KR980011609A - 플라즈마 디스플레이 패널(pdp) 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 대형으로 제조할 수 있도록 경박화 및 강도를 강화시킨 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 하면에 표시 전극이 형성된 표면 글래스 기판과, 상면에 어드레스 전극 및 격벽이 형성된 배면 글래스 기판과, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 그래스 기판을 합착시키는 프리트 실(frit seal)과 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 번면에 형성된 보호막을 포함하여 이루어지고, 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판에 프리트 실(frit seal)을 도포하여 서로 합착시키는 제1단계와; 상기 각 글래스 기판에 의해 형성되는 공간의 공기를 배기시키고 방전가스를 주입 및 봉지시킨 후 에이징(aging)을 실시하는 제2단계와; 각 글래스 기판의 전면을 애칭하는 제3단계와; 에칭면에 보호막을 형성하는 제4단계와; 모듈 공정을 수행하는 제5단계를 포함하여 이루어짐으로써, 두께가 얇아져 제품의 전체적인 무게가 감소되고, 외부충격에 대한 안정성을 높일 수 있는 것을 특징으로 한다.
Description
본 내용은 요부공개 건이므로 전문내용을 수록하지 않았음
제1도는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 구성을 나타내는 도면으로서, (A)는 사시도이고, (B)는 단면도.
제2도는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 흐름도.
제3도는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 제1실시예의 흐름도.
제4도는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 제2실시예의 흐름도.
제5도는 본 발명에 의한 제1실시에의 단면도.
제6도는 본 발명에 의한 제2실시예의 단면도.
제7도는 본 발명에 의한 제3실시예의 단면도.
제8도는 본 발명에 의한 제4실시예의 단면도
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
10 : 표시 글래스 기판 11 : 표시전극
20 : 배면 글래스 기판 21 : 어드레스 전극
22 : 격벽, 23 : 형광체 24 : 프리트 실(frit seal)
30 : 에칭면 31 : 보호막
32 : 반사방지막 33 : 도전막
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히 대형으로 제조할 수 있도록 경박화 및 강도를 강화시킨 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 프라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 정보를 표시하기 위한 수단으로 널리 사용되고 있다. 그 종래의 구성은 제 1도 (A) (B)에 도시된 바와 같이 표면 글래스 기판(10)과, 그 하부에 결합되는 배면 글래스 기판(20)을 포함하여 이루어진다.
상기 배면 글래스 기판(20)에는 그 상면에 어드레스 전극(21)이 서로 평행하게 줄무늬 형태로 다수 배설되고, 상기 각각의 어드레스 전극(21)을 복수의 방전셀로 분리하기 위하여 상기 어드레스 전극(21)과 평행하게 격벽(22)이 형성되어 있다. 상기 격벽(22)의 사이에는 형광체(23)가 상기 어드레스 전극(21)을 덮도록 도포되어 형성된다.
상기 표면 글래스 전극(10)에는 그 하면에 상기 배면 글래스 기판(20)의 어드레스 전극(21)과 직교하도록 배치되는 표시 전극(11)이 줄무늬 형태로 다수 형성된다.
상기 표면 글래스 기판(10)의 제조 공정을 간단히 설명하면, 소다라임 글래스 원판으로 하여 그 하면에 표시전극 재료를 성막한 후 포토 리소그래피(phothlithography) 공정을 수행함으로써 줄무늬 형태의 표시 전극(11)이 다수 형성된다.
한편, 상기 배면 글래스 기판(20)의 제조 공정을 간단히 설명하면, 소다 라임 글래스를 원판으로 하여 그 상면에 포토 리소스그래피법 또는 후막인쇄법을 사용하여 상기 어드레스 전극(21) 및 격벽(22)을 상기 표면 글래스 기판(10)의 표시 전극(11)과 직교하여 배치되도록 형성한다.
특히, 상기 후막인쇄법을 사용하여 격벽922)을 형성하는 경우는 격벽재를 이용하여 스크린 인쇄를 실시한 후 150℃에서 10분간 건조시키는 과정을 수회 반복하여 160㎛ 내지 200㎛ 정도로 적층하고, 580℃에서 10분간 소성을 수행함으로써 완성한다.
이하, 상기와 같이 형성된 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)을 결합시켜 플라즈마 디스플레이 패널을 완성하는 공정을 제 1도(8) 및 제 2도를 참조하여 설명한다.
상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판(10)에 프린트 실(frit seal)(24)을 도포한 후 서로 합착시킨다.
상기 합착된 결과물에서 상기 표면 글래시 기판(10) 및 배면 글래스 기판 (20)에 의해 형성되는 공간의 공기를 배치시키고 네온(Ne)가스 등의 방전가스를 600 내지 740 Torr 주입한다.
상기의 과정이 종료된 후 신뢰성 확보를 위하여 수시간의 에이징(aging)을 실하고 모듈 고정을 수행함으로서 원하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 얻는다.
상기와 같은 과저에 의해 완성되는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 40인치 내지 50인치의 대형 PDP를 제조하는 경우 운반에 용이하지 못하게 되며, 벽걸이용 텔레비젼에 사용하고자 하는 경우는 부적합하게 되는 문제점이 있다.
또한, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판을 일반 창유리용으로 사용되는 소다 라임 글래스를 원판으로 사용하기 때문에 공정중 또는 운반 중에 충격에 약하게 되어 파손되는 경우가 발생되는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 에이징의 실시후 전면을 에칭 처리하여 글래스 기판의 두께를 감소시키고 보호막을 형성시킴으로써 전체적인 제품의 무게를 감소시키고 충격 강도를 향상시킨 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공하는 데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 플라즈마 디스플레이 패널을 용이하게 제작하기 위한 그 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 하면에 표시 전극이 형성된 표면 글래스 기판과, 상면에 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판을 합착시키는 프린트 실(frit seal)을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면에 보호막이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 의하면, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판은 불산(HF)을 이용하여 20 내지 60℃에서 교반되어 에칭되고, 상기 보호막은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명산화막을 사용한다.
이때, 상기 보호막은을 사용한다.
또한, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면과 보호막 사이에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투며안 도전 막이 형성될 수 있다. 이때, 상기 도전막은 1TO을 사용한다.
또한, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면과 보호막 사이에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막과, 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막이 순차 적층될 수 있다.
한편, 상기의 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명은 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판에 플리트 실(frit seal)을 도포하여 서로 합착시키는 제 1단계와;
상기 제 1단계의 합착된 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판에 의해 형성되는 공간의 공기를 배기시키고 방전가스를 주입 및 봉지시킨 후 에이징(aging)을 실시하는 제 2단계와 ;
상기 제 2단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면을 에치하는 제 3단계와 ;
상기 제 3단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판 전면의 에칭면에 보호막을 형성하는 제 4단계와 ;
상기 제 4단계의 결과물에서 모듈 공정을 수행하는 제 5단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 의하면, 상기 제 3단계는 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 에칭은 불산(HF)을 이용하여 20 내지 60℃에서 교반하여 수행하며, 상기 제4 단계의 보호막은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명산화막을 사용한다. 이때, 상기 투명 산화막은를 사용한다.
또한, 상기 제3 단계를 수행한 후 제 4단계를 수행하기 전에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막을 형성하는 단계가 구비될 수 있다. 이때, 상기 도전막은 lTO를 사용한다.
또한, 상기 제 3단계를 수행한 후 제 4단계를 수행하기 전에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막을 형성하는 단계와, 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막을 형성하는 단계가 순차적으로 구비 될 수 있다.
상기와 같이 본 발명은 표면 글래스 기판과 배면 글래스 기판이 합착된 패널의 전면을 에칭하기 때문에 두께가 얇아지게 되어 제품의 전체적인 무게가 감소됨으로써 운반이 용이하게 되는 잇점이 있으며, 보호막을 형성하기 때문에 외부충격에 대한 안정성을 높일 수 있는 잇점이 있다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 제 1실시예에 대한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 제 5도에 도시된 바와 같이, 하면에 표시전극(11)이 형성된 표면 글래스 기판(10)과, 상면에 어드레스 전극(21) 및 격벽(22)이 형성된 배면 글래스 기판(20)과, 상면 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)을 합착시키는 프리트 실(frit seal)(24)과, 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 전면에 형성된 보호막(31)을 포함한다.
상기와 같은 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널에서 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)은 불산 (HF)을 이용하여 20 내지 60℃에서 교반되어 에칭이 수행되고, 상기 보호막(31)은 광투막율 및 표면 안정도가 높은막을 사용한다.
본 발명의 제 2실시예에 의하면, 제6도에 도시된 바와 같이 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 전면과 보호막(31) 사이에 표면에서 발생되는 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막(32)이 형성된다.
이때, 상기 반사방지막(32)은막을 사용한다.
또한, 본 발명의 제 3실시예에 의하면, 제 7도에 도시된 바와 같이 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 전면과 보호막(31) 사이에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막(33)과, 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막(32)이 순차 적층되어 형성된다.
이하 상기와 같이 구성되는 본 발명의제조방법을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
제 3도 및 제 5도를 참조하면, 제 1단계에서는 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판(10)에 프리트 실(frit seal)(24)을 도포하여 서로 합착시킨다.
제 2단계에서는 상기 제 1단계의 합착된 결과물에서 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)에 의해 형성되는 공간의 공기를 배기시키고 방전가스를 주입 및 봉지시킨 후 에이징(aging)을 실시 한다.
제 3단계에서는 상기 제 2단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 전면을 에칭한다. 이때 에칭은 불산(HF)을 이용하여 20 내지 60℃에서 교반하여 수행한다. 이에 따라 글래스 표면의 미스 크랙(crack) 록을 확대함과 동시에 선단의 곡율 반경을 증대시켜 응력 집중을 완화시킴으로써 글래스이 강도를 향상시킨다.
제 4단계에서는 상기 제 3단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20) 전면의 에칭면에 보호막을 형성한다. 이때, 상기 보호막(31)은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명 산화막 즉,을 사용한다. 이는 에칭면(20)이 민감성이 높고, 가열, 오염, 이물의 부착 등에 의해 강도가 쉽게 저하되기 때문이다.
제 5단계에서는 상기 제 4단계의 모듈 고저을 수행하여 플라즈마 디스플레이 패널을 완성한다.
한편 제 4도 및 제 8도를 참조하여 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법의 다른 실시예를 상세히 설명한다.
제 1단계에서는 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판(10)에 프리트 실(firt seal)(24)을 도포하여 서로 합착시킨다.
제 2단계에서는 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)에 의해 형성되는 공간의 공기를 배기시키고 방전가스를 주입 및 봉지시킨 후 에이징(aging)을 실시한다.
제 3단계에서는 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 전면을 에칭한다.
제 4단계에서는 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20)의 에칭면(30)에 투명한 도전막(33)을 형성한다. 이때, 상기 도전막(33)은 ITO를 사용한다.
제 5단계에서는 외부광의 반사를 방지하기 위하여 전면에 반사방지막(32)을 형성한다. 이때, 상기 반사방지막(32)은사용한다.
제 6단계에서는 제 5단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판(10) 및 배면 글래스 기판(20) 전면에 보혹막(31)을 형성한다. 이때, 상기 보호막(31)은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명산화막 즉,을 사용한다.
제 7단계에서는 상기 제 6단계의 결과물에서 모듈 공정을 수행하여 플라즈마 디스플레이 패널을 완성한다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 제조방법은 표면 글래스 기판과 배면 글래스 기판이 합착된 패널의 전면을 에칭하기 때문에 두께가 얇아지게 되어 제품의 전체적인 무게가 감소됨으로써 운반이 용이하게 되는 잇점이 있다.
또한 보호막을 형성하기 때문에 외부충격에 대한 안정성을 높일수 있는 잇점이 있다.
Claims (18)
- 하면에 표시 전극이 형성된 표면 글래스 기판과 상면에 어드레스 전극 및 격벽이 형성된 배면 글래스 기판과 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판을 합착시키는 프리트 실(frit seal)을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면에 보호막이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판은 불산(HF)을 이용하여 20 내지 60℃에서 교반되어 에칭된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 보호막은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명산화막을 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 보호막은인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면과 보호막 사이에 표면에서 발생되는 외부광의 반사르 방지하기 위한 반사방지막이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제5항에 있어서, 상기 반사방지막은인 것을 특징으로 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면과 보호막 사이에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막이 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제7항에 있어서, 상기 도전막은 ITO인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 제1항에 있어서, 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의전면과 보호막 사이에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막과 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막이 순차 적층되어 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
- 표면 글래스기판 및 배면 글래스 기판을 형성한 후 상기 표면 글래스 기판에 프리트 실(frit seal)을 도포하여 서로 합착시키는 제1단계와; 상기 제1단계의 합착된 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판에 의해 형성되는 공간의 공기를 배기시키고 방전가스를 주입 및 봉지 시킨 후 에이징(aging)을 실시하는 제 2단계와; 상기 제2단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 전면을 에칭하는 제3단계와; 상기 제 3단계의 결과물에서 상기 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판 전면의 에칭면에 보호막을 형성하는 제4단계와; 상기 제4단계의 결과물에서 모듈 공정을 수행하는 제5단게를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서, 상기 제3단계는 표면 글래스 기판 및 배면 글래스 기판의 에칭은 불산(HF)을 이용하여 20내지 60℃에서 교반하여 수행하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서, 상기 제4단계의 보호막은 광투과율 및 표면 안정도가 높은 투명 산화막을 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서,상기 제4단계에서 보호막은인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서, 상기 제3단계를 수행한 후 제4단계를 수행하기 전에 표면에서 발생되는 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막을 형성하는 단계가 구비되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제14항에 있어서, 상기 반사방지막은인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서, 상기 제3단계를 수행한 후 제4단계를 수행하기 전에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막을 형성하는 단계가 구비되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제16항에 있어서, 상기 도전막은 ITO 인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.
- 제10항에 있어서, 상기 제3단계를 수행한 후 제4단계를 수행하기 전에 표면에서 발생되는 정전기를 방지하기 위하여 투명한 도전막을 형성하는 단계와 외부광의 반사를 방지하기 위한 반사방지막을 형성하는 단계가 구비되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법.※ 참고사항 : 최초출원 내용에 의하여 공개하는 것임
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| KR1019960031728A KR980011609A (ko) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 플라즈마 디스플레이 패널(pdp) 및 그 제조방법 |
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| KR1019960031728A KR980011609A (ko) | 1996-07-31 | 1996-07-31 | 플라즈마 디스플레이 패널(pdp) 및 그 제조방법 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100806500B1 (ko) * | 1999-05-07 | 2008-02-21 | 캐논 가부시끼가이샤 | 액티브 콘트라스트가 향상된 디스플레이와 그 제조방법 |
| KR100893147B1 (ko) * | 2002-10-31 | 2009-04-16 | 엘지전자 주식회사 | 패널 합착 구조 및 그 장치와 방법 |
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1996
- 1996-07-31 KR KR1019960031728A patent/KR980011609A/ko not_active Application Discontinuation
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100806500B1 (ko) * | 1999-05-07 | 2008-02-21 | 캐논 가부시끼가이샤 | 액티브 콘트라스트가 향상된 디스플레이와 그 제조방법 |
| KR100893147B1 (ko) * | 2002-10-31 | 2009-04-16 | 엘지전자 주식회사 | 패널 합착 구조 및 그 장치와 방법 |
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| WITN | Withdrawal due to no request for examination |