KR100242402B1 - 극성이 변하는 펄스로 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스를 실시하기 위한 펄서 - Google Patents

극성이 변하는 펄스로 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스를 실시하기 위한 펄서 Download PDF

Info

Publication number
KR100242402B1
KR100242402B1 KR1019950029931A KR19950029931A KR100242402B1 KR 100242402 B1 KR100242402 B1 KR 100242402B1 KR 1019950029931 A KR1019950029931 A KR 1019950029931A KR 19950029931 A KR19950029931 A KR 19950029931A KR 100242402 B1 KR100242402 B1 KR 100242402B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
pulse
pulses
pulse duration
current
bipolar
Prior art date
Application number
KR1019950029931A
Other languages
English (en)
Other versions
KR960010147A (ko
Inventor
레네데어이게티
실바노드레스티
Original Assignee
벨트라미 이바노
아게이에 소씨에떼 아노님
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 벨트라미 이바노, 아게이에 소씨에떼 아노님 filed Critical 벨트라미 이바노
Publication of KR960010147A publication Critical patent/KR960010147A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100242402B1 publication Critical patent/KR100242402B1/ko

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/14—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply
    • B23H7/20—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply for programme-control, e.g. adaptive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B23H1/02—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges
    • B23H1/022—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges for shaping the discharge pulse train
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/04—Apparatus for supplying current to working gap; Electric circuits specially adapted therefor

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

본 발명은 흐름 방향 즉 극성이 변하는 펄스에 의해 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스에 적합한 펄서를 제공한다. 본 발명은 동일 극성의 두 펄스들 사이에 정지 펄스를 삽입하는 대신, 극성이 역전된 펄스를 삽입한다. 이러한 펄스의 지속 시간 t2는, 제거량이 최대이고 전극 소모가 여전히 허용가능하도록 선택된다. 극성이 역전된 펄스에 의한 제거량은 총 제거량을 상당량 증가시킨다.

Description

가공 유닛의 전식 동작 제어 방법과 가공 유닛에 대해 전류 극성 또는 전압 극성이 변화하는 펄스를 발생시키는 펄스 제너레이터
제1도는 피가공체와 전극의 극성이 상이한 경우, 피가공체 또는 전극의 전식 제거량을 펄스 진폭이 일정한 전류 펄스의 펄스 지속 시간의 함수로서 도시한 그래프,
제2도는 최대 허용 펄스 지속 시간을 펄스 진폭의 함수로서 도시한 그래프,
제3도는 전식 가공 간극(erosion gap)에 있어서 펄스 지속 시간이 상이하면서 전류 방향이 변하는 전류 펄스들과, 이에 따른 전압의 변화를 도시한 그래프,
제4도는 전식 가공 간극에 있어서 펄스 지속 시간이 동일하면서 전류 방향이 변화는 전류 펄스들과, 이에 따른 전압의 변화를 도시한 그래프,
제5도는 전류 방향이 상이한 연속 펄스들의 최적 허용 펄스 지속 시간을 결정하기 위한 제어 회로를 도시하는 도면,
제6도는 제3도 및 제4도에 도시된 전류 변화를 발생시키기 위한 회로 배치도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 전극 12 : 피가공체
13, 14 : 측정 장치 18 : 제너레이터 제어부
19 : 메모리 20 : 전류 제한단
R : 저항 L : 인덕턴스
S1∼S2 : 파워 스위치
[발명의 상세한 설명]
본 발명은 전류 방향(direction of flow), 즉 극성이 변하는 펄스에 의해 피가공체(workpiece)를 전식가공(electroerosive machming)하는 프로세스 및 이러한 프로세스를 실시하게 위한 펄서(pulser)에 관한 것이다..
주지된 바와 같이, 전식 가공은 가공 전극(machining electrode)과 피가공체 전극(이하, 간단하게 상기 가공 전극을 "전극"으로, 상기 피가공체 전극을 "피가공체"로 지칭함) 사이에서 발생하는 스파크 방전(spark discharge)에 토대를 두고 있다. 이와 같은 전식 가공을 행할 경우, 전극과 피가공체를 절연액, 즉 유전성 액체에 담근다. 스파크 방전의 발생 및 유지에 필요한 에너지는 대개 파워 펄서(power pulser)로부터 공급된다.
소정의 전식 결과는, 피가공체 및 전극에 작용하는 (가공) 펄스의 전류 방향 또는 극성에 크게 의존하는 한편, 전극 및 피가공체의 재료 또는 사용되는 유전성 액체에도 크게 의존하고 있다. 따라서, 극성을 결정하기 위해서는, 피가공체 및 전극에서의 전식 제거 동작이 펄스의 시간 기간(본원 명세서에서 "펄스 지속 시간"으로 지칭됨)의 함수로서 개개의 경우에 이용된다.
일정한 흐름 방향을 갖는 전류 펄스를 사용하는 종래의 홀 전식(hole erosion)의 경우에는, 전극에서의 재결정화(resolidification) 효과를 감안하여 전극에서의 원하지 않는 전식 제거(전극 소모)를 가능한 한 작게 하기 위해 피가공체를 주로 캐소드(cathode)에, 전극을 주로 애노드(anode)에 접속한다. 반면에, 와이어 전식(wire eroding)의 경우에 있어서의 전극 소모는, 와이어 전극이 지속적으로 교체되기 때문에, 커다란 문제는 없다. 일정한 전류 방향을 갖는 전류 펄스들에 의한 종래의 와이어 전식 가공의 경우, 기본적으로는, 피가공체에서 최대 전식 제거가 요망된다. 이러한 경우에는, 피가공체를 펄서의 애노드에 연결하고, 전극을 펄서의 캐소드에 연결한다.
흐름 방향이 변하는 전류 펄스를 사용하여 피가공체를 전식 가공하는 프로세스가 스위스 특허 제536166호에 기재되어 있다. 여기서는, 가공 유닛의 급전로(feed branch)에 설치된 스위치 수단을 작동시켜, 전류 펄스의 지속 시간 동안 피가공체와 전극 사이의 흐름 방향을 역전시킨다.
상기한 모든 전식 가공 프로세스에서는, 피가공체와 전극 사이에서 생기는 방전로(discharge channel)를 탈이온화(deionize)시키고 이 와중에 전식 프로세스가 성능 저하되지 않도록 하기 위해서 연속적인 (가공) 펄스들 간에 펄스 간격 기간(interpulse period)을 마련하는 것이 필수적이다. 이와 관련하여, 가공 유닛에서의 전류 또는 전압을 영(0)으로 설정하며, 이렇게 함으로써 펄스 간격 기간 동안에는 피가공체와 전극간에 전위차가 나타나지 않게 된다. 이러한 공지된 프로세스에서의 펄스 간격 기간은 적어도, 탈이온화를 통해 새로운 방전이 새로운 위치에서 발생될 수 있을 정도까지 방전로의 컨덕턴스가 감소되는 시간 동안 지속되어야 한다. 펄스 간격 기간이 너무 짧으면 동일 지점에서의 방전 집중이라는 바람직하지 않은 문제가 발생하여 전식 프로세스의 성능 저하를 초래할 가능성이 있다.
그러나, 연속 펄스들 사이의 펄스 간격 기간은, 피가공체를 전식 가공하는 공지된 프로세스의 경제성의 측면에서 불리한 결과를 초래하는, 바람직하지 않은 시간 손실로 나타낸다.
본 발명의 목적은 이러한 문제를 개선하는 것이다.
이러한 본 발명의 목적이 청구항 1 및 청구항 12에 기재된 발명에 의해 달성된다. 이것에 따르면, 이러한 유형의 프로세스에 있어서, 흐름 방향 즉 극성이 상이한 연속 펄스들의 펄스 형태는 펄스 간격 기간이 영의 값으로 단축될 수 있도록 최적화되거나 선택된다. 피가공체를 전식 가공하는 장치에 대해, 흐름 방향 즉 극성이 변하는 펄스를 발생시키는 펄서의 경우, 흐름 방향 즉 극성이 상이한 연속 펄스들의 펄스 형태를 제어하는 제어 장치가 제공된다.
이것은 본질적으로, 연속 펄스들을 사용하여 전식 가공을 행하는 경우, 펄스 지속 시간 및/또는 펄스 진폭 뿐 아니라 흐름 방향 즉 극성과 같은 펄스 파라미터들을, 전식 프로세스의 성능 저하를 초래하지 않으면서 연속 펄스들간의 펄스 간격 기간이 영의 값으로 단축될 수 있도록 선택할 수 있다는 사실의 발견에 근거한다.
반면에, 공지된 프로세스에서는, 두 펄스들 사이에서의 방전로의 탈이온화를 보장하기 위해 항상 펄스 간격 기간이 불가피하게 요구되었다.
그렇지만, 본 발명에 따른 전식 가공 영역에서는, 펄스 간격 기간이 영의 값으로 단축되었음에도 불구하고, 방전로의 기점(base point)에서 바람직한 재료 제거 작용을 보인다. 또한, 본 발명의 프로세스에는 펄스 간격 기간을 사용하는 공지된 전식 프로세스들에 비해 다음과 같은 잇점이 있다.
- 제거 속도가 50% 이상 증가하고, 이와 함께 "제거가 행해지지 않는(removal-less)" 퍼스 간격 기간이 영으로 단축되기 때문에 시간이 상당히 절약되며,
- 흐름 방향이 상이하면서 곧바로 이어지는 연속 펄스들에 의해 피가공체의 표면에서의 부식(corrosion) 및/또는 전해 현상(electolysis phenomena)이 방지되며,
- 극히 "세밀한" 표면을 얻게 된다. 본 발명의 프로세스에 의하면 방전이 국소적으로 집중되지 않으므로, 소위 최대 거칠기(Rmax)가 상당히 감소된다. 이상적인 경우, 새로운 방전은 항상 새로운 위치에서 발생한다. 이렇게 함으로써, 전식 가공이 자동적으로 피가공체상의 가공 구역에서 균일하게 행해지는 것이 보장된다.
- 제거량은 증가하지만 이와 함께, 바람직하지 않은 표면 거칠기의 증가를 수반하지는 않는다.
펄스 흐름이 작거나 중간 정도인 경우에는, 흐름 방향이 상이한 연속 펄스들의 펄스 형태가 최적화되어, 펄스 간격 기간이 완전히 제거될 수 있다. 펄스 흐름이 매우 큰 경우에만, 이와 함께 방전로의 이온화가 강화됨으로 인해, 흐름 방향이 상이한 펄스들 사이에 펄스 간격 기간이 제공될 필요가 있을 것이다. 그러나, 이 펄스 간격 기간도 흐름 방향이 일정한 펄스의 경우에 필요한 펄스 간격 기간보다 훨씬 짧다.
따라서, 본 발명에 따른 전식 가공의 적용 범위는, 펄스 간격 기간을 갖는 공지된 전식 프로세스는 물론이고, 일정하게 보다 짧은 펄스 간격을 포함하는 전식 가공 및, 나아가 어떠한 펄스 간격 기간도 포함하지 않는 전식 가공까지를 포함한다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 흐름 방향이 상이한 연속 펄스들의 펄스 지속 시간은 적어도, 어떠한 성능 저하를 초래할 위험 없이 한 펄스가 직전 펄스를 곧바로 뒤따를 수 있을 정도로 짧게 선택된다(청구항 2). 즉, 연속 펄스의 최대 허용 지속 시간(tmax)이라는 것이 있어서, 펄스 지속 시간이 이 시간보다 짧은 경우에는 펄스 간격 기간 없이 전식을 행할 수 있다는 것이다. 이 때, 전식 전류는 주로 전자 전류에 의해 발생되고, 전식 전류에 대한 이온의 기여는 무시할 수 있는 정도이다. 이로써, 흐름 방향이 동일한 펄스들에 의한 전식의 경우에 비해 방전로의 탈이온화가 훨씬 빨리 이루어질 수 있다. 따라서, 전식 프로세스의 성능 저하를 초래할 위험이 없다.
최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)을 결정하기 위해, 본 발명의 펄서는 제어 회로를 갖는다. 여기서는, 사전결정된 전류 세기, 유전성 액체와 전극 또는 피가공체 재료의 성분을 감안하여, 펄스 간격 기간 없이 동작할 수 있을 때까지 펄스의 펄스 지속 시간을 단계적으로 단축할 수 있다. 이에 대한 기준으로서, 전식 프로세스의 성능 저하 경향이 이용된다. 이와 관련하여, 가공 유닛에서의 전극 전압이 기준치(critical value) 이하로 강하되는지 여부와, 스파킹 프로세스가 스파킹 지연 없이 행해지는지 여부에 대해 모니터한다. 바람직하게는 가공 유닛에서의 스파킹 및 방전 프로세스를 모니터하기 위한 측정 장치를 갖는 제어 장치에 의해, 지속 시간(tmax)의 값을 결정한다(청구항 3, 청구항 13 및 청구항 14).
이렇게 하여, 특정의 전식 파라미터에 기초하여 상이한 최대 허용 펄스 지속 시간을 얻는다. 일반적으로, 최대 허용 펄스 지속 시간은 공지된 전식 프로세스에 따른 단극성 가공 펄스(monopole machining pulse)들의 펄스 지속 시간보다 짧다. 최대 허용 펄스 지속 시간은 하향하는 가공 펄스들의 주파수를 제한한다. 1 내지 4 MHz 사이의 주파수와 4 내지 8A(암페어) 사이의 펄스 전류로 우수한 결과를 얻을 수 있었다.
특히 높은 펄스 전류와 상이한 흐름 방향 즉 극성을 갖는 상술한 짧은 연속 펄스들을 조합하며, 표면의 세밀 가공 뿐 아니라, 예컨대 세밀하지는 않지만, 넓은 표면을 가공하는 경우에도 적합할 수 있다. 또나, 펄스 전류의 증가-표면 거칠기도 더불어 증가함-와 함께, 펄스의 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)도 증가한다는 것이 실험적으로 알려졌다. 따라서, 펄스 전류가 보다 큰 경우에는 펄스의 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)을 보다 길게 선택할 필요가 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 연속 펄스들의 펄스 지속 시간(topt)-최대 허용 펄스 지속 시간 tmax의 최대 한계치를 갖는 범위 내임-은 연속 펄스들에 의한 피가공체의 제거량의 합이 최대이고/이거나 전극 소모가 최고이거나 사전결정된 값을 초과하지 않도록 선택된다. 따라서, 본 발명에 따른 펄서의 제어 회로는 피가공체가 최대한도로 제거되고/되거나 전극이 최소한도로 제거되거나 사전결정된 양만큼 소모되는 것과 관련된 허용 펄스 지속 시간을 자동적으로 최적화하도록 설계되는 것이 바람직하다(청구한 4 및 청구항 15). 이렇게 스파크 전식 가공(spark-erosive machining)은 상이한 전식 상황들에 대해 용이하고 융통성 있게 사용될 수 있다. 예컨대, 홀 전식의 경우에는, 고가의 가공 전극들의 소모가 최소로 되는 것이 요망된다. 반면에, 와이어 전식의 경우에는, 주로, 피가공체에 대한 제거 능력이 크면서 동시에 가공 속도가 빠른 것이 중요한 요소로 된다.
허용 펄스 지속 시간(topt)을 자동적으로 최적화하는 바람직한 일실시예에 있어서,
- 가공 유닛에서의 기존의 전식 전압값, 전식 전류량 및/또는 전식 속도(또는, "공급 속도"라고 지칭함)가 측정 장치에 의해 결정되고,
- 측정 신호가 측정 장치 후단에 배치된 퍼지 제어장치에 제공되어, 상술한 기준에 따라 허용 펄스 지속 시간을 자동적으로 최적화한다(청구항 5 및 청구항 16).
연속 펄스들의 최적 허용 펄스 지속 시간(topt)을 자동적으로 최적화하기 위해서는, 이른바 퍼지 논리(fuzzy logic)가 특히 적합하며, 이에 따르면 종래의 연속 제어 기법보다 빨리 topt값에 대한 해(solution)를 산출할 수 있다.
본 발명은, 예컨대 전류 세기, 유전성 액체의 조성 및 전극과 피가공체 재료의 조성 등, 특정의 전식 파라미터들의 함수로서 확정된 연속 펄스의 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax) 및/또는 최적 허용 펄스 지속 시간(topt)을 바람직하게는 제어 장치, 특히 CNC 제어부에 저장하는 방식으로 보다 개선된 자동화를 제공한다. 이 값들은, 예컨대 전식 가공이 개시될 때 자동적으로 호출될 수 있도록 되어 있다(청구항 5, 17 및 18). 이것은 전식 프로세스가 상당히 간소화되었을 뿐 아니라 전식 장치 조작의 용이성이 개선되었음을 의미한다.
또한, 흐름 방향 즉 극성이 상이한 연속 펄스들의 특정 펄스 형태를 선택하는 것도 매우 중요한 사항이다.
가공 유닛은 흐름 방향이 상이한 연속 dc 펄스에 의해 작동되는 것이 바람직하다. 일반적으로, "포지티스" 펄스와, 이에 후속하는 "네가티브" 펄스의 최적 펄스 지속 기간(topt) 및/ 또는 펄스 진폭은 동일하지 않다. 여러 용도에 있어서, 연속 dc 펄스들의 펄스 지속 시간 및/ 또는 펄스 진폭이 동일한 크기로 선택될 수 있다. 이 경우, 이러한 펄스를 발생시키는 펄서는 고가의 스위치 수단 제어부 및/또는 복수의 저장부를 필요로 하지 않으므로 이에 상응하여 보다 간소하게 구성될 수 있다. 또한, 이것은 가공 유닛에 ac 펄스를 공급하기 위해 HF 펄스 교류 전원을 사용할 때에도 적용된다(청구항 7, 8 및 10).
유전성 액체를 사용한 전식 가공에서는, 가공 유닛에서의 평균 펄스 전류가 영의 값이 되도록 하는 방식으로, 흐름 방향이 상이한 연속 dc 펄스의 펄스 지속 시간 및/또는 펄스 진폭을 선택하는 것이 유리하다(청구항 9). 이렇게 하면, 전해 반응과, 피가공체 및 이와 함께 전식 장치의 기타 금속 부분 상에 발생하는 이른바 "백색층(white layer)"의 바람직하지 않은 침착 현상을 실질적으로 방지할 수 있다.
소정의 전식 조건하에서는, 극성 또는 흐름 방향이 역전된 2 이상의 연속 펄스들로 이루어진 펄스 패키지(pulse package)에 의해 가공 유닛을 작동시키는 것이 유리할 수 있다. 이것은 펄스 전류가 매우 크고, 이와 함께 방전로가 강하게 이온화된 경우, 특히 유리하다(청구항 9).
바람직하게는, 상기한 형태의 펄스를 발생시키기 위하여, 다음과 같은 회로 구성, 즉 브리지 회로가, 가공 유닛을 포함하는 분류로(shunt arm) 및 공통 제어 장치에 의해 제어되는 적어도 한 개의 파워 스위치(power switch), 특히 파워 MOSFET를 제각기 포함하는 직렬로(series arm)로 이루어지되, 적어도 한 개의 직류 전압원이 분류로에 병렬로 배치되거나 한 개의 전압원이 접지된 브리지 회로와 직렬로 배치되는 구성을 갖는 펄서가 적합하다(청구항 19). 브리지 회로는 파워 스위치들의 위치에 따라 다른 브리지 대각로들 중 하나를 통해 선택사양적으로 전류를 흘린다. 마주보는 스위치 쌍들을 동시에 스위칭함으로써, 가공 유닛에서의 펄스의 흐름 방향이 원하는 대로 역전될 수 있다. 이렇게 함으로써, 펄서는 가공 펄스들의 극성 특성을 원하는 흐름 방향으로 하여 기존의 전식 조건에 적응시킬 수 있다.
또한 펄스들의 기술적 파라미터들을 제어하기 위해, 다음과 같은 회로 구성이 바람직하다.
즉, 제어가능한 파워 스위치들은 제각기 자신의 제어 전극을 동작시키는 자체 공급원(feed source)을 갖고 있다. 이렇게 하면, 파워 스위치에 대한 제어 명령이 임의의 바람직하지 않은 방식으로 상호간에 악영향을 미치지 않도록 방지된다. 파워 스위치들의 공급 및 제어 경로에 설치된 펄스 변성기(pulse transformer)들은 제어 명령이 교란 없이 대응하는 파워 스위치로 전송되도록 보장한다. 저항 또는 인덕턴스들로 이루어진, 몇 개의 병렬 접속식의 제어가능한 전류 제한단을 바람직하게는 브리지 회로의 분류로에 제공하여, 가공 유닛의 공통 제어부에 의해 접속 및 단선되도록 한다. 이렇게 하여, 연속 펄스들의 펄스 진폭을 원하는 대로 조절한다(청구항 20, 21 및 22).
이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대해 상세하게 기술하고자 한다.
본 명세서에 있어서, "흐름 방향이 변하는 전류 펄스"란 표현은, 물론 "극성이 변하는 전압 펄스"라는 것과 동일한 의미이다.
본 전식 프로세스의 바람직한 일실시예에 의하면, 전식 장치의 피가공체 및 전극으로 구성되는 가공 유닛이 상이한 흐름 방향을 가지면서 곧바로 이어지는 연속 dc 펄스들에 의해 작동된다. 사전결정된 세기의 전류 또는 펄스 진폭에 대해, 이 dc 펄스들의 펄스 지속 시간은 펄스들 간에 펄스 간격 시간이 전혀 필요하지 않을 정도로 짧게 선택된다. 그보다 짧은 펄스 지속 시간에서는 펄스 간격 시간이 없어도 전식 프로세스의 성능 저하를 초래하지 않는 최대 허용 펄스 지속 시간 tmax가 실험적으로 결정된다. 즉, 펄스 진폭을 일정하게 한 채 전류 펄스의 펄스 지속 시간을 단계적으로 단축시키면, 이와 더불어 전식 프로세스의 성능이 저하되는 경향이 나타난다. 이 때문에, 예컨대, 가공 유닛의 전식 전압을 계속해서 모니터한다. 전식 전압이 사전결정된 값을 초과하거나, 방전 스파킹이 상당한 정도의 스파킹 지연 없이 발생한다면, 이것은 전식 프로세스의 성능 저하를 나타내는 것이다. 연속 전류 펄스들의 펄스 지속 시간을 점진적으로 단축하여 성능 저하가 발생하지 않게 되면, 펄스 간격 시간이 없이도 동작가능한 최대 허용 펄스 지속 시간 tmax의 한계값에 도달한 것이 된다.
이어서, tmax가 특정의 전식 파라미터의 함수로서 전식 장치의 CNC 제어부에 저장되고, 바람직하게는 소정의 기준에 따라 최적화된 값 topt로 자동적으로 설정된다.
연속 펄스, 바람직하게는 dc 펄스들인 연속 펄스들의 펄스 지속 시간 t를 적절히 선택한다면( t ≤ tmax범위 이내), 본 발명의 전식 프로세스는 종래의 프로세스에 비해 제거 속도를 상당히 증가시킬 수 있다. 소정의 흐름 방향을 갖는 각각의 전류 펄스 다음에 "전식 제거가 행해지지 않는" 펄스 간격 시간을 삽입하는 대신, 흐름 방향이 역전된 dc 펄스를 곧바로 후속시키면, 이 펄스는 직전의 선행 dc 펄스와 완전히 동일한 방식으로 전식 제거에 기여하게 된다. 따라서, 흐름 방향이 상이한 연속 dc 펄스들에 의한 전식 제거가 상호간에 배가된다.
제1도의 그래프를 참조하여 이것을 설명하고자 한다. 제1도에 있어서, 예컨대 구리인 피가공체와, 예컨대 강철인 전극에 대한 전형적인 전식 제거 프로세스(VW)가 일정한 전류 세기를 갖는 두 전류 방향에 대해 단극성 dc 펄스들의 펄스 지속 시간 t의 함수로서 도시되어 있다. 실선은 포지티브 극성의 피가공체 W(+)와 네가티브 극성의 전극 E(-)로 실시된 전식 제거 과정을 나타낸다. 반면에, 점선은 네가티브 극성의 피가공체 W(-)와 포지티브 극성의 전극 E(+)로 실시한 전식 제거 과정을 나타낸다.
종래의 와이어 전식의 경우에는, 가공 유닛이, 예컨대, 제1도에서 실선으로 도시된 극성을 갖는 단극성 dc 펄스에 의해 작동된다. 여기서는, 주지된 바와 같이, 피가공체가 최대한 제거될 것이 요망된다. 와이어 전극에서의 전식 제거(전극 소모)는 와이어 전극이 규칙적으로 갱신되기 때문에 그다지 중요한 역할을 하지 않는다. 따라서, 피가공체의 최대 전식 제거 영역에 있어서의 값 td는 단극성 dc 펄스의 펄스 지속 시간동안 선택된다. 그러나, 이런 식으로 방전로를 탈이온화시키기 위해서는 공지된 프로세스에서 2개의 연속 전류 펄스들 사이에 펄스 간격 기간을 삽입하여야 한다.
본 발명에 따른 실시예에서는, 펄스 간격 기간이 없어도 될 정도로 짧은 펄스 지속 시간을 갖는, 흐름 방향이 상이한 연속 dc 펄스가 선택된다. "네가티브" 극성의 매 펄스 다음에 펄스 간격 기간을 삽입하는 대신, "포지티브" 극성의 전류 펄스가 곧바로 이어진다. 제1도에서, 짧은 펄스 지속 시간 영역에서의 펄스 간격 기간이 흐름 방향이 역전된 후속 전류 펄스로 대체되면, 피가공체 및 전극에서의 제거량은 실제적으로 배가된다.
허용 펄스 지속 시간의 영역은 일반적으로 종래의 프로세스에 이용된 단극성 전류 펄스의 펄스 지속 시간보다 훨씬 짧은 최대 허용 펄스 지속 시간 tmax에 의해 한정된다.
제1도에 도시된 전식 제거 과정에 기초하여, 허용 펄스 지속 시간 범위 t ≤ tmax내의 펄스 지속 시간 t는 다음과 같은 바람직한 전식 가공 결과와 관련하여 특정한 전식 파라미터, 예를 들면 피가공체와 전극의 재료상 조합, 유전성 액체 등에 대해 최적화될 수 있다. 와이어 전식 가공의 경우나 전식 드릴링(electroerosive drilling)과 같이 특정의 홀 전식 애플리케이션의 경우에는, 피가공체의 총 제거량, 즉 연속 dc 펄스의 제거량의 총합을 최대로 하되, 주지된 바와 같이, 펄스 전류의 진폭에 의존하는 표면의 사전결정된 거칠기에 대해 이 총 제거량이 최대가 되도록 펄스 지속 시간을 선택할 수 있다. 동시에, 전극의 총 제거량(전극 소모량)이, 예컨대 와이어 전극의 최종 세기(strength)에 의해 사전결정된 값을 초과해서는 안된다. 이로부터 얻어진 최적 허용 펄스 지속 시간 topt에 의해 전류 펄스들의 주파수를 결정한다. 그 밖의 다른 경우, 예를 들어 본 발명에 따른 홀 전식 가공의 경우에는, t ≤ tmax인 범위내의 펄스 지속 시간도 역시, 제1도에 기초해서, 전극 소모량이 최소이거나 소위 상대적 소모량, 즉 전극 소모량과 피가공체 제거량의 비율이 사전결정된 값을 초과하지 않도록 선택될 수도 있다.
제5도에는 제1도에 도시된 전식 제거 과정에 기초하여 연속 dc 펄스의 허용 펄스 지속 시간을 자동적으로 최적화하는 제어 회로가 도시되어 있다. 여기서는, 전식 프로세스를 모니터하고, 계속해서 홀 전식 장치의 가공 유닛-전극(10) 및 피가공체(12)로 구성됨-에서의 전식 전류 I(t), 전식 전압 U(t), 전식 속도, 즉 공급 속도 V(t)의 기존 측정치를 결정하는 측정 장치(13 및 14)가 제공된다. 마지막으로 언급된 전식 속도 V(t)는 전극(10)에 대해 x, y, z, 방향으로의 피가공체(12) 이동을 제어하는 위치 제어장치(14)에 의해 제공된다. 이러한 측정치들은, 우선, 피가공체(12) 및 홀 전극(hole electrode)(10)에서의 제거에 관련된 정보를 받아, 상기한 "퍼지 논리" 프로세스에 있어서 상기 언급된 기준에 기초하여 연속 dc 펄스-사전결정된 펄스 진폭을 가짐-의 펄스 지속 시간을 최적화하는 퍼지 제어장치(16)에 공급된다. 이어서, 최적 허용 펄스 지속 시간 t1opt및 t2opt가 제너레이터 제어장치(18)에 제공되어, 전류 세기, 유전성 액체, 전극 재료, 피가공체 재료의 조성 등과 같은 특정의 전식 파라미터의 함수로서 메모리(19) 내에 저장된다. 피라공체에 대한 전식 가공을 개시할 때, 최적 허용 펄스 지속 시간들과 이에 대응하는 펄스 진폭들이 제너레이터 제어부(18)로부터의 전식 가공 조건에 따라 자동적으로 선택되고, 출력 단(20)으로 전달되어, 이렇게 선택된 파라미터들을 갖는 dc 펄스에 의해 가공 유닛(10, 12)이 동작된다.
지금까지, 가공 펄스들의 전류 세기, 즉 펄스 진폭을 원하는 표면 거칠기의 함수로서 사전설정한 것이라고 가정하였다. 전류 세기 I가 증가하면 이와 더불어 표면 거칠기가 증가함과 동시에, 최대 허용 펄스 지속 시간 tmax도, 예컨대 제2도에 도시된 곡선을 따라 대체적으로 증가한다.
일반적으로, 흐름 방향이 역전된 연속 dc 펄스들의 최적 펄스 지속 시간들은 동일하지 않다. 예컨대, 제3도는 본 발명의 프로세스에서의 전류 I의 시간에 따른 변화를 도시한 것으로, 상이한 펄스 지속 시간 t1과 t2 및 상이한 펄스 진폭 +I1 및 -I2을 갖는 연속 dc, 펄스들에 의해 가공 유닛이 작동된다. 시간 t1 동안, 진폭 I1을 갖는 "포지티브" 전류 펄스가 존재한 다음, 곧바로, 흐름 방향이 역전되고 진폭 I2와 지속 시간 t2를 갖는 "네가티브" 전류 펄스가 이어진다. 뒤이어서, 이러한 사이클이 반복되어, 펄스 지속 시간 t1을 갖는 "포지티브" 전류 펄스가 시작된다.
제4도는 가공 유닛을 작동시키는 다른 전류 I를 도시한 것으로, 여기서는 동일한 펄스 지속 시간 t1 및 동일한 펄스 진폭 +I와 -I을 갖는 "포지티브" dc 펄스와 "네가티브" dc 펄스가 서로 곧바로 이어진다.
제3도 및 제4도에서, 가공 유닛에서 발생하는 전압 U(t)의 시간에 따른 변화를 가는 실선으로 도시하였다. 피가공체와 전극 사이의 스파크, 즉 방전로에서의 전압 U(t)는 방전단 및 이에 대응하는 방전로의 상태에 따라 상이한 형태 및 순간값을 갖는다고 가정한다. 상술한 바와 같이, 이러한 값들은, 예컨대 계속해서 측정되고, 재평가를 위해 상기 제어장치(16)에 공급된다.
제6도는 제3도 및 제4도에 도시된 형태의 전류 I를 발생시키는 회로에 대한 바람직한 일실시예를 도시한 것이다. 본 실시예에 있어서, 전극(10) 및 피가공체(12)로 구성된 가공 유닛이 브리지 회로의 분류로에 배치된다. 파워 스위치 S1, S2, S3, S4가 브리지 회로의 각 직렬로에 배치된다. 파워 스위치 S1 내지 S4는, 여기서는 도시되어 있지 않으나, 연속 전류 펄스들의 펄스 지속 시간 t1 및 t2 값들을 결정하는 (제5도에 참조 부호(18)로 도시한 형태의) 공통 제어부를 거쳐 접속될 수 있다. 파워 스위치 S1 내지 S4의 각각에는, 서로 영향을 미치지 않으면서 파워 스위치 S1 내지 S4의 제어 전극을 스위칭하기 위해서 제각기 독립된 공급원 Q1 내지 Q4가 접속되어 있다. 또한, 제6도에 도시된 회로에는, 파워 스위치 S1 내지 S4의 공급 및 제어 경로에 펄스 변성기들이 제공되어, 파워 스위치 S1 내지 S4의 공급 및 제어 신호가 교란없이 전송(disturbance-free transfer)되도록 보장한다.
포지티브 dc 전원 Ub가 상기 브리지 회로에 공급 전압을 제공하는데, 이 브리지 회로는 직류 전압원(Ub)과 접지 전위 사이에 직렬로 배치된다.
또한, 브리지 회로의 분류로, 보다 정확히 말해서 전극(10)에 대한 공급 라인에는, 몇 개의 제어가능한 전류 제한단(20)들-서로 병렬로 배치됨-이 있는데, 이 제한단(20)들은 제각기 스위치를 거쳐서 공통 제어부에 의해 가공 유닛에 접속될 수 있는 저항 R과 인덕턴스 L로 구성된다. 브리지 회로의 분류로내에 한 개 이상의 전류 제한단(20)을 선택사양적으로 접속 및 단선시킴으로써, 연속 전류 펄스의 진폭을 원하는 값, 예컨대 제3도에 도시된 전류값 I1 및 I2로 조절할 수 있다.
동작 상태에서, 본 발명의 회로는 파워 스위치 S1 내지 S4와 전류 제한단(20)을 주기적으로 개.폐함으로써, 예컨대 제3도에 도시된 전류를 제공하여, "포지티브" 펄스의 지속 시간 t1 동안에는, 파워 스위치 S2 및 S3을 도통시키고, 파워 스위치 S1 및 S4를 차단시킨다. 이 때, 펄스 전류는 전압원 Ub로부터 파워 스위치 S3을 거쳐 가공 유닛(10, 12)을 통과한 다음, 파워 스위치 S2를 거쳐 접지로 흐르되, 펄스 진폭 I1은 전류 제한단(20)의 스위치 위치에 의존한다. 펄스 지속 시간 t1이 경과한 다음 펄스 지속 시간 t2 동안에는 파워 스위치 S2 및 S3을 차단시키고 파워 스위치 S1 및 S4를 도통시키는 방식으로 파워 스위치 S1 내지 S4를 짝지워 동시에 스위칭한다. 동시에, 전류 제한단(20)의 스위치 위치를 변경시켜 "네가티브" 펄스에 대한 펄스 진폭 I2를 조절한다. 이 때, 펄스 전류는 제2 브리지 대각로를 통해, 즉 전압원 Ub로부터 파워 스위치 S1를 거쳐 가공 유닛(10, 12)을 통과한 다음, 파워 스위치 S4를 거쳐 접지 전위로 흐른다. 그 다음, 펄스 간격 기간 없이 "포지티브" 펄스 t1 및 I1을 갖는 새로운 사이클이 시작된다.

Claims (22)

  1. 전극과 피가공체 사이에 형성된 가공 간극을 갖는 가공 유닛의 전식 가공 동작을 제어하는 방법에 있어서,
    펄스 지속 시간을 가지는 한편 전류 방향이 변화하는 연속적인 2극성 펄스를 상기 가공 간극에 공급하는 단계와,
    연속적인 2극성 펄스들 간의 펄스 간격 기간이 제로 값으로 감소되도록 연속적인 2극성 펄스의 펄스 지속 시간을 최대 펄스 지속 시간 미만으로 선택하는 단계와,
    각각의 연속적인 2극성 펄스 동안 상기 가공 간극에 연속적인 2극성 펄스를 인가하여 전식 가공 동작으로 재료를 제거하는 단계를 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    연속적인 2극성 펄스들의 펄스 지속 시간을, 적어도 성능 저하를 초래할 위험 없이 한 펄스 다음에 곧바로 다른 펄스가 이어질 수 있을 정도로 짧게 선택하는 단계를 더 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    피가공체와 전극을 갖는 가공 유닛에서의 전식 전압(U(t))을 모니터하여, 전압이 적어도 한 번 기준치 이하로 강하되는지의 여부와, 상기 공급된 2극성 펄스로 부터 발생하는 스파킹 프로세스를 통해 스파킹 지연이 존재하는지의 여부를 모니터 함으로써 성능 저하가 초래될 위험을 결정하는 단계를 더 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    연속하는 2극성 펄스들의 허용 펄스 지속 시간(topt)은, 적어도 하나의 재료 제거가 최대이고 전극 소모가 사전결정된 값을 초과하지 않도록 선택되는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  5. 제4하에 있어서,
    상기 가공 유닛에서의 적어도 하나의 전식 전압(U(t)), 전식 전류(I(t)) 및 전식율(V(t))을 지속적으로 모니터하는 단계와,
    단계 재료 제거 최대화 단계와 전극 소모 최소화 단계 중 적어도 하나를 수행하기 위해 퍼지 제어기를 사용하여 펄스 지속 시간(topt)을 최적화하는 단계를 더 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    최대 허용 펄스 지속 시간(tmax) 및 최적 허용 펄스 지속 시간(topt) 중 적어도 하나를 CNC 제어부의 특정 전식 파라미터의 함수로서 저장하고, 요구시 CNC 제어부로부터 상기 저장된 최대 허용 펄스 지속 시간(tmzx) 및 최적 허용 펄스 지속 시간(topt) 중 적어도 하나를 호출하는 단계를 더 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상이한 전류 방향의 2극성 펄스로서 연속적인 dc 펄스를 통해 상기 가공 유닛을 바로 작동시키는 단계를 더 포함하는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    연속적인 dc 펄스들의 각각의 펄스 지속 시간 및 펄스 진폭 중 적어도 하나는 2극성 펄스로서 각각 동일한 사이즈를 갖도록 선택되는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    2극성 펄스로서의 연속 dc 펄스들의 펄스 지속 시간 및 펄스 진폭 중 적어도 하나는 평균 펄스 전류가 영으로 되도록 선택되는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 가공 유닛은 2극성 펄스로서의 교류 전류 펄스에 의해 작동되는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 가공 유닛(10, 12)은 흐름 방향, 즉 극성이 연적되는 2 이상의 연속 펄스들로 이루어진 펄스 패킷에 의해 작동되는 가공 유닛의 전식 가공 동작 제어 방법.
  12. 전극과 피가공체 사이에 형성된 가공 간극을 갖는 한편 전식 가공 동작을 수행하는 가공 유닛에, 전류의 흐름 방향 또는 전압 극성이 변하는 펄스를 발생시키는 펄스 제너레이터에 있어서,
    메모리와 출력단을 포함하여 펄스 지속 시간 및 가변하는 전류 방향을 갖는 연속적인 2극성 펄스를 상기 가공 간극에 공급하기 위한 제너레이터 제어부와,
    연속적인 2극성 펄스들 간의 펄스 간격 기간이 제로값으로 감소되도록 상기 연속적인 2극성 펄스들의 펄스 지속 시간을 최대 펄스 지속 시간 미만으로 되게 선택하며, 그 선택한 연속적인 2극성 펄스들을 상기 가공 간극에 인가하여 각각의 연속적인 2극성 펄스 동안 전식 동작으로 재료를 제거하기 위한 제어 회로를 포함하는 펄스 제너레이터.
  13. 제12항에 있어서,
    성능 저하의 위험 없이 한 펄스가 곧바로 다른 펄스에 후속되도록 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)을 결정하는 제어 회로를 더 포함하는 펄스 제너레이터.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 제어 회로에 접속되어, 전극과 피가공체를 갖는 가공 유닛 상에서의 전식 전압(U(t))을 모니터하여, 그 전압이 적어도 한 번 기준치 이하로 강하되는지의 여부와, 스파킹 프로세스를 통해 스파킹 지연이 존재하는지의 여부를 모니터하는 측정 장치를 더 포함하는 펄스 제너레이터.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 제어 회로는 피가공체의 최대 제거량 및 사전결정된 값보다 작은 전극 소모와 관련하여 허용 펄스 지속 시간(topt)을 자동적으로 최적화하도록 설계되는 펄스 제너레이터.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 제어 회로는,
    상기 가공 유닛에서의 전식 전압(U(t)), 전식 전류(I(t)) 및 전식 속도(V(t)) 중 적어도 하나를 검출하는 측정 장치와,
    상기 측정 장치에 접속되어, 허용 펄스 지속 시간(topt)을 자동적으로 최적화하는 퍼지 제어기를 포함하는 펄스 제너레이터.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 제어 회로는 특정의 전식 파라미터들의 함수로서 연속적인 펄스의 상기 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)과 상기 최적 허용 펄스 지속 시간(topt) 중의 적어도 하나를 자동으로 선택하는 것을 제어하는 CNC 제어부를 더 포함하는 펄스 제너레이터.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 CNC 제어기는 특정의 전식 파라미터들의 함수로서 상기 최대 허용 펄스 지속 시간(tmax)과 상기 최적 허용 펄스 지속 시간(topt) 중의 적어도 하나를 저장하는 메모리를 포함하는 펄스 제너레이터.
  19. 제18항에 있어서,
    분류로 및 직렬로를 포함하는 브리지 회로를 더 포함하며,
    상기 가공 유닛은 상기 분류로에 접속되며, 각각의 직렬로는 적어도 하나의 제어 가능한 파워 MOSFET 스위치(S1 내지 S4)에 접속되며, 적어도 하나의 dc 전압원은 상기 브리지 회로와 병렬로 해체되는 펄스 제너레이터.
  20. 제19항에 있어서,
    적어도 하나의 공급원(Q1 내지 Q4)은 제각기의 파워 스위치(S1 내지 S4)와 연관되는 펄스 제너레이터.
  21. 제19항에 있어서,
    상기 파워 스위치들(S1 내지 S4)로 신호를 전송하기 위한 펄스 변성기들(T1 내지 T4)을 포함하는 펄스 제너레이터.
  22. 제19항에 있어서,
    상기 브리지 회로의 분류로는, 제어가능한 저항과 전류 제한단을 형성하는 인덕터(L) 중 적어도 하나에 접속되는 펄스 제너레이터.
KR1019950029931A 1994-09-15 1995-09-14 극성이 변하는 펄스로 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스를 실시하기 위한 펄서 KR100242402B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4432916A DE4432916C1 (de) 1994-09-15 1994-09-15 Verfahren und Impulsgenerator zum elektroerosiven Bearbeiten von Werkstücken
DEP4432916.4 1994-09-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR960010147A KR960010147A (ko) 1996-04-20
KR100242402B1 true KR100242402B1 (ko) 2000-03-02

Family

ID=6528326

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019950029931A KR100242402B1 (ko) 1994-09-15 1995-09-14 극성이 변하는 펄스로 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스를 실시하기 위한 펄서

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5874703A (ko)
EP (1) EP0703035B1 (ko)
JP (1) JP2853092B2 (ko)
KR (1) KR100242402B1 (ko)
DE (2) DE4432916C1 (ko)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6222149B1 (en) 1998-06-10 2001-04-24 Sodick Co., Ltd. Power supply device for electric discharge machining apparatus
JPH11347845A (ja) 1998-06-10 1999-12-21 Sodick Co Ltd 放電加工用パルス電圧発生方法及び回路
US6130395A (en) * 1998-06-17 2000-10-10 Sodick Co., Ltd. Method and apparatus for achieving a fine surface finish in wire-cut EDM
CH693529A5 (fr) * 1999-11-05 2003-09-30 Charmilles Technologies Procede et dispositif d'usinage par electroerosion.
GB2426757B (en) * 2005-06-03 2008-02-27 Crt Heaven Ltd Apparatus and method for cutting a cathode ray tube
MD3974C2 (ro) * 2008-01-23 2010-06-30 Павел ТОПАЛА Procedeu de durificare a suprafeţelor metalice prin descărcări electrice
JP5155418B2 (ja) * 2011-03-07 2013-03-06 ファナック株式会社 放電加工装置
RU2596934C2 (ru) * 2014-09-29 2016-09-10 Федеральное Государственное унитарное предприятие "Уральский электромеханический завод" Устройство для управления процессом обработки детали на электроэрозионном вырезном станке
US11084112B2 (en) 2018-05-31 2021-08-10 Johnson Technology, Inc. Electrical discharge machine time slice power supply
JP7083109B2 (ja) * 2018-06-27 2022-06-10 株式会社牧野フライス製作所 ワイヤ放電加工装置及びその制御方法並びに制御プログラム

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA929891A (en) * 1968-08-07 1973-07-10 Inoue Kiyoshi Adaptive ion-control system for electrochemical machining
FR2053663A5 (ko) * 1969-07-11 1971-04-16 Mironoff Nicolas
FR2053633A5 (ko) * 1969-07-11 1971-04-16 Berdrin Albert
DE2214218A1 (de) * 1971-04-02 1972-10-12 Tschirf, Ludwig, Prof.Dr.; Brauner, Wolfgang, Dr.; Wien Einrichtung zur Speisung elektrischer Entladungen für die elektroerosive Bearbeitung von Werkstücken
JPS4926897A (ko) * 1972-07-05 1974-03-09
JPS50113896A (ko) * 1974-02-19 1975-09-06
JPS5228034A (en) * 1975-08-27 1977-03-02 Shokichi Akahori Exothermic device
SU657945A1 (ru) * 1977-03-21 1979-04-25 Предприятие П/Я А-1067 Транзисторный генератор импульсов
JPS5656341A (en) * 1979-10-05 1981-05-18 Fanuc Ltd Power source for wire cut electric discharge machining
JPS59134621A (ja) * 1983-01-18 1984-08-02 Inoue Japax Res Inc 放電加工装置
JPS59227323A (ja) * 1983-06-09 1984-12-20 Mitsubishi Electric Corp 放電加工制御装置
JPS618222A (ja) * 1984-06-22 1986-01-14 Fanuc Ltd 放電加工電源
JPS61270025A (ja) * 1985-05-24 1986-11-29 Hitachi Zosen Corp 薄板材の両面電解複合加工方法
JPS63102825A (ja) * 1986-10-20 1988-05-07 Fanuc Ltd 放電加工電源
DE3640092A1 (de) * 1986-11-24 1988-06-01 Metallgesellschaft Ag Verfahren und einrichtung zur energieversorgung eines elektroabscheiders
JPH089125B2 (ja) * 1988-03-11 1996-01-31 日立精工株式会社 放電加工用電源装置
JP2696388B2 (ja) * 1989-04-20 1998-01-14 西部電機株式会社 放電加工用電源装置
JPH0355117A (ja) * 1989-07-19 1991-03-08 Mitsubishi Electric Corp 放電加工用電源装置
JPH0355119A (ja) * 1989-07-24 1991-03-08 Sodick Co Ltd 放電加工機の加工電圧波形制御回路
US5200905A (en) * 1989-08-09 1993-04-06 Mitsubishi Denki K.K. Electric discharge machining control apparatus
JPH03294116A (ja) * 1990-04-10 1991-12-25 Makino Milling Mach Co Ltd 放電加工パルスの供給方法及び装置
JP2547886B2 (ja) * 1990-05-09 1996-10-23 隆久 増沢 パルス電流による電解加工法及びその装置
JPH0475822A (ja) * 1990-07-12 1992-03-10 I N R Kenkyusho:Kk 放電加工装置
JP2692510B2 (ja) * 1991-12-02 1997-12-17 三菱電機株式会社 放電加工装置
US5416290A (en) * 1992-10-08 1995-05-16 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Electric discharge machine power supply circuit
JP2914102B2 (ja) * 1993-06-30 1999-06-28 三菱電機株式会社 放電加工機

Also Published As

Publication number Publication date
JPH0899222A (ja) 1996-04-16
KR960010147A (ko) 1996-04-20
DE4432916C1 (de) 1996-04-04
EP0703035A1 (de) 1996-03-27
EP0703035B1 (de) 1998-11-11
DE59504203D1 (de) 1998-12-17
US5874703A (en) 1999-02-23
JP2853092B2 (ja) 1999-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100242402B1 (ko) 극성이 변하는 펄스로 피가공체를 전식 가공하는 프로세스 및 이 프로세스를 실시하기 위한 펄서
JP5414864B1 (ja) ワイヤカット放電加工装置の加工電源装置
JP2914104B2 (ja) 放電加工方法及びその装置、並びにこの放電加工装置に適用可能な、静電容量可変装置及びインダクタンス可変装置
EP0495985B1 (en) Method and apparatus for electrical discharge machining
JP2011093094A (ja) 放電加工装置
CN101932402B (zh) 放电加工装置
Sen et al. Developments in electric power supply configurations for electrical-discharge-machining (EDM)
KR100496399B1 (ko) 와이어 방전가공기의 가공전원장치
EP0747158B1 (en) Power supply system for electric discharge machine and electric discharge machining method
KR20180025822A (ko) 와이어 방전 가공기
RU2635057C2 (ru) Установка для электроэрозионной обработки
US6465754B1 (en) Process and device for machining by electroerosion
JPS5926414B2 (ja) 放電加工装置
WO2002034444A1 (fr) Alimentation en courant pour l'usinage par etincelage a l'aide d'un fil-electrode
JPH0671516A (ja) 放電加工方法及び放電加工用電源装置
De Bruyn et al. Has the «Delay Time» influence on the EDM-process?
US6933457B2 (en) Method and apparatus for electrical discharge machining of a workpiece
RU2707672C2 (ru) Способ электроэрозионно-химической прошивки отверстий малого диаметра и устройство для его осуществления
JP3015100B2 (ja) 液体材料または固体材料の電極で金属加工品を放電加工するための電源
JP3662291B2 (ja) 放電加工方法及び放電加工用電源装置
JP2984664B2 (ja) 放電加工装置
KR830000924B1 (ko) 전기 가공기의 전원장치
JPH0929546A (ja) 電極低消耗放電加工方法
JP3557908B2 (ja) 放電加工装置
Läuter et al. Modern process energy sources for electrical discharge machining (EDM)

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20081027

Year of fee payment: 10

LAPS Lapse due to unpaid annual fee