KR0137798B1

KR0137798B1 - 피혁 착색용 피혁 처리 방법, 그에 의해 처리된 피혁에 행해지는 피혁 착색 방법 및 그 피혁 착색 방법에 의해 제조된 피혁제품

Info

Publication number: KR0137798B1
Application number: KR1019950008766A
Authority: KR
Inventors: 노부유끼 구와바라; 미유끼 후지따
Original assignee: 미따라이 하지메; 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 1994-04-15
Filing date: 1995-04-14
Publication date: 1998-04-27
Also published as: AU692833B2; CN1110600C; EP0681054B1; US5676707A; EP0681054A1; CN1126783A; JPH07331585A; CA2147095A1; KR950029462A; JP3524200B2; CA2147095C; DE69525279D1; AU1645995A; DE69525279T2; ES2171475T3

Abstract

본 발명은 피혁의 착색면에 액상 잉크에 가용성인 수지를 부여하는 단계, 및 그 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체를 착색면에 부여하는 단계로 이루어진, 액상 잉크로 착색되는 피혁상에 행하는 피혁 착색용 피혁 처리 방법에 관한 것이다.

Description

피혁 착색용 피혁 처리 방법, 그에 의해 처리된 피혁에 행해지는 피혁 착색 방법 및 그 피혁 착색 방법에 의해 제조된 피혁제품

제 1도는 실시예 1에서 본 발명의 착색용 피혁의 구성을 도시한 두께 방향의 단면도.

제 2도는 실시예 1에서 본 발명의 착색용 피혁상에 잉크 액적을 분사할 때 형성되는 도트를 도시한 도면.

제 3도는 실시예 3에서 본 발명의 착색용 피혁의 구성를 도시한 두께 방향의 단면도.

제 4도는 실시예 1에서 사용되는 잉크 제트 피혁 착색 장치의 주요 구성도.

제 5도는 본 발명에 적용가능한 잉크 제트 헤드이 구성도.

제 6도는 본 발명에 적용가능한 칼라 잉크 제트 헤드의 구성도.

제 7도는 실시예 3에서 사용되는 잉크 제트 피혁 착색 장치의 주요 구성도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1, 7, 10, 11 : 피혁, 6 : 잉크 제트 피혁 착색 장치,

3, 60, 90 : 잉크 제트 헤드, 12 : 가용성 수지,

13 : 입자 집합체, 22 : 잉크 제트 카트리지,

26, 92 : 캐리지, 37 : 잉크 공급 부재

본 발명은 피혁에 행해지는 염색 또는 도장과 같은 착색 방법, 및 더욱 특히 다색 및 농담을 가지는 화상을 매우 정확하고 간단하게 형성시키는 것을 가능하게하는 피혁 착색용 피혁 처리 방법 및 피혁 착색 방법의 개량에 관한 것이다. 본 발명은 또한 피혁 착색 후 굴곡 및 마찰과 같은 기계적 외력이 피혁 자신에 가해질 경우에도, 그에 의해 형성된 착색 화상을 열화(劣化)시키지 않는 피혁 착색 방법에 관한 것이고, 또한 피혁 착색 후 피혁을 가공하여 얻어진 지갑 및 빽을 포함하는 피혁 제품에 관한 것이다.

본 명세서에서, 특히 천연 가죽을 의미하는 피혁은 동물로부터 벗긴 생가죽(raw hide or skin)을 탈모한 후 타닝 (tanning)하므로써 얻어진다. 이들 공정중에서, 생가죽을 얻어서 타닝하는 준비 공정 (beamhouse process) 및 타닝 공정은 공업적으로 다음 단계를 거쳐 수행된다. 먼저, 동물의 가죽을 벗기므로써 얻어진 원가죽 (green hide or skin)은 수침, 플레싱(fleshing), 탈모-석회 처리(unhairing-liming), 절단, 스커딩 (scudding), 재석회 처리(reliming), 및 탈석회-베이팅(deliming-bating)의 단계 (준비 공정)에 연이어 가죽에 유연성과 내열성을 부여하기 위해 크롬 화합물과 식물 타닌산과 같은 여러 종류의 타닝제(tanning agent)를 사용하여 타닝하는 단계(타닝 공정)을 받는다. 모피는 탈모하지 않고 타닝까지 처리하여 얻는다. 이들 공정은 보통 염색, 기름처리(fatliquoring)(또는 스터핑 (stuffing)), 컨디셔닝, 스테이킹 (staking), 연신 건조, 도장 등의 단계(마무리 공정)이 연이어진다. 이들 공정을 행한 후, 피혁 또는 모피를 최종품인 피혁 제품으로 가공한다.

이러한 상황하에서, 종래의 염색 또는 도장에 의해 피혁을 착색하는 것은 염료 또는 안료와 같은 착색재를 사용하여 행해져 왔다. 이들 착색재 거의 모두는 직물 염색에 사용되는 지금까지의 염료 및 안료에 채용된 것이고, 생가죽의 종류, 타닝 방법 및 피혁 제품으로서의 용도에 따라 적절하게 선택된 염색 방법이 사용되어 왔다. 예를 들면, 침염법(dip dyeing), 날염법 및 배틱(battick) 염색법과 같은 방법이 있다.

그러나 실제 상황하에서는, 피혁은 그 종류에 따라 특성이 다양하므로, 실제 작업은 경험에 크게 의존하게 된다. 피혁을 단색으로 착색하는 경우에도, 몇몇 종류의 피혁을 착색하는데는 작업 시간이 오래 걸리고, 복잡한 작업 단계를 필요로 하거나, 또는 동일 단계를 어려번 반복할 필요가 있다. 따라서, 동일 디자인의 염색 제품을 안정하게 연속적으로 생산하는 것이 어려웠다.

농담이 있는 그림 또는 다색 그림의 경우에는, 그리고 또한 화상이 부분적으로만 착색되는 경우에는, 상기와 동일한 문제가 발생할 수 있을 뿐만아니라 드럼을 사용하는 침염법을 이용할 수도 없다. 이로 인하여 대량 생산이 불가능한 문제가 생긴다. 지금까지, 이 경우에는 스크린 인쇄 또는 손으로 그리는 방법을 이용하여 왔다. 따라서, 상기 제품이 공예적인 면에서 주로 사용되어 왔으나, 아직은 미세함 및 색상 수의 측면에서 그들의 화질이 만족스럽다고 말하기는 어렵다. 따라서, 자동화는 달성되지 않았다. 특히 손으로 그리는 경우에는, 현재 상황하에서 페인트브러시가 사용되는 경우가 많은데, 예를 들어 염색액의 양 및 피혁상의 염색 영역을 정확하게 관리하는 것은 거의 경험과 지각에 따를 수밖에 없는 상황이고, 그의 관리를 잘못하므로써 블리딩(bleeding)과 같은 화상 불량을 일으킬 수 있다.

이와 같은 화질의 저하는 생가죽에 원래 존재하는 소낭형 마우스(follicle mouth)(가죽의 모공) 또는 여러 주름 때문에 피혁으로 만든 후에 잔존하는 요철이나 큰 함몰부에 의해 많이 야기되는 것으로 여겨진다. 즉, 그 상태에서 염색되는 경우, 염색제가 그 부분에 현저하게 집중되어 매우 짙은 착색부를 발생시킬 수 있다. 또한, 피혁 제조 과정에서 요철이나 큰 함몰부를 완전하게 제거하여 표면을 매끄럽게 하기가 곤란하다. 그 결과, 상술한 수단이 행해져야 한다. 동일한 타닝 방법이 사용된 경우에도, 마무리된 제품의 태(handle)를 유지하기 위해 타닝제 및 기름 처리제를 다른 양으로 혼합할 수 있다. 이로 인해 염색에 있어서 안정한 색조를 얻기가 곤란할 것으로 여겨진다.

한 편, 일상의 생활용품 및 장식품에 있어서 고급감을 가지는 제품을 갖기를 열망하는 경향 중에서, 피혁 제품에 대해서도 다색이고 매우 미세한 화상이 표면에 형성된 제품을 얻을 수 있다면 피혁 본래의 고급감을 만끽할 수 있고, 또한 부분 염색을 용이하게 피혁상에 수행하는 것이 가능하게 된다면 염색 피혁을 광범위하게 응용할 수 있다.

또한, 피혁 제품의 제조제 이르는 과정 중에서, 피혁 자신에는 염색 후 마무리 단계를 행한 후 여러 제품 형태로 봉제한다. 따라서, 염색된 피혁은 이동, 연신, 절단 및 운반되고, 염식면에 마찰 또는 굴곡과 같은 기계적 외력이 발휘되도록 할 수 있다. 이들 문제를 고려하여 염색 화상의 열화를 방지하기 위해서는, 미리 착색재를 과잉량으로 사용하여 화상을 형성하거나, 또는 염색을 완료한 후 표면 보호 처리를 즉시 시행하는 등의 대책을 취할 수 있다. 그러나, 다색이고 고밀도인 화상이 피혁에 형성되는 경우, 블리딩 또는 매우 짙은 착색부가 매우 미세한 화상에 발생하는 것을 방지하기 위해 피혁이 수용할 수 있는 것보다 더 많은 양으로 착색재를 정착시키는 것이 바람직하지는 않다. 또한 염색면의 표면 보호를 위해 즉시 처리하는 것은 동일한 착색 화상이 대량으로 제조되는 경우 각 처리 단계에서 연속적인 시간 배당의 관점에서 공정 관리에 어려움이 있고, 또한 피혁 자신의 태의 열화의 관점에서 어려움이 생기는 경우가 많이 있다. 따라서, 이러한 기계적 외력을 방지하기 위해, 피혁 자신의 취급에는 주의가 필요하지만, 여기에는 생산시의 효율이 떨어져 생산비가 증가하게 된다.

본 발명은 피혁 특유의 문제를 고려하여 이루어진 것으로, 그의 목적은 다음의 세가지로 요약할 수 있다.

본 발명의 제 1 목적은 단색 또는 복색 화상을 형성하기 위해 염색, 도장 및 페인팅(painting)을 총칭적으로 포함하여 착색을 피혁에 대해 행하는 경우, 매우 미세한 화상을 안정적으로 표현하기 위한 피혁 착색용 피혁 처리 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제2목적은 상기 피혁 처리를 행한 착색용 피혁에 대해 효율적으로 화상을 형성할 수 있는 피혁 착색 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제3목적은 이와 같이하여 제조된, 화상 신뢰성이 높은 착색 피혁을 사용하여 여러 종류의 피혁 제품을 제공하는 것이다.

상기 제1목적을 달성할 수 있는 본 발명의 대표적인 발명은 액상 잉크로 착색되는 피혁상에 행하는 피혁 착색용 피혁 처리 방법으로서, 그 피혁의 착색면에 액상 잉크에 가용성인 수지를 부여하는 단계와 착색면에 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체를 부여하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 착색 피혁 처리 방법이다.

이러한 피혁 착색용 피혁 처리 방법의 바람직한 실시양태에 있어서, 수지는 적어도 피혁의 착색면으로부터 내부로 침투되고, 수지 및 입자의 집합체 중 적어도 어느 하나는 피혁의 착색면상에 층으로 형성된다. 보다 바람직한 실시양태에서는, 수지 및 입자의 집합체는 각각 피혁에 대해서 0.01 g/㎡ 이상 10 g/㎡이하의 양으로 부여된다.

제2및 제3목적을 달성할 수 있는 본 발명은 다음 설명에 의해 명백하게 된다.

본 발명에 따른 피혁 착색용 피혁 처리는 착색재를 포함하는 액상 잉크를 사용하여 착색될 피혁에 행한다. 상기 처리 방법은 기본적으로 피혁의 착색면에 액상 잉크에 가용성인 수지를 부여하는 단계와 그 착색면에 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 갖는 입자의 집합체를 부여하는 단계로 이루어진다.

본 발명에서는, 피혁 착색 후 색소가 되는 착색재의 존재 형태는 피혁의 내부에 침투한 형태, 피혁의 표층부 부근에 자체 부착 또는 일부 침투한 형태, 피혁의 착색면에 부착된 형태 등, 어떠한 형태도 함유한다. 피혁 착색은 상술된 바와 같은 액상 잉크를 사용하여 행한다. 본 명세서에서 액상 잉크란 피혁에 부여될 때는 액상인 잉크를 말하며, 피혁에 착색되지 않을 때는 액체 또는 고체 어느 쪽의 형태이어도 좋다. 액상 잉크는 페인트브러시 등으로 직접 도포하는 방법, 직물 날염용 형판을 사용하여 단지 원하는 영역에 부착시키는 방법, 스프레이 건 등의 분사 노즐을 통해 액적의 형태로 분사하여 부착시키는 방법, 및 잉크 제트 인쇄 헤드의 분사 노즐을 통해 미세 액적의 형태로 분사하여 부착시키는 방법을 포함하여 어떠한 방법에 의해서도 피혁에 부여할 수 있다.

이에 덧붙여, 다음의 설명을 단순하게 하기 위해, 액상 잉크는 간단하게 잉크로, 또한 액상 잉크에 가용성인 수지와 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체를 각각 가용성 수지 및 입자 집합체로 일컫는다. 또한, 염료를 물에 용해시켜 제조한 용액이 피혁 염색의 염색액으로서 지금까지 널리 사용되었기 때문에, 물에 의해 액상으로 된 잉크가 그의 이용이 용이하다는 점으로 인해 본 발명에 사용될 수도 있다. 다음의 설명에서는, 이러한 잉크를 물을 이용한 액상 잉크로 칭한다. 따라서, 상기 가용성 및 친화성은 물에 대한 성질로 이해될 수 있다.

상술한 방법으로 피혁에 처리를 행함으로써 하기와 같은 효과가 발생한다. 가용성 수지 및 입자 집합체가 피혁의 착색면에 부여되어 있기 때문에, 잉크는 피혁 착색될 때에 이러한 착색면과 접촉한 후, 가용성 수지의 존재로 인해 착색면에 수용되며, 또한 그의 두께 방향과 거의 동일한 방향으로 피혁 내부로 침투하는 것이 촉진된다. 그와 동시에, 가용성 수지는 잉크에 함유되어 있는 물에 용해된다. 한편, 입자 집합체의 존재로 인해, 잉크는 착색면상에 퍼짐(2차원적 확산)이 억제된다. 또한, 가용성 수지는 용해됨에 따라, 수지 자신은 점도 또는 표면 장력이 감소되어, 착색 전보다 입자 집합체의 입자 사이의 간극을 통해 들어가기가 보다 수월해진다. 그 결과, 입자들 사이 및 입자와 피혁 사이의 물리적 정착, 즉 입자를 보유하는 것이 가능해진다.

이와 같은 작용으로 인해, 피혁 착색이 페인트브러시 등으로 수행되는 경우, 이와 같이 그려지는 선을 따라 세부적으로 충실하게 화상을 제조할 수 있어, 특유의 터치(touch)가 표현될 수 있다. 액상 잉크 액적을 분사하여 피혁 착색을 수행 할 때도, 각 잉크 액적을 피혁상에 가격할 때 안정한 도트가 형성되어, 매우 미세한 화상을 표현할 수 있다. 가용성 수지 및 입자 집합체의 존재 형태는 피혁 내부로 침투하여 있을 수 있거나, 또는 그들 중 어느 하나가 피혁상에 층을 형성하고 있을 수 있다. 또한, 그들이 부여되는 순서에는 특정된 것이 없다. 또한 그들이 각각 부여되는 것이 하나의 단계에 의해 이루어져야 한다는 제약은 없다. 예를 들면, 본 발명은 가용성 수지, 입자 집합체, 가용성 수지의 순서로 부여될 때도 그 작용을 나타낼 수 있다. 즉, 가용성 수지 및 입자 집합체를 부여하는 각 단계는 각각 여러번 수행될 수 있다.

어떠한 경우에도, 입자 집합체가 잉크의 침투 상태를 피혁의 두께 방향으로 조절하는 작용을 가지므로, 잉크가 입자 집합체와 최초로 접촉하는 기회를 비교적 많게 하는 것처럼, 입자 집합체는 최종 단계에 부여되는 것이 바람직할 수 있다. 덧붙여 말하자면, 입자 집합체가 피혁에 침투하여 있다고 하는 경우에는, 입자 집합체가 피혁 내부에 전부 침투한 형태를 의미할 뿐만아니라, 입자 집합체의 일부가 피혁 내부에 들어가 있는 형태도 포함한다. 결국 그 입자가 피혁 표면의 조직의 간극보다 더 작은 직경을 갖기만하면, 피혁의 내부로 들어갈 수 있다고 여겨진다. 그러나, 이와 같은 가용성 수지 및 입자 집합체의 존재 형태 몇몇에 의해서는 피혁 착색에 의해 표현되는 화상을 변화시킬 수 있으므로, 원하는 화상을 얻기 위하여 다음에 기술하는 재료 선택 및 그들의 부여 방법에 의해 그들의 존재 형태를 조절 할 수 있다.

그 다음, 또한 매우 고화질을 추구하는 것을 연구한 결과, 가용성 수지 및 입자 집합체를 각각 특정의 범위내로 조절된 양으로, 즉 각각 0.01g/㎡ 이상 내지 10g/㎡ 이하의 양으로 부여할 수 있다는 것을 판명하였다. 고화질의 관점에서, 0.01g/㎡ 이하의 양으로 부여하는 경우, 가용성 수지에 의한 잉크의 침투, 입자 사이의 간극을 통한 입자 집합체로 수지의 진입, 및 입자 집합체에 의한 잉크의 퍼짐의 방지 효과가 불충분할 수 있다. 10g/㎡ 이상의 양으로 부여하는 경우, 피혁에 대한 그들의 침투 또는 부착 상태가 불완전하게 되어, 나중에 가용성 수지 및 입자 집합체가 분리되어 화상 열화를 초래하거나 또는 피혁 본래의 태를 손상시킬 수 있다.

본 발명에 따른 피혁 착색용 피혁 처리 방법의 구성을 다음에 구체적으로 기술하고자 한다.

본 발명을 구성하는데 이용가능한 가용성 수지 및 입자 집합체는 다음에 기술되는 특징중 적어도 하나를 가질 때 본다 유효할 수 있다.

가용성 수지에 대해서는, 잉크에 용해하여 점성을 띠는 것이 바람직할 수 있다. 가용성 수지가 잉크와 접촉하여 용해하여, 입자 집합체를 보유하는 역할을 하는 것은 전술한 바와 같다. 따라서, 가용성 수지가 용해성과 동시에 점성을 갖는다는 특징은 입자의 보유에 대하여 유효하게 작용한다.

이와 같은 특성을 나타낼 수 있는 수지의 예로는, 다음과 같은 수용성 수지, 즉 전분, 카세인, 젤라틴, 무수 말레인산 수지, 멜라민 수지, 요소 수지, 스티렌-부타디엔 고무, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 피롤리돈, 히드록시셀룰로스, 폴리에틸렌 옥사이드 및 아크릴아미드가 있다. 이들 물질을 피혁상에 부여하기 위해서는, 수용액으로 형성된 물질 중 임의의 것을 스프레이 건으로 분무하고, 바 코터(bar coater), 롤 코터(roll coater), 어플리케이터(applicator), 닥터 블레이드(doctor blade)등으로 도포하거나, 또는 스크린 인쇄에 의해 행하는 방법, 및 필름상으로 형성된 물질 중 임의의 것을 접착 결합시크는 방법 등 여러 방법에 의해 행할 수 있다.

입자 집합체에 대해서는, 적어도 잉크가 접촉할 때 입자 집합체로 인식될 수 있기만 하면, 그의 기능은 달성될 수 있다. 그러나, 잉크의 진행 상태를 보다 상세하게 조절하기 위해서는, 입자 집합체는 입자가 피혁의 착색면을 따라 배열된 표면을 형성해야 한다. 이것은 본 발명의 형태로서 유효하다. 잉크는 입자 집합체의 입자 사이의 간극을 따라 통과하므로, 잉크가 두께 방향을 통과하는 거리가 착색면 전체에서 거의 일정하면, 전체로서 안정한 화상이 피혁상에 형성될 수 있다.

이 입자 집합체에 있어서는, 각 입자가 서로 떨어져 있는 것이 필수적인 것은 아니다. 그들은 서로 밀접하게 접촉하여 2차원적으로 배열될 수 있고, 이 상태에서 기능을 충분히 달성할 수 있다. 이 밀접한 접촉 상태로는 입자가 서로 점끼리 (point-to-point) 접촉한 상태, 각 입자가 부분적으로 면끼리(face-to-face) 접촉하여 융착한 상태, 그리고 또한 이들의 혼합물의 상태가 있다. 여기서는 전혀 간극이 없는 연속상 필름을 형성하지 않는다면, 어떠한 입자 집합체라도 형성될 수 있다.

상술한 바와 같은 방법으로 입자 집합체를 형성하여, 또한 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기로 입자를 마무리하는 수단으로는, 잉크와 동종의 액상 성분의 에멀젼화에 의해 얻어진 에멀젼의 입자의 집합체를 이용하는 것이 유효하다. 통상적인 에멀젼 입자는 극성부를 갖는다. 분산매로서 물을 이용하는 수중유형 에멀젼의 경우에는, 물에 불용성인 물질에 계면활성제를 흡착시켜, 그 계면활성제의 친수성기의 도움으로 물에 대하여 친화성을 유지하도록 입자를 형성한다. 따라서, 본 발명에 있어서 입자 집합체를 형성하기 위해서는, 이 계면활성제의 친수성기가 잉크에 대하여 친화성을 제공하는 기로서 이용될 수 있으므로 이러한 에멀젼이 매우 유효한 형태이다.

이와 같은 에멀젼을 사용하는 경우, 그것이 액체이므로 피혁에 부착된 후 분산매는 증발 또는 피혁 내부로의 침투를 일으킨다. 그 결과, 피혁의 표층 부근에 입자 집합체가 만들어진다. 그러나, 에멀젼의 일반적인 거동 때문에 분산매의 양이 보다 적게됨에 따라 입자들 사이의 융착이 일어날 수 있다.

본 발명에서 언급되는 기능을 달성하기 위해서는, 입자를 부여하는 것이 요구조건이므로 입자들 사이의 융착기 과도하게 진행하여서는 필름이 형성될 수 없다. 입자 사이의 융착은 보통 온도 의존성을 갖고 있어서, 에멀젼을 구성하는 물질에 따라 최저 필름 형성 온도가 정해진다. 따라서, 이 최저 필름 형성 온도를 조절하는 것이 입자 집합체에 이용되는 물질의 선택에 대한 하나의 지침일 수 있다. 본 발명에 있어서는, 에멀젼의 최저 필름 형성 온도로서는 바람직하게는 피혁 처리 단계로부터 피혁 착색 단계까지의 처리 환경보다 더 높은 온도일 수 있다. 여기서, 피혁 처리 단계로부터 피혁 착색 단계까지의 처리 환경의 온도를 피혁 착색 처리 온도라고 부른다. 그 다음, 최저 필름 형성 온도가 피혁 착색 처리 온도보다 더 낮은 경우에는, 피혁 착색용 처리 또는 피혁착색이 수행되는 과정에서 피혁에 부여된 에멀젼 입자가 서로 융착하여 필름을 형성하여, 입자 집합체의 구성요건을 만족시키지 않는다. 에멀젼 입자가 분산매에 결코 용해되어 있지 않기 때문에, 이와 같이 필름을 형성하는 것은 계면활성제의 친수성기가 잉크에 대하여 작용하지 않을 수 있는 상태로 되어, 본 발명의 효과를 유도하는 것이 어렵게 된다. 또한, 피혁이 건조 등의 단계를 거친다는 것을 고려하면, 최저 필름 형성 온도를 보다 높은 온도로 설정하는 것이 바람직하다. 따라서, 입자 집합체를 안정하게 얻기 위해서는, 구체적인 최저 필름 형성 온도는 40 ℃ 이상, 보다 바람직하게는 80 ℃ 이상일 수 있다. 화상 형성이 종료된 후 입자 집합체가 필름상으로 형성되면 화상이 방해받지 않으므로, 이 온도는 상기 피혁 착색 처리 온도를 고려하여 설정 할 수 있다. 앞서, 입자 집합체가 에멀젼이 이용되는 일례에 대하여 기술되었지만, 본 발명이 이에 제한 받는 것은 아니다. 말단기의 일부를 친수성기로 치환한 수지를 입자로 제조하고, 그 입자를 피혁상에 배열하거나, 또는 매장하는 것도 가능하다. 입자 집합체를 형성하는 방법에 대해서도, 피혁에 부여할 때 물질을 액상으로 미리 형성시켜 둔 다음, 가용성 수지를 부여하는 경우와 동일한 방법을 적용할 수 있다. 본래 입자 자신의 형태의 물질이 이용되는 경우, 공지의 방법을 사용하여 입자 집합체를 피혁상에 형성시킬 수 있다.

상술한 입자 집합체에 사용될 수 있는 물질로는 콜로이드성 실리카 및 알루미나 졸 등의 무기 미립자의 분산액, 및 스티렌/아크릴레이트 공중합체, 비닐 아세테이트 수지, 비닐 아세테이트/아크릴레이트 공중합체, 비닐 아세테이트/배오바(baeoba) 공중합체, 비닐 아세테이트/말레에이트 공중합체, 비닐 아세테이트/에틸렌 공중합체, 비닐 아세테이트/에틸렌/비닐 클로라이드 공중합체 또는 에폭시 수지 등을 유화시켜 제조한 에멀젼이 있다.

이들 물질의 입자가 완전한 구형을 유지하는 것이 필수 조건은 아니다. 그들은 바람직하게는 거의 구형일 수 있다. 입자 크기에 대해서는, 입자의 직경이 0.01 ㎛ 내지 100 ㎛의 범위가 바람직할 수 있다. 특히 잉크가 액적의 형태로 분사되는 경우에는, 입자 직경은 액적에 의해 피혁상에 형성되는 도트 직경보다 더 작은 것이 바람직할 수 있다. 그러나, 상술한 바와 같은 분산액 또는 에멀젼은 보통 그들의 입자가 직경이 일정하게 균일하기가 어렵고, 입자 직경은 특정 범위내로 분포되어 있다. 따라서, 본 명세서에서 언급되는 입자 직경은 이러한 분포 중에서 가장 분포율이 높은 입자 직경으로 규정한다. 이들 물질을 피혁에 부여하는 방법에 대해서는, 전술한 가용성 수지를 부여하는 방법을 사용할 수 있다.

가용성 수지 및 입자 집합체에서는, 상기 예시된 물질을 각각 단독으로 사용하거나, 또는 사용 가능한 것들로부터 선택된 몇몇 물질을 배합 사용할 수 있다. 종래의 공지의 첨가제, 예를 들면 각종 계면활성제, 소포제, 산화방지제, 자외선흡수제, 분산제, 점도조정제, ph 조정제, 항진균제 및 가소제를 임의로 첨가할 수도 있다.

상술한 바와 같이 착색용 피혁 처리를 행한 피혁상에 피혁 착색을 수행하는 경우, 피혁을 잘 착색할 수 있기 위해서는 가용성 수지 및 입자 집합체가 비염착성이면, 가용성 수지 및 피혁 자신이 비교적 착색되지 않고 피혁 자신이 잉크로 보다 효율적으로 착색될 수 있다.

잉크로는 전술한 바와 같이 물을 사용하여 제조한 액상 잉크가 있다. 이 잉크의 착색재로서 이용할 수 있는 물질로는 각종의 것, 예를 들면 산성 염료, 금속착화합물 염료, 염기성 염료, 매염 염료, 산성 매염 염료 및 가용성 배트염료 등, 피혁 염색에 지금까지 광범위하게 사용되고 있는 것, 및 주로 셀룰로스 또는 폴리 에스테르계 섬유 등에 사용되는 직접 염료, 양이온성 염료, 황 염료, 산화 염료, 분산 염료 및 반응성 염료가 있다. 잉크를 형성하기 위해서는, 이들 착색재를 물 또는 알코올에 용해시킨다. 안료와 혼합하거나, 또는 염료 및 안료와 혼합한 잉크를 또한 사용할 수 있다. 어떤 경우에도, 이들 착색재는 이온성을 가지는 것이 많다. 예를 들면, 음이온성을 갖는 직접 염료를 사용하는 겨우, 가용성 수지 및 입자 집합체를 음이온성 또는 비이온성 물질로 하면, 가용성 수지 및 입자 집합체가 염료와 이온 결합을 일으키지 않고, 비염착성으로 될 수 있다. 안료의 경우에는, 그들은 일반적으로 용매에 불용성이고, 또한 피혁 자신에는 염착성을 나타내지 않고, 그들 자체로 사용될 수 있다. 사용될 때, 안료가 분산매로서 물을 사용하는 에멀젼 형태로 형성되면, 염료계 잉크에 대해 전술한 바와 동일한 방식으로 가용성 수지 및 입자 집합체를 작용하도록 할 수 있다.

제2목적을 달성할 수 있는 발명은 상술한 피혁 착색용 피혁 처리 방법에 의해 피혁의 외측면(grain side) 및(또는) 내측면(flesh side)에 처리된 피혁에 잉크 제트 인쇄 방식에 의해 액상 잉크를 부여하는 것을 특징으로 하는 피혁 착색 방법이다. 본 발명의 개선된 형태로는, 잉크 제트 착색을 행한 피혁을, 입자 집합체를 필름으로 형성시키는 온도 이상의 온도로, 가열하는 것을 특징으로 하는 피혁 착색 방법이다.

상술한 피혁 착색용 피혁 처리 방법은 그의 작용면에서, 피혁의 외측면 또는 내측면에, 어떤 한 면에 대해 한정함이 없이 수행될 수 있다. 따라서, 피혁 착색이 수행되는 면은 어떠한 면일 수도 있다. 이 착색용 피혁 처리가 행해진 피혁을 사용하여, 잉크 제트 인쇄 방식에 의해 보다 고화질을 달성할 수 있는 피혁 착색 방법을 제공할 수 있다. 본 발명자들의 연구에 의하면, 가용성 수지 및 입자 집합체는 피혁에 부여된 후 경시적 특성 변화를 일으키지 않았다. 따라서, 피혁 착색용 피혁 처리를 복수매의 피혁에 수행하고, 그 후 피혁 시트를 잉크 제트 피혁 착색 장치에 순차적으로 장착하는 것도 가능하다.

이와 같은 피혁 착색 방법에는 또한 피혁 착색 후 입자 집합체를 구성하는 입자를 서로 융착시켜 필름을 형성시키는 피혁 착색 방법이 있다. 전술한 바와 마찬가지로, 입자 집합체의 입자들 사이의 융착은 온도에 의존하므로, 이 온도보다 더 높은 온도에서 가열하여 피혁 착색 후 연속적인 필름을 형성하는 것이 가능하고, 표면 보호도 겸하는 것이 가능하다.

본 발명에 의한 피혁 착색용 피혁 처리 방법에 의해 제조된 피혁상에 피혁 착색 후 형성된 화상은 가용성 수지 및 입자 집합체의 작용에 의해 기계적 외력에 의해서도 떨어지기가 어렵다. 한편, 피혁 착색을 행한 피혁을 피혁의 미관 및 강도를 향상시키기 위한 마무리 공정으로 전이하는 경우, 그들은 종종 이송되거나 또는 저장된다. 이 경우에 그들이 매우 높은 습도에 노출되는 경우, 착색재가 수용성을 나타내는 것이면, 착색재는 피혁의 표면으로 흘러 화상 열화를 일으킬 수 있다. 이와 같은 특수한 경우에도, 입자 집합체를 필름으로 형성시켜 두면, 화상이 열화되는 것을 방지할 수 있다. 공기 중에 부유하는 불순물로 인해 착색재의 특성이 변화하는 것을 방지하는 것도 가능하다.

이 단계에 적용된 열에 관해서는, 피혁 내부의 교원질 섬유가 일반적으로 내열성이 약한 것을 고려하면 매우 높은 온도로 설정할 수 없다. 피혁이 견딜 수 있는 온도는 일반적으로 크롬 피혁의 경우에는 90 ℃ 내지 100 ℃이고, 식물성 타닝된 피혁의 경우에는 70 ℃ 내지 80 ℃가 한계이다. 이 단계에서 행해지는 가열 온도 설정은 또한 이들 온도 이하로 조절된다. 그러나, 피혁이 순간적인 열에 대해서는 보다 높은 온도를 견딜 수 있으므로, 가열 시간을 매우 짧게 설정하면, 100 ℃이상의 가열 온도로 설정하는 것이 가능하다. 이와 같은 가열 처리에 의해, 피혁 착색을 행한 피혁을 보관 환경이 비정상적으로 되는 경우에도 종래의 공지된 마무리 공정으로 전이시키는 것이 가능하다. 본 명세서에서 언급하는 가열은 피혁착색을 행한 피혁 전체를 소정의 온도 분위기에 노출시키는 것에 한정하지 않고, 원하는 착색부에만 소정의 온도의 열풍을 적용하고, 피혁에 소정의 온도로 조절된 열선을 조사하고, 소정의 온도로 조절된 금속 판을 피혁에 접촉시키고, 또난 레이저광을 피혁에 조사하는 등의 각종 방법을 사용하는 것이 가능하다.

상기의 제 3의 목적을 달성할 수 있는 발명은 상술한 피혁 착색 방법에 의해 잉크 제트 착색을 행하여 신규한 형태의 제품으로 제조한 피혁 및 피혁 제품에 관한 것이다. 본 발명에 의해 얻어진 착색 피혁은 화상의 신뢰성을 향상시키고 있기 때문에, 이러한 피혁을 가공하여 각종의 신규한 피혁 제품을 제조할 수 있다.

제1내지 제3목적에 대응하는 각각의 발명을 설명하였다. 이들에 덧붙여, 본 발명에는 또한 일반적으로 다음의 두가지 발명이 포함될 수 있다.

그들 중의 하나는 피혁의 착색면에 액상 잉크에 가용성인 수지 및 그 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체가 부여된 착색용 피혁을 액상 잉크로 착색시킨후, 그 수지의 점도에 의해 입자 집합체를 피혁에 보유시켜서 제조한 피혁에 관한 것이다.

보다 구체적으로는, 상술한 바와 같은 피혁 착색용 피혁 처리 방법을 적용한 착색 피혁을 액상 잉크로 착색하면, 피혁에 부여되어 있는 가용성 수지의 작용에 의해 추가로 부여된 입자의 집합체가 피혁 자신에 보다 강하게 보유되는 것이 가능하다. 따라서, 이러한 방식으로 조작한 피혁은 착색 피혁으로서 그 자체가 독립된 발명이다.

다른 하나는 피혁의 착색면상에 액상 잉크에 가용성인 수지 및 그 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체가 부여된 착색용 피혁에 액상 잉크를 액적의 형태로 분사하여 착색하는 피혁 착색 방법으로서, 그 입자의 집합체에 있어서의 입자 직경이 잉크 액적에 의해 형성되는 도트의 직경보다 더 작은 것을 특징으로 하는 피혁 착색 방법에 관한 것이다.

상술한 바와 같은 피혁 착색용 피혁 처리 방법을 적용한 착색용 피혁에 대하여 수행되는 착색 방법 중에서, 잉크 액적에 의해 수행한 방법이 보다 고품위 화질을 얻기 위해서는 효과가 있다. 이 방법 중에서, 특히 화상 밀도가 증가한 경우, 입자의 집합체의 입자의 크기와 잉크 액적의 크기 사이의 상관 관계를 미리 결정하는 것이 바람직하다. 이러한 상관 관계가 작용하는 부분은 잉크 액적이 착색용 피혁의 착색면에 도달하여 착색면상에 각 도트를 형성하는 부분이다 그 부분에서 입자의 직경이 잉크 도트의 직경보다 더 작은 경우, 잉크는 피혁의 두께 방향과 거의 동일한 방향으로 피혁을 용이하게 침투할 수 있다.

상술한 본 발명의 이점을 충분히 달성하기 위해, 잉크 제트 착색 방식에 의해 수행되는 피혁 착색은 매우 유효한 수단이다.

본 발명을 하기 실시예를 들어 보다 상세하게 기술하고자 한다. 다음에서, %는 특별한 언급이 없는 한, 중량 기준이다.

실시예 1

제 1도는 피혁에 본 발명에 의한 피혁 착색용 피혁 처리를 실사하여 제조한 착색용 피혁의 두께 방향의 단면을 도식적으로 나타낸 것이다. 제4도는 착색용 피혁에 대하여 피혁 착색을 행하는데 사용되는 잉크 제트 피혁 착색 장치의 일레 중의 하나인 피혁 착색 수단의 주요구성을 나타낸 것이다. 이들 도면을 참조하면서 피혁 착색용 피혁 처리 방법과 피혁 착색 방법을 설명하면 다음과 같다.

먼저 제 1도를 참조하여 피혁 착색용 피혁 처리를 기술하고자 한다.

피혁으로서는, 종래의 타닝 방법에 의해 제조된 것을 사용할 수 있다. 본 실시예에서는 말가죽을 원가죽으로 사용하였다. 가죽에 준비 공정을 행한 후 식물성 타닝 처리에 의해 타닝 공정을 행하여 두께 1㎜의 피혁 (11)을 얻었다.

그 다음에, 이 피혁의 외측면을 메틸 에틸 케톤으로 가볍게 세정하여 먼지, 여분의 그리스 등을 제거하였다. 그 후, 가용성 수지 및 입자 집합체를 부여하기 위해 처리하였다. 이러한 처리에 대하여, 다음의 처리액 (a) 및 처리액 (b)를 제조하였다.

처리액 (a) : (가용성 수지를 부여하기 위한 처리액)

폴리비닐 피롤리돈5%

물 95%

처리액 (b) : (입자 집합체를 부여하기 위한 처리액)

스티렌/아크릴레이트 공중합체 수지, 40% 수계 에멀젼

(비이온성 : 평균 입자 직경 : 60㎛ : 최저 필름 형성 온도 : 50 ℃) 60%

물40%

먼저, 피혁(11)의 외측면에 대하여, 처리액 (a)를 와이어 바 코터를 사용하여 도포한 후, 즉시 40 ℃에서 1 분 동안 건조하여 가용성 수지로 이루어진 층(12)를 형성하였다. 그 다음, 이 층상에, 처리액(b)를 와이어 바 코터를 사용하여 도포한 후, 즉시 40℃에서 30초 동안 건조하여 2 g/㎡의 양의 입자 집합체로 이루어진 층(13)을 형성하였다. 이와같이, 착색용 피혁(1)을 얻었다. 이와같이 제조한 착색용 피혁(1)을 A3 크기 용지의 장변에 대응하는 폭을 갖도록 졀단하여 분할할 후, 잉크 제트 피혁 착색 장치의 피혁 운반 경로의 통과가 가능하도록 형태를 만들었다.

제 4도를 참조하여 이와 같이 얻어진 착색용 피혁(1)에 연이어 행한 피혁 착색을 기술하고자 한다. 이와 같이 절단한 착색용 피혁 (1)을 잉크 제트 착색 장치(2)에 있어서 피혁 운반 수단인 한 쌍의 운반 롤러(운반 구동 롤러 (23) 및 운반 종동 롤러(transport following roller)(24))의 운반 방향의 상류측에 세팅하였다. 잉크 제트 피혁 착색을 준비 (예를 들면, 잉크 제트 헤드의 복구 처리 및 화상 데이터의 세팅)하고 착색 단계를 시작한 다음, 먼저 운반 구동 롤러 (23) 및 그것에 종동하는 운반 종동 롤러(24)가 회전하기 시작하여, 운반 구동 롤러(23)과 선단부가 부착되어 있는 피혁 (1)이 회전하고 있는 한 쌍의 운반 롤러의 압접부로 들어가서, 피혁 (1)은 분반 수단에 자동적으로 장착된다. 그 다음, 피혁(1)의 운반과 동시에, 운반로상에 설치된 잉크 제트 피혁 착색부 (22)가 작동하여 화상 데이터에 따라 피혁(1)상에 착색을 행한다. 피혁 착색 후 잉크 제트 피혁 착색 장치 (2)로부터 배출된 착색 피혁 (1)을 자연 건조시켰다.

본 발명에 사용된 잉크 제트 피혁 착색 장치 (2)의 구성에 대하여 다음에 설명한다. 제4도는 본 실시예에서 사용된 잉크 제트 피혁 착색 장치의 구성의 일레의 주요부를 나타낸다. 제4도에 있어서는, 캐리지 (26)은 블랙, 시안, 마젠타 및 옐로우의 4색 잉크가 각각 채원진 4개의 잉크 탱크(21), 및 4색의 잉크를 각각 분사하기 위한 4개의 잉크 제트 인쇄 헤드(3)으로 일체화한 일체형 인쇄 헤드 카트리지(22)가 탑재되어 있다. 이들 잉크 탱크는 다음에 나타낸 잉크 (A) 내지 (D)로 채워져 있다.

잉크 (A) :

C. I. 푸드 블랙 2 (염료)3%

티오디글리콜10%

아세틸렌 글리콜의 에틸렌 옥사이드 부가물 0.05%

물잔여량

잉크 (B) :

C. I. 애시드 블루 9 (염료)2.5%

티오디글리콜10%

아세틸렌 글리콜의 에틸렌 옥사이드 부가물 0.05%

물잔여량

잉크 (C) :

C. I. 애시드 레드 289 (염료)2.5%

티오디글리콜 10%

아세틸렌 글리콜의 에틸렌 옥사이드 부가물0.05%

물 잔여량

잉크 (D) :

C. I. 디렉트 옐로우 86 (염료) 2%

티오디글리콜 10%

아세틸렌 글리콜의 에틸렌 옥사이드 부가물0.05%

물 잔여량

각각의 잉크는 성분을 모두 혼합하고, 2 시간 동안 혼합물을 교반한 후, 플루오로포아 필터(Fluoropore Filter) FP-100 (상표명: 일본국 스미또모 덴꼬 가부시끼가이샤로부터 이용가능함)을 사용하여 가압하에 여과하여 얻었다.

본 실시예의 잉크 제트 피혁 착색 장치의 작동을 다음에 기술한다. 제4도에 도시된 바와 같이 본 실시예에서는 소정 크기로 절단된 피혁 (1)을 잉크 제트 착색 구역에 안정되게 공급하기 위해, 경사진 공급 트레이 (25)가 제공되어 운반 구동 롤러(23)와 운반 종동 롤러 (24) 사이에 바로 삽입한다. 이러한 상태에서는, 운반 구동 롤러 (23)은 화살표 (A)의 방향으로 회전 구동되고, 착색 피혁 (1)은 운반 롤러 쌍의 접촉 가압부를 통해 안내되어 연속하여 잉크 제트 피혁 착색 구역을 향하게 된다. 캐리지 (26)은 잉크가 분사되지 않을 때 또는 잉크 제트 인쇄 헤드가 복구되도록 작동될 때 원위치(도시되지 않음)에서 대기되도록 설계된다.

잉크 분사가 개시되기 전, 선형 엔코더의 판독 신호에 기초하여 타이밍하면서 착색 신호에 따라 인쇄 헤드의 복수 노즐로부터 네가지 색의 잉크가 분사되는 동안, 도면에 도시된 위치 (원위치)에 있는 캐리지 (26)은 잉크 분사 개시 명령에 의해 캐리지 안내 축 (27)을 따라 이동된다. 따라서, 착색면상의 착색 폭 (s)로 분사된다.

이러한 동작으로, 잉크는 화상을 구성하는 도트를 형성하도록 블랙 잉크, 시안 잉크, 마젠타 잉크 및 옐로우 잉크의 순서로 착색면상에 가격된다. 일단 이 동작이 착색면의 라인 단부까지 완료되면, 캐리지 (26)은 원위치로 복귀되어, 잉크 분사는 다음 라인상에서 다시 수행된다. 이러한 잉크 분사가 완료된 후 제2잉크 분사가 개시되기 전, 운반 구동 롤러 (23)은 착색 폭 (s)만큼 피혁(1)을 운반하도록 회전된다. 이러한 방식으로, 착색 폭 (s)로 캐리지 주사하기 위한 잉크 제트 인쇄 헤드에 의한 잉크 분사는 착색면상의 화상 형성이 완료될 때까지 반복된다. 피혁 착색이 모두 완료될 때, 착색된 피혁은 운반 수단에 의해 반송되고, 동시에 착색 중 편평한 착색면을 형성하는 플래튼(28)이 반송 방향으로 경사져서 장치의 후단부에서의 반송을 돕는다. 반송을 돕기 위해, 스퍼 롤러 (spur roller)와 같은 수단이 피혁 착색 구역의 하류측에 제공될 수 있다.

피혁의 경우에는, 생가죽의 종류, 및 준비 처리 및 타닝 처리 방식에 따라 다양한 두께로 될 수 있다. 따라서, 착색이 수행될 피혁의 두께에 따라 일체형 인쇄 헤드 카트리지 (22)의 잉크 분사면과 플래튼 (28) 사이의 거리를 다양하게 세팅하는 것이 기구를 구성함에 있어서 보다 효과적이다.

제5도는 잉크가 분사될 이크 제트 인쇄 헤드(3)의 구성을 도시한 것이다. 배선 기판(30)의 한 단부는 가열기 기판(31)의 배선부와 상호 연결된다. 배선기판(30)의 다른 단부에서는 본체 장치로부터 전달된 전기 신호를 받는 전기 에너지-열 에너지 변환기에 대응하는 다수의 패드가 제공된다. 따라서, 본체 장치로부터 전달된 전기 신호는 각 전기 에너지-열 에너지 변환기에 제공될 수 있다. 여기서, 전기 에너지-열 에너지 변환기는 360dpi의 간격으로 배열된다.

평면상에서 배선 기판(30)의 후방을 지지하기 위해 금속으로 제조된 지지체(32)는 잉크 제트 인쇄 유닛의 하부 판으로서의 역할을 한다. 가압 스프링 (33)은 I) 홈이 있는 상부 판(34)의 잉크 분사 출구 근처의 영역을 선형적으로 탄성 가압하기 위해 대체로 U형 단면으로 굽혀지도록 성형된 부재, ii) 금속으로 제조된 지지체 (32)에 제공된 해제 구멍에 걸린 클로 (claw), 및 iii) 스프링상에 작용하는 힘을 금속 지지체 (32)상에서 받기 위한 한 쌍의 후방 레그를 갖는다. 이러한 스프링력 때문에, 배선 기판 (30)은 홈이 있는 상부 판(34)와 인접 결합된다. 지지체에, 배선 기판(30)을 접착제 등으로 부착시킴으로써 정착된다.

잉크 공급 파이프 (35)의 단부에는, 필터(36)이 제공된다. 잉크 공급 부재(37)은 성형에 의해 제조되고, 홈이 있는 상부 판(34)가 오리피스 판(341) 및 잉크 공급 개구로 안내하는 유동 경로에 일체로 제공된다. 잉크 공급 부재 (37)은 지지체 (32)의 각 구멍(38 및 39)를 통해 돌출된 두 개의 핀 (도시되지 않음)을 만들어 용융시킴으로써 지지체(32)에 간단하게 정착될 수 있다. 핀이 정착될 때, 오리피스 판 (341)과 잉크 공급 부재(37) 사이의 간극은 밀봉되고, 또한 오리피스(341)과 지지체 (32)의 전방 단주 사이의 간극은 지지체 (32)내에 제공된 홈 (40)을 통해 완전히 밀봉된다.

제6도는 블랙, 시안, 마젠타, 옐로우의 네가지 잉크를 각각 분사할 수 있는 상기 4개의 인쇄 헤드가 프레임(50)과 일체로 조립될 경우에, 잉크 탱크가 제거된 상태에서의 4-헤드형(four-head integral) 잉크 제트 카트리지 (22)의 구조를 나타낸다. 4개의 잉크 제트 인쇄 헤드는 소정 간격으로 프레임 (50)내에 장착되고, 노즐 배치 방향으로 정합이 조절된 상태로 정착된다. 참고 부호 (51)은 프레임의 덮개를 나타내고, 참고 부호 (53)은 배선 기판 (30)에 설계된 패드와 착색 장치의 본체로부터 전달된 전기 신호를 연결시키는 커넥터를 나타낸다. 참고 부호 (52)는 커넥터 기판을 나타낸다. 참고 부호 (31, 32, 33, 34, 35, 36, 37 및 341)은 제5도와 동일하다. 상술한 방식으로 피혁 착색을 수행한다. 여기서, 잉크가 잉크 제트 인쇄 헤드로부터 분사된 후 착색 피혁 (1)에 도달할 때 피혁에서의 잉크 액적의 거동 및 피혁의 표면에 부여되어 있는 가용성 수지 및 입자 집합체의 작용을 제1도 및 제2도를 참조하여 기술하고자 한다.

제2도는 착색 피혁 (1)을 착색면측으로부터 본 도면, 즉 제1도에 나타낸 V 방향으로부터 본 대표부의 확대도이다. 도시된 예에서는, 가용성 수지 및 입자 집합체는 각각 층을 형성하므로, V 방향으로부터 착색 피혁 (1)을 보면, 제2도에 나타낸 바와 같이 최외표면층의 입자 (131 내지 138)이 인식된다. 잉크 제트 피혁 착색 장치에 의해 잉크 액적이 분사되어 이 착색 피혁(1)에 도달하면, 각 잉크 액적은 입자 집합체의 표면에 도트 (14)를 형성한 후 또한 피혁 (1)의 두께 방향과 거의 동일한 방향으로 피혁을 침투한다. 제2도에 나타낸 바와 같이, 잉크 액적으로부터 형성된 도트(14)와 그것에 접촉하여 있는 각 입자 (131 내지 138)의 직경과의 크기 관계는 도트 (14)의 직경이 모든 위치에서 가장 크도록 디자인된다. 본 실시예에서는, 입자의 평균 직경은 50 ㎛이고, 도트 (14)는 90 ㎛로, 전술한 바와 같이 입자가 도트보다 더 작다. 따라서, 잉크 액적의 침투는 입자 집합체에 의해 방해받지 않고 진행하는 것이 가능하다. 또한 스티렌-아크릴레이트 공중합체로 이루어진 입자는 본래 비이온 에멀젼 입자이었으므로, 잉크 액적과 접촉하는 부분은 친수기의 작용으로 잉크와 친화성을 갖고 비염착서을 가진다. 연이어 침투한 잉크는 폴리비닐 피롤리돈으로 이루어진 가용성 수지 (12)와 접촉한다. 이 수지는 수용성이므로, 잉크에 함유되어 있는 물에 의해 용해되어 점도를 나타냄과 동시에 이 층 자체의 점도 저하를 일으켜서, 입자 집합체 (13) 사이의 간극에 일부 들어감과 동시에 피혁 (11)의 내부로 일부 들어간다. 그 결과, 입자 집합체 (13) 중의 각 입자는 착색 피혁 (1)의 내부보다 더 확고하게 유지된다. 그 다음, 잉크는 더 침투하여, 피혁 (11)의 내부에까지 도달하여 선명한 착색이 달성된다.

상술한 바와 같은 방식으로 피혁 착색에 의해 형성된 화상은 매우 선명하여, 종래 종이에 의해 얻어지는 화상에 필적할 만한 품질이었다. 피혁 착색에 걸리는 시간도 종래 염색 방법에 비해 단축시키는 것이 가능하였다. 또한 도장, 세팅 아웃(setting out), 트리밍 (trimming) 및 글레이징 (glazing) 등의 마무리 공정을 행했을 때 화상의 열화가 일어나지 않았다. 또한 피혁에 부여된 가용성 수지 및 입자 집합체의 양이 소량이므로, 손상받는 피혁의 태는 없었다. 따라서, 그 후 각종 용도에 따라 피혁을 가공하여 피혁 제품을 얻을 수 있었다.

실시예 2

실시예 1에서 피혁 착색한 피혁 (1)을 60℃로 조절된 항온조에 넣어, 2분동안 가열 처리하였다. 이와 같이 가열 처리한 착색 피혁을 35 ℃ 와 95% RH 의 환경의 항온항습조에서 12 시간 동안 방치한 후, 항온항습조에서 꺼냈다. 꺼낸 피혁은 이러한 고온에 노출되어 수분이 부착된 후에도 피혁 착색 화상에는 열화가 일어나지 않았다. 물론, 피혁의 굴곡 또는 착색 표면상의 마찰 등의 외력이 가해질 때도 화상 열화가 발생하지 않았다.

따라서, 그후 피혁을 마무리 공정을 거쳐 피혁 제품으로 가공할 수 있었다.

실시예 3

제3도는 피혁에 본 발명에 의한 피혁 착색용 피혁 처리를 실시할 때의 또다른 상태를 도식적으로 나타낸 것이다. 제7도는 제3도에 나타낸 바와 같이 피혁 착색을 위해 처리한 피혁에 대하여 피혁 착색을 행하기 위한 잉크 제트 피혁 착색 장치의 일례 중의 또다른 하나의 주요 구성을 나타낸 것이다. 제3도 및 제7도를 참조하면서 본 실시예에 따른 피혁과 피혁 착색 방법을 설명하면 다음과 같다.

여기서, 생가죽으로서 보빈 가죽(bovine hide)을 사용하여, 실시예 1과 동일한 방식으로 가죽에 준비 공정을 행한 후 크롬 타닝한다. 그러나, 얻어진 가죽이 약간 옅은 남빛이므로, 연이어 탈산 중화 (depickling neutralization)하여 합성 타닌산으로 이루어지는 표백제로 표백하여, 두께 2 ㎜의 피혁 (91)을 얻는다. 이와 같이 얻어진 피혁 (91)에 대하여, 가용성 수지 및 입자 집합체를 각각 다음과 같은 조성으로 제조한 처리액 (c) 및 처리액 (d)를 사용하여 부여하였다. 처리액 (c) : (가용성 수지를 부여하기 위한 처리액)

폴리비닐 알코올2%

물98%

처리액 (d) : (입자 집합체를 부여하기 위한 처리액)

비닐 아세테이트/아크릴레이트 공중합체 수지, 35% 수계 에멀젼

(비이온성 ; 평균 입자 직경 ; 40㎛ ; 최저 필름 형성 온도 : 100 ℃) 70%

물30%

처리하기 위해서는, 먼저 피혁의 외측면에 대하여, 처리액 (c)를 스프레이건을 사용하여 분무한 후, 50 ℃에서 1 분 동안 건조하여 0.8 g/㎡의 양으로 부여 된 가용성 수지 처리물 (92)를 제공한다. 그 다음, 처리액 (d)를 스프레이건을 사용하여 분무한 후, 50 ℃에서 1 분 동안 건조하여 1.5 g/㎡의 양으로 부여된 입자 집합체 처리물 (93)을 제공한다. 이와 같이 하여, 착색 피혁(9)를 얻는다. 이 착색 피혁 (9)에 있어서, 가용성 수지 및 입자 집합체는 피혁 (91)의 표면를 거쳐 내부로 거의 침투한 형태가 된다. 이와 같이 제조된 착색 피혁(91)에 대하여, 제7도에 나타낸 바와 같이 잉크 제트 피혁 착색 장치를 사용하여 피혁 착색을 수행한다.

이 피혁 착색에 사용되는 잉크는 다음의 잉크 (E) 내지 (H)이다.

잉크 (E) :

C. I. 리액티브 블랙 5 (반응 염료) 13%

티오디글리콜 15%

디에틸렌 글리콜 15%

염화칼슘 0.002%

물 잔여량

잉크 (F) :

C. I. 리액티브 블루 72 (반응 염료) 13%

티오디글리콜 25%

트리에틸렌 글리콜 모노메틸 에테르 4%

물 잔여량

잉크 (G) :

C. I. 리액티브 레드 24 (반응 염료) 10%

티오디글리콜 16%

디에틸렌 글리콜 10%

테트라에틸렌 글리콜 디메틸 에테르 4%

물 잔여량

잉크 (H) :

C. I. 리액티브 옐로우 95 (반응 염료) 10%

티오디글리콜 26%

디에틸렌 글리콜 9%

물 잔여량

이들 잉크는 또한 실시예 1에 사용된 잉크와 동일한 방법으로 가압 여과하여 얻는다.

제7도에 나타낸 잉크 제트 피혁 착색 장치는 다음에 기술된 바와 같이 작동된다. 이 장치는 피혁을 표준 크기로 절단할 필요가 없는 장치의 일례를 나타낸 것이다. 피혁은 원래의 생가죽의 종류 및 개체에 따라 다른 크기를 가지고, 타닝 공정을 행한 후에도, 그들은 보통 실시예 1에서 언급한 바와 마찬가지고 A3 크기보다 더 넓은 영역을 갖는다. 이제 본 실시예에서는 피혁의 크기에 관계없이 피혁 착색을 수행할 수 있는 잉크 제트 피혁 착색 장치 (6)이 제공된다.

제7도에 도시된 장치에서는, 피혁 착색의 기본 작업은, 장치를 타닝될 피혁의 크기에 적용할 수 있도록 360dpi 밀도의 다수의 노즐 및 큰 크기의 잉크 공급 조립체 (61)을 가져서 잉크가 대량으로 공급될 수 있는 큰 크기의 잉크 제트 인쇄 헤드 (60)이 잉크 제트 피혁 착색 구역에서 각각 카트리지 (62) 및 카트리지 (63)에 제공되는 것을 제외하고는 실시예 1에서 기술된 피혁 착색 장치에서의 기본 작업과 같다. 이들 카트리지는 튜브 (64)를 통해 연결되어 잉크는 각 잉크에 대해 분할된 챔버들에 잉크 (E) 내지 (H)가 담겨진 잉크 공급 조립체 (61)로부터 잉크 제트 인쇄 헤드 (60)으로 공급된다. 운반기 (65)로부터 잉크 제트 인쇄 헤드 (60)으로 전달된 신호에 따라, 2개의 카트리지는 프레임 (66)에 장착된 가이드 레일(67) 및 가이드 레일 (68)을 따라 각각 도면에 도시된 화살표 (C)의 방향으로 주사하도록 왕복 이동되고, 동시에 화상 신호에 따라 잉크 제트 인쇄 헤드 (60)으로부터 잉크의 분사가 시작되며, 따라서 착색 피혁 (9) 상에 피혁 착색될 수 있다.

이러한 잉크 제트 피혁 착색 장치를 사용하여 수행된 피혁 착색은 하기에 기술되는 바와 같이 작동된다.

첫째, 착색 피혁의 배면의 한 단부는 플래튼 (69)에 장착되도록 세팅된다(그의 장착 위치는 도시되지 않음). 그 후, 잉크 제트 인쇄 헤드의 각 오리피스에 대한 잉크 제트 타이밍 신호는 별도로 제공된 화상 신호 발생기로부터 운반기 (65)로 공급된 화상 신호로부터 발생되어, 착색용 잉크는 피혁 (9)에 분사된다. 그 다음, 잉크 제트 인쇄 헤드가 한 번 주사할 때마다, 피혁은 소정 폭만큼 화살표 (B)의 방향으로 이동되어 피혁 착색이 이루어진다. 이러한 작업을 계속 반복하여, 착색된 면적 (91)은 착색 피혁 (9) 상에 연속적으로 나타나며, 최종적으로 착색 피혁 (9)의 전체 표면에 대해 연장되어, 피혁 착색이 완료된다.

타닝 공정을 거친 피혁은 형상이 균일하지 않으며, 또한 그들의 연부는 직선으로 형성되어 있지 않다. 따라서, 제7도에서 도시된 잉크 제트 피혁 착색 장치를 통해 그대로 통과되면, 화상을 형성할 잉크는 피혁 표면 밖으로 분사될 수 있다. 그 결과, 잉크는 플래튼 (69)에 분사되어 플래튼의 표면을 오염시킨다. 이러한 현상이 발생하면, 다음 피혁이 계속하여 피혁 착색하도록 통과될 때 착색면의 배면이 오염될 수 있거나, 또는 플래튼에 분사된 잉크가 건조되어 플래튼상에 적층물을 형성하여 플래튼상에서 피혁의 순조로운 이동을 방해하여 피혁 운반의 오작동을 야기 할 수 있다.

이러한 난점을 방지하기 위해, 피혁 착색이 완료된 후 용이하게 분리가능한 접착제로 피복된 종이 시트가 피혁이 잉크 제트 피혁 장치 상에 세팅되기 전 피혁의 비착색면, 즉 여기서는 내측면에 부착될 수 있다. 피혁착색 작업 중 플래튼상의 피혁의 단부가 캐리지의 매 주사마다 탐지되어 화상 데이터가 연부 밖으로 연장되는 그의 부분으로부터 삭제되는 처리를 추가하는 것도 유효하다.

피혁 착색이 수행된 피혁(9)는 연이어 폴리아미드의 수계 에멀젼을 사용하여 제조한 하부 도장재를 스프레이 건을 사용하여 착색면 전체에 분무하여, 60℃ 방향으로 이동되어 피혁 착색이 이루어진다. 이러한 작업을 계속 반복하여, 착색된 면적 (91)은 착색 피혁 (9)상에 연속적으로 나타나며, 최종적으로 착색 피혁(9)의 전체 표면에 대해 연장되어, 피혁 착색이 완료된다. 타닝 공정을 거친 피혁은 형상이 균일하지 않으며, 또한 그들의 연부는 직선으로 형성되어 있지 않다. 따라서, 제7도에서 도시된 잉크 제트 피혁 착색 장치를 통해 그대로 통과된면, 화상을 형성할 잉크는 피혁 표면 밖으로 분사될 수 있다. 그 결과, 잉크는 플래튼(69)에 분사되어 플래튼의 표면을 오염시킨다. 이러한 현상이 발생하면, 다음 피혁이 계속하여 피혁 착색하도록 통과될 때 착색면의 배면이 오염될 수 있거나, 또는 플래튼에 분사된 잉크가 건조되어 플래튼상에 적층물을 형성하여 플래튼상에서 피혁의 순조로운 이동을 방해하여 피혁 운반의 오작동을 야기 할 수 있다. 이러한 난점을 방지하기 위해, 피혁 착색이 완료된 후 용이하게 분리가능한 접착제로 피복된 종이 시트가 피혁이 잉크 제트 피혁 장치 상에 세팅되기 전 피혁의 비착색면, 즉 여기서는 내측면에 부착될 수 있다. 피혁 착색 작업 중 플래튼상의 피혁의 단부가 캐리지의 매 주사마다 탐지되어 화상 데이터가 연부 밖으로 연장되는 그의 부분으로부터 삭제되는 처리를 추가하는 것도 유효하다. 피혁 착색이 수행된 피혁 (9)는 연이어 폴리아미드의 수계 에멀젼을 사용하여 제조한 하부 도장재를 스프레이 건을 사용하여 착색면 전체에 분문하여, 60 ℃에서 건조한 후, 락카로 도장하여 마무리한다. 또한 얻어진 피혁을 재단하거나 봉제하여 피혁 제품으로 가공한다.

상술한 실시예에 의하면, 타닝 후 피혁을 표준 크기로 절단할 필요가 없어, 다색 화상이 보통 시판 유통되는 크기의 피혁재로 용이하게 형성되고, 또한 피혁 착색 단계가 보다 효율적으로 신속하게 행해질 수 있다. 또한 피혁을 자유 형상으로 처리하는 것이 가능하다. 또한, 피혁의 면적이 넓은 경우에는, 그들을 권취하거나 또는 굴곡시키는 것을 피하기가 곤란하다. 그러나, 이러한 기계적 외력이 가해질 때도, 본 발명에 따른 착색 피혁이 사용되는 경우 화상 열화가 일어나지 않는다.

실시예 4

실시예 3에서 바로 피혁 착색한 피혁 (9)를 120 ℃로 조절된 오토메틱 아이로닝 롤러 머신 (automatic ironing roller machine)으로, 30 초 동안 가열 처리하였다. 이와 같이 가열 처리한 착색 피혁을 35 ℃와 95% RH 의 환경의 항온항습조에서 12 시간 동안 방치한 후, 항온항습조에서 꺼냈다. 꺼낸 피혁은 이러한 고온에 노출되어 수분이 부착된 후에도 광택감을 갖는 착색 화상을 유지할 수 있었다. 물론, 피혁의 굴곡 또는 착색면상의 마찰 등의 외력이 가해질 때도 화상 열화가 일어나지 않았다. 따라서, 그 후 피혁을 마무리 공정을 거쳐 피혁 제품으로 가공하는 것이 가능하였다. 또한, 이 경우에는, 종래 피혁 제조에 사용되는 오토매틱 아이로닝 롤러 머신에서 피혁을 단시간으로 가열하므로, 공정을 보다 효율적으로 하는 것이 가능하였다.

실시예 5

본 발명에 따른 피혁 착색용 피혁 처리를 피혁에 실시한 또다른 상태로는, 가용성 수지가 피혁 내부로 침투하여 입자 집합체가 층을 형성하는 경우가 있을 수 있다. 이것은 실시예 3에 사용된 처리액 (c)와 실시예 1에 사용된 처리액 (b)를 사용하여 만들어질 수 있다.

본 실시예에는, 실시예 1에 사용된 것과 동일한 말 가죽을 사용하여, 피혁 착색용 피혁 처리를 그의 내측면에 실시한다. 먼저 처리액 (c)을 스프레이 건으로 분무한 다음 50 ℃에서 1 분 동안 건조하여 0.8g/㎡의 양으로 부여된 가용성 수지 처리를 실시한다. 그 다음, 처리액 (b)를 스프레이 건으로 그 위에 분무한 후, 40 ℃에서 30 초 동안 건조하여 1.5g/㎡의 양으로 부여된 입자 집합체 처리를 실시한다. 이와 같이하여, 착색 피혁을 얻는다. 이와 같이 제조한 착색 피혁에 대하여, 제7도에 나타낸 바와 같은 잉크 제트 피혁 착색 장치를 사용하여 피혁 착색을 수행한다. 그 결과, 또한 고품위의 피혁 착색 화질이 얻어지고, 마무리 공정을 수행하여도 화상 열화의 문제가 발생하지 않는다. 이 형태는 비교적 표면 평활성이 낮은 내측면에 피혁 착색을 수행하는 경우에 유리하다.

상기 실시예를 들어 본 발명을 매우 상세하게 기술하였다. 이들 실시예에서는, 잉크 제트 착색 방식에 의해 수행된 피혁 착색을 기술하였다. 액상 잉크를 사용하면, 페인트브러시 또는 형판을 사용하는 방법에 의해 본 발명과 동일한 효과를 얻을 수도 있다.

마지막으로, 본 발명에 따른 피혁 착색 방법에 대해 매우 유효한 수단인 잉크 제트 착색 방식을 다음에 추가로 기술하고자 한다.

본 발명에 사용되는 잉크 제트 착색 방식에는, 화상을 300dpi, 360dpi 또는 그 이상의 600dpi로 밀접하게 분할된 도트로 구성하여, 이들 각 도트에 대응하는 잉크를 미세한 노즐로부터 분사된 액적의 형태로서 착색면에 가격시킨다. 따라서, 1 도트당 피혁 착색이 수행되어 선명한 화상이 균일한 색조로 형성될 수 있다. 또한, 잉크 제트 착색 방식은 매질과의 접촉이 없이 착색을 수행하는 방식이므로, 피혁 표면의 평활성 및 피혁의 배면상의 지지에 있어서 엄격한 균일성을 항상 유지할 필요성은 없고, 또한 복수색의 액적이 한 단계로 분사되어 다색 화상이 단시간에 형성될 수 있다.

잉크 제트 착색 방식에서는, 잉크 분사용 노즐 열이 잉크 분사와 동시에 피혁에 대하여 상대적으로 이동하여, 도트 밀도를 보다 크게 할 수 있고 착색 영역의 선명성을 향상시킬 수 있다. 이와 같이 하여, 피혁 표면의 특정 부분 영역에서만 잉크 분사에 의해 형성되는 단색 또는 복합색에 의한 화상 또는 마크를 형성하므로, 부분적인 특정 영역을 강조하거나 또는 색상이 연해지게 할 수 있다. 반대로, 전술할 피혁 착색용 피혁 처리를 마스크 등을 사용하여 부분 특정 영역에서만 실시하여, 잉크 제트 피혁 착색 영역을 보다 강조할 수 있다.

피혁 표면상의 잉크 제트 피혁 착색에 있어서의 또다른 이점으로는, 소낭형 마우스 또는 주름 등의 비평활부가 피혁 표면에 존재할 때에도, 그 부분에만 잉크 제트의 양을 조절하여 불균일 착색이나 또는 비착색이 다른 부분(평활 부분 또는 주변 영역)에 일어나지 않는 것도 가능하다. 다른 한편, 외측면이 균일한 경우, 분사되는 잉크의 양은 프로그래밍 또는 시스템의 호스트 컴퓨터상의 화상 처리에 의해 조정되거나 또는 변경될 수 있어, 원하는 밀도 분포 또는 농담(gradation)이 얻어지고, 화상이 다양하게 표현될 수 있다.

잉크가 종래의 종이를 사용하여 잉크 제트 기록 방식에 의해 부여되는 경우, 해상도의 저하, 블리딩(색상 사이), 스트라이크-쓰루(strike-through), 정착 시간의 증대 등의 관점에서 최대 타격 (shot-in) 잉크량은 제한된다. 따라서, 보통 경우에는, 잉크의 최대 타격량은 수계 잉크의 경우에는 16 내지 28 nl/㎟ 범위내로 디자인하는 것이 일반적이다. 그러나, 본 발명의 피혁 착색 방법의 경우에는, 가용성 수지 및 입자 집합체가 부여되는 상태에 따라 보다 대량으로 잉크를 부여하는 것이 가능하다. 수치를 열거하자면, 잉크의 타격량은 보통 경우의 두배 이상, 즉 16 내지 50 nl/㎟일 수 있다. 특히, 피혁 착색에 있어서 주파수에 대응하는 잉크 제트 인쇄 헤드 주사 속도보다 더 작은 착색 속도로 고밀도 피혁 착색을 수행할 수 있는데, 예를 들면 1/2의 주사 속도로 배밀도 착색을 수행하거나 또는 동일 착색 영역을 여러번 주사하여 중첩시켜, 화상을 다양하게 표현할 수 있다.

잉크 제트 착색 방식 자체로서는, 각종의 방식이 있는데, 주된 것으로는 전하 제어형, 피에조전기 소자 (piezoelectric device)에 의한 분사 방식, 및 발열 소자에 의한 분사 방식이 있다. 이들 중에서, 실시예에서도 사용한 발열 소자에 의한 분사 방식이 잉크 제트 인쇄 헤드를 고밀도로 조립할 수 있고, 보다 높은 품질의 화상을 얻을 수 있으므로 바람직하다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 종래 몇몇 점에서 곤라하였던 피혁상에 안정한 화상 표현을 용이하게 실시할 수 있게 하는 착색 피혁용 피혁 처리 방법 및 피혁 착색 방법을 제공하는 것이 가능하였다. 따라서, 농담 그림 및 다색 그림을 함유하는 고화질 화상을 효율적으로 형성하는 것도 가능하게 되었다. 또한, 피혁 착색 후의 마무리 공정에 대하여 어떠한 제약도 가하지 않고 높은 화상 신뢰성을 얻을 수 있다. 이들 방법에 의해 소량 다품종의 생산이 가능해지고, 시장의 보다 세밀한 요구에도 대응할 수 있게 된다.

Claims

피혁의 착색면에 액상 잉크에 가용성인 수지를 부여하는 단계, 및

상기 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체를 착색면에 부여하는 단계로 이루어진, 액상 잉크로 착색되는 피혁상에 행하는 피혁 착색용 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 가용성 수지를 상기 피혁의 착색면으로부터 내부로 침투하도록 하는 피혁 처리 방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 가용성 수지 및 상기 입자의 집합체 중 적어도 어느 하나가 상기 피혁의 착색면상에 층으로 형성되는 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 가용성 수지 및 상기 입자의 집합체가 각각 피혁에 대하여 0.01g/㎡ 이상 10g/㎡ 이하의 양으로 부여되는 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 가용성 수지가 상기 액상 잉크에 용해되어 점성을 띠는 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 입자의 집합체가 상기 피혁의 착색면을 따라 입자가 배열되는 표면을 형성하는 피혁 처리 방법.
제 6항에 있어서, 상기 입자의 집합체가 상기 액상 잉크와 동종의 액상 성분의 에멀젼화에 의해 제조된 에멀젼의 입자의 집합체로 이루어진 것인 피혁 처리 방법.
제 7항에 있어서, 상기 에멀젼의 최저 필름 형성 온도가 피혁 처리 단계로부터 피혁 착색 단계까지의 처리 환경보다 더 높은 온도인 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 가용성 수지 및 상기 입자의 집합체가 비염착성인 피혁 처리 방법.
제 1항에 있어서, 상기 액상 잉크 중의 착색재가 물에 용해되거나 또는 분산된 것인 피혁 처리 방법.
제 1항에 따른 피혁 처리 방법에 의해 피혁의 외측면 및(또는) 내측면에 처리된 상기 피혁에 잉크 제트 인쇄 방식에 의해 액상 잉크를 부여하는 것을 특징으로 하는 피혁 착색 방법.
제 11항에 있어서, 잉크 제트 착색을 행한 피혁을 입자의 집합체를 필름으로 형성시키는 온도 이상의 온도로 가열하는 피혁 착색 방법.
제 11항 또는 제 12항에 따른 피혁 착색 방법에 의해 잉크 제트 피혁 착색을 행한 피혁 및 피혁 제품.
피혁의 착색면상에 액상 잉크에 가용성인 수지 및 상기 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체가 부여된 상기 착색용 피혁을 상기 액상 잉크로 착색한 후, 그 수지의 점성에 의해 상기 입자의 집합체가 상기 피혁에 보유되도록하여 제조한 피혁.
피혁의 착색면상에 액상 잉크에 가용성인 수지 및 상기 액상 잉크에 대하여 친화성을 갖는 관능기를 가지는 입자의 집합체가 부여된 상기 착색용 피혁에 상기 액상 잉크를 액적의 형태로 분사하여 착색하는 것으로 이루어지고, 상기 입자의 집합체에 있어서의 입자 직경이 그 잉크 액적에 의해 형성되는 도트의 직경보다 더 작은 것을 특징으로 하는 피혁 착색 방법.