KR100346393B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 개시한다. 본 발명은 전면기판상에 유지전극을 형성시키고, 유지전극의 단자부를 공히 접속시키는 제1 쇼트전극을 형성시키고, 유지전극을 매립하는 제1 유전체층을 형성시키고, 제1 유전체층의 아랫면에 보호막층을 형성시키고, 전면기판과 대향되게 설치되는 배면기판상에 어드레스전극을 형성시키고, 어드레스 전극의 단자부를 공히 접속시키는 제2 쇼트전극을 형성시키고, 어드레스 전극을 매립하는 제2 유전체층을 형성시키고, 제2 유전체층의 윗면에 방전공간을 구획하는 격벽을 형성시키고, 격벽의 내측으로 적,녹,청색의 형광체층을 도포하고, 전면 및 배면기판을 봉착하고, 그 내부를 진공배기하고 기체를 봉입하고, 전면 및 배면기판을 에이징 방전시키고, 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 것을 포함한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Fabrication method of plasma display panel}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 화상표시부의 전극에 균일한 등전위를 인가할 수 있도록 별도의 전극을 설치시켜서 에이징 공정을 수행한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

통상적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 복수개의 전극이 코팅된 두 기판사이에 방전 가스를 주입하여 봉입한 다음, 방전 전압을 가한다. 이 방전 전압으로 인하여 두 전극 사이에 기체가 발광하게 되면 적절한 펄스 전압을 인가하여 두 전극이 교차하는 점을 어드레싱하여 소망하는 숫자, 문자 또는 그래픽을 구현하는 화상표시장치를 말한다.

플라즈마 디스플레이 패널은 방전 셀에 인가하는 구동 전압의 형식, 예컨대 방전 형식에 따라 직류형과 교류형으로 분류하고, 전극들의 구성 형태에 따라 대향 방전형 및 면 방전형으로 구분할 수 있다.

직류형 플라즈마 디스플레이 패널은 모든 전극들이 방전 공간에 노출되는 구조로서, 대응 전극들 사이에 전하의 이동이 직접적으로 이루어진다. 반면에, 교류형 플라즈마 디스플레이 패널은 적어도 한 전극이 유전체층에 매립되고, 대응하는 전극들 사이에 직접적인 전하의 이동이 이루어지지 않는 대신에, 유전체층 표면에 방전에 의하여 생성된 이온과 전자가 부착하여 벽 전압(wall voltage)를 형성하고, 유지 전압(sustaing voltage)에 의하여 방전 유지가 가능하다.

한편, 대향 방전형 플라즈마 디스플레이 패널은 단위 화소마다 어드레스 전극과 주사 전극이 대향하여 마련되고, 두 전극간에 어드레싱 방전 및 유지 방전이 일어나는 방식이다. 반면에, 면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널은 각 단위 화소마다 어드레스 전극과 그에 해당되는 공통 및 주사전극이 마련되어 어드레싱 방전과 유지 방전이 발생하게 되는 방식이다.

면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 공정을 개략적으로 살펴보면 다음과 같다.

전면 기판이 마련되고, 상기 전면 기판상에 다수개의 공통 및 주사 전극을 형성시킨다. 이 공통 및 주사 전극의 일측에 버스 전극을 형성하고, 상기 전극들을 매립하도록 제1 유전체층을 형성한다. 상기 제1 유전체층의 아랫면에는 예컨대 MgO막과 같은 보호막층을 형성시킨다.

한편, 상기 전면 기판과 대향되는 배면 기판의 경우에는 상기 배면 기판상에 어드레스 전극을 형성시킨다. 이 어드레스 전극은 제2 유전체층에 의하여 매립될 수도 있다. 상기 제2 유전체층의 윗면에는 어드레스 전극과 나란한 방향으로 격벽이 형성되고, 격벽의 내측으로는 적,녹,청색의 형광체층이 도포된다.

이와 같이 각각 완성된 전면 기판과 배면 기판은 상호 정열된 상태에서 가장자리를 따라서 글래스 프리트를 도포하여 적정 온도에서 열처리하여 상호 봉착시키고, 봉착된 기판 내부에 잔류하는 수분을 비롯한 불순물을 제거하기 위하여 진공상태에서 배기를 수행한다. 다음으로, 크세논(Xe)을 주성분으로 하는 기체를 봉입하고 패널을 배기 장치로부터 분리한다. 이어서, 패널에 소정의 전압을 인가하여 에이징(aging) 방전시키고, 구동 칩을 장착하여 플라즈마 디스플레이 패널을 완성하게 된다.

이러한 일련의 플라즈마 디스플레이 패널의 조립 공정에 있어서, 에이징 공정은 패널에 적정 시간동안 전류를 흘려서 패널의 특성을 안정화시키기 위하여 수행하는 공정이다.

이러한 에이징 공정은 화상표시부에 해당되는 전면 및 배면 기판의 전극으로부터 인출되는 각 단자부에 에이징 장치의 출력 단자를 접속시켜 전체적으로 각 전극 단자부에 동일한 전위를 인가하게 되는데, 하나의 단자라도 접속이 제대로 되지 않으면 에이징 방전이 원할하게 이루어질 수가 없다.

종래의 기술에 따르면, 이러한 접속 불량을 방지하고, 화상표시부의 단자부와 출력 단자의 접속을 보다 확실히 하기 위하여 패널의 외면에 소정의 압력을 가하게 되는데, 이러한 외력은 패널의 손상을 초래할 가능성이 많다.

또한, 상술한 문제점을 해결하기 위하여 전면 및 배면 기판상에 전극을 형성시 각 전극 단자부를 하나로 연결시키도록 형성시킨 상태에서 에이징 공정을 수행할 경우도 있는데, 이러한 형태는 추후 전극을 제조후 검사 공정에서 패턴화된 전극의 단락 여부를 판정하기 위한 오픈 쇼트(open short) 검사를 할 수 없게 되어서, 패널의 불량 여부를 판단하기가 어렵다는 문제점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로서, 화상표시부를 이루는 전극의 각 단자부에 이들을 전기적으로 각각 연결시키는 별도의 전극을 형성시켜서 에이징 공정을 수행하고, 에이징 방전후에는 이 전극을 화상표시부의 전극과 분리하거나 제거하여 에이징 공정을 간소화시킨 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1은 통상적인 플라즈마 디스플레이 패널을 일부 절제 도시한 분리사시도,

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 기판에 에이징 공정을 수행하기 위하여 패턴이 형성된 상태를 개략적으로 도시한 평면도,

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하부 기판에 에이징 공정을 수행하기 위하여 패턴이 형성된 상태를 개략적으로 도시한 평면도,

도 4a는 본 발명의 제1 실시예에 따른 쇼트전극이 전극단자부에 형성된 상태를 개략적으로 도시한 단면도,

도 4b는 도 4a의 쇼트전극이 제거된 상태를 개략적으로 도시한 단면도,

도 5a는 본 발명의 제2 실시예에 따른 쇼트전극이 전극단자부에 형성된 상태를 개략적으로 도시한 단면도,

도 5b는 도 5a의 쇼트전극이 전극단자부와 분리된 상태를 개략적으로 도시한 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

10...플라즈마 디스플레이 패널 11...전면 기판

12...공통 전극 13...주사 전극

14...버스 전극 15...제1 유전체층

16...보호막층 17...배면 기판

18...어드레스 전극 19...제2 유전체층

100...격벽 110...형광체층

23...제1 쇼트전극 24...제2 쇼트전극

31...제3 쇼트전극 34...제4 쇼트전극

35...제1 더미전극 36...제2 더미전극

42,52...전극단자부 43,53...쇼트전극

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은,

전면 기판상에 복수개의 유지 전극을 형성하는 단계;

상기 유지 전극의 단자부를 공히 접속시키는 제1 쇼트전극을 형성시키는 단계;

상기 전면 기판의 아랫면에 상기 유지 전극을 매립하는 제1 유전체층을 형성시키는 단계;

상기 제1 유전체층의 아랫면에 보호막층을 형성시키는 단계;

상기 전면 기판과 대향되게 설치되는 배면 기판상에 상기 유지 전극과 직교하는 형태로 어드레스 전극을 형성시키는 단계;

상기 어드레스 전극의 단자부를 공히 접속시키는 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계;

상기 배면 기판의 윗면에 상기 어드레스 전극을 매립하는 제2 유전체층을 형성시키는 단계;

상기 제2 유전체층의 윗면에 상기 어드레스 전극과 나란한게 방전공간을 구획하는 격벽을 형성시키는 단계;

상기 격벽의 내측으로 적,녹,청색의 형광체층을 도포하는 단계;

상기 전면 및 배면 기판을 정열하여 봉착하는 단계;

상기 전면 및 배면 기판 내부를 진공배기하고, 기체를 봉입하는 단계;

상기 전면 및 배면 기판을 에이징 방전시키는 단계; 및

상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

상기 유지전극 단자부가 상호 통전이 가능하도록 금속재로 된 제1 쇼트전극을 상기 단자부 윗면에 형성시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 어드레스 전극을 형성시키는 단계에서는,

상기 어드레스 전극의 분할이 가능하도록 상호 대향되게 분리된 상부 및 하부 어드레스 전극을 형성시키고, 상기 어드레스 전극의 양 가장자리측에는 더미 전극을 더 형성시키는 것을 특징으로 한다.

게다가, 상기 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

상기 어드레스전극의 단자부가 상호 통전이 가능하도록 금속재로 된 제2 쇼트전극을 상기 단자부 윗면에 형성시키는 것을 특징으로 한다.

더욱이, 상기 제2 쇼트전극은 상기 상부 및 하부 어드레스전극의 단자부가 상호 통전이 가능하도록 상기 더미 전극과 전기적으로 접속이 가능하게 형성시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계에서는,

상기 단자부에 형성되는 쇼트전극상에 레이저 빔을 조사하여 상기 쇼트전극만 선택적으로 제거하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계에서는,

상기 기판상의 단자부에 레이저 빔을 조사하여 상기 단자부 일부를 제거하여 상기 쇼트전극이 형성된 단자부와 상호 절연시키는 것을 특징으로 한다.

이하에서 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 일 예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 상세하게 설명하고자 한다.

도 1을 참조하면, 면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널(10)은 전면 기판(11)이 마련된다. 상기 전면 기판(11)의 아랫면에는 스트립 형태의 공통 전극(12)과, 주사 전극(13)으로 된 한 쌍의 방전 셀이 교대로 다수개 형성되어 있다.

상기 공통 및 주사 전극(12)(13)의 아랫면에는 이들의 라인 저항을 줄이기 위하여 일측의 가장자리를 따라서 스트립 형태의 버스 전극(14)이 상기 전극들(12)(13)과 나란한 방향으로 형성되어 있다. 이때, 상기 공통 및 버스 전극(12)(13)은 투명 도전막의 일종인 ITO막으로 형성되고, 상기 버스 전극(14)은 상기 전극들(12)(13)보다 좁은 폭을 가지는 금속재로 된 것이 바람직하다.

상기 전면 기판(11)의 아랫면에는 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)과, 버스 전극(14)과 같은 유지 전극을 매립하도록 제1 유전체층(15)이 도포되어 있다. 상기 제1 유전체층(15)의 아랫면에는 산화마그네슘으로 된 보호막층(16)이 형성되어 있다.

상기 전면 기판(11)과 대향되게 설치되는 배면 기판(17)의 윗면에는 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)과 직교하는 형태로 된 어드레스 전극(18)이 스트립 형태로 다수개 형성된다. 상기 어드레스 전극(18)은 분할 구동이 가능하도록 소정 간격 이격되게 분리된 상태에서 서로 대향되게 복수개 설치될 수도 있을 것이다.

상기 어드레스 전극(18)의 윗면에는 이를 매립하도록 제2 유전체층(19)이 도포될 수도 있다. 상기 어드레스 전극(18)이나 제2 유전체층(19)의 윗면에는 상기 어드레스 전극(18)과 나란한 방향으로 전극(18)간에 해당되는 영역에서 방전 공간을 한정하고, 크로스 토크(crodd-talk)를 방지한 격벽(100)이 소정 간격 이격되게 형성되어 있다. 상기 격벽(100)의 내측으로는 적,녹,청색의 형광체층(110)이 형성되어 있다.

상기와 같은 구조를 가지는 플라즈마 디스플레이 패널(10)은 주사 전극(13)과, 어드레스 전극(18) 사이에 전압이 인가되어 예비 방전이 일어나 벽전하가 충전된다. 이 벽전하가 충전된 방전 공간에서 공통 및 주사 전극(12)(13) 사이에 전압이 인가되어 유지 방전이 일어나 플라즈마가 생성된다. 이로부터 자외선이 방사되어 적,녹,청색의 형광체층(110)을 여기시켜 화상을 구현하게 된다.

본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널(10)의 제조 공정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 투명한 유리로 된 전면 기판(11)이 마련된다. 상기 전면 기판(11)의 윗면에는 투명한 전극인 ITO막으로 된 스트립 형태의 공통 및 주사 전극(12)(13)이 교대로 다수개 형성된다. 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)의 아랫면에는 일측 가장자리를 따라서 금속재로 된 버스 전극(14)이 형성된다. 이 상태에서 상기 유지 전극들의 단락 여부를 확인하기 위하여 별도의 검사 장비를 이용하여 패턴화된 전극 단자간의 오픈 쇼트 검사를 수행하게 된다.

오픈 쇼트 검사를 통하여 각 전극사이에 단락이 발생되지 않았을 경우에는 도 2에 도시된 것처럼 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)이나 버스 전극(미도시)과 같은 유지 전극으로부터 인출되는 제1 유지전극단자(21)와 제2 유지전극단자(22)를 각 단자별로 전기적으로 접속이 가능하도록 상기 기판(11)의 양 가장자리를 따라서 상기 제1 유지전극단자(21)들을 공히 접속시키는 제1 쇼트전극(23)과, 상기 제2 유지전극단자(22)을 공히 접속시키는 제2 쇼트전극(24)을 각각 형성시킨다.

상기 제1 및 제2 쇼트전극(23)(24)은 도전성을 가진 소재로 되어 있다. 상기 제1 및 제2 쇼트전극(23)(24)을 형성시키는 방법은 전극(23)(24) 패턴의 고정밀도를 요구하지 않으므로 스크린 인쇄법으로 가능하다. 또한, 디스펜서(dispenser)를 이용하여 상기 제1 및 제2 쇼트전극(23)(24)의 원소재를 상기 각 유지전극단자(21)(22)의 윗면에 도포할 수도 있을 것이다.

이렇게 제1 및 제2 쇼트전극(23)(24)을 형성시킨다음에는 건조를 시키고, 적정 온도에서 열처리하게 된다.

다음으로, 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)과 버스 전극(14)에는 이들을 매립하도록 상기 전면 기판(11)의 아랫면으로부터 제1 유전체층(15)이 형성되고, 상기 제1 유전체층(15)의 아랫면에는 방전 상태를 유지하고 여분의 방전 전류를 제어하는 등의 역할을 하는 산화마그네슘으로 증착된 보호막층(16)을 형성시키게 된다.

한편, 상기 전면 기판(11)과 대향되게 설치되는 배면 기판(17)에 대한 기능층의 제조 공정은 다음과 같다.

먼저, 투명한 유리로 된 배면 기판(17)이 마련된다. 상기 배면 기판(17)의 윗면에는 상기 공통 및 주사 전극(12)(13)과 직교하는 방향으로 스트립 형태의 어드레스 전극(18)이 다수개 형성된다. 상기 어드레스 전극(18)은 은 페이스트를 이용하여 형성시키는 것이 바람직하다. 그리고, 상기 어드레스 전극(18)은 도 3에 도시된 바와 같이 분할 구동을 위하여 분리된 상태에서 상호 대향되게 설치된 상부 어드레스 전극(18a)과, 하부 어드레스 전극(18b)으로 형성시킬 수도 있다.

이 상태에서, 상기 어드레스 전극(18)의 단락 여부를 확인하기 위하여 전면 기판(11)에서의 경우와 마찬가지로 상기 전극(18)간의 오픈 쇼트 검사를 수행하게 된다. 오픈 쇼트 검사를 완료하고 나면, 상기 어드레스 전극(18)의 각 단자를 전기적으로 접속시켜 준다.

이때, 상술한 바처럼, 상기 어드레스 전극이 상부 어드레스 전극(18a)과 하부 어드레스 전극(18b)으로 분리되어 형성될 경우에는 상기 상부 어드레스 전극(18a)으로부터 인출되는 제1 어드레스 전극단자(31)들을 공히 접속시키는 제3 쇼트전극(33)과, 상기 하부 어드레스 전극(18b)으로부터 인출되는 제2 어드레스 전극단자(32)들을 공히 접속시키는 제4 쇼트전극(34)을 각각 형성시킨다.

한편, 상기 상부 및 하부 어드레스 전극(18a)(18b)에 동전위의 인가가 가능하도록 상기 제3 쇼트전극(33)과, 제4 쇼트전극(34)의 양 단은 어드레스 전극(18)의 양 가장자리에 형성된 제1 더미전극(35)과, 제2 더미전극(36)과 각각 연결되어 있다. 상기 제1 및 제2 더미 전극(35)(36)은 상기 어드레스 전극(18a)(18b)을 패턴시 동시에 형성시키는 것이 제조공정상 용이하다고 할 수 있다.

상기 제3 및 제4 쇼트전극(33)(34)은 도전성을 가진 소재로 되어 있고, 스크린 인쇄법이나 디스펜서법으로 상기 어드레스 전극단자(33)(34)의 윗면에 형성시키게 된다. 이렇게 제3 및 제4 쇼트전극(33)(34)을 형성시킨다음에는 건조 및 소정 공정을 거치게 된다.

다음으로, 상기 어드레스 전극(18)은 제2 유전체층(19)에 의하여 매립될 수도 있다. 상기 제2 유전체층(19)의 윗면에는 상기 어드레스 전극(18)과 나란한 방향으로 상기 전극(18)간의 영역에 방전 공간을 구획하는 스트립 형태의 격벽(100)이 다수개 형성된다. 상기 격벽(100)을 형성시키는 방법은 스크린 인쇄법, 샌드 블라스트법,드라이 필름법등 몇 종류가 있다. 상기 격벽(100)이 형성되고 나면, 상기격벽(100)의 내측으로 적,녹,청색의 형광체층(110)을 도포시켜서 배면 기판(17) 상의 기능층을 완성하게 된다.

상기 전면 및 배면 기판(11)(17) 상에 기능층이 완성되고 나면, 상기 기판(11)(17)들을 조립하는 공정을 거치게 된다. 이것은 접합 및 봉착시키는 공정과, 배기 및 기체를 봉입시키는 공정과, 에이징시키는 공정으로 분류할 수 있다.

우선, 상기 전면 기판(11)과 배면 기판(17)은 위치를 상호 정열시키고, 클립과 같은 고정수단으로 고정시킨 다음, 상기 기판(11)(17)의 가장자리를 따라서 도포된 밀봉재의 일종인 글래스 프리트를 적정 온도, 예컨대 대략 500℃의 온도 부근에서 열처리하여 상호 봉착시킨다.

이어서, 두 기판(11)(17)은 진공 배기 및 기체를 봉입하는 공정을 거치게 된다. 즉, 상기 패널(10)은 대략 300℃ 이상의 온도 상태에서 별도로 마련된 배기장치를 이용하여 배기를 수행하게 된다. 이것에 의하여 내부에 존재하는 수분을 비롯한 불순물이 이탈된다. 고진공이 얻어진 이후에는 바륨 및 지르코늄 게터를 고주파 유도가열등의 방법으로 가열하여 활성화시킨다. 이들 게터는 소망하는 가스이외의 가스를 흡착한다.

다음으로, 진공 상태의 두 기판(11)(17) 사이에 크세논, 네온, 헬륨등이 혼합된 가스를 수 밀리그램 봉입하고, 상기 패널(10)을 배기장치로부터 분리한다.

이어서, 상기 패널(10)에 소정의 전압을 인가하여 에이징 방전시킨 다음 게터를 절단하고, 구동 칩을 장착하여 플라즈마 디스플레이 패널(10)을 완성한다. 한편, 패널(10) 구동중 격벽(100)이나 형광체층(110)으로부터 불순 기체가 장기간에걸쳐 방출되는 경우에는 게터를 달아둔다.

여기서, 에이징 방전을 수행시, 상기 전면 기판(11)은 제1 및 제2 유지전극단자(21)(22)가 제1 및 제2 쇼트전극(23)(24)에 의하여 각각 공히 전기적으로 접속되어 있고, 상기 배면 기판(17)은 제1 및 제2 어드레스 전극단자(31)(32)가 제3 및 제4 쇼트전극(33)(34)에 의하여 각각 공히 전기적으로 접속되어 있다. 더욱이, 분할구동되는 어드레스 전극(18a)(18b)을 상호 접속시키기 위하여 제1 및 제2 더미 전극(35)(36)이 상기 전극(18a)(18b)의 양 가장자리에 형성되어 상기 제3 및 제4 쇼트전극(33)(34)과 접속되어 있다.

이에 따라, 상기 전면 기판(11) 상의 유지 전극들과, 배면 기판(17) 상의 어드레스 전극들간에는 에이징 장치의 출력 단자를 접속하여 소정의 전압을 인가시 각 전극들에는 동일한 전위를 인가하는게 가능하게 된다. 즉, 각 전극들간의 전압 차이를 없앨 수 있어서 전하 축적량의 차이에 의한 아크 방전이나 접속 불량으로 인한 에이징 방전이 부분적으로 전극에 일어나지 않는 현상을 방지할 수가 있어서 에이징 공정이 원할하게 이루어진다.

이와 같이 에이징 방전이 수행된 이후에는 다른 공정으로 이동하기 이전에 상기 제1 내지 제4 쇼트전극(23)(24)(33)(34)과, 제1 및 제2 더미전극(35)(36)을 제거하여야 한다.

도 4a는 본 발명의 제1 실시예에 따른 쇼트전극이 전극단자부에 형성된 상태를 도시한 것이고, 도 4b는 도 4a의 쇼트전극이 제거된 상태를 도시한 것이다.

도면을 참조하면, 기판(41)에는 전극단자부(42)가 소정 간격 이격되게 형성되어 있다. 상기 전극단자부(42)의 윗면에는 스크린 인쇄법이나, 디스펜서를 이용하여 금속재로 된 쇼트전극(43)이 형성되어 상기 단자부(42)를 공히 전기적으로 접속시키고 있다.

에이징 방전이 수행된 다음에는 상기 쇼트전극(43)을 제거하여야 한다. 이를 위하여 도 4a에 화살표로 표시한 바와 같이 별도의 제거수단, 이를테면 레이저 장치로부터 레이저 빔을 상기 쇼트전극(43) 상에 조사하여 상기 쇼트전극(43)만 선택적으로 제거하게 된다.

도 5a는 본 발명의 제2 실시예에 따른 쇼트전극이 전극단자부에 형성된 상태를 도시한 것이고, 도 5b는 도 5a의 쇼트전극이 제거된 상태를 도시한 것이다.

도면을 참조하면, 도 4a의 경우처럼, 상기 기판(51)상에 형성된 단자부(52)위에 도포된 쇼트전극(53) 상에 레이저 장치의 레이저 빔을 조사하는게 아니라, 상기 쇼트전극(53)이 형성된 부분을 전극단자부(52)로부터 분리하기 위하여 화살표로 표시한 바와 같이 상기 전극단자부(52)측에 레이저 빔을 조사하여 상기 전극단자부(52)를 기판(51)으로부터 제거하게 된다. 이에 따라, 상기 기판(51) 상에는 전극단자부(52)가 제거된 A라는 영역이 발생되고, 이 A 영역을 경계로 하여 전극단자부(52a)와, 쇼트전극(53)이 형성된 전극단자부(52)로 분리가 가능하다.

이상의 설명에서와 같이 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 패널을 제조하는 공정중의 하나인 에이징 공정시 화상표시부를 형성하는 전극의 단자를 공히 접속시키는 별도의 쇼트전극을 형성하여 에이징 장치의 출력 단자와 접속시킨 상태에서 전압을 인가하게 됨으로써 에이징 방전이 수행되는 동안에 전극에 동일한 전위의 분포가 가능하게 되어 접속 불량을 차단할 수 있다. 이에 따라, 플라즈마 디스플레이 패널의 특성을 안정화시키는데 소요되는 작업시간을 단축하게 되어 생산성을 향상시킬 수 있다. 또한, 패널과 에이징 장치와의 접속시 외력이 크게 작용하지 않아도 가능하게 됨에 따라 패널의 손상을 미연에 방지할 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 등록청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

Claims (9)

1. 전면 기판상에 복수개의 유지 전극을 형성하는 단계;

   상기 유지 전극의 단자부를 공히 접속시키는 제1 쇼트전극을 형성시키는 단계;

   상기 전면 기판의 아랫면에 상기 유지 전극을 매립하는 제1 유전체층을 형성시키는 단계;

   상기 제1 유전체층의 아랫면에 보호막층을 형성시키는 단계;

   상기 전면 기판과 대향되게 설치되는 배면 기판상에 상기 유지 전극과 직교하는 형태로 된 어드레스 전극을 형성시키는 단계;

   상기 어드레스 전극의 단자부를 공히 접속시키는 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계;

   상기 배면 기판의 윗면에 상기 어드레스 전극을 매립하는 제2 유전체층을 형성시키는 단계;

   상기 제2 유전체층의 윗면에 상기 어드레스 전극과 나란한게 방전공간을 구획하는 격벽을 형성시키는 단계;

   상기 격벽의 내측으로 적,녹,청색의 형광체층을 도포하는 단계;

   상기 전면 및 배면 기판을 정열하여 봉착하는 단계;

   상기 전면 및 배면 기판 내부를 진공배기하고, 기체를 봉입하는 단계;

   상기 전면 및 배면 기판을 에이징 방전시키는 단계; 및

   상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 제1 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

   상기 유지전극 단자부가 상호 통전이 가능하도록 금속재로 된 제1 쇼트전극을 상기 단자부 윗면에 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 어드레스 전극을 형성시키는 단계에서는,

   상기 어드레스 전극의 분할이 가능하도록 상호 대향되게 분리된 상부 및 하부 어드레스 전극을 형성시키고, 상기 어드레스 전극의 양 가장자리측에는 더미 전극을 더 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제1항 또는 제3에 있어서,

   상기 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

   상기 어드레스전극의 단자부가 상호 통전이 가능하도록 금속재로 된 제2 쇼트전극을 상기 단자부 윗면에 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 제2 쇼트전극은 상기 상부 및 하부 어드레스전극의 단자부가 상호 통전이 가능하도록 상기 더미 전극과 전기적으로 접속이 가능하게 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 제1 또는 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

   상기 쇼트전극은 스크린 인쇄법으로 전극의 원소재를 도포하여 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
7. 제1항에 있어서,

   상기 제1 또는 제2 쇼트전극을 형성시키는 단계에서는,

   상기 쇼트전극은 디스펜서로 전극의 원소재를 도포하여 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
8. 제1항에 있어서,

   상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계에서는,

   상기 단자부에 형성되는 쇼트전극상에 레이저 빔을 조사하여 상기 쇼트전극만 선택적으로 제거하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
9. 제1항에 있어서,

   상기 제1 및 제2 쇼트전극을 제거하는 단계에서는,

   상기 기판상의 단자부에 레이저 빔을 조사하여 상기 단자부 일부를 제거하여 상기 쇼트전극이 형성된 단자부와 상호 절연시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.