KR100300601B1 - 플라즈마디스플레이패널및그제조방법_ - Google Patents

Abstract

본 발명은 페닝가스를 방전 현상에 이용한 평판 표시 장치로서 플라즈마 디스플레이 장치의 정보표시부를 구성하는 플라즈마 디스플레이 패널(이하, PDP라 함)에 관한 것으로서, 특히 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판과 배면기판으로 이루어진 PDP에 있어서, 상기 배면기판은 판형의 기판과, 상기 기판 위에 접착됨과 동시에 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 격벽이 형성된 격벽재와, 상기 격벽 사이에 각각 형성된 어드레스전극과, 상기 어드레스전극의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부와 전기적인 접속을 이루는 패드와, 상기 어드레스전극과 패드를 연결하는 연결부와, 상기 연결부를 보호하도록 연결부 위에 형성된 보호막과, 상기 어드레스전극의 상측에 도포된 형광체로 구성되고, 상기 표면기판과 배면기판의 실링을 위해 상기 보호막 위에는 배면기판의 가장자리를 따라 위치되도록 실링제가 도포된 PDP와; 이를 제조하기 위한 PDP 제조방법을 제공함으로써 상기 실링제가 연결부 위에 직접 도포되지 않게 되어 상기 연결부와 실링제 사이의 상호 반응에 의한 PDP의 실링성 저하와 전기적인 접속불량이 개선되도록 한 것이다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법

본 발명은 페닝가스를 방전 현상에 이용한 평판 표시 장치로서 플라즈마 디스플레이 장치의 정보표시부를 구성하는 플라즈마 디스플레이 패널(이하, PDP라 함)에 관한 것으로서, 특히, 어드레스전극과 패드를 연결하는 연결부 위에 보호막을 형성시킨 후 상기 보호막 위에 실링제를 도포시켜 상기 연결부 위에 실링제가 직접 도포되지 않도록 한 PDP 및 그 제조방법에 관한 것이다.

상기한 PDP를 제조하기 위한 방법으로 지금까지는 포토 리쏘그라피(Photo Lithography) 방식이 사용되어 왔으나, 최근에는 배면기판의 금속기판에는 티타늄(Ti)을, 그리고 격벽재에는 세라믹을 각각 적용하여 상기 배면기판을 750℃에서 저온 소성시킬 수 있도록 하는 방식이 새롭게 개발되고 있다.

도 1은 종래 기술에 따른 PDP의 구조가 도시된 단면도이고, 도 2는 도 1의 A-A선 단면도이다.

도 1 및 도 2를 참조하여 종래 기술에 따른 PDP 제조방법을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 판형의 Ti기판(21) 위에 접착제를 도포한 후 상기 접착제 위에 소정 두께의 격벽재(22)를 적층시켜 상기 Ti기판(21)과 격벽재(22)를 서로 접착시킨다.

이후, 상기 격벽재(22)의 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 어드레스전극(23)을 인쇄하고, 상기 어드레스전극(23)의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부 전원장치와 전기적인 접속을 이루는 패드(24) 및 상기 패드(24)와 어드레스전극(23)을 연결하는 연결부(25)를 인쇄한다.

이후, 상기 격벽재(22)를 성형하여 상기 어드레스전극(23)이 복수의 방전셀로 분리되도록 격벽재(22)의 상면에 복수개의 격벽(22')을 형성하고, 상기 어드레스전극(23) 위에 각각의 적색(R), 녹색(G), 청색(B) 형광체(26)를 구분 도포함으로써 배면기판(20)을 완성한다.

이후, 상기 배면기판(20)의 가장자리를 따라 위치되도록 상기 연결부(25) 위에 실링제(30)를 도포하여 표면기판(10)과 배면기판(20)을 실링시킨다.

이와 같이 표면기판(10)과 배면기판(20)이 실링되면, 상기 표면기판(10)과 배면기판(20)으로 둘러싸인 방전공간을 진공 배기시키고, 상기 방전공간에 네온(Ne)이나 헬륨(He), 크세논(Xe) 등의 방전가스를 주입하여 PDP를 완성시킨다.

그러나, 상기와 같은 종래의 PDP 제조방법에서는 실링제(30)가 연결부(25) 위에 직접 도포되기 때문에 상기 연결부(25)의 두께로 인해 실링제(30)의 부착성이 떨어져 표면기판(10)과 배면기판(20)의 실링성이 저하됨은 물론, 상기 실링제(30)와 연결부(25) 사이에서 일어나는 화학반응으로 인해 상기 연결부(25) 및 어드레스전극(23)과 패드(24)가 손상되어 전기적인 접속불량이 발생되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 어드레스전극과 패드를 연결하는 연결부 위에 보호막을 형성시켜 상기 보호막 위에 실링제를 도포함으로써 연결부 위에 실링제가 직접 도포되지 않게 되어 상기 연결부와 실링제 사이의 상호 반응에 의한 PDP의 실링성 저하와 전기적인 접속불량이 개선되도록 하는 PDP 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1은 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널(이하, PDP라 함)의 구조가 도시된 단면도,

도 2는 도 1의 A-A선 단면도,

도 3은 본 발명에 따른 PDP의 구조가 도시된 단면도,

도 4는 도 3의 B-B선 단면도,

도 5는 본 발명에 따른 PDP의 제조과정이 도시된 구성도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

50 : 표면기판 60 : 배면기판

61 : Ti기판 62 : 격벽재

62' : 격벽 64 : 어드레스전극

65 : 패드 66 : 연결부

67 : 보호막 68 : 형광체

69 : 실링제

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 PDP의 특징은, 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판과 배면기판으로 이루어진 PDP에 있어서, 상기 배면기판은 판형의 기판과, 상기 기판 위에 접착됨과 동시에 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 격벽이 형성된 격벽재와, 상기 격벽 사이에 각각 형성된 어드레스전극과, 상기 어드레스전극의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부와 전기적인 접속을 이루는 패드와, 상기 어드레스전극과 패드를 연결하는 연결부와, 상기 연결부를 보호하도록 연결부 위에 형성된 보호막과, 상기 어드레스전극의 상측에 도포된 형광체로 구성되고; 상기 표면기판과 배면기판의 실링을 위해 상기 보호막 위에는 배면기판의 가장자리를 따라 위치되도록 실링제가 도포된 것이다.

또한, 본 발명에 따른 PDP 제조방법의 특징은, 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판과 배면기판으로 이루어진 PDP를 제조하기 위한 PDP 제조방법에 있어서, 판형의 기판 위에 소정 두께의 격벽재를 접착시키는 제 1 과정과; 상기 격벽재의 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 어드레스전극을 형성하고, 상기 어드레스전극의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부와 전기적인 접속을 이루는 패드 및 상기 패드와 어드레스전극을 연결하는 연결부를 형성하는 제 2 과정과; 상기 연결부가 보호되도록 연결부 위에 보호막을 형성시키는 제 3 과정과; 상기 어드레스전극이 복수의 방전셀로 분리되도록 복수개의 격벽을 형성한 후 상기 어드레스전극의 상측에 형광체를 구분 도포하여 배면기판을 완성하는 제 4 과정과; 상기 배면기판의 가장자리를 따라 위치되도록 상기 보호막 위에 실링제를 도포하여 표면기판과 배면기판을 실링시키는 제 5 과정을 포함하여 이루어진 것이다.

상기와 같이 구성된 본 발명은 실링제가 연결부 위에 직접 도포되지 않으므로 상기 연결부와 실링제 사이의 상호 반응에 의한 PDP의 실링성 저하와 전기적인 접속불량이 개선되는 이점이 있다.

이하, 본 발명의 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 설명한다.

도 3은 본 발명에 따른 PDP의 구조가 도시된 단면도이고, 도 4는 도 3의 B-B선 단면도이고, 도 5는 본 발명에 따른 PDP 제조방법이 도시된 구성도이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 PDP는 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판(50)과 배면기판(60)으로 이루어지는 바, 상기 배면기판(60)은 판형의 Ti기판(61)과, 상기 Ti기판(61) 위에 접착됨과 동시에 상면에 상호 평행하게 배열되고 상측으로 돌출되도록 복수개의 격벽(62')이 형성된 배면기판(60)과, 상기 격벽재(62)의 격벽(62') 사이에 각각 형성된 어드레스전극(64)과, 상기 어드레스전극(64)의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부 전원장치와 전기적인 접속을 이루는 패드(65)와, 상기 어드레스전극(64)과 패드(65)를 연결하는 연결부(66)와, 상기 연결부(66)를 보호하도록 연결부(66) 위에 형성된 보호막(67)과, 상기 어드레스전극(64)의 상측에 위치되도록 상기 보호막(67) 위에 도포된 형광체(68)로 구성되고, 상기 표면기판(50)과 배면기판(60)의 실링을 위해 상기 보호막(67) 위에는 배면기판(60)의 가장자리를 따라 위치되도록 실링제(69)가 도포되어 있다.

여기서, 상기 보호막(67)은 실링제(69)의 도포 및 부착이 용이하도록 그 상면의 높이가 전체적으로 동일하게 형성된다.

또한, 상기 표면기판(50)은 판형의 기판과, 상기 기판의 하면에 상호 평행하게 배열되도록 형성된 유지전극과, 상기 유지전극 위에 균일한 두께를 갖도록 차례로 형성된 유전체층 및 보호층으로 구성된다.

상기한 바와 같은 PDP의 유지전극과 어드레스전극(64)에는 유지펄스전압(또는 서스테인전압)이 인가되어 있는 바, 상기 유지전극과 어드레스전극(64) 사이에 방전개시전압을 능가하는 써넣기전압을 인가하면 방전셀 내에서 방전이 개시된다. 즉, 상기 방전셀 내의 유전체층과 보호층 표면에서 방전이 일어나 자외선이 발생하게 된다. 이러한 자외선에 의하여 상기 배면기판(60)에 도포되어 있는 형광체(68)가 여기 발광하여 각각 R, G, B에 대응하는 가시광으로 변화됨으로써 상기 표면기판(50)에 화면이 생성된다.

상기와 같이 구성 및 동작되는 PDP를 제조하기 위한 본 발명에 따른 PDP 제조방법을 도 5를 참조하여 설명하면 다음과 같다.

먼저, 판형의 Ti기판(61) 위에 접착제(63)를 도포한 후 상기 접착제(63) 위에 소정 두께의 격벽재(62)를 적층시켜 상기 Ti기판(61)과 격벽재(62)를 서로 접착시킨다.

이후, 상기 격벽재(62)의 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 어드레스전극(64)을 인쇄하고, 상기 어드레스전극(64)의 양끝단에 각각 패드(65) 및 연결부(66)를 인쇄한다.

이후, 상기 어드레스전극(64)과 연결부(66) 위에 보호잉크를 인쇄하여 보호막(67)을 형성시킨다. 이때, 상기 보호막(67)은 상면의 높이가 전체적으로 동일해야 하는데, 이는 이후의 실링제(69) 도포시 보호막(67)에 대한 실링제(69)의 부착력을 향상시켜 상기 실링제(69)의 도포 및 부착을 용이하게 하기 위한 것이다.

이후, 상기 격벽재(62)를 성형하여 상기 어드레스전극(64)이 복수의 방전셀로 분리되도록 격벽재(62)의 상면에 복수개의 격벽(62')을 형성하고, 상기 어드레스전극(64)의 상측에 각각의 R, G, B 형광체(68)를 구분 도포한다.

상기한 일련의 과정을 통해 배면기판(60)이 완성되면, 상기 배면기판(60)의 가장자리를 따라 위치되도록 상기 보호막(67) 위에 실링제(69)를 도포하여 표면기판(50)과 배면기판(60)을 실링시킨다.

이와 같이 표면기판(50)과 배면기판(60)이 실링되면, 상기 표면기판(50)과 배면기판(60)으로 둘러싸인 방전공간을 진공 배기시키고, 상기 방전공간에 네온(Ne)이나 헬륨(He), 크세논(Xe) 등의 방전가스를 주입하여 PDP를 완성시킨다.

상기와 같이 구성되고 동작되는 본 발명에 따른 PDP 및 그 제조방법은, 표면기판(50)과 배면기판(60)을 실링시키기 위한 실링제(69)가 연결부(66) 위에 직접 도포되지 않고 상기 연결부(66) 위에 형성된 보호막(67) 위에 도포되므로 실링제(69)의 부착성이 증가되어 PDP의 실링성이 향상됨은 물론, 상기 연결부(66)와 실링제(69) 사이의 화학반응으로 인한 연결부(66)와 어드레스전극(64) 및 패드(65)의 훼손이 방지되어 PDP의 전기적인 접속불량이 방지되는 이점이 있다.

Claims (4)

1. 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판과 배면기판으로 이루어진 플라즈마 디스플레이 패널(이하, PDP라 함)에 있어서,

   상기 배면기판은 판형의 기판과, 상기 기판 위에 접착됨과 동시에 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 격벽이 형성된 격벽재와, 상기 격벽 사이에 각각 형성된 어드레스전극과, 상기 어드레스전극의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부와 전기적인 접속을 이루는 패드와, 상기 어드레스전극과 패드를 연결하는 연결부와, 상기 연결부를 보호하도록 연결부 위에 형성된 보호막과, 상기 어드레스전극의 상측에 도포된 형광체로 구성되고;

   상기 표면기판과 배면기판의 실링을 위해 상기 보호막 위에는 배면기판의 가장자리를 따라 위치되도록 실링제가 도포된 것을 특징으로 하는 PDP.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 보호막은 실링제의 도포 및 부착이 용이하도록 그 상면의 높이가 전체적으로 동일하게 형성된 것을 특징으로 하는 PDP.
3. 소정의 공간을 사이에 두고 서로 대향되게 위치된 표면기판과 배면기판으로 이루어진 PDP를 제조하기 위한 PDP 제조방법에 있어서,

   판형의 기판 위에 소정 두께의 격벽재를 접착시키는 제 1 과정과; 상기 격벽재의 상면에 상호 평행하게 배열되도록 복수개의 어드레스전극을 형성하고, 상기 어드레스전극의 양끝단에 각각 일정 간격 이격되도록 형성되어 외부와 전기적인 접속을 이루는 패드 및 상기 패드와 어드레스전극을 연결하는 연결부를 형성하는 제 2 과정과; 상기 연결부가 보호되도록 연결부 위에 보호막을 형성시키는 제 3 과정과; 상기 어드레스전극이 복수의 방전셀로 분리되도록 복수개의 격벽을 형성한 후 상기 어드레스전극의 상측에 형광체를 구분 도포하여 배면기판을 완성하는 제 4 과정과; 상기 배면기판의 가장자리를 따라 위치되도록 상기 보호막 위에 실링제를 도포하여 표면기판과 배면기판을 실링시키는 제 5 과정을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 PDP 제조방법.
4. 제 3항에 있어서,

   상기 제 3 과정에서 보호막은 실링제의 도포 및 부착이 용이하도록 그 상면의 높이가 전체적으로 동일하게 형성되는 것을 특징으로 하는 PDP 제조방법.