JPH1040818A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネル及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH1040818A JPH1040818A JP8191250A JP19125096A JPH1040818A JP H1040818 A JPH1040818 A JP H1040818A JP 8191250 A JP8191250 A JP 8191250A JP 19125096 A JP19125096 A JP 19125096A JP H1040818 A JPH1040818 A JP H1040818A
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- JP
- Japan
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- substrates
- display panel
- gas
- plasma display
- vacuum chamber
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 所要の加工を施した背面板と前面板の２枚の
基板を何れかに形成したセル障壁を介して且つシール材
で封着するように貼り合わせ、該基板間にガスを封入し
てなるプラズマディスプレイパネルであって、基板にチ
ップ管やゲッター管のような出っ張りがなく、製造工程
も簡単なものを提供する。 【解決手段】 所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板１，２を貼り合わせ用治具に装着し、その装着
状態で真空チャンバー２０内に導入してから、真空チャ
ンバー２０内を排気して真空状態とし、仮焼成を行って
シール材１０のバインダーを焼成した後、真空チャンバ
ー２０内にガスを導入してから２枚の基板１，２を何れ
かに形成したセル障壁を介して且つシール材１０が封着
するように貼り合わせ、しかる後に本焼成して両基板
１，２間にガスを封入する。仮焼成は基板１，２をチャ
ンバー２０内に入れる前に行ってもよい。
基板を何れかに形成したセル障壁を介して且つシール材
で封着するように貼り合わせ、該基板間にガスを封入し
てなるプラズマディスプレイパネルであって、基板にチ
ップ管やゲッター管のような出っ張りがなく、製造工程
も簡単なものを提供する。 【解決手段】 所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板１，２を貼り合わせ用治具に装着し、その装着
状態で真空チャンバー２０内に導入してから、真空チャ
ンバー２０内を排気して真空状態とし、仮焼成を行って
シール材１０のバインダーを焼成した後、真空チャンバ
ー２０内にガスを導入してから２枚の基板１，２を何れ
かに形成したセル障壁を介して且つシール材１０が封着
するように貼り合わせ、しかる後に本焼成して両基板
１，２間にガスを封入する。仮焼成は基板１，２をチャ
ンバー２０内に入れる前に行ってもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、気体放電を用いた
自発光形式のフラットディスプレイであるプラズマディ
スプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）に関するもので
ある。
自発光形式のフラットディスプレイであるプラズマディ
スプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、両
基板の間にＮｅ，Ｈｅ，Ｘｅ等の不活性ガスを主体とす
るガスを封入した構造をしている。そして、これらの電
極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を
発生させることにより、各セルを発光させて表示を行う
ようになっており、情報表示をするためには、規則的に
並んだセルを選択的に放電発光させるようにする。この
ＰＤＰには、電極が放電空間に露出している直流型（Ｄ
Ｃ型）と絶縁層で覆われている交流型（ＡＣ型）の２タ
イプがあり、表示機能や駆動方法の違いによって、双方
ともリフレッシュ駆動方式とメモリー駆動方式とに分類
される。
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、両
基板の間にＮｅ，Ｈｅ，Ｘｅ等の不活性ガスを主体とす
るガスを封入した構造をしている。そして、これらの電
極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を
発生させることにより、各セルを発光させて表示を行う
ようになっており、情報表示をするためには、規則的に
並んだセルを選択的に放電発光させるようにする。この
ＰＤＰには、電極が放電空間に露出している直流型（Ｄ
Ｃ型）と絶縁層で覆われている交流型（ＡＣ型）の２タ
イプがあり、表示機能や駆動方法の違いによって、双方
ともリフレッシュ駆動方式とメモリー駆動方式とに分類
される。
【０００３】図１にＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示してあ
る。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもの
で、図示のように２枚のガラス基板１，２が互いに平行
に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガ
ラス基板２上に互いに平行に設けられたセル障壁３によ
り一定の間隔に保持されるようになっている。前面板と
なるガラス基板１の背面側には維持電極４である透明電
極とバス電極５である金属電極とで構成される複合電極
が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体層６が形
成されており、さらにその上に保護層７（ＭｇＯ膜）が
形成されている。一方、背面板となるガラス基板２の前
面側には前記複合電極と直交するようにセル障壁３の間
に位置してアドレス電極８が互いに平行に形成されてお
り、さらにセル障壁３の壁面とセル底面を覆うようにし
て蛍光体９が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰは面放
電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加
し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。この場
合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応
して変化する。そしてこの放電により生じる紫外線によ
り蛍光体９を発光させ、前面板を透過する光を観察者が
視認するようになっている。
る。この図は前面板と背面板を離した状態で示したもの
で、図示のように２枚のガラス基板１，２が互いに平行
に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガ
ラス基板２上に互いに平行に設けられたセル障壁３によ
り一定の間隔に保持されるようになっている。前面板と
なるガラス基板１の背面側には維持電極４である透明電
極とバス電極５である金属電極とで構成される複合電極
が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体層６が形
成されており、さらにその上に保護層７（ＭｇＯ膜）が
形成されている。一方、背面板となるガラス基板２の前
面側には前記複合電極と直交するようにセル障壁３の間
に位置してアドレス電極８が互いに平行に形成されてお
り、さらにセル障壁３の壁面とセル底面を覆うようにし
て蛍光体９が設けられている。このＡＣ型ＰＤＰは面放
電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加
し、空間に漏れた電界で放電させる構造である。この場
合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応
して変化する。そしてこの放電により生じる紫外線によ
り蛍光体９を発光させ、前面板を透過する光を観察者が
視認するようになっている。
【０００４】図２は上記の如きＰＤＰの作製時において
行われるガスの封入工程を示す説明図である。ガス封入
に際しては、所要の加工を施した背面板と前面板の２枚
の基板をシール材１０で封着するようにして重ね合わせ
る。この場合、２枚のガラス基板１，２のどちらかに排
気孔１１を設けると共に、その排気孔１１にチップ管１
２を取り付けておき、このチップ管１２に開閉バルブ１
３，１４を介してそれぞれ真空ポンプ１５とガスボンベ
１６を接続する。そしてまずバルブ１３を開状態にして
真空ポンプ１５で真空引きを行うことで２枚のガラス基
板１，２間の排気を行う。次いで、バルブ１３を閉じて
バルブ１４を開状態にし、ガスボンベ１６から２枚のガ
ラス基板１，２の間にガスの封入を行う。このようにし
てガス封入を終えてから、図３に示すようにチップ管１
２の口部を閉じてガスを両基板１，２間の空間内に封止
する。
行われるガスの封入工程を示す説明図である。ガス封入
に際しては、所要の加工を施した背面板と前面板の２枚
の基板をシール材１０で封着するようにして重ね合わせ
る。この場合、２枚のガラス基板１，２のどちらかに排
気孔１１を設けると共に、その排気孔１１にチップ管１
２を取り付けておき、このチップ管１２に開閉バルブ１
３，１４を介してそれぞれ真空ポンプ１５とガスボンベ
１６を接続する。そしてまずバルブ１３を開状態にして
真空ポンプ１５で真空引きを行うことで２枚のガラス基
板１，２間の排気を行う。次いで、バルブ１３を閉じて
バルブ１４を開状態にし、ガスボンベ１６から２枚のガ
ラス基板１，２の間にガスの封入を行う。このようにし
てガス封入を終えてから、図３に示すようにチップ管１
２の口部を閉じてガスを両基板１，２間の空間内に封止
する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のＰＤＰは、その
作製時において両基板間を排気してからガスを封入する
ため、前記のように２枚のガラス基板１，２のどちらか
に排気孔１１を設け、さらにこの排気孔１１にチップ管
を取り付けている。また、基板１，２間の空間を清浄化
するゲッター材を入れる場合があるが、このゲッター材
を入れる空間を確保するため、図４に示すように２枚の
ガラス基板１，２のどちらかに排気孔１７とそれを覆う
ゲッター管１８を設けてゲッター材１９のスペースを確
保するようにしている。このように、従来のＰＤＰでは
基板にチップ管１２やゲッター管１８の出っ張りがある
のでフラットパネルとは言い難い。また、２枚の基板
１，２のどちらかに孔を開けるため、製造に際して余分
な工程が増えるし、孔を設けてあるため基板加工時に孔
の開いているところを避けてコーティングしなければな
らない等の製造上の不都合さを生じていた。
作製時において両基板間を排気してからガスを封入する
ため、前記のように２枚のガラス基板１，２のどちらか
に排気孔１１を設け、さらにこの排気孔１１にチップ管
を取り付けている。また、基板１，２間の空間を清浄化
するゲッター材を入れる場合があるが、このゲッター材
を入れる空間を確保するため、図４に示すように２枚の
ガラス基板１，２のどちらかに排気孔１７とそれを覆う
ゲッター管１８を設けてゲッター材１９のスペースを確
保するようにしている。このように、従来のＰＤＰでは
基板にチップ管１２やゲッター管１８の出っ張りがある
のでフラットパネルとは言い難い。また、２枚の基板
１，２のどちらかに孔を開けるため、製造に際して余分
な工程が増えるし、孔を設けてあるため基板加工時に孔
の開いているところを避けてコーティングしなければな
らない等の製造上の不都合さを生じていた。
【０００６】本発明は、上記のような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、基板に出
っ張りがなく、製造工程の簡略化を図ったＰＤＰ及びそ
の製造方法を提供することにある。
されたものであり、その目的とするところは、基板に出
っ張りがなく、製造工程の簡略化を図ったＰＤＰ及びそ
の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板が、何れかに形成したセル障壁を介して且つシ
ール材で封着するように貼り合わせられ、該基板間にガ
スが封入されてなるＰＤＰにおいて、前記背面板又は前
面板の２枚の基板の何れにも排気及びガス封入用の孔と
その外側にチップ管が存在しないようにしたことを特徴
とする。
め、本発明は、所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板が、何れかに形成したセル障壁を介して且つシ
ール材で封着するように貼り合わせられ、該基板間にガ
スが封入されてなるＰＤＰにおいて、前記背面板又は前
面板の２枚の基板の何れにも排気及びガス封入用の孔と
その外側にチップ管が存在しないようにしたことを特徴
とする。
【０００８】そして、背面板にセル障壁が形成され、空
間を清浄化するゲッター材が両基板間に挿入されてお
り、そのゲッター材が表示有効範囲内にいかないように
するためのリブ材が設けられてなる形態にしてもよく、
或いは、両基板間にゲッター材が挿入されており、その
ゲッター材がセル障壁内に入らない形状である形態にし
てもよい。
間を清浄化するゲッター材が両基板間に挿入されてお
り、そのゲッター材が表示有効範囲内にいかないように
するためのリブ材が設けられてなる形態にしてもよく、
或いは、両基板間にゲッター材が挿入されており、その
ゲッター材がセル障壁内に入らない形状である形態にし
てもよい。
【０００９】そして、上記構成のＰＤＰは、所要の加工
を施した背面板と前面板の２枚の基板を貼り合わせ用治
具に装着し、その装着状態で真空チャンバー内に導入し
てから、真空チャンバー内を排気して真空状態とし、仮
焼成を行ってシール材のバインダーを焼成した後、チャ
ンバー内にガスを導入してから２枚の基板を何れかに形
成したセル障壁を介して且つシール材で封着するように
貼り合わせ、しかる後に本焼成して両基板間にガスを封
入することで製造される。この製造方法において、真空
チャンバー内で基板を仮焼成するのに代えて、基板を真
空チャンバー内に入れる前に仮焼成を行うようにしても
よい。
を施した背面板と前面板の２枚の基板を貼り合わせ用治
具に装着し、その装着状態で真空チャンバー内に導入し
てから、真空チャンバー内を排気して真空状態とし、仮
焼成を行ってシール材のバインダーを焼成した後、チャ
ンバー内にガスを導入してから２枚の基板を何れかに形
成したセル障壁を介して且つシール材で封着するように
貼り合わせ、しかる後に本焼成して両基板間にガスを封
入することで製造される。この製造方法において、真空
チャンバー内で基板を仮焼成するのに代えて、基板を真
空チャンバー内に入れる前に仮焼成を行うようにしても
よい。
【００１０】
【発明の実施の形態】図５は本発明に係るＰＤＰの製造
方法の説明図である。
方法の説明図である。
【００１１】まず図５（ａ）に示すように、所要の加工
を施した背面板と前面板の２枚の基板１，２、すなわち
電極、セル障壁、誘電体層等が設けられた２枚の基板
１，２を真空チャンバー２０内に導入する。この時、２
枚の基板１，２は図示しない貼り合わせ用治具に装着し
ておく。貼り合わせ用治具としては、２枚の基板１，２
の少なくとも一方が移動して両基板１，２を貼り合わせ
ることができる適宜構造のものを使用すればよい。ま
た、真空チャンバー２０には主開閉バルブ２１を介して
真空ポンプ２２とガスボンベ２３が接続されており、そ
れぞれに至る管には開閉バルブ２４，２４が設けられて
いる。
を施した背面板と前面板の２枚の基板１，２、すなわち
電極、セル障壁、誘電体層等が設けられた２枚の基板
１，２を真空チャンバー２０内に導入する。この時、２
枚の基板１，２は図示しない貼り合わせ用治具に装着し
ておく。貼り合わせ用治具としては、２枚の基板１，２
の少なくとも一方が移動して両基板１，２を貼り合わせ
ることができる適宜構造のものを使用すればよい。ま
た、真空チャンバー２０には主開閉バルブ２１を介して
真空ポンプ２２とガスボンベ２３が接続されており、そ
れぞれに至る管には開閉バルブ２４，２４が設けられて
いる。
【００１２】前記のようにして２枚の基板１，２を真空
チャンバー２０内に導入した後、バルブ２１，２４を開
状態にして真空ポンプ２２で真空引きを行って真空チャ
ンバー２０内を排気して真空状態とする。そして、この
真空状態で真空チャンバー２０を加熱し、この加熱によ
りシール材１０のバインダーを焼失する。次いで、バル
ブ２４を閉じてバルブ２５を開状態にしてガスボンベ２
３から真空チャンバー２０内にガスを導入する。ガスを
導入した後、図５（ｂ）に示すように、２枚の基板１，
２の何れかに形成したセル障壁を介して且つシール材１
０で封着するように貼り合わせ、しかる後に本焼成して
両基板１，２間にガスを封入する。このようにガスを封
入した後、パネルを真空チャンバー２０から取り出す。
このように真空チャンバー２０内で排気とガス封入を行
うので、従来のようにガラス基板１，２の何れかに排気
孔を設け、それにチップ管を設ける必要がない。なお、
仮焼成を真空チャンバー２０に入れる前に行ってシール
材中のバインダーを焼失するようにしてもよい。
チャンバー２０内に導入した後、バルブ２１，２４を開
状態にして真空ポンプ２２で真空引きを行って真空チャ
ンバー２０内を排気して真空状態とする。そして、この
真空状態で真空チャンバー２０を加熱し、この加熱によ
りシール材１０のバインダーを焼失する。次いで、バル
ブ２４を閉じてバルブ２５を開状態にしてガスボンベ２
３から真空チャンバー２０内にガスを導入する。ガスを
導入した後、図５（ｂ）に示すように、２枚の基板１，
２の何れかに形成したセル障壁を介して且つシール材１
０で封着するように貼り合わせ、しかる後に本焼成して
両基板１，２間にガスを封入する。このようにガスを封
入した後、パネルを真空チャンバー２０から取り出す。
このように真空チャンバー２０内で排気とガス封入を行
うので、従来のようにガラス基板１，２の何れかに排気
孔を設け、それにチップ管を設ける必要がない。なお、
仮焼成を真空チャンバー２０に入れる前に行ってシール
材中のバインダーを焼失するようにしてもよい。
【００１３】上記のようにしてガス封入を行うＰＤＰの
場合は特に基板間の空間を清浄化するゲッター材を入れ
るのが好ましい。すなわち、仮焼成によりシール材中の
樹脂分は焼失するが、僅かに残ることがあり、本焼成時
にガスとして出る可能性がある。これをチップ管から除
去する従来の構造とは異なり、本発明のＰＤＰでは内部
に残留してしまうため、ゲッター材により吸着させる必
要がある。このゲッター材を入れる形態としては次の２
つがある。
場合は特に基板間の空間を清浄化するゲッター材を入れ
るのが好ましい。すなわち、仮焼成によりシール材中の
樹脂分は焼失するが、僅かに残ることがあり、本焼成時
にガスとして出る可能性がある。これをチップ管から除
去する従来の構造とは異なり、本発明のＰＤＰでは内部
に残留してしまうため、ゲッター材により吸着させる必
要がある。このゲッター材を入れる形態としては次の２
つがある。
【００１４】第１は、背面板側にセル障壁を設けた場合
に、ゲッター材が表示有効範囲内に行かないようにする
ためのリブ材を設ける形態である。例えば、従来の技術
で述べたＡＣ型ＰＤＰでは、図６（ａ）に示すように、
アドレス電極８、前面板のバス電極のない部分、セル障
壁３のない部分（点線で示す部分）にゲッター材を配設
する。この場合、図６（ｂ），（ｃ）に示すようにゲッ
ター材３０が動かないようにリブ材３１で枠を作るよう
にする。
に、ゲッター材が表示有効範囲内に行かないようにする
ためのリブ材を設ける形態である。例えば、従来の技術
で述べたＡＣ型ＰＤＰでは、図６（ａ）に示すように、
アドレス電極８、前面板のバス電極のない部分、セル障
壁３のない部分（点線で示す部分）にゲッター材を配設
する。この場合、図６（ｂ），（ｃ）に示すようにゲッ
ター材３０が動かないようにリブ材３１で枠を作るよう
にする。
【００１５】第２は、両基板間にゲッター材を挿入し、
しかもそのゲッター材がセル障壁内に入らない形状にす
る形態である。すなわち、前記のように枠で囲むことな
く、有効表示部とシール材との間で自由に存在させる。
したがって、ゲッター材が小さすぎてセル障壁の間に入
り込まないように、且つ大きすぎてスペーサーのように
ならないようなサイズを選択する。具体的な形状として
は、真球、楕円球、偏平球等がある。障壁高さとの関係
についてみれば、楕円球なら短径が障壁高さよりも小さ
ければよい。
しかもそのゲッター材がセル障壁内に入らない形状にす
る形態である。すなわち、前記のように枠で囲むことな
く、有効表示部とシール材との間で自由に存在させる。
したがって、ゲッター材が小さすぎてセル障壁の間に入
り込まないように、且つ大きすぎてスペーサーのように
ならないようなサイズを選択する。具体的な形状として
は、真球、楕円球、偏平球等がある。障壁高さとの関係
についてみれば、楕円球なら短径が障壁高さよりも小さ
ければよい。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のＰＤＰ
は、従来のように基板の外側にチップ管やゲッター管等
の突起物が存在しないので、フラットパネルとして体裁
のよいものとなる。
は、従来のように基板の外側にチップ管やゲッター管等
の突起物が存在しないので、フラットパネルとして体裁
のよいものとなる。
【００１７】また、その製造時に際しては、従来のよう
に基板に排気孔を開ける必要がないので、工程数が減る
上に、孔の存在による製造時の不都合がなくなる。
に基板に排気孔を開ける必要がないので、工程数が減る
上に、孔の存在による製造時の不都合がなくなる。
【図１】ＡＣ型プラズマディスプレイパネルの一構成例
をその前面板と背面板を離間した状態で示す構造図であ
る。
をその前面板と背面板を離間した状態で示す構造図であ
る。
【図２】従来のプラズマディスプレイパネルの作製時に
おいて行われるガスの封入工程を示す説明図である。
おいて行われるガスの封入工程を示す説明図である。
【図３】ガスの封入工程を終えた従来のプラズマディス
プレイパネルを示す説明図である。
プレイパネルを示す説明図である。
【図４】ゲッター材を入れたプラズマディスプレイパネ
ルを示す説明図である。
ルを示す説明図である。
【図５】本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製
造方法の説明図である。
造方法の説明図である。
【図６】本発明のプラズマディスプレイパネルにゲッタ
ー材を入れた場合を示す説明図である。
ー材を入れた場合を示す説明図である。
１ 前面板 ２ 背面板 ３ 障壁リブ ４ 維持電極 ５ バス電極 ６ 誘電体層 ７ 保護層（ＭｇＯ層） ８ アドレス電極 ９ 蛍光層 １０ シール材 ２０ 真空チャンバー ２１ 主開閉バルブ ２２ 真空ポンプ ２３ ガスボンベ ２４，２５ 開閉バルブ ３０ ゲッター材 ３１ リブ材
Claims (5)
- 【請求項１】 所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板が、何れかに形成したセル障壁を介して且つシ
ール材で封着するように貼り合わせられ、該基板間にガ
スが封入されてなるプラズマディスプレイパネルにおい
て、前記背面板又は前面板の２枚の基板の何れにも排気
及びガス封入用の孔とその外側にチップ管が存在しない
ようにしたことを特徴とするプラズマディスプレイパネ
ル。 - 【請求項２】 前記背面板にセル障壁が形成され、空間
を清浄化するゲッター材が両基板間に挿入されており、
そのゲッター材が表示有効範囲内にいかないようにする
ためのリブ材が設けられてなる請求項１に記載のプラズ
マディスプレイパネル。 - 【請求項３】 前記両基板間に空間を清浄化するゲッタ
ー材が挿入されており、そのゲッター材がセル障壁内に
入らない形状である請求項１又は２に記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。 - 【請求項４】 所要の加工を施した背面板と前面板の２
枚の基板を貼り合わせ用治具に装着し、その装着状態で
真空チャンバー内に導入してから、真空チャンバー内を
排気して真空状態とし、仮焼成を行ってシール材のバイ
ンダーを焼成した後、チャンバー内にガスを導入してか
ら２枚の基板を何れかに形成したセル障壁を介して且つ
シール材で封着するように貼り合わせ、しかる後に本焼
成して両基板間にガスを封入することを特徴とするプラ
ズマディスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項５】 請求項４に記載のプラズマディスプレイ
パネルの製造方法において、真空チャンバー内で基板を
仮焼成するのに代えて、基板を真空チャンバー内に入れ
る前に仮焼成を行うようにしたプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8191250A JPH1040818A (ja) | 1996-07-19 | 1996-07-19 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8191250A JPH1040818A (ja) | 1996-07-19 | 1996-07-19 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1040818A true JPH1040818A (ja) | 1998-02-13 |
Family
ID=16271412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8191250A Pending JPH1040818A (ja) | 1996-07-19 | 1996-07-19 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1040818A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000045411A1 (fr) * | 1999-01-29 | 2000-08-03 | Hitachi, Ltd. | Ecran de type a decharge gazeuse et procede de production de ce dernier |
| WO2001035437A1 (fr) * | 1999-11-11 | 2001-05-17 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Procede et dispositif de production de panneaux a decharge electrique gazeuse |
| KR100309275B1 (ko) * | 1998-09-15 | 2001-12-17 | 구자홍 | Pdp제조방법과pdp의가스주입및배기계 |
| KR100472924B1 (ko) * | 2000-03-23 | 2005-03-08 | 캐논 가부시끼가이샤 | 화상표시장치의 제조방법 및 제조장치 |
| JP2005213125A (ja) * | 2004-02-02 | 2005-08-11 | Futaba Corp | 電子管と電子管の気密容器の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-19 JP JP8191250A patent/JPH1040818A/ja active Pending
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