KR100303720B1 - 광섬유및그제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 광섬유 및 그 생산방법에 관한것으로서 섬유취입공정을 이용한 설치에 적합한 광섬유 패키지는 최소한 하나의 광섬유, 상기 섬유에 대해 내부피복, 상기 내부피복에 대해 외부 수지피복, 최소직경 10㎛에서 중용한 다수의 미립자 함유물을 포함한 상기 수지피복을 구성하며, 그 사이에서 미립자 함유물의 농도는 수지피복의 내부범위에서 보다 수지피복의 외부표면에서 확실히 크다. 상기 함유물은 미소중공구 또는 운모편박일 수도 있다. 수지피복의 내부범위에서 중요한 미립자 함유물의 상대적인 부재는 유사하게 공지된 패키지에 비교하여 섬유 패키지의 역학적 성능을 개선시킨다. 취입공정동안 수지피복의 표면에서 중요한 함유물의 출현으로 말미암아 점성저항효과를 증가시키고, 패키지와 패키지가 취입되는 도관사이에서 마찰이 감소되므로 취입능력이 향상되는 특징이 있다.

Description

광섬유 및 그 제조방법
본 발명은 광섬유 및 그 생산방법에 관한 것이다. 특히 본 발명은 취입섬유시스템(blown fibre system)에 사용적합한 피복 광섬유에 관한 것이다.
근래에 들어 광섬유는 통신분야에서 전기 전도체를 대신하여 광범위하게 사용되고 있다. 전형적으로 유리 광섬유에서 외부지름은 100-150㎛이며, 통상 125㎛이다. 중합체섬유의 지름은 평균적으로 다소 크다. 종래의 전기 전도체와는 달리, 광섬유는 일반적으로 깨지기 쉬우며, 쉽게 손상을 입어 성능 및 수명에 악영향을 주게 된다. 결과적으로 손상으로부터 섬유를 보호하는 것일 중요하다.
적어도 유리섬유인 경우에 광섬유 보호에 대한 첫번째 조치는 섬유를 뽑아 낸 직후에 취해지며 합성수지 피복의 하나 또는 두개 층의 부착을 포함한다. 한층 혹은 두층 이든지 이러한 보호조치는 막연히 "1차 피복"으로 불려지며, 또한 그렇게 피복된 섬유들은 때때로 "1차 피복섬유"로 알려져 있다. 다른 방식으로 좀더 정확하게 하자면 피복은 1차 및 2차 피복으로 불려지며, 본 명세서에서는 이러한 관례를 채택하였다. 전형적으로 저계수 실리콘 또는 아크릴중합체인 1차 피복은 광섬유가 뽑아지는 지점으로부터 불과 약 1미터 떨어진 한 지점에서 섬유표면에 부착된다. 통상 1차 피복은 자외선으로 경화할 수 있다. 1차 피복은 횡방향 압력으로부터 섬유를 완충하는데 기여하기 때문에 또한 완충층으로 공지되어 있다. 특히 섬유가 형성되자마자 즉시 1차 피복을 부착하는 이유는 유리 및 다른 소섬유들의 강도가 그들의 표면에서 결함 및 미소결함이 없는 정도에 결정적으로 의존하기 때문이다. 미소결함이 발생하는 것을 피하기 위해서는 먼지나 다른 마찰원인들로부터 섬유표면을 보호하는 것이 중요하고, 이를 위해 섬유인출지점 및 1차 피복 부착지점 사이의 구간은 짧고 먼지가 없는 상태이다. 1차 피복물질의 기계적 특성은 광섬유의 성능에 결정적 요인이 된다. 특히, 피복으로 인해 섬유에서 마이크로밴드(microband)가 발생하지 않아야 하며 그 기계적 특성은 섬유의 특성과 서로 양립할 수 있어야 한다.
특히 중요한 고려사항은 물질의 온도 팽창계수(TCE)이다. 섬유물질(통상, 낮은 온도 팽창계수를 의미하는, 실리카를 기본으로 하는 유리)과 1차 피복물질(통상, 한 차수 또는 그 이상의 크기의 TCE를 가짐)사이의 TCE 차이는 저온에서 섬유가 현저히 광손실을 증가시키는 상당한 압축응력을 받을 수도 있음을 의미한다. 일반적으로 이러한 영향은 1차 피복의 두께를 증가시킴으로써 더욱 악화되는데, 물론 감소된 온도에 의해 악화되는 것이다.
2차 피복은 전형적으로 1차 피복과 섬유를 손상으로부터 보호하기 위하여 나일론과 같은 단단하면서도 견고한 물질을 사용한다. 그 외에, 우레탄 아크릴레이트와 같은 아크릴레이트가 나일론 대신에 사용되고 있다. 또한, 2차 피복 물질의 물리적 특성들은 섬유의 광성능에 대한 영향의 관점에서 매우 중요시되며, 특히 섬유의 온도 민감도가 중요하다. 특히 근래에는 광섬유가 더욱 광범위하게 개발됨에 따라, 광섬유는 한계 온도에 견딜 수 있도록 패키지될 수 있는 것이 중요하다. 실제로 동작하기 가장 어려운 저온에서, 즉 말하자면 섭씨 0℃ 이하에서는 무감도이다. 대륙성 기후에서 통신망으로 사용할 경우에 광섬유는 -20℃, -40℃ 또는 -60℃와 같은 저온에서도 어떠한 유효 과잉손실을 발생하지 않는 것이 바람직하다. 광섬유의 온도 민감도에 대한 몇몇 관련된 논점들은 다음 논문에서 다루고 있다.
T.A. Lenahan, A.T. & T Tech. J, V.64, No. 7, 1985, pp1565-1584, T. Yabuta, N. Yoshizawa and K. Ishihara, Applied Optics, V. 22, No. 15, 1983, pp 2356-2362; and Y. katasuyama, Y. Mitsunaga, Y. Ishida and K. Ishihara, Applied Optics, V.19, No. 24, 1980, pp 4200-4205.
전형적으로 약 250㎛의 직경을 지니는 1차 또는 2차 피복섬유는 통상 케이블로 조합되는데, 이러한 케이블은 광섬유에 대하여 필요한 수준의 기계적인 보호를 제공하게 된다. 광섬유를 응력변형으로부터 보호하는 것이 중요하며, 따라서 대부분의 케이블 구조로부터 광섬유를 분리하는 것이 일반적이다. 전형적으로, 이러한 분리(decoupling)는 광섬유를 이동이 자유로운 튜브나 슬롯에 위치시킴으로써 이루어진다. 광섬유를 분리하는 것 외에, 케이블 구조의 나머지가 광섬유에 과잉응력을 가하지 않고 케이블 설치 또는 사용 중에 걸리게 되는 부하에 견딜 수 있도록 하는 것이 필수적이다. 광섬유가 손상없이 견딜 수 있는 응력변형의 범위는 전형적으로 0.2퍼센트 미만으로 매우 낮기 때문에, 케이블 구조는 매우 강한 것이 요구된다. 전형적으로, 광섬유 케이블은 동선 케이블의 경우와 매우 흡사한 방법으로 설치된다. 즉, 광섬유 케이블은 케이블 종단에 부착된 로프를 이용하여 관 및 도관을 통하여 적당한 위치로 당겨지게 된다. 케이블은 이러한 설치 작업동안 매우 높은 장력의 부하를 받게 되며, 결과적으로 광섬유 케이블은 광섬유가 손상을 입는 것을 방지하기 위해서 상당한 보강을 필요로 하게 된다. 이들 요구를 충족시키기 위해서는 광섬유 케이블의 크기, 무게 및 비용의 증가를 초래한다.
광섬유 설치에 있어 다른 접근 방식은 유럽특허 EP-B-0108590에 기술되어 있다. 이러한 방법에서 섬유는, 요구된 진행방향으로 도관을 통과하는 기체 매질의 유동성 견인을 이용하여 미리 설치된 도관을 따라 설치된다. 취입섬유 또는 섬유취입(Blown Fibre of Fibre Blowing)으로 공지된 이러한 방법은 분배된 점성 항력(viscous drag)을 이용하여 에어쿠션 위에서 지지되는 하나의 섬유유닛을 설치한다.
광섬유가 없는 상태에서 종래의 케이블 설치 기술을 간편하게 이용하여 도관이 우선적으로 설치되고, 취입동안 섬유유닛 상에 부과되는 상당한 응력이 존재하지 않기 때문에 매우 가벼운 섬유구조를 사용하는 것이 가능하게 된다. 실제로 공간 절약 및 설치유연성(routing flexibility)의 관점에서 섬유 유닛은 작고 유연한 것이 바람직하다. 전형적으로 섬유유닛은 발포성 피복을 지닌 가벼운 중합체 외장(外裝)내에 유지되어 있는, 종래 방식대로 코팅된 다수의 광섬유로 구성된다. 이러한 다중 섬유유닛들은 섬유종단에 대해 상기 유닛으로부터 섬유들을 분리하기 용이하게 하기 위해 립코드(ripcord)를 또한 포함할 수 있다. 다중 섬유 유닛의 실시예가 유럽특허 EP-B-0157610 및 EP-A-0296836에 기술되어 있다. 또한, 섬유 유닛은 EP-B-0157610 및 EP-A-0296836에서 논의된 바와 같이 적당히 크고 가벼운 외장이 제공된 단일섬유로 유용하게 구성할 수 있다. 단일 섬유 유닛의 실시예는 EP-A-0338854 및 EP-A-0338855에 기술되어 있다.
예를 들면 우수한 취입성능을 위해 하나의 섬유 유닛에서 피복이 섬유 둘레를 단단히 둘러싸는 것이 바람직하다고 공지되어 있다. 이러한 결과, 섬유 유닛 피복의 기계적 특성은 1차 피복 및 2차 피복의 기계적 특성과 같이 광섬유의 온도 민감도에 대해서 중요하다. 그러므로, EP-A-0296836에서 섬유 유닛 피복이 부드럽고 낮은 탄성계수를 지니는 재료, 예를 들어 아크릴레이트 또는 열가소성 고무의 내부 외장, 상기 부드러운 외장을 기계적으로 보호하기 위한, 단단하고(75D 쇼어 경도 이상) 높은 탄성계수(900 N/nm2이상)를 가지는 선택적인 중간 외장, 및 발포성 재료의 외부외장으로 구성된다는 사실은 놀라운 것이 아니다. 이러한 배열은 섬유 유닛의 밀도를 감소시켜 취입능력을 향상시키기 위해 발포층을 첨가하여 각각의 섬유들에 전술한 바와 같이 부착이 이루어지는 1차 피복 및 2차 피복과 유사하다.
특히 단일 섬유만을 피복할 때에 1차 및 2차 피복으로 구성된 섬유와 3차 및 4차 피복으로 간주될 수 있는 것으로 구성된 섬유 사이에 일부 유사성이 있지만, 다수의 섬유를 함께 유지해야만 하는 피복 시스템을 제공할 경우에만 적용되는 특별한 제한들이 존재한다. 따라서, 다중 섬유 유닛에서, 보다 큰 탄성계수 및 두께를 지니는 재료를 사용하는 것을 예상할 수 있을 것이다. 더욱이 다중 섬유유닛이 구부러질 경우, 각각의 섬유들은 일반적으로 서로 다른 굽힘력(bending force)을 받을 것이며, 또한 서로 상대적으로 이동하려 할 것이다. 또한, 다중 섬유 유닛의 보다 큰 직경은 일정한 굴곡 반경에 대해 외부피복의 외부표면은 단일 섬유 유닛에서 보다 더 큰 장력 및 압축응력을 받을 수 있음을 의미한다. 그러므로, 단일 섬유유닛에서 작용하는 피복시스템이 다중 섬유 유닛에 대해 작용된다고는 예상할 수 없음은 명백하다. 좀더 고려할 사항은 단일 섬유로부터 다중 섬유 유닛으로의 전환 문제를 해결하기 위해 보다 튼튼한 피복을 기대할 수도 있으나, 하나의 섬유 유닛에서의 광섬유의 광학적 특성은 섬유 유닛에서 사용된 피복의 물리적 특성에 매우 의존적이라는 사실을 명심해야 한다. 특히, 상술한 바와 같이 광섬유 피복의 물리적 특성은 피복된 광섬유의 온도 민감도에 현저한 영향을 끼친다. 더욱이, 섬유 유닛의 강성(stiffness)은 취입성능에 현저한 영향을 끼친다. 섬유 유닛이 너무 뻣뻣하면, 적어도 현실 환경하에서는 취입되지 않을 것이다.
따라서, 단일 섬유유닛에 대해 작용하는 피복 시스템이 다중 섬유유닛에도 대해 작용하리라는 것은 결코 명확하지 못하다.
EP-A-0345968에서는 미립자 물질을 함유하는 방사선 경화 중합체(radiation-cured polymer)로 구성된 외부피복을 구비한 일정범위의 단일 섬유유닛을 기술하고 있다. 상기 미립자 물질은 PTFE 입자, 중공의 유리 미소구(hollow glass microsphere), 또는 중공의 중합체 미소구(hollow polymeric microsphere)로 다양하다. 평균 입자크기가 60 미크론보다 작은 미립자 물질은 경화되지 않은 액상 중합체와 혼합된다. 이미 3차 완충층을 가질 수도 있는 피복되는 섬유는 두께가 10 내지 70 미크론인 범위의 외부피복을 형성하기 위해 중합체/미립자 혼합물을 함유하고 있는 용액을 통하여 인출된다. 그런 다음, 피복은 UV방사(radiation)를 사용하여 경화된다.
본 발명자는 EP-A-0345968에서 기술된 피복 시스템은 다중 섬유 유닛을 덮어 씌우는데 있어 사용상 부적합하다는 것을 확인하였다. 특히, 다중섬유 유닛 상의 이러한 피복은 상기 유닛이 휘어질 경우에 약해지는 경향이 있음을 확인하였다.
본 발명자는 미립자 물질이 외부 피복 중합체와 혼합된, 단일 섬유 유닛을 위한 EP-A-0345968에서 기술된 피복시스템은 특히 4개-섬유 유닛 및 8개-섬유 유닛과 같은 다중 섬유 유닛에 대하여 "섬유 파괴(fibre breakout)"에 쉽게 이르는 경향이 있는 섬유 유닛을 생성한다는 것을 확인하였다. 섬유 유닛이 점차적으로 휘면서 이로 인해 점차적으로 더 작은 굴곡반경을 갖게 됨에 따라 일정 굴곡반경에 도달하면 외장에 돌이킬 수 없는 손상이 발생하고 2차 피복 섬유가 노출하게 된다. 이러한 현상은 섬유 파괴로 알려져 있다. 만약 섬유 파괴가 발생하는 굴곡반경(최소굴곡반경)이 매우 커서 섬유 유닛의 통상적인 취급동안에 섬유유닛이 최소굴곡반경을 갖게 된다면, 이러한 섬유 유닛은 실제로 사용이 불가능하다.
본 발명의 목적은 다중 섬유유닛에 대해 향상된 피복시스템을 제공하는 것이다. 또한 본 발명은 양호한 장거리 취입 성능 및 섬유 파과에 대한 개선된 저항성을 가지는 다중 섬유 유닛을 제공하려는데 역점을 두고 있다.
제1 관점에서 본 발명은 취입설치를 위한 광섬유 패키지를 제공한다. 상기 패키지는 적어도 하나의 광섬유를 구비하며 경화된 가요성 수지(flexible resin)의 외부 피복을 가지고 있는데, 상기 수지 피복의 표면은 상기 수지의 경화 이전에 변형되고, 상기 표면 변형의 영향은 여전히 감지가능하다.
수지 부착 후에 수지표면을 변형함으로써 본 발명자는 상기 수지의 기계적 특성을 손상하지 않고 증가된 점성 항력(抗力) 및/또는 감소된 마찰의 이점을 얻을 수 있음을 알았다. 결국, 양호한 기계적 특성, 특히 양호한 섬유 파괴 성능을 가진 우수한 취입능력의 섬유 유닛을 생산하는 것이 가능하다. 이러한 이점은 다중 섬유 유닛에 대해 특히 중요하지만 단일 섬유 유닛에서도 또한 가치있는 것이다.
표면변형은 경화되지 않은 수지 표면에 소정의 미립자 재료의 첨가를 포함하는 것이 바람직하다.
미립자 재료의 첨가로 인해 넓은 범위에 걸치는 표면효과를 얻을 수 있으며 특히 수지만이 제공된 것보다 훨씬 낮은 마찰계수(도관 벽에 대해서)를 가지는 표면을 제공할 수 있다. 미립자 재료의 재질 및 형태는 독립적으로 선택될 수 있고, 점성 항력, 도관재료에 대한 마찰, 파괴 저항, 영구성, 마모성/마모저항의 양호한 균형을 이루는 관점에서 선정된 조합일 수 있다.
바람직하게 미립자 재료는 볼(ball)형태, 가령 미소구체이다. 더욱 바람직하게는 상기 볼은 속이 비어있다.
볼의 구형 표면은 경화되지 않은 수지 표면과 양호하게 결합할 수 있도록 상당한 표면적을 제공한다. 또한 구형 표면은 마감된 유닛이 지나치게 마모되지 않아 취입동안 도관 벽에 대한 손상을 줄이며 취입장비의 동작 표면상에 마모를 줄인 다는 것을 의미한다. 또한, 매우 작은 볼이 사용될 때 일부 볼들이 경화되지 않은 수지표면의 외부영역에 들어가거나 완전히 잠기게 되더라도, 수지표면 자체는 끈끈이에 붙어있는 파리 같이 달라붙게 되는 볼들, 말하자면 수지표면 위에 돌출하는 각각의 볼들로 덮혀지는 경향이 있다. 이것의 효과는 취입설치 동안에 상기 유닛이 받게 되는 점성 항력이 증가한다는 점에서 유리하다. 또한, 바람직하기 때문에, 볼의 재료가 도관 표면에 대해 사용되는 재료(전형적으로 카본을 함유한 고밀도 폴리 에틸렌이지만 가령 스테인레스 스틸과 같은 금속일수도 있다)에 대해서 낮은 마찰계수를 갖는 것, 예를들면 유리가 선택되는 경우, 섬유 유닛의 표면에 수지 보다는 오히려 이러한 재료가 제공된다는 사실은 상기 유닛이 훨씬 낮은 마찰계수를 가지고 있음을 의미한다. 이들 각각의 효과만으로도 상기 유닛의 취입능력(말하자면, 일정 취입조건하에서 일정 도관에 설치될 수 있는 유닛의 길이)를 증가시키는데 기여하지만, 두 효과의 조합으로 취입능력을 상승적으로 향상시킬 수 있다.
속까지 단단한 볼보다 오히려 중공(中空)의 볼을 사용함으로써 섬유 유닛의 평균밀도를 크게 증가시키지 않고 유리와 같은 비교적 조밀한 재료가 사용되는 것을 가능케 한다. 실제로 중공의 볼을 사용함으로써 볼이 유리와 같은 조밀한 재료로 구성되는 경우 조차, 미립자의 첨가가 없는 섬유 유닛의 밀도에 비해 상기 섬유 유닛의 평균밀도를 줄일 수 있다. 또한 볼의 재료로서 유리 이외의 재료가 선택되는 경우, 상기 재료를 중공 형태로 제공하여 밀도에 있어 추가적인 잠재적 감소를 이룰 수 있다.
볼을 사용하는데 있어 다른 대안적 방법으로서 개개의 재료는 박편이나 덩어리 형태일 수 있다. 대다수의 미립자 함유물은 직경이 적어도 10미크론이다.
직경이 10미크론 보다 적은 입자의 사용은 파괴 성능에는 영향을 미치지 않는 반면, 이러한 소입자들은 점성 항력에 대해 어떠한 향상도 제공하지 않는 경향이 있으며 단지 마찰에 있어 적은 감소만을 보일 수 있다. 따라서, 큰 미립자들이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 구체적인 실시예는 첨부된 도면을 참조하여 단지 예시로서 기술될 것이다.
제1도는 본 발명에 따른 2개-섬유 패키지를 통하여 바라본 개략적인 단면도이다.
제2도는 본 발명에 따른 4개-섬유 패키지를 통하여 바라본 개략적인 단면도이다.
제3도는 본 발명에 따른 8개-섬유 패키지를 통하여 바라본 개략적인 단면도이다.
제4도는 섬유 파괴 반경을 조사하기 위해 사용된 기구 및 테스트를 개략적으로 나타낸 도면이다.
제5도는 섬유 파괴를 받기 쉬운 종래의 섬유유닛을 나타낸다.
제6도는 본 발명에 따른 8개-섬유 유닛의 말단부분의 현미경 사진 및 분석도를 나타낸다.
제7도 및 제8도는 섬유패키지 취입능력을 나타낸 도면이다.
제9도는 서로 다른 파장의 4개-섬유 패키지 상에서, 섬유가 감쇠(attenuation)되는 것에 대한 온도 사이클의 영향을 나타낸 도면이다.
제10도는 여러가지 형태의 섬유 유닛의 마찰분석을 나타낸 도면이다.
제11도는 제10도에서 분석된 유닛들의 마찰행동을 평가하기 위해 사용된 방법을 설명하는 개략도이다.
제12도는 여러가지 형태의 섬유 유닛에 대한 설치력을 나타낸 도면이다.
제13도는 섬유유닛을 생산하기 위한 생산라인에서의 주요 요소를 나타낸 개략도이다.
제14도는 본 발명에 따른 대표적인 섬유유닛의 생산을 위한 공정의 세부사항을 나타내는 도면이다.
제15도는 본 발명에 따른 표면 변형을 위한 피복챔버의 세부사항을 나타내는 단면도이다.
제16도 내지 제18도는 본 발명에 따른 4개-섬유 패키지의 광학 현미경 사진이다.
제1도는 변형된 표면을 지닌 외부 수지층을 구비하는 2개-섬유 패키지이다. 1차 피복 및 2차 피복 모두를 지니는 종래의 두 섬유(1)는 직경이 260㎛이다. 섬유들은 2차 피복이 정확히 접촉하도록 상기 패키지의 중심선의 어느 한쪽에 위치한다. 섬유들은 전체 직경이 약 760㎛인 부드러운 완충층(2)에서 유지되어 있다. 본 실시예에서 완충층은 실리콘 아클릴레이트인 Cablelite 950-701(네델란드, DSM Desotech으로부터 구입가능)으로 구성되어 있다. 상기 완충층에 대하여, 기계적 공격 및 화학적 공격으로부터 완충층 및 섬유를 보호하는 기능을 하는 단단한 층인 추가의 수지층(3)이 형성되어 있다. 본 실시예에서 수지층(3)은 우레탄-아크릴레이트 수지인 Cablelite 950-705로 구성되며 두께는 약 50㎛이다. 표면이 변형되는 층이 바로 이 층이다. 본 실시예에서 변형부는 수지표면에 유리 미소구체가 함유되거나 부가된 것이다. 경화된 완충층(2)에 외부 수지층(3)을 부착한 후에 수지표면에 부가된 것이다. 경화된 완충층(2)에 외부 수지층(3)을 부착한 후에 수지표면에 부착된 미소구체들은 본 실시예에서 PQ 코포레이션(미합중국, 펜실바니아 19842, 밸리 포오지, 피오박스 840)에 의해 상표명 "Q-CEL 500"으로 판매되는 중공의 유리 미소구체들이다. 상기 미소구체의 평균크기(실제로는 O.D.)는 68㎛(10-180㎛범위)이다. 상기 미소구체는 수지층(3)과 완충층(2)사이에 계면까지 침투하지 않는 방식으로 수지표면에 부착된다. 수지층(3)은 미소구체들이 수지층(3)에 부착된 후에 경화되며 미소구체들은 끈끈이 위에 달라붙은 파리와 같이 부착된 상태로 남아있게 된다. 단단한 미소구체들이 존재로 인해 섬유 패키지와 패키지가 취입되는 도관벽 사이에 존재하는 마찰을 크게 감소시킬 수 있다. 마찰의 감소는 본 패키지의 취입능력을 향상시키는데 기여한다. 취입능력을 개선하는 두 번째 요소는 취입하는 동안 거친 표면이 제공하는 향상된 점성 항력이다.
유사한 4개-섬유 패키지는 제2도에서 나타내었다. 여기서 4개의 섬유(1)는 대칭적으로 주위에 위치하고 패키지 축으로부터 등거리에 있다. 또한, 2차 피복 섬유는 2차 피복이 정확히 접촉하도록 정렬되어 있다. 특히, 이러한 정렬은 열적 수축/팽창에 기인하는 작은 휨(microbending)의 발생을 줄이도록 도와준다.
347, 348 및 349로 명명된 4개-섬유 패키지 유닛의 실시예들을 실행하였다. 상기 모든 실시예에서 완충층(2)은 Cablelite 3287-9-39로 구성되며 외부층(3)은 Cablelite 950-705로 구성된다. 이들 두 층 모두는 네델란드, DSM Desotech로부터 구입가능한 우레탄-아크릴레이트 수지이다. Cablelite 3287-9-39 수지는 약 1.0MPa에 대한 2.5% 응력변형의 시컨트(secant)계수, 장력 1.3MPa, 쇼어 D 경도 49 및 연신율(硏伸率) 115%를 가진다. Cablelite 950-705 수지는 약 700MPa에 대한 2.5% 응력변형의 장력계수 및 연신율 43%를 가진다. 상기 4개-섬유의 실시예에서 미소구체들은 PQ 코포레이션에 의해 상표명 "Q-CEL 520 FPS"로 판매되는 중공(中空)의 유리 미소구체이다. 상기 미소구체의 평균크기(실제로는 O.D.)는 35㎛(25-45㎛의 범위)이다. 또한, 미소구체들은 수지층(3)과 완충층(2) 사이의 계면까지 침투하지 않는 방식으로 수지표면에 부착된다. 수지층(3)은 미소구체들이 수지층(3)에 부착된 후에 경화된다.
4개-섬유 유닛의 세 가지 실시예의 크기는 다음과 같다.
유 닛 347 348 349
층(2)의 직경(㎛) 789 788 788
층(3)의 직경(㎛) 930 924 913
층(3)의 두께(㎛) 70.5 68 62.5
무게(gm-1) 0.69 0.70 0.71
제3도는 유사한 8개-섬유 유닛을 나타낸다. 8개의 섬유 중 4개는 상기 4개-섬유 유닛과 같이 배열되어 있다. 또한, 다른 4개의 섬유, 즉 외부의 4개는 패키지 축에 대해 대칭적으로 위치해 있으며, 이는 내부의 4개의 섬유 중 인접한 섬유들을 분리하는 중심선 상에 맞춘다. 전술한 바와 같이, 섬유들은 그들의 2차 피복이 정확히 접촉하도록 위치해 있다. 이러한 경우, 완충층의 전체 직경은 약 1mm이며 외부층의 직경은 약 1.2mm이다.
제6도에서 본 발명에 따른 8개-섬유 유닛을 통하여 바라본 단면부의 현미경 사진이 나타나 있다. 다소의 부스러기 형태와 절단과정으로부터 발생한 수지 손실을 나타내는 현미경 사진은 외부 수지층으로의 미소구체의 침투정도를 나타낸다. 이것은 부스러기의 효과를 포함하기 때문에 침투 정도가 다소 과장되어 있는 제6도에 수반하는 분석도로부터 더욱 명확하게 알 수 있다.
본 발명자는 EP-A-0345968의 기술에 따라 둘러싸인 섬유 유닛과 외부층의 표면만이 변형된 섬유 유닛, 즉 본 발명의 섬유유닛에서, 섬유 파괴가 발생하는 굴곡 반경을 결정하기 위해 비교시험을 실행하였다.
사용된 장비가 제4도에서 도시되어 있다. 두 개의 홈통 금속판(5,6)이 가이드 로드(7) 상에 서로 평행하게 설치되어 있다. 모터(8)는 정렬된 하나의 가이드 로드 상에 설치되어 있어, 두 금속판을 평행하게 유지하면서 모터가 하나의 홈통 금속판(6)을 다른 쪽 방향으로 이동시키도록 되어있다. 사용시 시험중인 섬유 유닛은 각각의 금속판에 있는 홈통에 놓이게 되며 상기 금속판 사이에서 자유로운 고리 형태를 취하게 된다. 이때 금속판 사이에서 거리 D는 천천히 줄어들고 섬유유닛의 고리의 정점에서 섬유 파괴의 징후를 조심스레 관찰한다.
상기 징후가 처음으로 관찰되는 섬유 유닛의 반경이 최소굴곡 반경이다.
이들 비교시험의 결과가 표 1에 나타나 있다.
표 1. 최소굴곡반경
이들 시험에서 사용된 미소구체, 외부층수지 및 유닛의 직경은 미소구체를 부착하기 위한 두 기술에 대해 각각 동일하다. 표 1로부터 알 수 있는 바와 같이 EP-A-0345968의 방법으로 생산된 섬유 유닛은 외부층 수지의 표면만을 변형함으로써 생산된 것보다 최소굴곡 반경이 확실히 크다. 실제로 본 발명자는 외부층 수지에 혼합된 미소구체를 가진 섬유 유닛을 취급할 경우, 섬유 파괴가 중요한 문제점임을 알았다. 사실, 이러한 섬유 유닛은 모든 실제적인 목적에는 부적합하다는 것을 알았다. 본 발명자의 새로운 제품과 EP 345968에 따라 생산된 제품을 비교한 결과로부터, 본 발명자는 이러한 불충분한 섬유 파괴 성능은 아마도 EP 345968 제품의 경우, 외부 및 내부 수지층 사이의 계면에서 미소구체가 존재하는 것에 그 원인이 있는 것이라고 결론지었다.
제5도는 섬유 파괴가 있는 EP 345968에 따른 섬유 유닛의 예를 보여주는 현미경 사진으로서, 첨부된 분석도는 결함의 성질을 더 명확히 나타낸다.
또 다른 비교시험에서 본 발명에 따라 피복된 4개-섬유 유닛과 EP-A-0345968의 기술에 따라 피복된 4개-섬유 유닛을 직경 40mm의 굴대 주위에 느슨하게 감고, 60℃의 오븐에 두었다. 100시간 후에 EP 345968에 따라 피복된 섬유유닛은 섬유파괴가 있었으나, 본 발명에 따라 피복된 섬유유닛은 1000 시간 후에도 섬유 파괴가 일어나지 않았다.
섬유 파괴를 방지하는데 중요한 추가의 요소로는 적당한 연신율 특성을 지니고 있는 외부층 수지의 선택이다. DSM Desotech와 같은 제조회사는 탄성한계까지 수지의 캐스트 필름(cast film)을 잡아 늘림으로써 수지의 연신율을 측정한다.
두께가 70 내지 80 미크론인 수지필름은 필름표면에 3.5Jcm-2의 자외선 방사를 제공하는 듀얼 디 엔드(dual D end) 수은 램프로 경화함으로써 우선 형성된다. 이때, 필름은 22 내지 24℃ 및 50 내지 55%의 상대습도의 분위기에서 늘려지며 파손이 발생할 때 연신율이 기록된다.
본 발명자는 실제로 외부층 표면에 미소구체들을 부착함으로써 생산된 4개-섬유 유닛의 경우 외부층 수지에 대한 적당한 연신율이 대략 35%라는 것을 확인했다. 이러한 적당한 수지로는 Cablelite 950-705이다. 대략 15%의 연신율을 지닌 수지(Cablelite 3287-9-31)는 4개-섬유 유닛의 외부층에 대해 사용될 경우 섬유 파괴를 피하기에 충분할 만큼 유연치 못하다는 것이 확인되었다.
8개-섬유 유닛의 경우 외부층 수지는 큰 직경 때문에 4개-섬유 유닛보다 더 높은 연신율이 요구되는 것이 확인되었다.
서로 다른 크기의 유닛에 대해 요구되는 연신율을 평가하는데 유용한 방법은 유닛의 고리 바깥쪽이 받게 되는 길이방향 신장도에 따라 연신율을 측정하는 것이다. 가령 반경 10mm의 고리로 형성된 외부직경이 0.93mm인 4개-섬유 유닛은 고리 바깥쪽에서 (0.93/2)/(10+(0.93/2))=0.044=4.4%의 길이방향 신장도를 가진다.
반면에, 동일한 반경의 고리로 굽혀진 외부직경이 1.3mm인 8개-섬유 유닛은 (1.3/2)/(10+1.3/2)=0.061=6.1%의 길이방향 신장도를 가지게 된다.
본 발명자는 실제로 연신율이 약 35%인 재료가 4개-섬유 유닛에 대해 적당하다는 것을 확인했기 때문에 8개-섬유 유닛에 대해 적당한 연신율은 (6.1/4.4)×35=48.5%임을 추정할 수 있다.
DSM Desotech로부터 구입한 두 개의 높은 연신율의 수지를 가지고 실행된 초기시험은 사실 대략 40%(상술된 기술에 의해 측정한 바와 같음)의 연신율은 반경 10mm에서의 8개-섬유 유닛에서 섬유 파괴를 피하기에 충분하다는 것을 의미한다. 두개의 높은 연신율의 수지는 각각 42% 및 40%의 연신율을 지닌 RCX-4-207 및 RCX-4-208이었다.
많은 섬유로 된 유닛의 외부층에서 사용하기 위해 섬유의 연신율을 증가시키는 경우, 최대로 가능한 만큼 수지의 마찰특성의 결과적인 증가는 회피되어야 한다.
제2도 및 제3도에서 도시된 섬유 패키지 형태에 대한 취입능력 시험의 일부 도표가 제7도 및 제8도에 나타나 있다. 제7도는 도관 길이가 1킬로미터 이상이고, 4에이커의 지역에 대해 펼쳐진 3.5mm 내경의 도관의 시험 도관망으로 취입하기 위한 것이다. 제8도는 시험목적으로 직경 0.5m인 드럼 주위에 4층으로 감긴 길이가 300미터의 도관을 사용하여 실행되었다.
제9도는 4개-섬유 유닛 샘플의 경우 섬유가 감쇠되는 것에 대한 온도 사이클의 영향을 나타내고 있다.
섬유 패키지 유닛의 양호한 취입능력을 달성하기 위해서 상기 유닛 및 상기 유닛이 설치되는 도관 사이에서 낮은 마찰이 요구된다. 제10도는 미소구체들로 변형된 두 유닛의 마찰계수, 운모박편으로 변형된 유닛 및 변형되지 않은 유닛 사이에서의 비교를 나타낸다. 마찰계수는 직경이 85mm인 유리관 주위에 감겨진 유닛의 한쪽 말단에 무게(제10도의 X-축 방향을 따라 도시)를 가하고 상기 유닛의 다른쪽 말단에 알고 있는 힘을 가함으로써 측정된다. 제11도를 참조하면, 마찰계수는 μ=(ℓnT1-ℓnT2)/2πN으로부터 계산된다. 각각의 무게(T1)에 대한 5가지의 횡스피드(T2에 의해 조절됨)에 대한 평균 μ 값이 얻어진다. 제10도로부터 변형된 두개의 미소구체 유닛에 대한 마찰계수는 다른 두 유닛보다 더 낮다는 것을 알 수 있다.
취입능력에 영향을 미치는 또 다른 요소로는 유닛의 표면 변형에 의해 제공되는 어느 정도 향상된 점성 항력이다. 상기 요소는 길이가 짧은 도관(짧은 길이는 마찰력의 영향이 무시되도록 하기 위해 사용됨)으로 설치되는 동안, 유닛 상에 발생된 설치력(installation force)을 측정함으로써 측정될 수 있다.
제12도는 다양한 유닛들에 대해 측정된 설치력을 나타낸다. SF12 미소구체는 평균크기가 65㎛인 반면, CPO3 미소구체는 평균크기가 10㎛이다.
모든 변형된 유닛은 비변형 유닛보다 더 향상된 점성 항력을 가짐을 알 수 있다.
제1도 내지 제3도에 도시한 섬유패키지는 본질적으로 리본 케이블의 제조를 위해 사용되는 형태의 표준 다중섬유 패키지 라인 상에서 모두 만들어졌다. 이에 적합한 장비는 히트웨이 리미티드 오브 밀톤 케인즈(Heathway Limited of Milton Keynes)로부터 구할 수 있다.
제1도 내지 제3도에서 나타낸 패키지 제조용으로 요구되는 변형 장비는 표면변형 장비의 추가에 더하여 피복 다이(die)들로 한정된다.
제13도를 참조하여 프로세싱 순서를 간략히 기술하면 다음과 같다. 섬유는 제조업자들에 의해 섬유가 신속히 공급되는 드럼(drum)으로부터 바로 사용된다. 드럼은 하나이상의 풀림 스탠드 상에 설치되는데, 풀림 스탠드로부터 팽팽한 상태로 각각의 가이드 휠 또는 공통 가이드 휠(common guide wheel)을 통하여 1차 압축 피복 시스템(17)으로 공급된다. 섬유(27)는 1차 압축 피복 시스템(17), 수지경화시스템(18)(전형적으로 UV 램프 시스템을 포함), 가능하다면 크기 감지기, 2차 압축 피복 시스템(19), 표면변형지역(26), 수지경화시스템(23)(전형적으로 UV 램프 시스템을 포함), 및 가능하다면 다른 측정 또는 검사 유닛을 경유하여 타워를 내려간 후, 캡스턴을 통하여 드럼 또는 팬 와인딩 시스템(22)(pan winding system)으로 가게 된다. 전형적으로 와인딩 시스템은 프로세스 타워의 일부가 아니다.
제14도는 유닛 348을 생산하기 위해 상기 프로세싱에서 사용된 파라미터를 나타내며 이들 파라미터는 모든 4개-섬유 유닛을 생산하는데 사용되는 전형적인 것이다.
제1도 내지 제3도에서 내부 피복구조, 즉 층(2)을 생산하기 위해 각각의 경우 사용되는 다이(die)는 모든 다중 섬유 카운트에 있어서 특히 중요하다. 상기 피복 다이는 1차 압축 피복 시스템에 위치해 있다. 이러한 내부 피복 다이는 수지(2)를 부착하기 전에 섬유를 정합유지하기 위한 특정한 윤곽을 지니고 있다. 이것은 정확히 중심을 맞춘 구조를 생산 가능케 하며 일정한 피복 두께를 용이하게 얻을 수 있도록 하여 성능 및 안정성을 향상시킨다. 외부 수지층의 부착에 사용되는 외부 피복 다이는 표준의 섬유 피복 윤곽을 갖고 있다.
1차 피복 시스템에 대한 다이 배열은 다음과 같다. 다이들은 섬유입구, 섬유출구 및 압축된 수지 공급부를 구비한다. 섬유입구 상에는 1차 다이가 있고 섬유출구 상에는 보다 큰 2차 다이가 있다. 출구 다이의 크기 및 형태는 목적하는 피복의 크기 및 형태를 결정한다. 본 구체적인 실시예에서, 본 발명자는 단지 원형단면의 수지피복을 얻는 데에만 관심이 있다. 따라서, 출구다이는 이에 따라 형상이 갖추어진다. 2차 압축시스템에서는, 인입하는 섬유집합체가 제1도 내지 제3도의 1차 수지 피복인 완충층(2)을 구비하고 있다. 따라서, 완충층 보다 직경이 적절히 큰 원형구멍이 2차 피복 시스템에서 입구-말단 다이(inlet-end die)에 적합하다.
1차 압축 피복 시스템의 입구-말단 다이는 1차 수지층으로 피복할 때에 섬유의 정합을 보장하기 위해 사용된다. 2개-섬유 유닛의 경우에 다이의 목부분(diethrout)은 단축보다 대략 두배가 되는 장축을 갖는 타원을 이루고 있으며, 단축은 패키지되는 광섬유의 직경보다 약 10% 길다. 다이입구는 종래와 같이 원형 단면이며, 깔대기 모양으로 벌어져 있다. 섬유 및 다이에 대한 마손 및 손상를 피하기 위해서 각각의 다이 헤드에서 두 다이는 중심이 같아야 하며 섬유통로와 서로 정확하게 정렬되어야 한다. 4개-섬유 패키지의 경우 다이의 목부분은 "타원형"이 사실상 똑같은 길이의 장축 및 단축을 갖는 경우를 제외하고는 2개-섬유 패키지의 경우와 유사하다. 실제로 장축은 2개-섬유 패키지의 경우와 동일하며 단축은 2개-섬유 패키지의 경우 사용된 단축 길이의 두배이다.
8개-섬유 패키지의 경우 다이의 목부분은 더욱 복잡한 형태를 하고 있으며, 상기 패키지에서 바람직한 섬유의 배치를 반영하고 있다. 또한, 10% 여유가 패키지에서 섬유의 명목상 윤곽선에 비례하여 제공되어 있다.
비교적 엄격한 허용오차가 다이 치수에 대해 요구되는 관점에서, 섬유 패키지가 적절하게 균일해야 한다면, 인입 섬유가 적절하게 엄격한 규격으로 공급되도록 하는 것은 물론 중요하다.
제1도 내지 제3도에서 도시된 실시예에서, 표면변형은 수지표면(3)에 유리미소구체들을 부착함으로써 달성되었다. 미소구체들은 자유롭게 흐르는 분말가루처럼 들어오게 된다. 미소구체들의 작은 크기와 저밀도 때문에 유체화하거나 미소구체 덩어리에 공기를 포함시키는 것이 가능하다. 2차 압축피복 시스템 및 2차 수지경화 위치사이에서 습한 수지표면(3)에 대해 이러한 공기가 포함된 덩어리가 되도록 함으로써 미소구체를 습한 수지에 부착하는 것이 가능하다. 이러한 과정을 보조하고 패키지 표면상에 미소구체의 일정한 분포를 제공하기 위해 미소구체들이 유체화된 후에 미소구체들을 정전기적으로 하전시키는 것이 바람직하다. 이것은 미소구체들이 섬유 패키지에 곧바로 가해지기 전에 10-100KV에서 작동하는 종래의 정전 스프레이 건(electrostatic spray gun)으로 유체화된 미소구체들을 통과시킴으로써 이루어진다. 하전된 미소구체들은 상호 반발하는 동안 섬유패키지에 이끌리게 된다. 따라서, 섬유패키지 표면으로 제어되면서도 균일한 수렴이 촉진된다.
제15도는 정전 건(9)이 보여지는 제13도의 피복 챔버(7)의 확대 단면도를 나타낸다.
상기 언급한 Q-CEL 500 및 Q-CEL 520 FPS 미소구체들 이외에 또 다른 적당한 미소구체들이 있다. 평균입자 크기가 75㎛(10-120㎛ 범위에서 80%)이고 Q-CEL 500 보다 저밀도를 가지는 Q-CEL 400(AKZO 화학공업주식회사로부터 구입가능), 평균 크기가 65㎛로 10-125㎛의 100% 크기 범위를 가지는 Q-CEL SF, 명목상 크기가 70㎛인 "Extendospheres XOL 70" 및 평균크기가 65㎛인 "Extendospheres SF12"는 특히 이에 적합하다.
제16도 및 제17도는 4개-섬유 유닛의 광학현미경 사진이다. 두 유닛은 Cablelite 950-701의 완충층 및 Cablelite 950-705의 외부층을 구비한다. 미소구체(Extendospheres SF12)는 90KV의 건(gun)전압을 이용하여 정전기적으로 인가되며 외부층의 바깥표면 상에 균일하게 분포됨을 알 수 있다. 제18도에서 도시된 유닛들은 Q-CEL 500 미소구체들을 구비한다.
미소구체들을 이용하는 대신에 본 발명자는 머크(Merck)사에 의해 상표명 "Iriodin"으로 안료로 판매되는 크기가 40-200㎛인 천연운모의 얇은 작은 판으로 양호한 결과를 얻었다. 또한, 본 발명자는 정전 피복을 사용하는 것이 유리하다는 것을 확인하였다.
더욱 불규칙하게 이루어진 판이 아닌 입자들, 즉 덩어리들은 물론 미소구체 및 작은 판을 대신하여 사용될 수 있다. 상기 덩어리들은 관련 도관 재료에 대하여 섬유 유닛의 낮은 마찰을 발생하는 유리 또는 중합체로 이루어질 수 있으며, 예를 들면 EP-A-0345968에서 기술된 것과 같은 PTFE 입자들이 사용될 수 있다.
물론 미소구체들은 완전히 구형이 아니며, 또한 구형일 필요가 없다는 것은 당연하다.
또 다른 대안은 미립자 재료의 첨가없이 수지표면을 변형하는 것이다. 경화되지 않은 2차 수지(3)를 피복표면으로 향하는 공기제트의 링을 통해 통과시킴으로써 본 발명자는 확실하고 유용한 조직형성을 얻을 수 있다. 물론, 또한 상기 수지는 조직이 형성된 후에 경화된다.
다음 시험은 본 발명에 따르는 섬유패키지의 기계적 성능을 증명하기 위해 실시되었다. 다음과 같이 어떠한 영구적 손상도 규정되지 않는다.
(a) 20℃, 파장 1300mm에서 측정된 ±0.05dB의 감쇠가역성.
(b) 어떠한 기계적 시험후에 0.05의 최대 직경비의 변화, 여기서 직경비는 섬유 유닛의 최소직경에 대한 최대직경의 비율이다.
강도
섬유 유닛은 최대 취입길이가 곱해진 섬유패키지의 단위 길이당 무게와 동등한 장력부하에 견딜 수 있는 충분한 강도를 가질 것이다. 부하는 섬유에서 0.25%를 일으키지 않을 것이다. 부하가 10분 동안 지속되면서 섬유들의 응력변형은 감지될 것이다. 부하가 제거된 후 섬유에서 잔류 응력변형(residual strain)에 대한 목표 값은 0이다. 최대값 0.05%는 생산 단위에 대해 수용가능할 것이다.
유연성
섬유 및 패키지의 구성부분은 영구손상을 받지 않을 것이며, 패키지가 직경 40mm인 굴대 주위에 완전한 10회전에 대해 완전한 4회전을 손으로 반복적으로 감거나 풀 때 원형성을 회복할 것이다.
압축응력
섬유 및 패키지의 구성부분은 치수 50mm ×50mm의 두 편평한 판 사이에 인가된 50 Newton의 압축부하가 인가될 동안 영구손상을 받지 않을 것이다. 판 가장자리는 반경 3mm가 될 것이다. 부하는 60초 주기로 인가될 것이다. 또한, 파괴적인 압축시험은 50 Newton의 압축부하가 15분 주기로 인가되는 것으로 실시된다. 시험 결과에 따라 섬유는 파괴되지 않아야 한다. 그러나 섬유유닛은 상기 기술된 직경변화 테스트를 충족할 필요는 없다.
취입능력
제 1 형 튜브
섬유 유닛은 원통직경이 500mm이고 플랜지(flange)사이에서 250 내지 300mm인 릴(reel)위에 감긴 길이가 300 ±30m인 BT에 의해 공인된 3.5mm ID 튜브내로 취입될 것이다. 상기 길이에 대한 취입기간은 BT에 의해 공인된 표준 취입 장치를 사용하여 30분을 초과하지 않을 것이다.
제 2 형 튜브
섬유 유닛은 BT에 의해 공인된 루트로 설치된 길이가 1000 ±30m인 BT에 의해 공인된 3.5mm ID 튜브 내로 취입될 것이다.
상기 길이에 대한 설치 시간은 BT 공인의 표준 취입 장치를 사용하면 100분을 초과하지 않을 것이다.
이들 취입테스트는 0℃ 내지 +60℃ 온도 범위에 걸쳐 적용한다.
섬유 유닛 347, 348 및 394는 인가된 7 bar의 압력으로 12분 및 12분 40초 사이에서 길이가 300미터이고 내경이 3.5mm인 도관내로 취입되었으며, 직경이 0.5m인 원통주위에 감겨졌다. 취입헤드는 EP-B-108590에서 기술된 바와 같이 선회된 헤드이며 도관은 EP-A-432171에서 기술된 것과 같다. 평균 설치속도는 분당 약 24미터이다.
EP-A-345968의 기술에 따라 만들어진 것과는 달리 미소구체들이 섬유 유닛의 수지에서 피복되지 않기 때문에 최소한 단단한 미소구체들이 사용될 때 본 발명에 따르는 유닛들의 취입능력은 향상된다고 믿어진다.
물론 본 발명에 따라 만들어진 유닛들은 단일모드 섬유, 다중모드 섬유 또는 양자를 포함할 수도 있다.

Claims (18)

  1. 연속공정으로 광섬유 패키지를 제조하는 방법에 있어서,
    ⅰ) 미리 정한 공간관계에서 다수의 이동광섬유(1)를 위치시키는 단계;
    ⅱ) 다수의 이동광섬유(1)에 대해 1차 수지피복(2)을 형성시키는 단계;
    ⅲ) 상기 공간관계에서 다수의 이동광섬유(1)를 유지하면서 상기 1차 수지피복(2)을 경화시키는 단계;
    ⅳ) 단계 (ⅲ)에서 형성된 경화된 피복에 대해 추가의 수지피복(3)을 형성하는 단계; 및
    ⅴ) 상기 추가의 수지피복(3)을 경화하는 단계를 포함하고,
    상기 1차 수지피복(2) 및 추가의 수지피복(3)사이의 계면에 미립자의 침투가 없는 방식으로 수지 표면에 미립자(4)를 의도적으로 첨가함으로써 상기 추가의 수지피복(3)의 표면을 변형시키는 단계를 상기 단계(ⅳ)와 단계(ⅴ)사이에 포함하여, 상기 계면에서 추가의 수지피복(3)의 특성에 어떠한 중요한 영구변화도 일으키지 않으며, 상기 단계(ⅴ)의 경화는 상기 표면변형을 유지시키는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지를 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 1차 수지피복(2)의 수지는 상기 추가의 수지피복(3)의 수지보다 낮은 탄성계수를 가지는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지를 제조하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 표면이 변형된 추가의 수지피복(3)은 섬유 패키지의 전체 주변에 대해 형성된 연속적인 피복인 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지를 제조하는 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 미립자(4)는 의도적으로 인가된 정전력을 이용하여 표면에 부착시키는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지를 제조하는 방법.
  5. 다수의 광섬유(1), 상기 광섬유에 대한 1차 수지피복(2), 및 경화된 가요성 수지로 된 추가의 수지피복(3)으로 이루어지며, 상기 추가의 수지피복은 그 표면이 변형되도록 그 외부 표면에 미립자(4)를 함유하고,
    상기 1차 수지피복과 추가의 수지피복사이의 계면은, 상기 계면에서 가요성 수지층이 미립자에 의해 영향을 받지 않도록 상기 미립자가 없는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  6. 다수의 광섬유(1), 상기 광섬유를 둘러싸는 내부 피복(2), 및 단일층의 외부수지피복(3)으로 이루어지며, 상기 외부수지피복(3)은 적어도 직경 10㎛의 다수의 미립자 함유물을 포함하고,
    상기 미립자 함유물의 농도가 상기 외부수지피복의 내부면 보다 외부면에서 현저히 크며, 상기 외부수지피복 깊이의 가장 안쪽 3분의 1 지점에서는 직격이 10㎛ 이상인 미립자 함유물이 없는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 미립자 함유물 또는 미립자(4)는 유리 미소구체를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  8. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 추가의 수지피복 또는 외부수지피복(3)은 두께의 적어도 안쪽 절반에 걸쳐서, 표면변형에 영향을 주는데 사용되는 공정의 어떠한 영향도 받지 않는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  9. 제 8 항에 있어서,
    표면변형의 영향은 상기 수지의 두께 중 바깥쪽 25%로 제한되는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  10. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 추가의 수지피복 또는 외부수지피복은 낮은 탄성계수를 가지는 수지의 내부 피복 위에 형성되며, 내부 피복 및 외부 피복사이의 계면은 상기 표면변형의 어떠한 잔류 영향도 없는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  11. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    20℃에서, 섬유 파괴가 일어나는 최소곡률반경이 10mm 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  12. 제 11 항에 있어서,
    패키지는 4개의 광섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  13. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 추가의 수지피복 또는 외부수지피복(3)은 20℃에서 파손이 발생할 때 30% 이상의 연신율을 가지는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  14. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    패키지는 8개의 광섬유(1)를 포함하고, 상기 추가의 수지피복 또는 외부 수지피복(3)은 20℃에서 파손이 발생할 때 35% 이상의 연신율을 가지는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  15. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 미립자 또는 미립자 함유물의 크기 분포는 직경 35㎛상에 집중되는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  16. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    상기 다수의 미립자 또는 미립자 함유물(4)은 광물성 박편을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  17. 제 12 항에 있어서,
    패키지가 단지 4개의 광섬유를 가지고 있으며, 외부 수지피복이 20℃에서 15% 이상의 연신율을 가지는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지.
  18. 제 5 항 또는 제 6 항에서 정의된 광섬유 패키지가 취입섬유 설치 과정에서 이용되는 것을 특징으로 하는 광섬유 패키지 용도.
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