KR100237526B1 - 열연 스테인레스 강 스트립 및 이의 제조방법 - Google Patents

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다쿠미 우지로
스스무 사토
구니오 후쿠다
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에모토 간지
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Abstract

본 발명은 Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하고, 표층의 스케일(scale) 평균 두께가 2.5㎛ 이하이고, 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 생성된 Si 함유 산화물 층의 평균 두께가 0.1㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연(hot-rolled) 스테인레스 강 스트립에 관한 것이다. 이러한 강 스트립은 열간 압연 공정에서, 하기 수학식 1에 정의된 전신비(elongation rate)가 150 이상이 되도록 열간 압연을 수행하거나, 또는 열간 초벌 압연에 의해 시이트 바(sheet bar)를 만든 후, 이 시이트 바 표면에 하기 수학식 2로부터 구한 충돌압(p)이 25kgf/㎠ 이상이고 또한 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 이상인 초고압수를 분사하는 스케일 제거(descaling)를 행한 후, 1패스당 최대 감압률인 R이 하기 수학식 3을 만족시키는 마무리 압연을 수행함으로써 제조된다.
[수학식 1]
Figure kpo00001
[수학식 2]
Figure kpo00002
[수학식 3]
Figure kpo00003
상기 식에서, p는 충돌압(kgf/㎠)이고; P는 노즐의 토출압(kgf/㎠)이고; Q는 토출량(ℓ/s)이고; H는 강 스트립 표면과 노즐간의 거리(㎝)이며; R은 1패스당 최대 감압률(%)이다.

Description

열연 스테인레스 강 스트립 및 이의 제조방법
본 발명은 열연 스테인레스 강 스트립(강판 등을 포함하며, 이하 총칭하여 강 스트립이라 지칭함) 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 상세하게는 열간 압연후에 산세척 등에 의한 스케일 제거공정을 생략하고, 구부림 또는 비름 등의 가공을 수행하기에 적합하거나, 또는 산체척시에 탈스케일성이 우수할 뿐만 아니라 탈스케일 후의 표면 성상이 우수한 열연 스테인레스 강 스트립 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
열연 스테인레스 강 스트립은 일반적으로 연속주조로 제조된 강 슬래브를 1100 내지 1300℃ 정도에서 가열한 후, 열간 압연을 수행하여 제조한다. 이어서, 열연 스테인레스 강 스트립을 연속식 또는 회분식 어닐링을 실시하거나, 또는 어닐링을 생략하고, 황산조 및 혼산조(질산과 불소산)에 통과시켜 산세척을 실시한 후 냉간 압연을 수행하여 냉연 스테인레스 강 스트립을 만든다. 통상, 냉연 스테인레스 강 스트립은 추가의 어닐링 및 산세척 처리 후 각종 용도에 제공된다.
또 한편, 열연 스테인레스 강 스트립을 냉각 압연을 수행하지 않고, 어닐링 및 산세척 처리만을 수행한 채로 각종 용도에 제공하는 경우도 있다.
스테인레스 강은 Cr을 다량으로 함유하기 때문에, 열간 압연시에 강 스트립 표면에 (Fe,Cr)2O3또는 (Fe,Cr)3O4를 주체로 한 Fe-Cr계 산화층이 형성되고, 또한 강중의 Si에 의해 Fe-Cr계 산화층과 합금 지지체와의 계면에 SiO2로 이루어진 중간 산화층이 형성된다. 이들의 산화층(스케일)을 갖는 열연 강 스트립을 어닐링 처리한 후 냉간 압연하면, 압연중에 스케일이 박리하여 냉연 롤을 상하게 하거나 강 스트립에 맞물려 들어가 표면 결함의 원인이 되는 경우가 있다. 이러한 유해한 스케일을 제거하기 위해, 스테인레스의 제조 라인에는 열간 압연 후에 산세척 공정이 설계되어 있다. 그러나, 열연 스테인레스 강 스트립의 스케일은 상당히 치밀하고, 산세척시의 탈스케일성이 나빠 산세척 라인의 압연 속도를 감속시켜 생산성을 떨어 뜨린다고 하는 문제가 있다.
종래부터, 산세척 부하를 경감시키고 산세척의 속도를 상승시키기 위해서, 강 스트립 표면에 경질 미립자[숏(shot) 입자]를 고압분사시켜 스케일에 틈(crack)을 도입하는, 즉 숏 블라스트(shot blast) 처리가 산세척 처리 전에 널리 행하져 왔다. 그러나, 숏 블라스트된 강 스트립 표면에는 숏 자국이라 불리는 凹凸가 표면을 크게 거칠게하여 표면 품질이 열등해진다. 이 때문에, 비교적 값싸고 산세척된 열연 스테인레스 강 스트립을 냉연 강 스트립의 대체품으로서 이용하는 것이 곤란하다고 하는 문제가 있다.
이러한 문제에 대해, 최근에는 숏 자국의 잔사(숏 블라스트의 흔적이 산세척후에도 남아 있다)를 경감하기 위해, 강 스트립을 기계적으로 수% 구부려 비틀거나, 연삭 브러쉬를 사용하는 것이 고려되고 있으나, 어느것도 숏 자국을 완전하게 없애는 것이 불가능하다. 또한, 이러한 숏 자국은 냉간 압연을 수행한 후에까지 남아있어, 냉연 강 스트립의 표면광택을 저하시킨다고 하는 문제가 있다.
한편, 산세척 부하를 경감시키기 위해, 스케일을 얇게 하는 방법이 지향되고 있고, 열연 공정에서의 스케일 생성을 억제하는 방법이 제안되고 있다. 예를 들면, 일본 특허 공개공보 제83-53323호, 제84-97710호 및 제86-123403호에는 열간 압연의 최종 압연기 외측으로부터 권취기까지의 구간에, 내부를 불활성 또는 환원성 기체 분위기로 제어할 수 있는 박스를 설치하고, 이 박스내부를 압연 후의 열연 강 스트립이 통과하도록 하여 강 스트립 표면의 스케일 생성을 억제하는 방법이 개시되어 있다.
이 방법에서 코일 권취 후에 남는 스케일은 최종 패스후에 생성된 스케일뿐이고, 이들 이전에 생성된 스케일은 열간 압연의 각 패스에서 제거되도록 하기 위해, 최종 압연기 외측으로부터 권취기까지의 강 스트립 통과구간을 무산화성 분위기로 유지하여 이 구간에서의 스케일 생성을 방지하면, 스케일 두께가 제어될 수 있다고 하는 기술적 사상을 기초로 하였다. 그러나, 이 방법은 최종 압연기로부터 권취기에 이르기까지의 긴 구간 전역을 기체 밀봉하지 않으면 안된다. 이 때문에 기체 밀봉 장치를 설치하는데 막대한 비용이 들고, 또한 대량의 기체를 공급해야 한다고 하는 문제가 있다.
또한, 슬래브 가열시부터 열간 초벌 압연시까지 생성된 스케일, 더욱이는 산세척에 유해한 적색 스케일을 제거하고, 산세척에서의 스케일 잔사를 감소하는 것을 목적으로 하는 이하의 방법이 공지되어 있다. 예를 들면, 일본 특허 공개공보 제94-71330호에는 열간 마무리 압연 전에 20 내지 180g/㎟의 충돌압 및 0.1 내지 0.6ℓ/(분×㎟)의 유량의 고압수 스프레이를 강판 표면에 분사하는 오스테나이트계 스테인레스 강판의 스케일 제거방법이 개시되어 있다. 그러나, 이 방법은 주로 Si산화물에 기인하는 스케일 홈을 감소시키는 것은 가능하나, 스케일 홈을 완전히 없애는 것은 불가능하다. 또한, 이 방법으로는 산세척 속도를 향상시키거나 또는 숏블라스트를 생략하고 산세척을 실시하는 것이 가능하지 않다. 또한, 일본 특허 공개공보 제94-71330호에 기재된 방법을 펠라이트계 스테인레스 강판에 적용하면, 마무리 압연 롤의 롤면과 강판 표면과의 금속 접촉에 의한 소부가 발생하고, 새로운 표면 결함의 원인이 된다고 하는 문제가 있다.
또한, 일본 특허 공개공보 제96-108210호에는 열간 마무리 압연 종료시부터 권취시까지, 강 스트립 표면에 [-6.00×10-6T+8.60×10(이때, T는 스케일 제거 전의 강 스트립 온도(℃)이다] 이상의 충돌 에너지(kJ/㎡)를 갖는 고압수를 분사하여 스케일을 제거하는 열연 펠라이트계 스테인레스 강 스트립의 제조방법이 개시되어 있다.
그러나, 이 방법은 고충돌 에너지를 수득하기 위해 다량의 유량을 필요로 하고, 또한 설비가 상당히 커진다고 하는 결점이 있다. 또한, 강 스트립의 얇게 되도록 고압수를 분사하기 때문에, 강 스트립의 표면에 국소적인 변형이 생겨 강 스트립의 형상이 불안정하게 되고, 압연시에 문제가 발생할 우려가 있다.
한편, 표면 특성이 그다지 중요시되지 않는 용도에서, 스케일이 있는 채로 열연 스테인레스 강 스트립이 사용될 수 있다면, 산세척 공정을 생략할 수 있어 큰폭의 비용 절감을 기대할 수 있다. 그러나, 종래의 공정에서 제조된 스케일이 있는 열연 스테인레스 강 스트립에 금형으로 구부림 및 비틈 등의 성형 가공을 수행하면, 스케일이 부분적으로 박리되어 금형수명을 저하시키거나, 박리된 분진에 의해 작업환경이 악화된다고 하는 문제가 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래 기술의 문제를 해결하고, 스케일이 있는 채로 가공해도 박리 및 분진을 발생시키지 않는 스케일 밀착성을 갖추고, 또한 산세척전의 숏 블라스트 처리를 필요로 하지 않는 수준의 산세척성을 갖추고, 또한 소부결함이 없는 표면 품질이 우수한 열연 스테인레스 강 스트립 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
제1도는 전산비와 스케일 층과의 관계를 도시하는 그래프이다.
제2도는 전신비와 Si 함유 산화물 층 두께와의 관계를 도시하는 그래프이다.
제3도는 전신비와 가공 후의 스케일 박리량과의 관계를 도시하는 그래프이다.
제4도는 전신비와 산세척성과의 관계를 도시하는 그래프이다.
제5도는 스케일 두께에 미치는 초고압수의 충돌압과 유량의 관계를 도시하는 그래프이다.
제6도는 소부(燒付) 결함의 발생에 미치는 소재 Cr량과 마무리 압연에서의 최대 감압률과의 관계를 도시하는 그래프이다.
본 발명자들은 상기 목적의 실현을 위해, 스케일이 있는 열연 스테인레스 강스트립의 스케일 구조가 열연 스테인레스 강 스트립의 가공시 스케일 밀착성 및 산세척성에 미치는 영향, 동시에 상기 스케일 구조와 열연 조건과의 관계에 대해 예의 검토 및 연구를 계속하였다. 그 결과, 특정 성분 조성 및 특정 스케일 구조를 갖는 열연 스테인레스 강 스트립이 상기 특성을 갖추고, 이 열연 스테인레스 강 스트립은 특정 열연 조건하에서 수득된다고 하는 신규한 사실을 발견하였고, 이러한 견지에 기초하여 하기에 서슬하는 본 발명을 완성하였다.
즉, Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 열연 스테인레스 강 스트립에 구부림 또는 비틈 등의 성형 가공을 부여한 때의 스케일 밀착성은, 스케일 두께를 종래에 없이 2.5㎛ 이하까지 얇게 함으로써 현저하게 향상된다는 것을 새롭게 발견하였다. 또한, 열연 공정에 이어서 황산-질산 및 불소산을 사용하는 산세척 공정에서, 숏 블라스트 처리를 행하지 않는 경우의 산세척성은 열연 스케일의 두께, 및 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층의 두께가 중요하며, 스케일 두께를 2.5㎛ 이하, Si산화물 층의 두께를 0.1㎛ 이하로 만듦으로써 숏 블라스트 처리를 생략할 수 있다는 것을 발견하였다. 또한, 스케일 구조와 열연 조건의 관계를 검토한 결과, 열간 압연하여 열연 스테인레스 강 스트립을 제조할 때, 하기 수학식 1에서 정의된 전신비가 150 이상이 되도록 열간 압연함으로써 Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 슬래브를 제조함을 발견하였다.
[수학식 1]
Figure kpo00005
또한, 열연 조건중에서 주로 열간 마무리 압연에 앞서 행해지는 스케일 제거의 조건 및 이들에 이은 열연 마무리 압연 조건에 착안하여 검토하였다. 그 결과, 이제까지 사용하지 않았던 초고압의 스케일 제거를 사용함과 동시에, 이어서 열간 마무리 압연을 적절하게 수행함으로써 열연 강 스트립 표면의 스케일을 2.5㎛ 이하, Si산화물 층의 두께를 0.1㎛ 이하로 만들 수 있었다.
이때, 이러한 초고압수를 사용한 스케일 제거를 실시한 후에 종래법에 따라 열연 마무리 압연을 실시하는 경우에, 생성된 소부 결함이 발생하지 않고, 표면 품질이 우수한 열연 스테인레스 강이 수득됨을 발견하였다.
기타의 수단에 대해서는, 본 발명의 명세서 및 청구의 범위로부터 명확하게 될 것이다.
본 발명의 압연 스테인레스 강 스트립은 Cr을 10중량%, Si를 1.0중량% 이하로 함유하고, 강 스트립 표면에 형성된 산화 스케일 층의 평균 두께는 2.5㎛ 이하이고, 또한 이 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층의 평균 두께는 0.1㎛ 이하이다.
상기에 관한 한정 이유에 대해 하기에 기술한다.
[Cr : 10중량% 이상]
성형 가공시의 스케일 밀착성을 향상시키기 위해서는 강 스트립 표면의 표층 스케일 두께는 2.5㎛ 이하인 것이 필수적이다. 이 경우, 스테인레스 강에 있어서 Cr 함유량이 10중량% 미만인 경우는, 2.5㎛ 이하 두께의 스케일 구조를 수득하는 것이 곤란할 뿐만 아니라, 스테인레스 강이 본래 가져야 할 내식성이 불충분하게 되기 때문에, Cr 함유량을 10중량% 이상으로 제한한다. 또한, 상한에 대해서는 경제성을 고려하여 30중량% 정도로 하는 것이 바람직하다.
[Si : 1.0중량% 이하]
아래 합금중의 Si 함유량이 1.0중량%를 초과하면 후술하는 전신비를 150이상으로 하는 열연 방법을 실시해도 Si함유 산화물 층의 두께가 크게 되어 0.1㎛을 초과해버리기 때문에 강중의 Si함유량은 1.0중량% 이하로 한다. 또한, 하한에 대해서는, Si는 강의 탈산에 유효한 이외에도 고온에서의 내산화성을 향상시키는 유효한 원소이기 때문에 강중에서 약 0.1중량% 이상을 함유하는 것이 바람직하다.
또한, 기타 원소에 대해서는 특히 한정하지는 않으나, 통상의 스테인레스 강에 포함된 범위이면 좋다.
[강 스트립 표면의 산화 스케일 층의 평균 두께 : 2.5㎛ 이하]
열연 스테인레스 강 스트립 표층의 스케일의 평균 두께를 2.5㎛ 이하로 유지함으로써, 성형 가공시의 스케일 밀착성(내박리성)이 현저하게 높은 값을 나타내고, 산세척성이 향상됨을 발견하였다. 산세척성과 스케일 두께의 관계에 대한 상세한 이유에 대해서는 명확하지 않으나, 스케일 두께는 열연 후에 강 스트립을 다시 구부리거나, 또는 어닐링 공정에 도입된 강 스트립을 구부려 비틂으로서 발생하는 미세한 틈을 통해 지지체에 도달하는 산의 침투력에 영향을 주는 것으로 생각된다.
[Si 함유 산화물 층의 평균 두께 : 0.1㎛ 이하]
숏 블라스트 처리를 생략하는 경우의 산세척성이 스케일 전체의 두께, 및 표면 스케일과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층(SiO2층이라고 생각됨)의 두계에 크게 의존하는 것을 발견하였다. Si 함유 산화물 층(SiO2층이라고 생각됨)의 평균 두께가 0.1㎛를 초과하면 산세척성이 크게 악화하여 산세척 전에 숏 블라스트 처리 등의 기계적 스케일 제법을 실시할 필요가 있으나, 0.1㎛ 이하이면 그럴 필요가 없을 정도로 산세척성이 향상됨을 알 수 있다. 즉, 산세척 전에 기계적 스케일 제거를 필요로 하지 않으므로, 예를 들면 숏 자국이 쪼개지지 않고 산세척 후의 표면 품질이 우수한 열연 스테인레스 강판을 수득하며, 따라서 스케일 전체의 평균 두께를 2.5㎛ 이하로 하고, Si 함유 산화물 층의 평균 두께를 0.1㎛ 이하로 하는 것이 필요하다.
또한, 상기에서 설명한 스케일 두께 및 Si 함유 산화물 층의 두께의 측정방법에 대해서는 후에 상세하게 설명할 것이다.
하기에 본 발명의 제조방법에 대해 설명한다.
첫 번째 방법은 Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 슬래브를 열간 압연하는 경우에 하기 수학식 1에 나타낸 전신비가 150 이상이 되도록 열간 압연함으로써 강 스트립 표면에 형성된 산화 스케일 층의 평균 두께를 2.5㎛ 이하, 또한 이 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성됨 Si 함유 산화물 층의 평균 두께를 0.1㎛ 이하로 할 수 있다.
[수학식 1]
Figure kpo00006
전신비가 150 이상이 되도록 열간 압연하여 두께를 제어할 수 있는 상세한 이유는 명확하지 않으나, 표층 스케일 두께가 2.5㎛ 이하로 억제되는 점에 대해서는, 전신비가 큰 열연 조건에서는 표면 스케일도 전신하여 압연이 진행됨에 따라 표면 스케일이 얇아지고, 또한 여기까지 실행하지 않은, 150 이상의 큰 전신비로 열연함으로써 열연 후기에 부분적으로 스케일에 균열이 발생하고, 균열 발생 부분에 새롭게 노출된 아래 합금면에 새로운 스케일이 생성되고, 이 새로 생성된 스케일이 최종적으로 균열 전의 스케일보다도 더욱 얇게 되기 때문이라고 생각된다.
또한, Si 함유 산화물 층의 두께가 0.1㎛ 이하로 억제되는점에 대해서, 발명자들은 실험을 수행하여 하기의 발견을 수득하였다. 즉, Si 함유 산화물 층은 슬래브 가열중 또는 열연 초기(초벌 압연중)의 온도인 1100℃ 이상의 고온에서 생성 및 성장되나, 열연 후기(마무리 압연중)의 온도영역(이론상 600 내지 1050℃)에서는 절대 생성되지 않는다. 따라서, 귀취 후에 이렇게 얇은 Si 함유 산화물 층이 존재하는 것은 초기의 Si 함유 산화물 층이 표층 스케일과 동일하게 전신되어 얇아지고, 열연 후기에 생성된 상기 균열 부분에 노출된 아래 합금면에 새로운 Si 함유 산화물 층이 생성되기 어렵기 때문일 것으로 생각된다. 또한, 전신비의 상한은 열간 압연 설비의 압연 능력이 허락하는 범위이면 양호하고, 특히 제한되지는 않는다.
이어서, 두 번째 방법은, Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 조성의 스테인레스 강 슬래브를 열간 초벌 압연에 의해 시이트 바(sheet bar)로 만들고, 이 시이트 바 표면에 하기 수학식 2로 나타내는 단위 산포면적당 충돌압(p)이 25kgf/㎠ 이상이고 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 이상인 초고압수 스프레이를 분사한 후, 1패스당 최대 감압률인 R이 하기 수학식 3을 만족시키는 마무리 압연을 수행함으로써, 강 스트립 표면에 형성된 산화 스케일 층의 평균 두께를 2.5㎛ 이하, 또는 이 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층의 평균 두께를 0.1㎛ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.
[수학식 2]
Figure kpo00007
[수학식 3]
Figure kpo00008
상기 식에서, p는 충돌압(kgf/㎠)이고; P는 노즐의 토출압(kgf/㎠)이고; Q는 토출량(ℓ/s)이고; H는 강 스트립 표면과 노즐간의 거리(㎝)이며; R는 1패스당 최대 감암률(%)이다.
여기에서, 열간 압연을 위한 슬래브 가열 및 열간 초벌 압연의 조건은 통상 공지된 조건이면 좋다. 예를 들면, 슬래브 가열 조건은 1050 내지 1300℃의 온도범위가 바람직하다.
열간 마무리 압연에 앞서, 시이트 바의 표면에 초고압수를 분사하여 스케일 제거를 수행한다. 스케일 제거에는 단위 산포면적당 충돌압이 25kgf/㎠ 이상이고 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 이상인 초고압수 스프레이를 사용한다. 또한, 본 발명에서 사용하는 유량밀도는 스케일 제거시에 시이트 바 단위 면적당 투입되는 총수량을 나타낸다. 고압수 스프레이의 충돌압이 25kgf/㎠ 미만이고 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 미만이면, 마무리 압연 후의 열연 강 스트립 표면의 스케일 두께가 2.5㎛ 이하로 되지 않는다. 열연 강 스트립의 스케일 두께가 2.5㎛를 초과하는 경우, 숏 블라스트 처리를 생략하고 산세척을 실시하면 국부적으로 두꺼운 스케일이 남아 탈스케일을 완료할 수 없다. 초고압수 스프레이에 의한 스케일 제거가 열연 강 스트립의 스케일 두께, 탈스케일의 용량, 표면품질에 영향을 미치는 메카니즘에 대해서는 현시점으로는 반드시 명확하지는 않으나 하기와 같이 추정된다.
충돌압(p)이 25kgf/㎠ 이상인 초고압이 되면, 충돌압이 1 내지 4kgf/㎠인 일반적인 고압수에 의해 달성된 탈스케일보다 더 많이 제거되고, 합금 지지체 표층의 凹凸을 편평하게 만들고, 凹부에서의 국부적인 탈스케일 잔사를 억제한다. 또한, 열간 마무리 압연에서 凸부의 凹부로의 변형 등에 의해 생기는 스케일 침투를 방지한다고 생각된다. 또한, 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 이상이면, 스케일 제거 직후에 극표층만이 효과적으로 냉각되고, 스케일 생성이 억제된다고 생각된다.
스케일 제거를 실시한 시이트 바는, 이어서 열간 마무리 압연되어 열연 강 스트립으로 된다. 두 번째 방법에서는 마무리 압연 롤과 강 스트립 표면간에 소부를 발생시키지 않도록 이러한 열간 마무리 압연을 적당히 제어한다.
소부의 발생을 방지하기 위해서는, 열간 마무리 압연에서 1패스당 최대 감압률인 R이 상기 수학식 3을 만족하도록 소재중 Cr 함유량에 따라 마무리 압연을 제어한다. 1패스당 최대 감암률인 R이 상기 수학식 3을 만족하지 않는 경우에는 소부가 발생한다. 이것은 감압률이 너무 높아 스케일 제거 후 강 스트립 표면에 생성된 극도로 얇은 스케일 층이 압연시에 전신되지 않고, 롤 바이트내에서 파단되고 새로 생긴 면이 노출되어 롤과 강 스트립 표면과의 금속접촉이 발생하기 때문이라고 생각된다. 여기에서, 소재중 Cr 함유량은 생성된 스케일 양, 및 롤 바이트내에 노출된 강 스트립 표면의 새로 생긴 면과 롤 표면과의 접착성에 관여한다고 생각된다.
또한, 열간 마무리 압연에서 1패스당 감압률 이외의 다른 조건, 예를 들면 압연 온도, 코일 권취 온도 등은 원하는 재료 특성에 따라 선택할 수 있다. 특히 한정되지는 않으나, 마무리 압연 온도가 저하되면 압연 하중이 높아지고, 압연성 및 압연기에 악영향을 미치기 때문에, 예를 들면 오스테나이트 조직인 강에서는 마무리 압연 종료 온도를 950℃ 이상, 펠라이트 조직인 강에서는 700℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
[실시예]
[실시예 1]
하기 표 1에 나타낸 성분의 스테인레스 강을 하기 표 2a 및 2b에 나타낸 다양한 슬래브 연속주조법에 의해 제조하고, 표 2a 및 2b에 나나탠 다양한 전신비로 열간 압연하여 코일로 권취하고, 표 2a 및 표 2b에 나타낸 다양한 열연 마무리 판두께의 열연 강판을 수득하였다. 슬래브 가열 온도는 강 A-1에서는 1150℃, 강 B-1에서는 1200℃, 강 C-1, D-1 및 E-1에서는 1100℃로 하고, 코일 권취 온도는 임의적으로 800℃로 하였다.
[표 1]
Figure kpo00009
[표 2a]
Figure kpo00010
[표 2b]
Figure kpo00011
열연 코일의 길이 방향의 코일 선단, 코일 중앙부 및 코일 미단의 각 부분으로부터 강판을 잘라내었다. 잘라낸 강판으로부터 판 폭 방향으로 1/2폭(폭 중앙), 1/4폭, 가장자리로부터 각각 30mm를 샘플로 채취하여 스케일을 측정하고, 그 평균치에 의해 스케일 두께를 구했다. 스케일 및 Si 함유 산화물 층의 두께의 측정에 관해서는, 열연 강판으로부터 잘라낸 단면을 연마한 시료의 연마면을 SEM 관찰하고, 촬영상으로부터 스케일 표면과 아래 합금 표면과의 거리를 직접 측정하여 구한 값을 스케일 두께로 하였다. 또한, AES 분석을 실시하여 스케일 층의 조성을 분석하고, Si 피크가 검출된 층의 두께를 측정하여 수득한 값을 Si 함유 산화물 층 두께로 하였다. 또한, 스케일 층을 X선 회절하여 분석하면 SiO2피크가 인지되므로, 이 Si 함유 산화물 층을 SiO2라고 추정된다.
가공시의 스케일 밀착성을 스케일 박리량으로 평가하였다. 이것은 열연 강판의 압연 방향으로 폭 10mm×길이 100mm의 인장시험편을 잘라내고, 이 시험편의 표점 부분(10mm×20mm)의 표리면에 점착테이프를 붙이고, 10%의 인장가공을 수행한 후 테이프를 떼어내고, 떼어내기 전후의 테이프의 중량중분을 측정하여 구한다.
산세척성에 대해서는, 열연 강판으로부터 100×100mm의 시험편을 잘라내고, 황산(H2SO4[200g/ℓ]과 혼산(HNO3[150g/ℓ]+HF[25g/ℓ])을 사용하여 실헌실에서 산세척을 실시하고, 산세척 후의 판면을 육안으로 관찰하여 하기의 4단계 등급으로 평가하였다.
1단계 : 스케일 잔사가 없음(스케일 잔사부의 면적율 0%)
2단계 : 점상 스케일 잔사가 있음(스케일 잔사부의 면적율 1% 이하)
3단계 : 괴상 스케일 잔사가 있음(스케일 잔사부의 면적율 1% 초과, 5% 미만)
4단계 : 교상 스케일 잔사가 있음(스케일 잔사부의 면적율 5% 이상)
이들의 결과를 상기 표 2a 및 표 2b에 나타내었다.
예를 들면, 강 A-1의 슬래브(종류 430[16Cr-0.06C]; 코일 번호 1-1 내지 1-15)를 열연하여 수득된 열연 강판의 전신비와 스케일 두께, Si 함유 산화물 층두께, 스케일 박리량 및 산세척성과의 관계를 제1도, 제2도, 제3도, 제4도에 각각 나타내었다. 스케일 두께 및 Si 함유 산화물 층 두께는 슬래브 두께 및 열연 마무리 강판의 두께와 관계없이, 전신비가 높을수록 얇아지고, 전신비가 150 이상이고 스케일 두께가 2.5㎛ 이하로 달성되면 동시에 Si 함유 산화물 층 두께로 0.1㎛ 이하로 제어할 수 있다(제1도 및 제2도 참조). 이에 반해, 전시비가 150 이상을 충족하는 코일 번호 1-5, 1-10, 1-11, 1-12, 1-15에서는 스케일 박리량이 0.1mg/㎠ 이하로 상당히 적어지고(제3도 참조), 또한 산세척 후의 스케일 잔사도 발견되지 않는다(제4도 참조). 즉, 이 열연 강판은 스케일 제거를 수행하고 않고 흑피(열연 톨 스케일의 속칭) 채로 가공해도 금형 열등화 또는 분진 공해 등을 일으킬 염려가 없는 수준의 스케일 밀착성을 갖고, 동시에 산세척 전에 기계적 스케일 제거를 수행하지 않아도 산세척성이 우수한 스케일 구조를 갖는다.
이러한 경향은 Ni를 다량으로 함유하는 오스테나이트 스테인레스 강 슬래브 B(종류 304; 코일 번호 1-16 내지 1-20) 및 Cr량이 11 중량% 정도로 비교적 적은 슬래브 C, D(코일 번호 1-21 내지 1-26)에서도 동일하다.
그러나, Si 함유량이 1.4 중량%인 슬래브 E를 전신비 200.0으로 제조한 열연 강판(코일 번호 1-27)은 스케일 두께가 2.0㎛로 억제되어 가공 후의 스케일 박리량이 0.02mg/㎠로 적고 양호한 스케일 밀착성을 나타낸다. 그러나, 스케일 층중의 Si 함유 산화물 층의 두께가 0.21㎛ 및 0.1㎛를 초과해버려, 산세척 후에 점상의 스케일 잔사가 발견되었다.
이상, 본 발명의 방법에 따라 전신비 150 이상으로 압연된 열연 스테인레스 강판은 본래의 슬래브 두께 및 열연 마무리 판두께에 의하지 않고, 흑피 채로 가공을 수행한 경우의 스케일 박리량이 적음을 명백하다. 또한, Si 함유량을 1.0 중량% 이하로 제한한 스테인레스 강 소재를 사용하여 본 발명의 방법에 따라 열연하는 경우, 숏 블라스트 등의 기계적 전처리를 통하지 않고도 산세척 스케일 제거성이 우수한 열연 스테인레스 강판이 수득됨이 명백하다.
[실시예 2]
하기 표 3에서 나타낸 조성의 펠라이트계 스테인레스 강 슬래브 A-2(슬래브 두께 200mm)를 1150℃에서 가열한 후에 초벌 압연(7패스)에 의해 30mm 두께의 시이트 바를 만들었다. 이어서, 이 시이트 바 표면에 하기 표 4a 및 4b에 나타낸 조건으로 초고압수 스트레이를 분사하여 스케일 제거를 수행한 후, 7패스의 마무리 압연(1패스당 최대 감압률은 표 4a 및 4b에 나타냄)을 수행하여 판두께 4mm의 열연 강판을 만들었다. 초벌 압연의 압연 종료 온도는 970℃, 마무리 압연의 종류 온도는 800℃, 권취 온도는 700℃였다. 수득한 열연 강판에서, 표면에 부착된 스케일 두께, 산세척성 및 산세척 후의 표면 품질을 조사하였다.
[표 3]
Figure kpo00012
[표 4a]
Figure kpo00013
[표 4b]
Figure kpo00014
수득한 열연 강판의 스케일 두께는 용매를 메탄올 한 10% 아세틸아세톤+1% 테트라메틸암모늄 브로마이드 비수용매 전해액 정전류전해법(전류밀도 : 20mA/㎠ 이하)에 의해 스케일을 합금 지지체로부터 박리시키고, 박리된 스케일의 중량을 측정하고, 이 중량으로부터 밀도 5.2g/㎤(Fe3O4의 밀도)를 사용하여 스케일 두께로 환산하여 구했다.
산 세척은 질소 기체 분위기중에서 850℃×8시간의 어닐링을 실시한 후, 황산(H2SO4) 200g/ℓ 및 혼산(HNO3: 150g/ℓ, HF : 25g/ℓ)중에서 온도: 80℃, 시간 : 100초의 침적에 의한 산세척 처리를 수행하고, 산세척 후의 판면을 육안으로 관찰하여 스케일 잔사의 유무를 평가하였다.
스케일 잔사의 평가는 하기와 같이 하였다:
스케일 잔사 없음 : ○
점삼 스케일 잔사 있음 : △
정상부에는 스케일 잔사 없고, 소부 부분에는 스케일 잔사 있음 : □
괴상 스케일 잔사 있음 : ×
산세척 후의 표면품질에 있어서, 열간 압연 롤과 강판면과의 소부에 의해 발생한 거친 표면의 정도를, 실제 산세척 후의 코일면을 육안 관찰하고 코일로부터 채취하고 실험실에서 세척한 시험편을 육안 관찰하여 실험하였다. 평가는 하기와 같이 하였고, 그 결과를 표 4a 및 4b에 나타내었다. 또한, 제5도에서 스케일 제거 조건과 스케일 두께와의 관계를 정리하여 나타내었다:
소부, 거친 표면 결함 없음 : ○
소부, 거친 표면 결함 있음 : ×
표 4a, 4b 및 제5도로부터 본 발명의 범위를 만족시키는 조건(본 발명예 코일 번호 2-19 내지 2-21, 2-23, 2-24, 2-28 내지 2-30)에서, 스케일 두께는 모두 2.5㎛ 이하이고, 숏 블라스트 처리를 수행하지 않고 양호한 산세척성이 수득된다. 또한, 마무리 압연에서 최대 감압률이 본 발명의 범위를 만족시키는 것은 압연시에 소부 등의 결함도 없이 양호한 표면품질을 가졌다.
[실시예 3]
하기 표 5에 나타낸 조성의 Cr 함유량이 10 내지 30 중량%의 범위에서 변화하는 펠라이트계 스테인레스 강 B-3, C-3, E-3, F-3, G-3, H-3 및 오스테나이트계 스테인레스 강 I-3의 각 슬래브(두께 200mm)를 초벌 압연(7패스)에 의해 시이트 바를 만들고, 이어서 하기 표 6a 및 6b에 나타낸 조건으로 초고압수 스프레이를 분사하여 스케일 제거를 실시한 후, 표 6a 및 6b에 나타낸 1패스당 최대 감압률로 마무리 압연을 수행하여 판두께 4.0mm의 열연 강판을 만들었다. 수득된 열연 강판에서, 표면에 부착된 스케일 두께, 산세척성 및 산세척 후의 표면품질을 실시예 2와 동일하게 조사하였다. 그 결과를 표 6a 및 6b에 나타내었다. 또한, 제6도에 소부의 발생에 영향을 주는 마무리 압연에서 상기 수학식 1로 나타낸 최대 감압률인 R과 Cr 함유량 A와의 관계를 정리하여 나타내었다.
[표 5]
Figure kpo00015
[표 6a]
Figure kpo00016
[표 6b]
Figure kpo00017
표 6a, 6b 및 제6도로부터, 본 발명의 범위를 만족시키는 조건에서는, 스케일 두께는 모두 2.5㎛ 이하이고, 숏 블라스트 처리를 행하지 않고 양호한 산세척성이 수득된다. 또한, 그 표면품질도 소부 등의 결함 없이 양호하였다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예에서는 산세척성이 저하되고, 소부가 발생하여 표면 품질이 저하된다.
[실시예 4]
상기 표 5에 나타낸 강 번호 D-3 조성의 펠라이트계 스테인레스 강 슬래브를 1200℃에서 가열하여 초벌 압연한 후, 하기 표 7에 나타낸 조건으로 초고압수 스프레이를 분사하여 스케일 제거를 수행하였다. 또한, 표 7에 나타낸 1패스당 최대 감압률에서 마무리 압연을 수행하여 판두께 3mm의 열연 강판을 만들었다. 마무리 압연의 종료 온도는 740℃, 권취 온도는 510℃이었다. 수득된 열연 코일에 숏 블라스트 처리를 수행하거나(코일 번호 4-1 및 4-2), 또는 숏 블라스트 처리를 생략하고(코일 번호 4-3), 황산(H2SO4: 200g/ℓ) 및 혼산(HNO3: 150g/ℓ, HF : 25g/ℓ) 중에서 온도 : 80℃, 시간 : 100초의 침적에 의해 산세척 처리를 수행하였다. 이어서, 이들 산세척이 끝난 열연 코일을 롤 직경 250mm의 이단 압연에 의해 판두께 0.8mm의 냉연 코일로 만들고, 어닐링 후 산세척을 실시하여 광택도를 측정하였다. 그 결과를 표 7에 나타내었다.
[표 7]
Figure kpo00018
또한, 산세척은 중성염 전해처리(NaSO4(200g/ℓ) 수용액, 온도 : 80℃, 전해 전류값 : 120C/dm2)에 이어 혼산 침적처리(질산 : 100g/ℓ + 불소산 : 30g/ℓ, 온도 : 60℃, 시간 : 40초)를 수행하였다. 표면의 광택도는 JIS Z 8741에 따라 처리하여 광택계로 측정하였다.
본 발명의 범위내에서 제조된 열연 코일(코일 번호 4-3)은 숏 블라스트 처리를 생략해도 산세척이 가능한 우수한 산세척성을 갖고, 또한 큰 직경 롤을 사용하는 냉간 압연을 실시하여 냉연 코일로 만들어도, 표면광택이 높고 표면품질이 양호한 냉연 강판을 수득할 수 있다.
본 발명에 의하면, 스케일 밀착성이 우수한 열연 스테인레스 강 스트립이 수득되므로, 금형 열등화 또는 분진 공해의 염려 없이 스케일이 있는 채로 구부림 또는 비틈 등의 성형가공에 제공할 수 있다. 또한, 산세척성이 양호하고 열연시에 소부 결함이 없는 표면품질이 양호한 열연 강 스트립을 값싸게 제조할 수 있어 산업상 현저한 효과를 갖는다.
또한, 종래 산세척전에 필요했던 숏 블라스트 처리를 생략할 수 있는 효과도 있다. 본 발명의 방법에 의해 제조한 열연 강 스트립은 종래 냉연 강 스트립이 사용해온 용도에도 숏 자국 등의 凹凸없이 양호한 표면 성상의 스테인레스 강 스트립으로서 적용할 수 있따. 또한, 냉연용 소재로서 사용하는 경우에도, 종래의 숏 블라스트 처리를 한 열연 강 스트립에 비해 표면 광택이 우수한 냉연 제품을 수득할 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

  1. Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 조성으로 이루어지고, 표면에 형성된 산화 스케일(scale) 층의 평균 두께가 2.5㎛ 이하이고, 또한 이 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층의 평균 두께가 0.1㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 열연(hot-rolled) 스테인레스 강 스트립.
  2. 제1항에 있어서, Cr이 10 내지 30중량%이고, Si가 0.1 내지 1.0중량%인 것을 특징으로 하는 열연 스테인레스 강 스트립.
  3. Cr을 10중량% 이상, Si를 1.0중량% 이하로 함유하는 조성의 슬래브(slab)를 열간 초벌 압연에 의해 시이트 바(sheet bar)로 만든 후, 이 시이트 바에 열간 마무리 압연을 실시하는 것으로 이루어지고, 이때 열간 압연으로 조정하거나, 또는 상기 시이트 바 표면에 초고압수 스프레이에 의한 스케일 제거(descaling)와 열간 마무리 압연으로 조정함으로써 강 스트립 표면에 형성된 산화 스케일 층의 평균 두께를 2.5㎛ 이하로 만들고, 또한 이 스케일 층과 아래 합금과의 계면부에 형성된 Si 함유 산화물 층의 평균 두께를 0.1㎛ 이하로 만드는 것을 특징으로 하는 열연 스테인레스 강 스트립의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 하기 수학식 1에 정의된 전신비(elongation rate)가 150 이상이 되도록 열간 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 열연 스테인레스 강 스트립의 제조방법:
    [수학식 1]
    Figure kpo00019
  5. 제3항에 있어서, 하기 수학식 2에 의해 구한 충돌압(p)이 25kgf/㎠ 이상이고 또한 유량밀도가 0.002ℓ/㎠ 이상인 초고압수를 시이트 바 표면에 분사하여 스케일 제거를 실시한 후, 1 패스당 최대 감압률인 R이 하기 수학식 3을 만족하는 열간 마무리 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 열연 스테인레스 강 스트립의 제조방법:
    [수학식 2]
    Figure kpo00020
    [수학식 3]
    Figure kpo00021
    상기 식에서, p는 충돌압(kgf/㎠)이고; P는 노즐의 토출압(kgf/㎠)이고; Q는 토출량(ℓ/s)이고; H는 강 스트립 표면과 노즐간의 거리(㎝)이며; R은 1패스당 최대 감압률(%)이다.
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