KR100325453B1 - 플라즈마디스플레이패널의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히, 배면기판과 전면기판의 합착시키기 위한 접착제인 실 페이스트의 퍼짐을 방지하기 위한 방법에 관한 것이다. 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 배면기판 상에 어드레스전극들을 형성하는 단계; 상기 배면기판 상에 어드레스전극들을 피복하도록 제1유전체층을 전면 도포하는 단계; 표시영역에 해당하는 상기 제1유전체층 부분에는 독립적인 방전공간을 한정하는 격벽들을 형성하고, 비표시영역에 해당하는 제1유전체층 부분에는 요홈 형상의 제1실링층을 형성하는 단계; 상기 격벽들 사이의 제1유전체층 상에 형광체를 도포하는 단계; 상기 요홈 형상의 제1실링층 내에 제2실링층을 형성하는 단계; 전면기판 상에 방전유지전극들을 형성하고, 상기 방전유지전극들이 피복되도록 제2유전체층과 보호층을 차례로 전면 도포하는 단계; 상기 배면기판 상에 형성된 제2실링층을 이용하여 상기 배면기판과 전면기판을 그들 각각의 전극 배치면이 마주보도록 합착시키는 단계; 및 상기 격벽들에 의해 한정된 방전공간에 방전가스를 봉입시키는 단계를 포함한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히, 배면기판과 전면기판의 합착시키기 위한 접착제인 실 페이스트의 퍼짐을 방지하기 위한 방법에 관한 것이다.

평판 디스플레이 장치의 하나인 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, PDP)은 독립적으로 방전시킬 수 있는 방전셀의 배열로 구성되며, 외부로부터 인가된 전기적신호에 따라 각 방전셀들을 독립적으로 방전시켜 소정의 영상을 재현한다.

이러한, PDP는 전체적인 두께를 1cm 이하로 제작할 수 있기 때문에 전자총을 사용하는 브라운관 디스플레이 장치에 비해 그 두께 및 무게를 현저하게 감소시킬 수 있으며, 아울러, 액정표시소자에 비해 넓은 시야각을 확보할 수 있는 장점이 있다.

또한, PDP는 한 쌍의 유리기판이 방전셀들을 한정하는 격벽(Barrier Rib)의 개재하에 합착된 구조로 이루어지는데, 이때, 격벽들의 간격을 넓게 구성함으로써, 대화면 디스플레이 장치의 제작이 용이하다는 장점도 가지고 있다.

도 1은 종래 교류형 PDP를 도시한 도면으로, 도시된 바와 같이, 교류형 PDP는 독립적인 공정을 통해 각각 제작된 배면기판과 전면기판이 합착된 구조이다.

여기서, 배면기판(1) 상에는 어드레스전극(2)과, 이를 피복하도록 제1유전체층(3)이 전면 도포되고, 상기 제1유전체층(3) 상에는 독립적인 방전공간을 한정함과 아울러 이웃하는 방전공간들간의 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 격벽들(4)이 형성되고, 격벽들(4) 사이에는 형광체층(5)이 형성된다.

전면기판(6) 상에는 방전유지전극들(7)이 형성되며, 상기 방전유지전극들(7)을 덮도록 제2유전체층(8)이 전면 도포되고, 상기 제2유전체층(8) 상에는 MgO와 같은 물질로된 보호층(9)이 형성된다.

또한, 격벽들(4)에 의해 한정된 방전셀 내에는 아르곤(Ar), 네온(Ne) 또는 크세논(Xe)과 같은 방전가스(10)가 봉입된다.

한편, 배면기판(1)과 전면기판(6)의 합착은 배면기판(1)의 가장자리 부분에 인쇄되는 실 페이스트(Seal Paste, 12)에 의해 이루어지며, 이 경우, 실 페이스트가 인쇄된 배면기판(1)과 전면기판(6)을 접촉시킨 후, 외부에서 클립(Clip)으로 누르는 것에 의해 상기 배면기판(1)과 전면기판(6)간의 합착을 달성한다.

그러나, 상기와 같은 종래의 합착 방법은 클립으로부터 인가되는 압력에 의해 실 페이스트가 패널의 내측 또는 외측으로 퍼지게 되는 현상이 발생되며, 예컨대, 실 페이스트가 내측으로 퍼질 경우에는 패널 내부의 오염을 유발되고, 반대로, 외측으로 퍼질 경우에는 기판들간의 합착이 제대로 이루어지지 못하게 되는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 실 페이스트에 의한 패널 오염의 발생을 방지할 수 있고, 아울러, 기판들간의 안정한 합착을 달성할 수 있는 PDP의 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 종래의 교류형 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 단면도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하기 위한 단면도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 스크린 마스크를 도시한 도면.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 격벽 및 제1실링층 형성방법을 설명하기 위한 단면도.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 제2실링층의 도포방법을 설명하기 위한 도면.

(도면의 주요부분에 대한 부호의 설명)

21 : 배면기판 22 : 어드레스전극

23 : 유전체층 24 : 격벽

24a : 격벽용 페이스트 25 : 형광체

26 : 전면기판 27 : 방전유지전극

28 : 제2유전체층 29 : 보호층

30 : 제1실링층 32 : 제2실링층

41 : 제1마스크 패턴 41a,41b : 제1개구부

42 : 제2마스크 패턴 42a,42b : 제2개구부

50 : 스크린 마스크

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 PDP의 제조방법은, 배면기판 상에 어드레스전극들을 형성하는 단계; 상기 배면기판 상에 어드레스전극들을 피복하도록 제1유전체층을 전면 도포하는 단계; 표시영역에 해당하는 상기 제1유전체층 부분에는 독립적인 방전공간을 한정하는 격벽들을 형성하고, 비표시영역에 해당하는 제1유전체층 부분에는 요홈 형상의 제1실링층을 형성하는 단계; 상기 격벽들 사이의 제1유전체층 상에 형광체를 도포하는 단계; 상기 요홈 형상의 제1실링층 내에 제2실링층을 형성하는 단계; 전면기판 상에 방전유지전극들을 형성하고, 상기 방전 유지전극들을 회복하도록 제 2유전체층과 보호층을 차례로 전면 도포하는 단계; 상기 배면기판 상에 형성된 제 2실링층을 이용하여 상기 배면기판과 전면기판을 그들 각각의 전극 배치면이 마주보도록 합착시키는 단계; 및 상기 격벽들에 의해 한정된 방전공간에 방전가스를 봉입시키는 단계를 포함한다.

본 발명에 따르면, 실 페이스트가 도포될 배면기판의 가장자리 부분에 요홈 형상의 패턴을 형성하고, 이 요홈 내에 실 페이스트를 주입하기 때문에, 기판들간의 합착시에 상기 실 페이스트가 패널의 내측 또는 외측으로 퍼지는 현상을 억제시킬 수 있으며, 따라서, 실 페이스트에 의한 오염을 방지할 수 있다.

(실시예)

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하도록 한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 PDP를 설명하기 위한 단면도이다. 도시된 바와 같이, 어드레스전극들(22)이 형성되고, 이들을 피복하도록 제1유전체층(23)이 전면 도포되며, 상기 제1유전체층(23) 상에는 방전공간을 한정하는 격벽들(24)이 형성되고, 상기 격벽들(24) 사이에는 형광체(25)가 도포된 배면기판(21)과, 방전유지전극들(27)이 형성되고, 이들을 피복하도록 제2유전체층(28)과 보호층(29)이 차례로 전면 도포된 전면기판(26)이 상기 배면기판(21)의 가장자리 부분에 형성되어 있는 제2실링층(32)에 의해 합착되어 있다. 또한, 격벽(24)에 의해 한정된 방전셀에는 방전가스(30)를 봉입되어 있다.

여기서, 상기 제 2실링층(32)은,도시된 바와 같이, 요홈(凹) 형상의 제1실링층(31) 내에 형성된다. 상기 요홈 형상의 제1실링층(31)은 배면기판(21)의 제작시에 격벽(24)과 함께 형성된 것으로서, 본 발명의 실시예에서는 상기 격벽(24)과 요홈 형상의 제1실링층(31)을 동시에 형성하기 위하여, 도 3에 도시된 바와 같은, 스크린 마스크(50)가 이용한다.

도 3은 격벽과 제1실링층을 동시에 형성하기 사용되는 본 발명에 따른 인쇄 공정용 스크린 마스크의 일부분을 도시한 도면으로서, 도시된 바와 같이, 표시영역에 배치되는 내측 부분에는 격벽 형성을 위한 제 1 마스크 패턴(41)이 구비되어 있고, 비표시영역에 배치되는 가장자리 부분에는 요홈 형상의 제1실링층을 형성하기 위한 제2마스크 패턴(42)이 구비되어 있다, 여기서, 상기 제1 및 제2마스크패턴들(41,42)은 제1 및 제2개구부들(41a, 41b;42a,42b)로 구성되며, 이 때 격벽을 형성하기 위한 제 1개구부들(41a,41b)은 방전셀들간의 간격과 유사하게 넓은 간격으로 배치되며, 요홈 형상의 제 1실링층을 형성하기 위한 제 2개구부들(42a, 42b)은 인접되게 배치된다.

도 4는 상기와 같은 스크린 마스크를 이용한 본 발명에 따른 격벽 및 제 1실링층 형성방법을 설명하기 위한 도면으로서, 이를 설명하면 다음과 같다.

먼저, 어드레스전극(22)이 형성되고, 이를 피복하도록 제1유전체층(23)이 전면 도포된 배면기판(21)을 마련한다. 그런다음, 이 배면기판(21)의 상부에 스크린 마스크(50)를 배치시킨 상태에서, 상기 스크린 마스크(50)를 이용하여 격벽용 페이스트를 반복적으로 인쇄함으로써, 소정 높이의 격벽 및 제 1실링층 패턴을 형성하고, 이어서, 상기 격벽 패턴과 제1실링층 패턴을 소성하여 격벽들(24)과 요홈 형상의 제1실링층(31)을 동시에 형성한다. 이때, 상기 제1실링층(31)은 격벽(24)과 동일 재질, 즉, 격벽용 페이스트로 형성하며, 특히, 제1실링층(31)의 높이는 격벽(24)의 높이와 같거나, 또는, 그 보다 낮은 높이를 갖도록 형성하여 기판들간의 합착시에 배면기판 상에 형성된 격벽이 전면기판과 콘택될 수 있도록 만든다.

여기서, 상기 요홈 형상의 제1실링층(31)은 다음과 같은 원리에 근거하여 형성된다. 우선, 격벽용 페이스트, 즉, 인쇄 페이스트는 기본적으로 흐름 특성을 갖고 있으며, 따라서, 인쇄 페이스트가 어느 정도 높이를 갖게 되면, 필연적으로 인쇄 패턴 양측으로의 흘러내림 현상이 발생하게 된다. 그런데, 상기 제1 실링층(31)형성을 위한 제2패턴(42)에서의 제2개부들(42a, 42b)이 인접 배치되어 있기 때문에, 이들(42a, 42b)을 통해 어느 높이까지 반복 인쇄된 격벽용 페이스트들은 필연적으로 인접하는 방향으로 흘러내리게 되며, 그래서, 상기 제1실링층(31)은 요홈형상을 갖게 된다.

이후, 도 5에 도시된 바와 같이, 격벽들(24) 사이에는 컬러화를 실현하기 위한 형광체(25)를 도포하고, 요홈 형상의 제1실링층(30) 내에는 제2실링층(32)을 형성하되, 그 방법은 인쇄법을 이용하거나, 또는, 디스펜서(Dispenser)로 주입하여 배면기판의 제작을 완료한다.

본 발명의 실시예에서는, 실 페이스트가 도포될 배면기판의 가장자리 부분에 凹 형상의 제1실링층을 형성한 상태에서, 상기 제1실링층 내에 실 페이스트로를 도포한 제2실링층을 형성하기 때문에 독립적인 공정을 통해 제작된 배면기판과 전면기판의 합착시에 실 페이스트가 기판들이 합착되어 형성된 패널의 내측 또는 외측으로 퍼지는 현상을 방지할 수 있게 된다.

한편, 기판들간의 합착시에 실 페이스트가 제1실링층의 내측 및 외측으로 퍼지는 현상이 발생되더라도, 이는 제1실링층의 벽면을 따라 흘러내리는 것이기 때문에 실질적으로 패널의 오염 및 합착 불량은 발생되지 않는다.

이상에서와 같이, 본 발명은 실 페이스트가 도포될 배면기판의 가장자리 부분에 실 페이스트의 퍼짐을 방지할 수 있는 요홈 형상의 제1실링층을 형성한 후, 상기 제1실링층 내에 실 페이스트로된 제2실링층을 형성함으로써, 이후, 배면기판과 전면기판의 합착시에 외부 압력에 의해 실 페이스트가 패널의 내측 및 외측으로퍼지는 현상을 방지할 수 있으며, 따라서, 패널의 오염, 또는, 기판들간의 합착 불량을 방지할 수 있게 되어 PDP의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

한편, 여기에서는 본 발명의 특정 실시예에 대하여 설명하고 도시하였지만, 당업자에 의하여 이에 대한 수정과 변형을 할 수 있다. 따라서, 이하, 특허청구의 범위는 본 발명의 진정한 사상과 범위에 속하는 한 모든 수정과 변형을 포함하는 것으로 이해할 수 있다.

Claims (6)

1. 배면기판 상에 어드레스전극들을 형성하는 단계;

   상기 배면기판 상에 어드레스전극들을 피복하도록 제1유전체층을 전면 도포하는 단계;

   표시영역에 해당하는 상기 제1유전체층 부분에는 독립적인 방전공간을 한정하는 격벽들을 형성하고, 비표시영역에 해당하는 제1유전체층 부분에는 요홈 형상의 제1실링층을 형성하는 단계;

   상기 격벽들 사이의 제1유전체층 상에 형광체를 도포하는 단계;

   상기 요홈 형상의 제1실링층 내에 제2실링층을 형성하는 단계;

   전면기판 상에 방전유지전극들을 형성하고, 상기 방전유지전극들을 피복하도록 제2유전체층과 보호층을 차례로 전면 도포하는 단계;

   상기 배면기판 상에 형성된 제2실링층을 이용하여 상기 배면기판과 전면기판을 그들 각각의 전극 배치면이 마주보도록 합착시키는 단계; 및

   상기 격벽들에 의해 한정된 방전공간에 방전가스를 봉입시키는 단계를 포함해서 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 격벽 및 요홈 형상의 제1실링층은 스크린 마스크를 이용한 인쇄 공정으로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 스크린 마스크는 표시영역에 배치되는 부분에 격벽을 형성하기 위한 제1마스크 패턴이 구비되고, 비표시영역에 배치되는 부분에 요홈 형상의 제1실링층을 형성하기 위한 제2마스크 패턴이 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 요홈 형상의 제1실링층은 격벽과 동일한 재질로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 제 1 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 요홈 형상의 제1실링층은 격벽의 높이와 같거나 또는 낮게 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 제2실링층은 인쇄 공정 또는 디스펜서를 이용한 주입 공정으로 도포하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.