KR100654012B1 - 코팅층의 특성 저하를 방지하는 공기압 포설용 광섬유유닛의 제조 방법 및 이에 사용되는 가스 챔버 - Google Patents

Abstract

본 발명은 코팅층의 특성 저하를 방지하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법 및 이에 사용되는 가스 챔버에 관한 것이다. 본 발명에 따른 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법은, (a) 광섬유 다발의 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅하는 단계와, (b) 상기 제 1 코팅 수지가 코팅된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 1 경화 챔버내로 인입시켜 제 1 코팅수지를 경화시킴으로써 제 1 코팅층을 형성하는 단계와, (c) 상기 제 1 코팅층의 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅하는 단계와, (d) 상기 제 2 코팅 수지의 표면에 비드를 부착하는 단계와, (e) 상기 비드가 부착된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 2 경화 챔버내로 인입시켜 제 2 코팅수지를 경화시킴으로써 제 2 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다. 본 발명에 의하면, 광섬유 유닛의 코팅층 형성과정 중에 불순물의 유입을 차단하여 코팅층의 경도를 향상시킬 수 있다.

Description

코팅층의 특성 저하를 방지하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법 및 이에 사용되는 가스 챔버 {Method of manufacturing air blown optical fiber unit for preventing of deterioration of characteristics in coating layer and gas chamber used therein}

본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.

도 1은 공기압 포설시 사용되는 광섬유 유닛 포설장치의 구성도이다.

도 2는 일반적인 공기압 포설용 광섬유 유닛의 사시도이다.

도 3은 본 발명에 따라 불활성 가스로 채워진 챔버를 통과하는 광섬유 유닛을 도시한 도면이다.

도 4는 본 발명에 따른 광섬유 유닛의 제조 방법을 도시한 절차 흐름도이다.

본 발명은 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조방법 및 이에 사용되는 가스 챔 버에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 코팅층의 특성 저하를 방지하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조방법 및 이에 사용되는 가스 챔버에 관한 것이다.

종래에는 광섬유를 포설하는 방법으로 광섬유를 여러 가닥으로 묶거나 꼬아서 케이블화 한 다음 케이블 상태로 포설하는 방법이 주로 사용되었다. 이러한 케이블 포설 방법은 일반적으로 추후의 수요를 예측하여 포설 시점에서 필요한 것보다 훨씬 많은 양의 광섬유를 미리 포설한다.

그러나, 새로운 통신 환경의 요구에 따라 필요한 광섬유의 종류가 다변화되고 제한된 광섬유 포설 환경에서도 통신용량에 적절히 대응할 수 있는 고성능 통신 시스템들이 개발됨에 따라, 단순히 미래의 수요를 예측하여 광섬유를 다량으로 포설해두는 것은 바람직하다고 볼 수 없다. 특히, 사용자측 말단 즉, 엑세스 네트워크(Access network) 부분이나 프리마이즈 와이어링(Premise wiring) 측면에서는 향후의 광섬유 혹은 광케이블의 형식을 현재 시점에서 결정할 수 없으므로 많은 비용을 들여 광섬유 케이블을 미리 다량으로 포설하게 되면 향후 광섬유 혹은 광케이블의 형식이 변경될 경우 경제적 낭비가 초래되는 문제가 있다.

이와 같은 문제를 해결하기 위해, 최근에는 몇 개의 광섬유 가닥을 모은 광섬유 유닛을 공기압을 이용하여 포설하는 방법이 널리 사용되고 있다. 이러한 공기압 포설 방법은 1980년경 영국 British Telecom사(US 4,691,896 참조)에 의해 처음으로 제안되었다. 공기압 포설 방법은 특별한 조성과 단면 형상을 갖는 마이크로 튜브(Micro tube) 또는 덕트(duct)라고 불리는 고분자 재질의 튜브를 광섬유 포설 지점에 미리 설치한 뒤, 그 내부로 공기압 포설용 광섬유 유닛(Air blown optical fiber; 이하 '광섬유 유닛'이라고 약칭한다)을 공기압을 이용하여 필요한 만큼 불어넣어 광섬유를 포설하는 방법이다. 이러한 광섬유 포설 공법에 의해 광섬유를 포설하게 되면 광섬유의 포설과 제거가 용이하고, 초기 설치 비용이 저감되며, 향후 성능보완도 용이한 이점이 있다.

도 1은 공기압 포설 공법에서 사용되는 광섬유 유닛의 포설장치에 대한 개략적인 구성을 도시한다. 도면을 참조하면, 상기 포설장치는 구동롤러(3)와 가압수단(6)을 사용하여 광섬유 유닛(1)을 광섬유 유닛 공급부(2)로부터 송풍헤드(5)의 출구(B)에 연결된 포설용 튜브(4)내로 연속적으로 인입시키면서 가압수단(6)을 이용하여 송풍헤드(5)의 출구(C)측으로 압축공기를 불어 넣는다. 그러면, 출구(C)측으로 압축공기가 빠른 유속으로 흐르게 되고, 이에 따라 송풍헤드(5)로 유입된 광섬유 유닛(1)이 압축공기의 유체 견인력에 의해 포설용 튜브(4)내에 포설되게 된다.

공기압 포설 공법에서 광섬유 유닛(1)의 포설이 원활하게 이루어지기 위해서는 압축 공기에 의한 유체 견인력이 커야 한다.

유체 견인력(F)은 아래 식으로 표현된다.

(P: 압축 공기압, R₁: 포설용 튜브의 내경, R₂: 광섬유 유닛의 외경, L: 포설용 튜브의 길이)

상기 수학식 1에서, 포설용 튜브의 내경(R₁)과 광섬유 유닛의 외경(R₂)은 규격으로 정해져 있으므로, 유체 견인력(F)을 최대로 하기 위해서는 광섬유 유닛의 표면에 굴곡을 형성하여 압축공기와 광섬유 유닛의 접촉면적을 증가시키는 것이 바람직하다.

따라서, 광섬유 유닛의 표면에 굴곡을 형성하는 여러가지 방법이 미국특허 제5,042,907호, 제5,555,335호, 제5,441,813호, 제6,341,188호 등에 개시되어 있다.

미국특허 제5,042,907호 및 제5,555,335호에는 각각 코팅 수지에 사전 교반된 유리 비드(glass bead)를 광섬유 유닛의 외표면에 균일하게 도포하는 비드교반법과 광섬유 유닛의 코팅층이 경화되기 전에 정전기적인 방법을 사용하여 유리 비드를 코팅층에 날려서 붙이는 비드붙임법이 개시되어 있다.

그리고, 미국특허 제5,441,813호 및 제6,341,188호에는 각각 발포성 고분자 재료를 이용하여 광섬유 유닛의 표면에 오목한 모양(Dimple)을 형성하는 방법과 광섬유 유닛의 코팅층에 특수한 재질의 실(fiber)을 감아 광섬유 유닛의 표면에 굴곡을 형성하는 방법이 개시되어 있다.

상술한 종래 기술 중 발포성 고분자 재료를 사용하는 방법을 제외하고는 광개시제(Photo initiator)를 첨가한 광경화성 고분자 수지를 코팅 수지로 사용하기 때문에, 자외선, 적외선, 또는 전자기파를 사용하여 코팅 수지를 경화시켜 코팅층을 형성한다. 이와 같이 형성된 코팅층은 외부 충격으로부터 광섬유를 보호할 뿐만 아니라 공기압 포설시 압축 공기의 유체 견인력을 극대화하기 위해 특별한 표면처리가 이루어 지므로 적절한 재료의 선정과 함께 코팅수지의 경화 공정은 매우 중요하다.

하지만, 코팅 수지의 경화 공정 중에 경화 챔버내로 공기중의 수분(OH), 산소(O₂) 등과 같은 불순물이 유입될 수 있는데, 유입된 불순물은 코팅 수지의 표면에 접촉하여 코팅층의 기계적 특성을 포함한 물성을 저하시킨다. 왜냐하면, 코팅 수지는 라디칼(Radical) 고리중합(Chain Polymerization) 반응을 하는 고분자 물질로서, 경화과정 중에 수분(OH) 및 산소(O₂) 등과 같은 불순물이 첨가되면, 라디칼과 불순물이 화학 반응을 일으켜 라디칼이 소진되어 코팅층의 분자량이 저하되기 때문이다.

상술한 바와 같이 불순물이 포함된 환경에서 제조된 광섬유 유닛은 코팅층의 물성이 저하되므로, 공기압 포설 후 포설관로 내부의 환경변화에 따라 장기간 고여있는 물과 접촉하면 낮은 분자량으로 인해 수분흡수로 광손실의 저하가 발생할 수 있음은 물론, 약한 충격에도 쉽게 파손되는 문제가 있다.

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 착상된 것으로서, 광섬유 유닛의 코팅층 형성과정에서 코팅 수지와 불순물과의 반응을 차단하여 코팅층의 특성 저하를 방지하는 광섬유 유닛의 제조방법 및 이에 사용되는 가스 챔버를 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 광섬유 유닛의 제조방법은, (a) 광섬유 다발의 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅하는 단계; (b) 상기 제 1 코팅 수지가 코팅된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 1 경화 챔버내로 인입시켜 제 1 코팅수지를 경화시킴으로써 제 1 코팅층을 형성하는 단계; (c) 상기 제 1 코팅층의 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅하는 단계; (d) 상기 제 2 코팅 수지의 표면에 비드를 부착하는 단계;및 (e) 상기 비드가 부착된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 2 경화 챔버내로 인입시켜 제 2 코팅수지를 경화시킴으로써 제 2 코팅층을 형성하는 단계;를 포함한다.

여기서, 상기 (a) 단계 이전에, 불활성 가스 분위기의 가스 챔버내로 상기 광섬유 다발을 통과시키는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 (c) 단계 이전에, 불활성 가스 분위기의 가스 챔버내로 제 1 코팅층이 형성된 상기 광섬유 다발을 통과시키는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 (d) 단계는, 불활성 가스 분위기의 비드 부착 챔버내로 상기 광섬유 다발을 통과시키면서 상기 제 2 코팅 수지의 표면에 비드를 부착시키는 단계인 것이 바람직하다.

한편, 상기 불활성 가스는 챔버내로 인입되는 상기 광섬유의 방향과 반대의 방향으로 흐르는 것이 바람직하다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 가스 챔버는, 광섬유 또 는 코팅층이 형성된 광섬유가 관통하도록 광섬유 인입구 및 광섬유 인출구가 형성된 챔버; 상기 광섬유 인출구에 설치되어 상기 광섬유의 인입 방향과 반대의 방향으로 가스를 분사하는 노즐; 및 상기 챔버의 일측에 설치되어 상기 챔버의 내부로 불활성 가스를 공급하도록 상기 노즐과 연통되는 가스 주입 통로;를 포함한다.

이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 2는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 사시도이다. 도 2를 참조하면, 광섬유 유닛(10)은 하나 이상의 광섬유(11)와, 광섬유(11)의 외부를 둘러싸는 제 1 코팅층(12), 및 제 1 코팅층(12)의 외부를 둘러싸며 비드(14)가 부착된 제 2 코팅층(13)을 구비한다.

광섬유(11)는 석영 재질의 코어층 및 클래드층을 가진 단일모드 혹은 다중모드 광섬유로서, 단심형으로 이루어질 수도 있고 도면에 도시한 바와 같이 다심형으로 이루어질 수도 있다.

제 1 코팅층(12)은 광섬유(11)를 직접 둘러싸고 있는 코팅층으로, 재질로는 빛에 의해 경화되는 광 경화성 고분자 수지가 사용되며, 바람직하게는 광 경화성 아크릴레이트(Acrylate)가 사용된다.

제 2 코팅층(13)은 제 1 코팅층(12)을 둘러싸는 코팅층으로 재질로는 제 1 코팅층(12)과 마찬가지로 광 경화성 고분자 수지가 사용되나, 외부의 충격으로부터 광섬유(11)를 보호하고, 공기압 포설시 광섬유 유닛의 강성을 유지시키기 위해 제 1 코팅층(12) 보다 영스 모듈러스(Young's modulus)가 높은 광 경화성 아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하다. 그리고, 제 2 코팅층(13)의 표면에는 공기압 포설시 압축 공기의 유체 견인력을 향상 시키기 위해 비드(14)가 부착된다.

도 4는 상기와 같이 구성된 광섬유 유닛을 본 발명에 따라 제조하는 방법을 도시한 절차 흐름도이고, 도 3은 본 발명에 따라 불활성 가스로 채워진 챔버를 통과하는 광섬유 유닛을 도시한 도면이다. 도면을 참조하면, 불활성 가스로 채워진 제 1 가스 챔버로 단심 또는 다심의 광섬유(11)(이하, 광섬유라 한다)를 통과시킨다(S10). 불활성 가스로 채워진 제 1 가스 챔버는 도 3에 도시된 바와 같이 광섬유(11)가 관통하도록 광섬유 인입구 및 광섬유 인출구가 형성된 챔버(21), 상기 광섬유 인출구에 설치되어 상기 광섬유의 인입 방향과 반대의 방향으로 가스를 분사하는 노즐(23), 및 상기 챔버(21)의 일측에 설치되어 상기 챔버(21)의 내부로 불활성 가스를 공급하도록 상기 노즐(23)과 연통되는 가스 주입 통로(22)를 구비한다.

상기 노즐(23)은 다수의 분사구가 형성된 링 형태로 이루어져, 다수의 분사구를 통하여 광섬유(11)의 인입 방향과 반대의 방향으로 불활성 가스를 분사하면서 중앙의 중공부로 광섬유(11)를 통과시킨다. 노즐(23)에 의해 분사되는 가스는 챔버(21)의 일측에 설치된 가스 주입 통로(22)를 통해 챔버(21) 내부로 공급된다. 상기 불활성 가스로는 질소 가스(N₂), 아르곤 가스(Ar) 등을 사용하는 것이 바람직하나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.

상기와 같이 구성된 제 1 가스 챔버내로 광섬유(11)가 인입되면, 상기 제 1 가스 챔버내로 인입되기 전에 공기로부터 광섬유(11) 표면으로 유입된 수분(OH) 및 산소(O₂) 등의 불순물은 광섬유(11)의 인입 방향과 반대의 방향으로 흐르는 불활성 가스에 의해 제거된다. 제 1 가스 챔버로 광섬유(11)를 통과 시킨 다음, 제 1 코팅 수지가 충진된 코팅 장치의 다이스(dies)로 광섬유(11)를 통과시켜 광섬유(11)의 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅한다(S11). 제 1 코팅 수지를 코팅한 후, 광섬유(11)를 제 1 경화 챔버로 인입시키고 광섬유(11)의 표면에 자외선을 조사한다. 그러면, 제 1 코팅 수지는 경화 되어(S12), 광섬유(11)의 표면에 제 1 코팅층(12)이 형성된다(S13).

한편, 상기 제 1 경화 챔버는 전술한 제 1 가스 챔버와 마찬가지로 광섬유(11)의 인입 방향과 반대의 방향으로 불활성 가스가 흐르는 챔버로서, 경화를 위해 챔버(21) 내부에 자외선 램프 및 반사경(미도시)을 구비한 것 이외에는 전술한 제 1 가스 챔버와 구성이 동일하다.

제 1 코팅 수지가 코팅된 광섬유(11)를 제 1 경화 챔버로 인입시키면, 광섬유(11)의 인입 방향과 반대의 방향으로 흐르는 불활성 가스에 의해 외부 공기로부 터 제 1 경화 챔버 내부로의 불순물의 유입이 차단된다. 그러므로, 불순물이 제거된 상태에서 형성된 제 1 코팅층(12)은 라디칼의 소진이 없으므로 광특성 및 기계적 특성이 저하되지 않는다.

제 1 코팅층(12)을 형성한 후, 광섬유(11)를 불활성 가스로 채워진 제 2 가스 챔버로 광섬유를 인입시켜 상기 제 2 가스 챔버내로 인입되기 전에 공기로부터 광섬유(11) 표면으로 유입된 수분(OH) 및 산소(O₂) 등의 불순물을 제거한다. 상술한 제 1 가스 챔버와 마찬가지로, 제 2 가스 챔버는 광섬유(11)의 인입 방향과 반대인 방향으로 불활성 가스가 흐르는 챔버로서, 제 1 코팅층(12) 표면의 불순물을 제거한다. 그런 다음, 제 2 코팅 수지가 충진된 코팅장치의 다이스로 광섬유(11)를 통과시켜 제 1 코팅층(12)의 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅시킨다(S15).

제 2 코팅 수지를 코팅한 다음, 제 2 코팅 수지의 표면에 비드(14)를 부착하기 위해, 광섬유(11)를 비드 부착 챔버로 인입시킨다. 비드(14)는 공기압 포설시 포설용 튜브와의 마찰을 줄이기 위해 표면이 매끈한 구형의 유리 비드가 바람직하다.

비드(14)는 비드 날림법에 의해 제 2 코팅층(13)의 표면에 부착된다. 즉, 비드(14)로 충진된 비드 부착 챔버내에 난류(Turbulance)를 발생시켜 비드(14)를 제 2 코팅 수지의 표면에 부착시킨다(S16). 하지만, 비드 부착 과정에서 난류로 인해 비드(14)는 물론 불순물이 쉽게 제 2 코팅 수지의 표면에 부착될 수 있다.

따라서, 비드 부착 챔버 역시 상술한 챔버와 마찬가지로 광섬유(11)가 인입 되는 반대의 방향으로 불활성 가스가 흐르도록 함으로써, 불순물이 비드 부착 챔버내로 유입되는 것을 차단하여 불순물이 제 2 코팅 수지의 표면에 부착되는 것을 방지하는 것이 바람직하다.

비드(14)를 부착한 후, 광섬유(11)를 제 2 경화 챔버로 인입하여 제 2 코팅 수지를 경화시킨다(S17). 제 2 경화 챔버는 상술한 제 1 경화 챔버와 마찬가지로 광섬유의 인입 방향과 반대의 방향으로 불활성 가스를 흐르게 하여 불순물의 유입을 차단한 상태에서 코팅 수지를 경화시킨다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조된 광섬유 유닛과 종래의 방법에 따라 제조된 광섬유 유닛의 특성을 서로 비교한다.

<실시예>

집합된 4심 단일모드 광섬유의 진행 방광과 역방향으로 질소가스가 흐르는 제 1 가스 챔버로 광섬유를 통과시켜 광섬유 표면의 불순물을 제거한 후, 광섬유를 제 1 코팅 수지가 충진된 코팅장치의 다이스로 통과시켜 광섬유 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅하였다. 제 1 코팅 수지로는 광경화성 아크릴레이트를 사용하였다. 그런 다음, 광섬유의 인입방향과 역방향으로 질소가스가 흐르는 제 1 경화 챔버로 광섬유를 인입하고 자외선을 조사하여 제 1 코팅층을 형성하였다. 그런 다음, 역시 광섬유의 진행 방광과 역방향으로 질소가스가 흐르는 제 2 가스 챔버로 광섬유를 통과시켜 광섬유 표면의 불순물을 제거한 후, 광섬유를 제 2 코팅 수지가 충진된 코팅장치의 다이스로 통과시켜 광섬유 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅하였다. 제 2 코팅 수지로는 제 1 코팅 수지보다 영스 모듈러스가 높은 광경화성 아크릴레이트를 사용하였다. 다음에, 비드 부착 챔버로 광섬유를 인입하여 비드 날림법에 의해 비드를 부착한 후, 제 2 경화 챔버로 광섬유를 인입하여 제 2 코팅 수지를 경화시켰다. 비드 부착 챔버 및 제 2 경화 챔버도 역시 광섬유의 인입방향과 역방향으로 질소가스가 흐르도록 하여 비드 부착 및 제 2 코팅 수지를 경화 시켰다. 본 발명에 따라 제조된 광섬유 유닛을 이용하여 실험을 한 결과, 광섬유 유닛은 외력에 의한 영구적인 변형이 발생하지 않았고, 코팅 수지의 경화도가 우수하여 제조 직후 표면이 끈적이지 않았다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 1㎞의 광섬유 유닛을 20℃의 물속에 2000 시간을 담가둔 상태에서 광 손실을 측정한 결과 기준 광손실인 ±0.07dB/km를 초과하지 않았다.

<비교예>

집합된 4심 단일모드 광섬유를 제 1 코팅 수지가 충진된 코팅장치의 다이스로 통과시켜 광섬유 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅하였다. 제 1 코팅 수지로는 광경화성 아크릴레이트를 사용하였다. 그런 다음, 제 1 경화 챔버로 광섬유를 인입하고 자외선을 조사하여 제 1 코팅층을 형성한 후, 광섬유를 제 2 코팅 수지가 충진된 코팅장치의 다이스로 통과시켜 광섬유 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅하였다. 제 2 코팅 수지로는 제 1 코팅 수지보다 영스 모듈러스가 높은 광경화성 아크릴레이트를 사용하였다. 다음에, 비드 부착 챔버로 광섬유를 인입하여 비드 날림법에 의해 비드를 부착한 후, 제 2 경화 챔버로 광섬유를 인입하여 제 2 코팅 수지를 경화시켰다. 종래기술에 따라 제조된 광섬유 유닛은 코팅 수지의 경화도가 저하되어 제조 직후 표면이 끈적거렸다. 또한, 종래 기술에 따라 제조된 1㎞의 광섬유 유닛을 20 ℃의 물속에 2000 시간을 담가둔 상태에서 광손실을 측정한 결과 기준 광손실인 ±0.07dB/km를 초과하였다.

이상과 같은 기술적 구성에 의해 본 발명의 기술적 과제는 달성되며, 본 발명이 비록 한정된 실시 예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

본 발명에 따르면 광섬유 유닛의 코팅층 형성과정 중에 불순불의 유입을 차단함으로써 코팅층의 경도가 향상된 광섬유 유닛을 제조할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따라 제조된 광섬유 유닛은 내충격성이 우수하고 공기압 포설시 곧게 직진이 가능하여 포설 특성이 향상됨은 물론 포설된 후 수분흡수로 인한 광손실이 증가되지 않는다.

Claims (6)

1. (a) 광섬유 다발의 표면에 제 1 코팅 수지를 코팅하는 단계;

   (b) 상기 제 1 코팅 수지가 코팅된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 1 경화 챔버내로 인입시켜 제 1 코팅수지를 경화시킴으로써 제 1 코팅층을 형성하는 단계;

   (c) 상기 제 1 코팅층의 표면에 제 2 코팅 수지를 코팅하는 단계;

   (d) 상기 제 2 코팅 수지의 표면에 비드를 부착하는 단계;및

   (e) 상기 비드가 부착된 광섬유 다발을 불활성 가스 분위기의 제 2 경화 챔버내로 인입시켜 제 2 코팅수지를 경화시킴으로써 제 2 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 (a) 단계 이전에,

   불활성 가스 분위기의 가스 챔버내로 상기 광섬유 다발을 통과시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 (c) 단계 이전에,

   불활성 가스 분위기의 가스 챔버내로 제 1 코팅층이 형성된 상기 광섬유 다 발을 통과시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 (d) 단계는,

   불활성 가스 분위기의 비드 부착 챔버내로 상기 광섬유 다발을 통과시키면서 상기 제 2 코팅 수지의 표면에 비드를 부착시키는 단계인 것을 특징으로 하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 불활성 가스는 챔버내로 인입되는 상기 광섬유의 방향과 반대의 방향으로 흐르는 것을 특징으로 하는 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법.
6. 광섬유 유닛을 제조하는 공정에 사용되는 가스 챔버로서,

   광섬유 또는 코팅층이 형성된 광섬유가 관통하도록 광섬유 인입구 및 광섬유 인출구가 형성된 챔버;

   상기 광섬유 인출구에 설치되어 상기 광섬유의 인입 방향과 반대의 방향으로 가스를 분사하는 노즐; 및

   상기 챔버의 일측에 설치되어 상기 챔버의 내부로 불활성 가스를 공급하도록 상기 노즐과 연통되는 가스 주입 통로;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유 닛 제조용 가스 챔버.

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