KR20080047126A - 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법을 개시한다. 본 발명은 복수의 기판이 결합되어서 밀폐된 방전공간을 형성하고, 어느 한 기판에 방전 공간과 연통된 배기공이 형성된 기판을 준비하는 단계;와, 배기공이 형성된 기판의 외표면에 진공 유니트를 연결하는 단계;와, 기판 내부를 진공 배기시키는 단계;와, 기판 내부에 방전 가스를 주입시키는 단계;와, 진공 유니트를 통하여 배기공과 대응되는 영역에 실캡의 원소재를 용융시켜서 배기공을 밀폐시키는 단계;를 포함하는 것으로서, 배기관을 생략하고 진공 배기 및 방전 가스 주입이 종료된 상태에서 배기공 주변을 실캡으로 밀폐시키는 방식이므로, 배기관의 미사용으로 인한 제조 원가가 절감되고, 제조 공정이 단순화되고, 조립 공정이나, 보관이나, 운반중 파손의 위험을 미연에 방지할 수가 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법{Plasma display panel and the fabrication method thereof}

도 1은 종래의 배기관이 설치된 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 단면도,

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 일부 절제하여 도시한 분리 사시도,

도 3은 도 2의 플라즈마 디스플레이 패널에 실캡이 형성된 상태를 도시한 단면도,

도 4는 도 3의 실캡이 형성된 플라즈마 표시장치를 확대 도시한 분리 사시도,

도 5는 도 3의 플라즈마 디스플레이 패널에 실캡을 형성하기 위한 상태를 도시한 구성도,

도 6a 내지 도 6d는 도 3의 플라즈마 디스플레이 패널에 실캡을 형성하기 위한 상태를 순차적으로 도시한 것으로서,

도 6a는 도 3의 플라즈마 디스플레이 패널에 진공 배기를 하는 상태를 도시한 단면도,

도 6b는 도 6a의 플라즈마 디스플레이 패널에 방전 가스를 주입하는 상태를 도시한 단면도,

도 6c는 도 6b의 플라즈마 디스플레이 패널에 실캡을 형성시키는 상태를 도시한 단면도,

도 6d는 도 6c의 플라즈마 디스플레이 패널에 실캡이 완성된 이후의 상태를 도시한 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

200...플라즈마 디스플레이 패널 201...전면 기판

202...배면 기판 203...프릿트 글래스

301...배기공 500...진공 유니트

501...진공 챔버 502...진공 배기부

503..가스 주입부 504...진공관

505...가열부 506...가열관

507...히이터 508...로드부

509...모우터부

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 팁 리스(tipless) 형상으로 배기공을 밀폐시키는 구조와 제조 방법이 개선된 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법에 관한 것이다.

통상적으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 복수의 방전 전극이 패턴화된 기판 내에 방전 가스를 주입하여 봉착한 다음 방전 전압을 인가하고, 인가된 방전 전압으로 인하여 방전 전극 사이에 기체가 발광하게 되면 적절한 펄스 전압을 가하여 방전 전극이 교차하는 지점에 어드레싱하여 소망하는 숫자, 문자 또는 그래픽을 구현하는 표시장치를 말한다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널은 방전 셀에 인가하는 구동 전압의 형식, 예컨대, 방전 형식에 따라 직류형과 교류형으로 분류하고, 전극들의 구성 형태에 따라 대향 방전형 및 면 방전형으로 구분할 수 있다.

직류형 플라즈마 디스플레이 패널은 모든 방전 전극들이 방전 공간에 노출되는 구조로서, 대응하는 방전 전극들 사이에 전하의 이동이 직접적으로 이루어진다. 반면에, 교류형 플라즈마 디스플레이 패널은 적어도 하나의 방전 전극이 유전체층에 매립되고, 대응하는 전극들 사이에 직접적인 전하의 이동이 이루어지지 않는 대신에, 유전체층 표면에 방전에 의해 생성된 이온과 전자가 부착하여 벽 전압(wall voltage)을 형성하고, 유지 전압(sustaining voltage)에 의해 방전 유지가 가능하다.

한편, 대향 방전형 플라즈마 디스플레이 패널은 단위 픽셀(pixel)마다 어드레스 전극과 주사 전극이 대향하여 마련되고, 방전 전극 사이에 어드레싱 방전 및 유지 방전이 일어나는 방식이다. 반면에, 면 방전형 플라즈마 디스플레이 패널은 각 단위 픽셀마다 어드레스 전극과 그에 해당되는 X 전극과 Y 전극이 마련되어 어드레싱 방전과 유지 방전이 발생하게 되는 방식이다.

통상적으로 널리 사용되고 있는 3전극 교류형 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 기판과, 이와 대향되게 배치된 배면 기판과, 전면 기판의 내면에 교대로 형성된 X 전극과, Y 전극과, X 및 Y 전극을 매립하는 전면 유전체층과, 전면 유전체층의 아랫면에 형성된 보호막층과, 배면 기판의 내면에 형성되며, X 및 Y 전극과 교차하는 형태로 배치된 어드레스 전극과, 어드레스 전극을 매립하는 배면 유전체층과, 전면 기판과 배면 기판 사이에 배치되어서 방전 공간을 구획하는 격벽과, 격벽 내측면으로 도포된 적,녹,청색의 형광체층을 포함한다.

이러한 구조의 플라즈마 디스플레이 패널은 전면 기판과 배면 기판 사이에 프릿트 글래스를 도포하여서 방전 공간을 외부로부터 밀폐시키고, 배기 및 방전 가스를 주입하게 된다.

도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널(100)을 도시한 것이다.

도면을 참조하면, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(100)은 전면 기판(101)과, 이와 평행하게 배치된 배면 기판(102)을 포함하고, 상기 전면 기판(101)과 배면 기판(102)의 내면 가장자리에는 프릿트 글래스(103)가 도포되어서 외부로부터 밀폐된 내부 공간을 형성하고 있다. 상기 배면 기판(102)의 일 가장자리에는 배기공(104)이 형성되어 있다.

종래의 플라즈마 디스플레이 패널(100)은 배면 기판(102)의 외표면에 배기 및 가스 주입을 위한 통로를 제공하는 글래스 재질로 된 배기관(105)이 배기공(104)과 연통가능하게 설치되며, 배기 및 가스 주입이 완료된 상태에서는 그 단부를 용융밀폐시켜서 팁부(105a)를 형성하는 팁 오프(tip-off) 공정을 거치게 된다.

한편, 상기 배기관(105)의 둘레에는 실재(seal material, 106)가 형성되어 있다.

그런데, 상기 배기관(105)은 그 길이가 수십 밀리미터정도로서, 배면 기판(102)의 외표면으로부터 소정길이 외부로 돌출되어 있다. 이에 따라, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(100)의 제조 공정이 복잡하고, 제조 원가가 상승하고, 또한, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(100)이 다른 구조물, 예컨대, 샤시 베이스나 구동 회로부등과 결합시나, 운반 또는 보관시에 상기 팁부(105a)를 보호하는 별도의 수단을 마련되어 있지 않으면 파손의 위험성에 노출되어 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 진공 배기를 위한 배기공을 팁 없는 실캡으로 밀폐하여서, 제조 공정이 단순화된 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은,

복수의 기판이 결합되어서 밀폐된 방전공간을 형성하고, 어느 한 기판에 방전 공간과 연통된 배기공이 형성된 기판을 준비하는 단계;

상기 배기공이 형성된 기판의 외표면에 진공 유니트를 연결하는 단계;

상기 기판 내부를 진공 배기시키는 단계;

상기 기판 내부에 방전 가스를 주입시키는 단계; 및

상기 진공 유니트를 통하여 상기 배기공과 대응되는 영역에 실캡의 원소재를 용융시켜서 배기공을 밀폐시키는 단계;를 포함한다.

또한, 상기 기판은 상부측에 정렬되고, 상기 진공 유니트는 하부에 정렬되는 것을 특징으로 한다.

게다가, 상기 기판에 진공 유니트를 연결하는 단계에서는,

상기 기판의 외면에는 이와 밀착하는 진공관을 가지는 진공 챔버가 설치되고, 상기 진공 챔버에는 기판내를 진공배기시키는 진공 배기부와, 기판 내부에 방전 가스를 주입하는 가스 주입부와, 실캡의 원소재를 이용하여 배기공을 밀폐시키는 가열부가 설치되는 것을 특징으로 한다.

아울러, 상기 진공관의 단부는 기판과의 사이에 고무링을 개재하여서, 상기 배기공이 형성된 기판의 외표면에 밀착시켜서 진공 상태를 유지하는 것을 특징으로 한다.

나아가, 상기 가열부에는 모우터부에 의하여 구동력을 제공받아서 이동하는 로드부와, 상기 로드부와 연결되어서 기판을 향하여 승강 운동하는 가열관과, 상기 가열관 내부에 설치되어서 가해지는 열에 의하여 가열관 단부에 설치되는 실캡의 원소재를 용융시키는 히이터가 설치되는 것을 특징으로 한다.

더욱이, 상기 가열부는 히이터의 가열에 의하여 실캡의 원소재가 용융되어서 상기 배기공을 밀폐시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 측면에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은,

방전에 의하여 화상을 구현하는 복수의 기판;

상기 기판의 대향되는 내면 가장자리를 따라서 도포되어서, 상기 기판들을 상호 봉착하는 프릿트 글래스; 및

상기 어느 한 기판에 방전 공간과 연통되게 형성된 배기공을 밀폐시키는 박막형의 실캡;을 포함한다.

또한, 상기 실캡은 납 성분이 포함되지 않은 프릿트 글래스를 주성분으로 한다.

아울러, 상기 실캡은 배기공이 형성된 기판의 외면으로부터 기판의 두께 방향으로 관통된 배기공 내부까지 열융착에 의하여 동시에 커버하면서 배기공을 밀폐하도록 형성된 것을 특징으로 한다.

더욱이, 상기 실캡은 진공 분위기에서 형성된 것을 특징으로 한다.

이하에서, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 상세하게 설명하고자 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널(200)을 일부 절제하여 분리도시한 것이고, 도 3은 도 2의 플라즈마 디스플레이 패널(200)이 결합된 상태를 도시한 것이다.

도면을 참조하면, 상기 플라즈마 디스플레이 패널(200)은 전면 기판(201)과, 상기 전면 기판(201)과 평행하게 배치된 배면 기판(202)을 포함하고 있다. 상기 전면 기판(201)과, 배면 기판(202)의 대향되는 내면에는 가장자리를 따라서 프릿트 글래스(frit glass, 203, 도 3 참조)가 도포되어서, 내부의 방전 공간을 외부로부터 밀폐시키고 있다.

상기 전면 기판(201)은 투명한 기판, 예컨대, 소다 라임 글래스(soda lime glass)로 이루어져 있다. 대안으로는, 상기 전면 기판(201)은 반투명판이나, 착색된 기판이나, 반사판등을 사용할 수도 있다. 상기 전면 기판(201)은 가시광이 투과되는 기판이다.

상기 전면 기판(201)의 내표면에는 패널(200)의 X 방향을 따라서 유지 방전 전극쌍(204)인 X 전극(205)과, Y 전극(206)이 배치되어 있다. 상기 X 전극(205)과, Y 전극(206)은 패널(200)의 Y 방향을 따라서 교대로 배치되어 있다. 상기 X 전극(205)과, Y 전극(206)은 각 방전 셀별로 1개씩 배치되어 있다.

상기 X 전극(205)은 전면 기판(201)의 내표면에 형성되며, 상기 패널(200)의 X 방향을 따라서 인접하게 형성된 방전 셀별로 배치된 X 투명 전극(207)과, 인접한 방전 셀에 배치된 복수의 X 투명 전극(207)을 전기적으로 연결하는 X 버스 전극 라인(208)을 포함한다. 상기 X 버스 전극 라인(208)은 X 투명 전극(207)의 일 가장자리를 따라서 스트라이프형으로 배치되어 있지만, 반드시 그 형상이나 위치가 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 Y 전극(206)은 상기 X 전극(205)과 실질적으로 동일한 형상으로서, 패널(200)의 X 방향을 따라서 인접하게 형성된 방전 셀별로 배치된 Y 투명 전극(209)과, 인접한 방전 셀에 배치된 복수의 Y 투명 전극(209)을 전기적으로 연결하는 Y 버스 전극 라인(210)을 포함한다. 상기 Y 버스 전극 라인(210)은 Y 투명 전극(209) 의 일 가장자리를 따라서 스트라이프형으로 배치되지만, 이에 한정되는 것은 아니다.

이때, 상기 X 투명 전극(207)과, Y 투명 전극(209)은 전면 기판(201)의 개구율을 향상시키기 위하여 투명한 도전막, 예컨대, ITO막(Indium Tin Oxide Film)으로 이루어져 있다. 상기 X 버스 전극 라인(208)과, Y 버스 전극 라인(210)은 상기 X 투명 전극(207)과, Y 투명 전극(209)의 전기 전도성을 향상시키기 위하여, 도전성이 우수한 금속재, 이를테면, 은 페이스트(Ag paste)나, 크롬-구리-크롬 합금으로 된 다중층으로 이루어져 있다.

또한, 한 쌍의 유지 방전 전극쌍(204)과, 이와 이웃한 다른 한 쌍의 유지 방전 전극쌍(204) 사이의 비방전 영역에는 콘트라스트를 향상시키기 위하여 블랙 스트라이프층이 더 형성될 수 있다.

상기 한 쌍의 유지 방전 전극쌍(204)은 전면 유전체층(211)에 의하여 매립되어 있다. 상기 전면 유전체층(211)은 전면 기판(201)의 전 영역에 걸쳐서 상기 유지 방전 전극쌍(204)을 완전히 커버가능하도록 인쇄되어 있다.

상기 전면 유전체층(211)의 표면에는 이의 파손을 방지하고, 2차 전자 방출량을 증대시키기 위하여 마그네슘 옥사이드(MgO)와 같은 보호막층(212)이 증착되어 있다.

상기 배면 기판(202)은 투명한 기판이나, 착색된 기판이나, 반사판이나, 반투과판등 선택 사양에 따라서 다양하게 선택가능하다.

상기 배면 기판(202)의 내표면에는 어드레스 전극(213)이 배치되어 있다. 상 기 어드레스 전극(213)은 상기 유지 방전 전극쌍(204)과 교차하는 방향으로 배치되어 있다. 상기 어드레스 전극(213)은 패널(200)의 Y 방향으로 인접하게 배치된 방전 셀을 가로질러 연장된 스트라이프형이다. 상기 어드레스 전극(213)은 배면 유전체층(214)에 의하여 매립되어 있다. 상기 배면 유전체층(214)은 고유전성의 소재, 이를테면, PbO-B₂O₃-SiO₂로 이루어져 있다.

상기 전면 기판(201)과, 배면 기판(202) 사이에는 이들과 함께 방전 셀을 구획하는 격벽(216)이 배치되어 있다. 상기 격벽(216)은 패널(200)의 X 방향으로 배치된 제 1 격벽(217)과, 패널(200)의 Y 방향으로 배치된 제 2 격벽(218)을 포함하고 있다. 상기 제 2 격벽(218)은 인접한 한 쌍의 제 1 격벽(217)의 내측벽에서 서로 대향되는 방향으로 일체로 연장되어서 격자형의 방전 셀을 한정하고 있다.

대안으로는, 상기 격벽(216)은 미앤더형(meander type)이나, 델타형(delta type)이나, 와플형(waffle type)이나, 벌집형(honeycomb type)등 다양한 형태의 실시예가 존재할 수 있으며, 상기 격벽(216)에 의하여 한정된 방전 공간은 본 실시예에서처럼 횡단면이 사각형 이외에도 삼각형이나, 오각형과 같은 다각형이나, 원형이나, 비원형등 다양한 실시예가 존재가능하다.

한편, 상기 전면 기판(201)과, 배면 기판(202)과, 격벽(216)으로 한정된 방전 셀 내에는 네온(Ne)-크세논(Xe)이나, 헬륨(He)-크세논(Xe)과 같은 방전 가스가 주입되어 있다.

또한, 방전 셀 내에는 방전 가스로부터 발생된 자외선에 의하여 여기되어서 가시광을 방출하는 컬러화를 위한 복수의 형광체층(215)이 형성되어 있다. 상기 형광체층(215)은 방전 셀의 어느 영역에도 코팅될 수 있으며, 본 실시예에서는 격벽(216)의 내측벽과, 배면 유전체층(214)의 내표면에 동시에 소정 두께로 코팅되어 있다.

본 실시예에서는 형광체층(215)이 적색 형광체층, 녹색 형광체층, 청색 형광체층으로 구성되지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고,다른 색상의 형광체층으로 대체하거나, 백색과 같은 다른 색상의 형광체층을 추가적으로 형성시킬 수가 있다.

본 실시예의 경우, 적색 형광체층은 (Y,Gd)BO₃;Eu⁺³으로 이루어지고, 녹색 형광체층은 Zn₂SiO₄:Mn²⁺으로 이루어지고, 청색의 형광체층은 BaMgAl₁₀O₁₇:Eu²⁺으로 이루어지는 것이 바람직하다. 대안으로는, 상기 청색 형광체층은 CaMgSi₂O₈:Eu²⁺나, BaMgAl₁₀O₁₇:Eu²⁺와 CaMgSi₂O₈:Eu²⁺의 혼합물을 사용할 수 있다.

이러한 구조의 플라즈마 디스플레이 패널(200)은 화상을 구현하는 표시 영역(display area)과, 표시 영역의 가장자리에 형성되는 비표시 영역(non-display area)으로 구획되는데, 비표시 영역에는 진공 배기 및 방전 가스를 주입하기 위한 배기공(301)이 형성되어 있으며, 상기 배기공(301)은 실캡(seal cap, 401)에 의하여 밀폐되어 있다. 상기 실캡(401)은 박막형의 캡으로서, 납 성분이 없는 프릿트 글래스(lead free frit glass)로 이루어지는 것이 밀폐가 용이하고, 환경 오염을 줄일 수 있어서 바람직하다.

상기 플라즈마 디스플레이 패널(200)은 도 4에 도시된 바와 같이 다른 구조물과 결합되어 있다.

즉, 상기 배면 기판(202)의 후방에는 접착 부재(405)를 매개로 하여 샤시 베이스(403)가 결합되어 있다. 상기 샤시 베이스(403)의 후방에는 복수의 구동 회로부(404)가 설치되어 있다. 이때, 상기 배면 기판(202)에는 배기공(301)이 형성되어 있으며, 상기 배기공(301)은 실캡(401)에 의하여 밀폐가능하다.

상기와 같은 구조를 가지는 플라즈마 디스플레이 패널(200)을 제조하는 공정을 살펴보면 다음과 같다.

상기 플라즈마 디스플레이 패널(200)은 전면 패널을 제조하는 공정과, 배면 패널을 제조하는 공정과, 상기 전면 패널과 배면 패널을 결합시켜서 패널(200)을 완성하는 공정으로 구분할 수가 있다.

상기 전면 패널을 제조하는 공정은 전면 기판(201)상에 유지 방전 전극쌍(204, 도 2 참조)을 형성하고, 이들을 매립하도록 전면 유전체층(211)을 형성하고, 상기 전면 유전체층(211)의 내표면에 마그네슘 옥사이드로 된 보호막층(212)을 형성시키는 공정을 거치게 된다.

상기 배면 패널을 제조하는 공정은 배면 기판(202)상에 어드레스 전극(213)을 형성하고, 이를 매립하도록 배면 유전체층(214)을 형성하고, 방전 공간을 구획하기 위하여 격벽(216)을 형성하고, 격벽(216)의 내측으로 적,녹,청색의 형광체 층(215)을 도포하는 공정을 거치게 된다.

이러한 전면 기판(201)과 배면 기판(202)은 대향되는 면의 가장자리를 따라서 프릿트 글래스(203, 도 3 참조)를 도포하여서 봉착, 진공 배기 및 방전 가스를 주입하고, 에이징 공정을 거쳐서 패널(200)을 완성하게 된다.

여기서, 상기 전면 기판(201)과 배면 기판(202)을 봉착 이후에 진공 배기 및 방전 가스를 주입하는 과정을 보다 상세하게 살펴보면 다음과 같다.

이하, 앞서 도시된 도면에서와 동일한 참조 번호는 동일한 기능을 하는 동일한 부재를 가리킨다.

도 5에 도시된 것처럼, 상기 패널(200)과 결합되는 진공 유니트(500)는 진공 챔버(501)와, 상기 진공 챔버(501)와 연결되어서 패널(200)의 내부를 진공배기시키는 진공 배기부(502)와, 패널(200)의 내부에 방전 가스를 주입하는 가스 주입부(503)와, 패널(200)의 배기공(301)을 밀폐시키기 위한 실캡용 원소재를 가열용융시키는 가열부(505)를 포함하고 있다.

먼저, 전면 기판(201)과 배면 기판(202)이 결합되고, 프릿트 글래스(203)에 의하여 밀폐되어서 방전 공간을 형성한 플라즈마 디스플레이 패널(200)을 준비하게 된다. 이때, 상기 배면 기판(202)에는 방전 공간과 연통되는 배기공(301)이 비표시 영역에 형성되어 있다. 상기 배기공(301)은 배면 기판(202)의 두께 방향으로 관통되어 있다.

이어서, 배면 기판(202)의 하부 방향에서 진공 유니트(500)를 연결시키게 된다. 이처럼, 배면 기판(202)은 상부측에 정렬되고, 상기 진공관(504)은 하부측에 정렬되어 있다.

상기 진공 챔버(501)로부터 일체로 연장된 진공관(504)은 상기 배기공(301)의 둘레를 따라서 설치하게 된다. 이때, 도 6a에 도시된 바와 같이, 진공관(504)의 선단부에는 고무링(rubber ring, 601)이 설치되어 있다. 상기 고무링(601)은 상기 진공 챔버(501)내를 진공 상태로 유지시에 진공력에 의하여 상기 배기공(301)의 둘레를 따라서 배면 기판(202)의 외표면에 밀착하게 된다. 이에 따라, 상기 패널(200)의 내부 공간은 1.0 × 10^-6 Torr 내지 1.0 × 10^-8 Torr의 밀폐된 진공 상태를 유지하게 된다.

다음으로, 370 내지 410℃의 진공 분위기에서, 진공 배기부(502)의 구동에 의하여 배기 공정을 수행하게 된다. 진공 배기 공정이 수행되면, 상기 패널(20)의 내부 공간으로부터 수분을 비롯한 불순물이 상기 배기공(301)을 통하여 배출하게 된다.

이어서, 도 6b에 도시된 바와 같이, 가스 주입부(502)로부터 방전 가스, 예컨대, 네온(Ne)-크세논(Xe)이나, 헬륨(He)-크세논(Xe)과 같은 방전 가스를 진공관(504)과 이와 연통된 배기공(301)을 통하여 패널(200) 내부로 주입하게 된다. 이에 따라, 방전 공간내에는 방전 가스로 충전하게 된다. 방전 가스가 충전시는 실온에서 수행가능하다.

다음으로, 도 6c에 도시된 바와 같이, 상기 진공관(504)을 통하여 가열부(505)를 상기 배면 기판(202)을 향하여 승강시키게 된다. 이때, 상기 가열 부(505)는 진공관(504)을 통하여 승강운동하는 가열관(506)과, 상기 가열관(506) 내에 설치된 히이터(507)와, 상기 가열관(506)을 승강운동시키는 로드부(508)와, 상기 로드부(508)에 구동력을 제공하는 모우터부(509)를 포함하고 있다.

이러한 가열부(505)는 모우터부(509)의 작동에 의하여 로드부(508)에 구동력이 제공되면, 상기 로드부(508)와 결합된 가열관(506)이 상승하게 된다. 이때, 상기 가열관(506)의 단부(510) 외면에는 실캡용 원소재(401a)가 안착되어 있으며, 상기 가열관(506)은 상기 실캡용 원소재(401a)가 상기 배기공(301)과 대응되는 배면 기판(202)의 외표면에 접촉하는 상태까지 상승하게 된다.

이어서, 상기 히이터(507)를 가열하게 되면, 상기 실캡용 원소재(401a)는 용융되면서, 상기 배기공(301)의 둘레를 따라서 밀폐시키게 된다. 이때, 용융 온도는 425 내지 480℃ 정도가 된다. 또한, 용융된 실캡용 원소재(401a)는 모세관 현상에 의하여 상기 배면 기판(202)의 외표면부터 상기 배기공(301)의 소정 깊이까지 빨려들어가면서 밀폐가 일어나게 된다.

한편, 상기 패널(200)이 상부측에 배치되고, 진공 유니트(500)는 하부측에 배치되어 있으므로, 상기 실캡용 원소재(401a)의 용융물들이 배기공(301)이 형성된 배면 기판(202)의 벽면을 따라서 흘러내려서 패널(200)의 내부 공간으로 침투하는 현상을 방지하게 된다.

상기 배기공(301)에 대하여 실캡(401)의 밀폐가 완료되면, 도 6d에 도시된 바와 같이, 상기 진공 챔버(501)내의 진공 상태를 해제하고, 진공관(504)을 상기 배면 기판(202)으로부터 분리하게 된다. 이때, 상기 진공관(504)의 단부에 설치된 고무링(601)도 배면 기판(202)으로부터 같이 분리된다.

상기와 같은 과정을 통하여 상기 실캡(401)은 배면 기판(202)의 외표면으로부터 배면 기판(202)의 두께 방향으로 관통된 배기공(301)의 소정 깊이까지 열융착에 의하여 동시에 커버하면서 배기공(301)을 밀폐하게 된다.

이상의 설명에서와 같이 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널과, 이의 제조 방법은 배기관을 생략하고 진공 배기 및 방전 가스 주입이 종료된 상태에서 배기공 주변을 실캡으로 밀폐시키는 방식이므로, 배기관의 미사용으로 인한 제조 원가가 절감되고, 제조 공정이 단순화되고, 조립 공정이나, 보관이나, 운반중 파손의 위험을 미연에 방지할 수가 있다.

본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 등록청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.

Claims (12)

1. 복수의 기판이 결합되어서 밀폐된 방전공간을 형성하고, 어느 한 기판에 방전 공간과 연통된 배기공이 형성된 기판을 준비하는 단계;

   상기 배기공이 형성된 기판의 외표면에 진공 유니트를 연결하는 단계;

   상기 기판 내부를 진공 배기시키는 단계;

   상기 기판 내부에 방전 가스를 주입시키는 단계; 및

   상기 진공 유니트를 통하여 상기 배기공과 대응되는 영역에 실캡의 원소재를 용융시켜서 배기공을 밀폐시키는 단계;를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 기판은 상부측에 정렬되고, 상기 진공 유니트는 하부에 정렬되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 기판에 진공 유니트를 연결하는 단계에서는,

   상기 기판의 외면에는 이와 밀착하는 진공관을 가지는 진공 챔버가 설치되고, 상기 진공 챔버에는 기판내를 진공배기시키는 진공 배기부와, 기판 내부에 방전 가스를 주입하는 가스 주입부와, 실캡의 원소재를 이용하여 배기공을 밀폐시키 는 가열부가 설치되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 진공관의 단부는 기판과의 사이에 고무링을 개재하여서, 상기 배기공이 형성된 기판의 외표면에 밀착시켜서 진공 상태를 유지하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
5. 제 3 항에 있어서,

   상기 가열부에는 모우터부에 의하여 구동력을 제공받아서 이동하는 로드부와, 상기 로드부와 연결되어서 기판을 향하여 승강 운동하는 가열관과, 상기 가열관 내부에 설치되어서 가해지는 열에 의하여 가열관 단부에 설치되는 실캡의 원소재를 용융시키는 히이터가 설치되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 가열부는 히이터의 가열에 의하여 실캡의 원소재가 용융되어서 상기 배기공을 밀폐시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 실캡용 원소재는 상기 배기공이 형성된 기판의 외표면과, 상기 기판의 두께 방향으로 관통된 배기공 내부까지 열융착에 의하여 동시에 커버하면서 배기공을 밀폐하도록 형성되는 것을 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
8. 제 1 항 내지 제 7 항중 선택된 어느 한 항에 있어서,

   상기 배기공을 밀폐시킨 다음에는,

   상기 진공 유니트와 고무링을 동시에 제거하는 단계를 더 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
9. 방전에 의하여 화상을 구현하는 복수의 기판;

   상기 기판의 대향되는 내면 가장자리를 따라서 도포되어서, 상기 기판들을 상호 봉착하는 프릿트 글래스; 및

   상기 어느 한 기판에 방전 공간과 연통되게 형성된 배기공을 밀폐시키는 박막형의 실캡;을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 실캡은 납 성분이 포함되지 않은 프릿트 글래스를 주성분으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
11. 제 9 항에 있어서,

    상기 실캡은 배기공이 형성된 기판의 외면으로부터 기판의 두께 방향으로 관 통된 배기공 내부까지 열융착에 의하여 동시에 커버하면서 배기공을 밀폐하도록 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
12. 제 9 항에 있어서,

    상기 실캡은 진공 분위기에서 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.

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