발명의 일련의 플럭스 함유 A1 납재는, 기본적으로 A1, Si 및 플럭스를 함유하는 동시에 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Si 함유량이 3 내지 15wt %이고 또 플러스를 제외한 원소의 합계와 플럭스와의 중량비가 99.9 : 0.1 내지 70 :30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90%이상인 것을 특징으로 하는 것이다.

그리고, 또 전기한 납재조성에 Zn, Sn, In 중에서 1종류 또는 2종류이상의 금속이 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn함유량이 0.1 내지 5wt%, Sn 함유량이 0.01 내지 0.5wt%, In함유량이 0.01 내지 0.5 wt%의 범위로 첨가된 플럭스 함유 A1합금 납재까지도 포함한다.

또, 본원의 또 하나의 발명인 일련의 플럭스 함유 A1 브레이징시이트는 알루미늄 또는 그 합금재로 이루어지는 코어의 적어도 일면에 상기한 각종 플럭스 함유 A1합금납재로 이루어지는 피재가 피복되고, 또한 그 피재의 두께가 편면 10㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 것이다.

Description

플럭스함유 알루미늄합금납재 및 플럭스함유 알루미늄 브레이징시이트

제1도는 본 발명에 관계되는 플럭스함유 알루미늄 브레이징시이트의 단면도이다.

본 발명은 알루미늄 또는 그 합금재의 플럭스 납땜에 사용되는 알루미늄 합금납재, 특히 플럭스를 함유한 신규한 알루미늄 합금납재 및 이와 같은 신규한 알루미늄 합금납재를 코어(core)로 피복한 알루미늄 브레이징시이트에 관한 것이다.

종래, 알루미늄 또는 그 합금재의 플럭스 납땜은 접합부에 납재를 공급하는 동시에 플럭스를 현탁액의 도포 등에 의하여 부착시키고, 그 상태에서 가열함으로써 실시되고 있다.

또, 납땜제품의 제조편이성의 면에서 접합해야 할 알루미늄 또는 그 합금재의 한쪽 또는 양쪽을 코어의 편면 또는 양면에 납재층으로서의 피재(皮材)가 피복된 알루미늄 브레이징시이트로 구성하는 것이 실시되고 있다.

그리고, 이와 같은 알루미늄 브레이징시이트를 사용하여 플럭스 납땜할 경우에도 접합부에 플럭스를 현탁액의 도포 등에 의해 부착시키고, 그 상태로 가열함으로써 실시되고 있었다.

그러나, 납땜제품의 제조에서 알루미늄 브레이징시이트의 형성여부에 관계없이 종래의 플럭스 납땜에서는 납재와 플럭스를 접합부에 별도로 공급해야하므로 작업이 번거롭다는 문제가 있었다.

또, 도포한 플럭스량에 불균형이 발생할 뿐 아니라 도포량이 적을 경우에는 납땜 불량을 일으키고, 또 도포량이 많을 경우에는 납땜제품에 플럭스가 잔류하여 제품이 외관 품질이나 표면처리성을 저하시키거나, 납땜 중에 플럭스가 흘러 떨어져서 납땜 노(勞)가 오염된다는 등의 문제가 있었다.

또한, 플럭스와 납재를 접합부에 별도 공급하지 않기 위하여 납재를 구성하는 A1-Si분말과 플럭스 분말을 아크릴 등의 바인더에 혼입하여 액상으로 하고, 그것을 접합부재에 도포함으로써 작업의 간소화를 꾀하는 것도 실시되고 있다.

그러나, 이 경우에는 바인더의 혼입에 의하여 납땜성이 저하될 위험성이 있다.

본 발명은 이와 같은 기술적 배경에 비추어서 이루어진 것으로서 알루미늄 또는 그 합금재의 플럭스 납땜에 있어서 상기한 문제점을 해결하는 것을 목적으로 하여 플럭스 공급량의 불균형을 없애고 납땜성과 납땜제품의 외관품질 및 표면처리성이 우수한 동시에 납땜공정을 간략화할 수 있는 플럭스 함유 알루미늄합금 납재 및 그 플럭스 함유 알루미늄 합금납재를 사용한 알루미늄 브레이징시이트를 제공하는 것이다.

본 발명의 일련의 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재는 상기 목적을 달성하기 위하여 기본적으로 A1, Si 및 플럭스를 함유하고, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Si함유량이 3 ~ 15wt%이고, 또 플럭스를 제외한 원소이 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 70:30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90% 이상인 것을 특징으로 하는 것이다.

그리고, 또 상기 납재조성에 Zn, Sn, In 중에서 1종류 또는 2종류 이상의 금속이, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn 함유량 0.1 ~ 5wt%, Sn 함유량 0.01 ~ 0.5wt%, In 함유량 0.01 ~ 0.5wt%의 범위에서 첨가된 플럭스 함유 A1합금 납재도 포함한다.

또 본원의 또 하나의 발명인 일련의 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트는 알루미늄 또는 그 합금재로 이루어지는 코어의 적어도 일면에 상기 각종 플럭스 함유 알루미늄 합금납재로 이루어지는 피재(皮材)가 피복되고, 또 그 피재의 두께가 편면 10㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 조성에서 A1과 Si는 알루미늄 또는 그 합금접합용의 납재로서 기능을 갖는 것이지만, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Si 함유량이 3wt% 미만일 경우, 혹은 15wt%를 초과할 경우에는 액상선 온도가 높아져서 납땜이 어렵게 된다.

따라서, Si 함유량은 플럭스를 제외한 원소의 합계값에 대하여 3 ~ 15wt%의 범위로 규제되지 않으면 안된다. 특히, 바람직한 Si 함유량은 6 ~ 12wt%이다.

또, Zn, Sn, In은 납재의 전위(電位)를 낮게 하여 그 희생양극효과에 의해 알루미늄 납땜제품의 내식성을 향상시키는 역할을 한다. 이와 같은 효과의 점에서 Zn, Sn, In은 모두 균등물로서 평가되는 것이며, 적어도 그 중 1종류가 함유된다면 족하다.

플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn 향유량이 0.1wt% 미만, Sn 함유량이 0.01wt% 미만, In 함유량이 0.01wt% 미만일 때는 상기 효과를 나타내기에 부족하다.

또, Zn 함유량이 5wt%를 초과하거나, Sn 함유량이 0.5wt%를 초과하는 경우 또는 In 함유량이 0.5wt%를 초과하여도 희생양극효과가 포화상태가 된다.

따라서, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn함유량이 0.1 ~ 5wt%, Sn함유량이 0.01 ~ 0.5wt%, In함유량이 0.01 ~ 0.5wt%로 한정되지 않으면 안된다.

특히 바람직한 함유량은 Zn:0.5 ~ 2.0wt%, Sn:0.05 ~ 0.3wt%, In:0.03 ~ 0.1wt%이다.

또 상기 각 원소 외에 납재의 강도 향상을 위하여 Cu를 함유시켜도 좋다.

Cu의 함유량은 플럭스를 제외한 원소의 합계치에 대하여 0.05 ~ 5wt%로 하는 것이 좋다.

상기 플럭스의 종류는 특히 한정되는 것은 아니지만, 블소화물계 또는 염화물계의 플럭스가 좋다.

불소화물계 플럭스로서는, 예를 들어 45.8% KF-54.2% A1F₃의 공정(共晶)조성 내지는 이것에 가까운 조성범위를 포함하여 실질적으로 착체화된 착제혼합물, KA1F₄, K₂A1F₅, K₃A1F₆등의 착체물을 사용하면 좋다.

또, 염화물계 플력스로서는 납땜부위의 부식을 억제하는 의미에서 흡습성이 작은 것이 좋고, 구체적으로는 BaC1₂, NAC1, KC1, Z_nC1₂를 주성분으로 하는 것이 좋고, BaC1₂-NaC1-KC1의 삼원공정조성의 것이 그 대표적인 예이다.

납재 중의 플럭스의 배합비율은 플럭스를 제외한 원소 즉, A1와 Si, 혹은 Zn, Sn, In 중 1종류 또는 2종류 이상의 합계에 대하여 이들과 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 70:30이 되도록 설계되어야 한다.

이들과 플럭스량과의 중량비가 99.9:0.1 보다도 적어지면 충분한 플럭스 작용을 발휘하지 못하고, 납땜이 어려워지기 때문이다.

또, 70:30을 초과하여 플럭스량이 많아지면 플럭스와 A1, Si 등을 배합해서 이루는 고형화가 어렵게 되어 플럭스 함유 납재 그 자체의 제조가 어렵게 된다.

플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스와의 바람직한 배합비율은 중량비로 99.9:0.1 ~ 85:15이고, 특히 바람직한 것은 중량비로 98:2 ~ 90:10이다.

본 발명에 관계되는 플럭스 함유 A1 합금 납재는 일반적으로는 A1분말과 Si분말, 또는 Zn, Sn, In의 각 분말의 1종류 이상과 플럭스 분말을 혼합하여 열간 프레스등에 의하여 압분고화(壓粉固化)하여 제작되지만, 내부 공기의 잔류에 의하여 플럭스 함유 A1 합금 납재의 밀도는 A1, Si, Zn, Sn, In 플럭스단체의 각각의 밀도에서 계산되는 이론치보다도 일반적으로는 작아진다.

따라서 본 발명에서는 납재의 밀도가 이론치에 대하여 90% 이상이라야 한다.

납재의 밀도가 이론치의 90% 미만에서는 A1, Si 등과 플럭스가 고화되고 있기는 하지만 내부까지 구멍이 연통되어 부서지기 쉽게 될 위험성이 있고, 그 다음의 2차 가공도 곤란하여서 실제로 납재로서의 기능도 뒤떨어지게 된다.

특히 바람직하게는 납재의 밀도는 이론치의 95% 이상인 것이 좋다.

본 발명에 관계되는 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재의 바람직한 구체적인 제조법을 설명하면 다음과 같다.

즉, 먼저 출발재료로서 A1분말과 Si분말과 Zn, Sn, In 중 1종류 또는 2종류 이상의 분말과 플럭스 분말을 준비한다.

균일한 혼합을 위하여 A1 분말은 평균입경 44㎛ 이하로, Si분말은 평균입경 5㎛이하로, Zn, Sn, In분말은 평균입경 44㎛이하로, 그리고 플럭스 분말은 평균입경 30㎛ 이하로 각각 미분쇄하는 것이 바람직하다.

또, 출발재료로서 반드시 A1, Si, Zn, Sn, In을 단체로 사용해야하는 것은 아니고, A1-Si합금의 분말, 혹은 Zn등을 함유한 합금의 형태로 사용하여도 된다.

다음에 상기 각 분말을 전술한 소정의 배합 비율이 되도록 혼합한 후에 알루미늄캔 등의 용기에 충전한 다음 용기 내를 1mmHg 이하로 탈가스하고, 이어서 열간 프레스 등에 의하여 가열압분한다.

그 다음에, 얻어진 열압 성형체의 외측부의 캔(can)체를 절삭 제거한 후에 성형체에 압출 등의 2차가공을 하여 바라는 플럭스 함유 알루미늄합금 납재를 얻는다.

또, 본 발명에 관계되는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트는 예를 들어 제1도에 도시된 바와 같이 상기 조성의 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재를 피재(2)로 하여 사용하고, 코어(1)의 편면 또는 양면에 피복되어 브레이징시이트가 된다.

이 피재(2)의 두께는 편면으로 10㎛ 미만으로는 납땜에 필요한 납재가 부족하여서 납땜이 곤란하게 되는 까닭에 10㎛ 이상을 확보하지 않으면 안된다.

특히 바람직하게는 피재(2)의 두께를 편면으로 20㎛ 이상 확보하는 것이 좋다. 또한 피재 두께는 최대 1.05mm이다.

상기 플럭스 함유 A1브레이징시이트의 제조는 판형상 코어(1)와 예를 들어 전술한 바와 같은 방법으로 제조된 플럭스 함유 A1합금 납재를 판형상으로 가공한 피재(2)를 열간압접하고, 필요에 따라서는 다시 열간압연, 냉간압연하여 실시할 수 있게된다.

또, 상기 코어(1)의 조성은 특히 한정되는 것은 아니고 종래의 A1브레이징시이트의 코어로서 사용되고 있었던 재료를 사용하면 되고, 예를 들어 JISA 3003, 3005등의 3000계 알루미늄 합금이나 A6951등의 6000계 알루미늄 합금을 사용하면 된다.

본 발명의 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재 및 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트는 납땜 시에 납재의 용융과 함께 납재 내부에 배합된 플럭스가 접합부에 공급되기 때문에 접합부의 표면산화막이 제거되어 납재가 젖어서 확대되므로 양호하고, 또한 강고한 납땜접합이 달성된다.

따라서, 플럭스를 별도로 도포할 필요가 없고, 납땜공정을 간략화할 수가 있으며, 나아가서는 알루미늄 납땜제품의 생산성을 향상시킬 수가 있다.

또, 플럭스를 납재내부에 혼입시킴으로써 접합부에 적량이고 또한 일정량의 플럭스를 공급할 수 있어서 플럭스의 과잉공급에 의한 납땜제품의 외관품질 및 표면처리성의 저하, 납땜 노(勞)내가 오염된다거나 하는 결점도 회피할 수 있다.

또, 납재에 첨가된 Zn, Sn, In의 희생양극효과에 의하여 내식성이 향상되므로 특히 내식성이 요구되는 납땜제품의 제조에 적당하게 사용할 수 있다.

다음에 이 발명의 실시예에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다.

플럭스 함유 알루미늄합금 납재 및 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트의 피재의 제조에서 출발재료로서 순도 99.5%의 알루미늄 분말(평균입경 44㎛), Si분말(평균입경 5㎛), Zn분말(평균입경 44㎛), Sn분말(평균입경 40㎛), In분말(평균입경 40㎛), 불소화물계 플럭스 분말(평균입경 30㎛)을 준비하였다. 또한 플럭스로서는 KF와 A1F₃의 공정조성물을 사용하였다.

[제 1실시예]

먼저 상기 각 분말을 표 1의 No.1 내지 17에 표시한 것과 같은 비율이 되도록 혼합비율을 바꾸어서 실온에서 균일하게 혼합하여 각 혼합물을 직경 3인치x 길이 200mm의 알루미늄캔에 각각 대기 중에서 충전하였다.

그리고, 이들 각 알루미늄캔을 500℃의 노(勞) 안에 배치하여 알루미늄 캔 내부를 1mmHg이하로 진공 탈가스 하였다.

이어서, 상기한 A1캔을 480℃로 가열한 후, 열간 프레스를 사용하여 최대압력 400톤으로 열압성형한 결과 성형체의 길이는 110mm가 되었다.

그 후, 성형체의 외측에 부착되어 있는 알루미늄 캔 체를 절삭하여 제거한 후, 열간압출기에 의하여 온도 500℃의 온도로 두께 2mm× 폭 50mm의 평판으로 압출하여서 플럭스함유 알루미늄합금 납재를 얻었다. 그 때의 압출성형의 가부를 표1에 표시한다.

또, 상기 방법에 의하여 압출이 가능했던 평판형상의 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재에 대해서 그 밀도를 구하고, 각 출발재료를 토대로 계산된 이론밀도와 비교하였다.

그 결과를 표 1에 표시한다.

* 표를 한 것은 본 발명범위에서 벗어나는 것을 표시한다.

주 1 0 - 압출가능 × - 압출 시에 벌어짐이 발생

계속하여 압출성형이 가능했던 플럭스 함유 A1합금납재 No. 1, 2, 4 ~ 7, 9, 11 ~ 14, 16, 17을 길이 10mm× 폭 10mm× 두께 2mm로 절단하였다.

그리고, 이들 절단편을 길이 10mm× 폭 10mm× 두께 2mm의 JISA 3003 알루미늄 합금판 위에 배치하고, N₂분위기 중 및 대기 중의 양쪽에서 600 ~ 620℃× 10분 가열하여 납재의 확대상태를 관찰하여 납땜성을 평가하였다.

그 결과를 표2에 표시한다.

또, 납땜성이 양호했던 No. 2, 4, 6, 9, 11, 12, 14, 17에 대하여 JISZ 2371에 준한 염수분무를 1000시간 실시하여 상기 A 3003 알루미늄 합금판의 납재에 피복된 부분의 부식상태를 조사하여 내식성을 평가하였다.

이들 결과를 표2에 표시한다.

또, 상기 납땜성 시험을 N₂분위기 중에서 실시한 것이나 대기 중에서 실시한 것이나 모두 내식성 시험에서는 동일한 결과를 얻을 수 있었으므로 표2에 있어서는 일괄적으로 내식성 시험결과를 표시한다.

(주1) 0 - 납재가 충분히 젖어서 확대되었다.

△ - 납재가 일부밖에 젖지 못했다.

× - 납재가 거의 젖지 못했다.

(주2) 0 - 부식을 볼 수 없었다.

△ - 일부에서 부식을 볼 수 있었다.

제1실시예에 있어서 압출성형이 가능했던 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재 No. 1, 2, 4 ~ 7, 9, 11 ~ 14, 16, 17을 두께 20mm× 폭 50mm× 길이 200mm로 JISA 3003 A1 합금제의 압출판으로 이루어지는 코어의 양면에 열간으로 압접하였다.

또, 이 압접재를 냉간압연하여 두께 1mm(피재편면의 두께 : 약 83㎛)와, 두께 0.1mm(피재편면의 두께 : 약 8.3㎛)의 2종류의 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트를 제작하였다.

계속하여, 상기 각 플럭스함유 알루미늄 브레이징시이트를 길이 50mm× 폭 30mm로 절단하였다.

그리고, 그들 절단편을 길이 50mm× 폭 30mm의 JISA 3003 A1합금판 위에 수직상태로 배치하여서 역T조인트를 형성하고, 이들을 N₂분위기 중 및 대기 중의 양쪽으로 600 ~ 620℃× 10분 가열하여 납땜을 하여 납땜성을 평가하였다.

그 결과를 표3에 표시한다.

또, 납땜성이 양호하였던 No.2, 4, 6, 9, 11, 12, 14, 17의 각 납땜제품(플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트의 두께 1mm의 것)에 대하여 JISZ 2371에 준한 염수 분무를 1000시간 실시한 경우의 코어의 부식상태를 조사하여 내식성을 평가하였다.

이들 결과를 표3에 표시한다.

또, 상기 납땜성 시험을 N₂분위기 중에서 실시한 경우에도, 대기 중에서 실시한 경우에도 모두 내식성 시험에서는 동일한 결과를 얻을 수 있었으므로, 표3에 있어서는 일괄적으로 내식성 시험결과를 표시한다.

(주1) 0 - 납재가 충분히 젖어서 확대되고, 양호하게 납땜되었다.

△ - 납재가 일부밖에 젖지 않고, 납땜이 불충분했었다.

× - 납재가 거의 젖지 않고, 납땜이 불량했었다.

(주2) 0 - 부식을 볼 수 없었다.

× - 심한 부식을 볼 수 있었다.

표 2의 결과에서, 본 발명에 관계되는 플럭스함유 알루미늄합금 납재에 의하면, N₂분위기 중에서는 물론이고, 대기 중에 있어서도 플럭스를 별도로 도포하지 않아도 우수한 납땜제품의 내식성을 발휘할 수 있고, 또한 납재에 Zn, Sn, In을 첨가함으로써 납땜제품의 내식성을 향상시킬 수 있다는 것도 확인할 수 있었다.

또, 표3의 결과에서 상기 각 플럭스함유 알루미늄 합금 납재에 의해 소정의 두께의 피재를 형성한 플럭스함유 알루미늄브레이징시이트는 상기 플럭스함유 알루미늄 합금 납재와 마찬가지로 납땜성 및 내식성이 우수하다는 것을 확인할 수 있었다.

또, 본 발명에 관계되는 플럭스함유 알루미늄 합금 납재는 Si 및 플럭스함유량이 본 발명의 범위 내라면, 압출, 압접 등의 가공성이 우수한 까닭에 브레이징시이트의 형성이 용이하다는 것 외에 프레스가공에 의하여 복잡한 형상으로 성형가능하고, 각종 형상의 알루미늄 부재의 납땜에 사용할 수 있다.

또, 브레이징시이트를 다시 소망하는 형상으로 성형하는 것도 용이하다.

본 발명의 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재 및 플럭스함유 알루미늄브레이징시이트는 납땜 시에 플럭스를 별도 공급할 필요가 없으므로 종래의 플럭스 납땜에 비하여 납땜 공정을 간략화할 수 있다.

특히 접합개소가 대단히 많은 납땜제품, 예를 들어 각종 알루미늄제 열교환기의 제조에 이용한다면, 납땜시간을 대폭 단축할 수 있어서 납땜공정 간략화의 효과는 크다.

Claims (12)

1. A1, Si 및 플럭스를 포함하고, 플럭스를 제외한 원소의 합계함유량에 대하여 Si함유량이 3 ~ 15wt%이고, 또 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량 비로 99.9:0.1 ~ 70:30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90% 이상인 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재.
2. 제1항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 85:15의 비율로 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 합금 납재.
3. A1, Si 및 플럭스를 함유하고, 다시 Zn, Sn, In 중의 1종류 또는 2종류 이상을 함유하고, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Si 함유량이 3 ~ 15wt%, Zn 함유량이 0.1 ~ 5wt%, Sn 함유량이 0.01 ~ 0.5wt%, In 함유량이 0.01 ~ 0.5wt%이고, 또 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 70:30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90% 이상인 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄합금 납재.
4. 제3항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 85:15의 비율로 배함되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스함유 알루미늄 합금 납재.
5. 제3항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn 함유량이 0.5 ~ 2wt%, Sn 함유량이 0.05 ~ 0.3wt%, In 함유량이 0.03 ~ 0.1wt%인 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄합금 납재.
6. 알루미늄 또는 그 합금으로 이루어지는 코어의 적어도 일변에 납재층으로서의 피재가 피복된 알루미늄 브래이징사이트에 있어서, 상기 피재가 A1, Si 및 플럭스를 함유하고, 플럭스를 제외한 원소와 합계 함유량에 대하여 Si함유량이 3 ~ 15wt%이고, 또 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 70:30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90% 이상인 재료로 형성되고, 또 그피재의 두께가 편면 10㎛ ~ 1.05mm로 규정되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.
7. 제6항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 85:15의 비율로 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.
8. 제6항에 있어서, 상기 피재의 두께가 편면 20㎛ ~ 1.05mm로 규정되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.
9. 알루미늄 또는 그 합금으로 이루어지는 코어의 적어도 일면에 납재층으로서의 피재가 피복된 알루미늄 브레이징시이트에 있어서, 상기 피재가 A1, Si 및 플럭스를 함유하고, 다시 Zn, Sn, In 중의 1종류 또는 2종류 이상을 함유하는 동시에 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Si 함유량이 3 ~ 15wt%, Zn 함유량이 0.1 ~ 5wt%, Sn 함유량이 0.01 ~ 0.5wt%, In 함유량이 0.01 ~0.5wt%이며, 또 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 70:30의 비율로 배합되고, 또 밀도가 이론치의 90% 이상인 재료로 형성되고, 상기 피재의 두께가 편면 10㎛ ~1.05mm로 규정되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스함유 알루미늄 브레이징시이트.
10. 제9항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계와 플럭스가 중량비로 99.9:0.1 ~ 85:15의 비율로 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.
11. 제9항에 있어서, 플럭스를 제외한 원소의 합계 함유량에 대하여 Zn 함유량이 0.5 ~ 2wt%, Sn 함유량이 0.05 ~ 0.3wt%, In 함유량이 0.03 ~ 0.1wt%인 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.
12. 제9항에 있어서, 상기 피재의 두께가 편면 20㎛ ~ 1.05mm로 규정되어 있는 것을 특징으로 하는 플럭스 함유 알루미늄 브레이징시이트.