KR20000030856A - 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법 및 그 장치에 관한 것으로, 본 발명은 레이저 프린터를 이용하여 피혁 원단의 표면에 직접 무늬를 형성한다. 이를 위해 본 발명은, 폭이 상대적으로 넓고 불규칙한 피혁 원단에 무늬를 직접 인쇄하기에 적합한 전자사진방식의 레이저 프린터를 제공한다. 이 레이저 프린터는 피혁 원단의 폭에 대응하는 상대적으로 넓은 폭을 가지는 감광매체를 구비하고, 피혁 원단의 두께에 따라 피혁 원단을 도입시키는 롤러 사이의 간격을 조절하는 수단, 피혁 원단의 폭을 감지하는 센서를 구비한다.

본 발명에 따르면, 종래의 무늬 인쇄시 필요했던 고가의 전사지, 롤러, 몰드, 인쇄 원판 등이 불필요하고 무늬의 수정이 용이하며 즉석에서 인쇄가 가능하다. 또한, 잉크 젯 방식에 의한 무늬 인쇄에 비해 훨씬 고화질로 단시간에 그리고 저렴한 비용으로 인쇄할 수 있다.

Description

피혁에 무늬를 인쇄하는 방법 및 그 장치{Method and apparatus for printing a pattern on leather}

본 발명은 의류, 지갑, 벨트, 가방, 신발, 소파 등에 사용되는 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법 및 그 장치에 관한 것이다.

일반적으로 피혁에 형성되는 무늬는 피혁 표면에 소정의 모양이나 색채를 인쇄하여(그려서) 형성되는 평면 무늬와, 피혁 표면에 올록볼록하게 입체감을 줌으로써 형성되는 엠보싱 무늬가 있다. 이중 본 발명은 주로 전자 즉, 평면 무늬를 형성하는 방법 및 그 장치에 관한 것이다.

피혁에 평면 무늬를 형성하는 종래의 방법은 대략 다음과 같은 방법들이 있다.

첫째, 수작업에 의한 방법으로, 피혁 원단 표면에 직접 수작업으로 그림을 그리는 방법이다. 이 방법은 시간이 많이 들어 피혁 제품의 원가를 상승시키며, 작업자의 기량에 따라 품질의 차이가 크다.

둘째, 전사방법으로서, 먼저 소정의 무늬가 형성된 전사지를 준비한 다음, 이 전사지를 피혁 원단 위에 놓고 열과 압력을 가해 전사지에 형성된 무늬를 피혁 원단 표면에 전사하는 방법이다. 이 방법은 비교적 고가의 전사지에 먼저 무늬를 형성해야 하는 부담이 따르고 전사지는 한 번밖에 사용할 수 없어 비용이 많이 든다.

셋째, 나염 방법으로서, 원통형 롤러 또는 평판형 몰드에 소정의 모양으로 홈을 파고 이 홈에 소정 색상의 잉크를 넣은 다음 피혁 원단에 압착함으로써 인쇄하는 방법이다. 이 방법은 전사지와 달리 롤러 또는 몰드를 한 번만 제작하면 여러 번 사용할 수 있어 대량생산에 유리하지만, 고가의 롤러 또는 몰드를 제작해야 하는 부담이 따르며 한번 제작되면 무늬를 수정하기가 어렵다. 또한, 여러 색상을 인쇄하는 경우에 각 색상별 롤러 또는 몰드를 제작하여 각 색상별로 여러 번의 인쇄를 해야 하며, 각 색상별 인쇄시 피혁 원단을 잘 정렬해야만 정확하게 원하는 무늬가 형성된다. 그리고, 미세한 무늬를 형성하기 힘들다는 단점이 있다.

넷째, 스크린 인쇄 방법으로서, 소정의 모양으로 잉크가 통과할 수 있는 패턴이 형성된 원판을 준비한 다음, 이 원판 아래에 피혁 원단을 놓고 스크린 인쇄함으로써 무늬를 형성하는 방법이다. 이 방법 역시 나염 방법과 유사하게, 원판을 제작해야 하는 부담이 따르고, 여러 색상을 인쇄하는 경우 여러 매의 원판으로 여러 번의 인쇄를 해야 하고 피혁 원단의 정렬 부담이 따른다.

이와 같이, 종래의 무늬 인쇄 방법은 비용이 많이 들고 공정이 복잡하므로, 보다 단순한 방법으로 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법이 요구된다. 특히, 점차 다양화되고 있는 소비자의 취향에 따라 다양한 무늬를 소량으로 인쇄할 수 있는 값싸고 간단한 방법이 요구된다.

이에 따라, 등록특허공보 제154405호에서는 피혁 표면에 직접 잉크 젯 방식으로 착색하는 방법을 제공한다. 이 방법은 피혁 표면에 잉크 젯 방식으로 착색(염색)을 수행하고 이어서 직접 화상을 형성할 수 있어 전술한 방법들에 비해 간단하게 무늬를 인쇄할 수 있으나, 이를 위해 종이가 아닌 피혁에 잉크 젯 방식으로 무늬를 인쇄하기 위해서는 고가의 특별한 잉크가 필요하며 전체적인 설비를 교체해야 하는 부담이 있어 아직 실용화되지 않고 있다. 또한, 그 해상도나 인쇄시간에 있어서도 많은 개선을 요한다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 값싸고 단순한 방법으로 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 값싸고 단순한 방법으로 피혁에 무늬를 인쇄할 수 있는 인쇄장치를 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명에 따라 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법을 도시한 흐름도이다.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 인쇄장치의 개략적인 구성도이다.

도 3a 및 도 3b는 본 발명에 따른 인쇄장치에서 노광부의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.

도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 인쇄장치에서 피혁 원단의 폭을 감지하는 센서의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.

도 5a 내지 도 5c는 본 발명에 따른 인쇄장치에서 헤드와 피혁 원단 간의 간격을 조절하는 수단의 예들을 도시한 도면이다.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 인쇄장치의 개략적인 구성도이다.

상기의 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서는 피혁의 표면에 전자사진 방식의 레이저 프린터를 이용하여 직접 인쇄하는 방법을 제공한다. 즉, 본 발명은 피혁 원단을 준비하고, 피혁 원단에 인쇄할 무늬를 전자사진 방식의 레이저 프린터가 처리할 수 있는 화상 데이터의 형태로 준비한 후, 레이저 프린터를 이용하여 피혁 원단의 표면에 직접 화상을 인쇄하는 단계를 포함한다.

실시예에 따르면, 무늬를 피혁 원단에 직접 인쇄하기 전에, 피혁 원단의 표면을 매끄럽게 펴기 위해 다림질(iron pressing)을 할 수도 있다.

본 발명은 천연피혁과 합성피혁 모두에 적용가능하고, 특히 경계가 불규칙한 재단되지 않은 천연피혁의 경우에는 인쇄전에, 재단되지 않은 천연피혁 원단의 경계를 인식하는 단계를 더 포함하여 천연피혁 원단의 경계 내에만 무늬를 인쇄하도록 할 수 있다. 물론, 천연피혁의 경우에 소정의 규격으로 미리 재단한 후 인쇄할 수도 있다.

또한, 인쇄전에 피혁 원단 표면에 소정의 바탕색을 입힌 후 인쇄할 수도 있다.

한편, 상기와 같은 본 발명에 따라 피혁에 직접 무늬를 인쇄하기 위해서는, 이에 적합한 인쇄장치가 있어야 한다. 본 발명은 이렇게 피혁에 직접 무늬를 인쇄할 수 있는 인쇄장치 즉, 레이저 프린터를 제공한다.

상기의 다른 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 인쇄장치는 전자사진 방식의 레이저 프린터로서, 표면에 화상이 형성되는 감광매체, 감광매체를 대전시키는 대전부, 감광매체 상에 소정의 무늬에 따라 정전잠상을 형성하는 노광부, 정전잠상대로 감광매체에 토너 또는 현상액을 점착시켜 화상을 형성하는 현상부, 화상을 피혁 원단 표면으로 전사하는 전사부, 화상의 전사가 끝난 후에 감광매체에 형성되었던 정전잠상을 소거하는 제전부, 피혁 원단의 두께에 따라, 피혁 원단을 전사부로 인입시키는 롤러 간의 간격을 조절하는 수단, 및 피혁 원단의 폭을 감지하여 피혁 원단의 경계 내에만 무늬가 인쇄될 수 있도록 하는 폭 감지 센서를 구비한다.

이와 같이 본 발명은 피혁 원단의 표면에 레이저 프린터를 이용하여 직접 무늬를 인쇄함으로써, 고화질의 다양한 무늬를 값싸고 빠르게 인쇄할 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 그러나, 이하에서 설명하는 실시예는 본 발명의 범위를 한정하는 것으로 해석되어서는 아니되며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형이 가능하다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 무늬 인쇄방법의 과정을 도시한 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 먼저 피혁 원단을 준비하고 무늬 인쇄전에 전처리를 수행한다(단계 10). 통상 합성피혁의 경우에는 표면처리가 완료되고 소정의 바탕색을 가지며 균일한 폭을 가지는 원단이 두루마리 형태로 제공되므로 특별한 전처리가 필요없을 수도 있으나, 특히 천연피혁의 경우는 그 크기나 형태가 다양하고 표면도 상대적으로 고르지 못하며 두루마리 형태가 아닌 낱장 단위로 제공되므로 필요에 따라 전처리를 해 주는 것이 바람직하다.

이러한 전처리에는 피혁 원단에 소정의 열과 압력 또는 인장력을 가해 표면을 매끄럽게 펴주는 다림질(iron pressing), 피혁 원단 표면에 소정 색의 안료나 잉크를 분무하거나 도포하는 바탕색 입히기, 피혁 원단을 소정의 규격으로 자르는 재단 등이 있다. 이러한 전처리는 본 발명의 주요한 특징이 아니며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 쉽게 실시할 수 있으므로 그 상세한 설명은 생략한다.

이렇게 전처리를 수행한 또는 수행하지 않은 피혁을 전자사진 방식의 레이저 프린터(그 자세한 구성은 후술한다)에 로딩하고, 원하는 무늬를 레이저 프린터가 처리할 수 있는 데이터의 형태로 준비하여 레이저 프린터에 입력하여, 피혁의 표면에 직접 무늬를 인쇄한다(단계 12).

이 무늬는 다양한 그래픽 데이터가 될 수 있으며, 특히 사진 등과 같은 고해상도의 화상 데이터를 그대로 이용할 수도 있다. 또한, 레이저 프린터가 지원하는 토너의 색에 따라 흑백, 단색, 총천연색으로 인쇄할 수 있다. 특히 여러 색상의 인쇄시에도 단 한 번의 인쇄만으로 원하는 무늬를 얻을 수 있고, 나염이나 스크린 인쇄 방식에 비해 훨씬 미세하고 다양한 무늬를 얻을 수 있으며, 잉크 젯 방식의 인쇄에 비해서도 잉크의 번짐 등의 문제가 없고 훨씬 선명하고 빠르게 인쇄할 수 있다.

한편, 천연피혁의 경우에는 재단되지 않은 경우 그 형태가 불규칙하므로, 원하는 무늬가 피혁 원단의 경계 내에 들어가는지 확인하여 무늬가 피혁 원단이 아닌 롤러 상에 인쇄되는 것을 방지하기 위해 피혁 원단의 경계를 인식할 필요가 있다. 따라서, 이러한 경우에는 무늬 인쇄에 앞서 센서(그 자세한 구성은 후술한다)를 이용하여 피혁 원단의 경계를 인식하는 단계를 수행하여, 경계 내에만 화상이 형성되도록 하거나 모니터 상에서 경계 내에 무늬가 들어가도록 무늬의 위치를 변경하거나 크기를 조절한 후, 인쇄하도록 한다.

이렇게 표면에 무늬가 인쇄된 피혁에 대해 후처리를 수행한다(단계 14). 이 후처리에는, 래커나 우레탄 계열의 약품을 이용하여 표면에 광택을 내거나 인쇄된 무늬가 쉽게 벗겨지거나 탈색되지 않도록 코팅하는 과정, 피혁을 프레스나 롤러로 압착하여 올록볼록한 엠보싱 무늬를 형성하는 과정, 재단과정 등이 있다. 이 후처리역시 전술한 전처리와 마찬가지로 본 발명의 주요한 특징이 아니며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 쉽게 실시할 수 있으므로 그 상세한 설명은 생략한다.

한편, 본 발명의 발명자는 레이저 프린터를 사용하여 피혁 표면에 직접 무늬를 인쇄하는 것이 가능하다는 것과 그 화질을 확인하기 위해, 널리 사용되는 사무용 흑백 레이저 프린터를 사용하여 소정의 무늬를 인쇄하여 보았다. 사무용 레이저 프린터는 인쇄대상이 기본적으로 종이(그 두께가 0.2mm 내외)나 우편봉투(그 두께가 0.4mm 내외), 또는 OHP(overhead projector) 필름(그 두께가 0.5mm 내외)이고, 그 크기 또한 작고 규격화된 점을 감안하여, 두께가 약 0.5mm인 천연피혁을 A4 규격으로 재단한 다음 무늬를 인쇄하였다.

그 결과, 그 두께 때문에 피혁을 프린터에 도입하는 것이 약간 무리가 있었지만, 인쇄된 화상은 종이에 인쇄한 것과 동일한 정도로 선명하고 잘 정착되었음을 확인하였다. 그러나, 기본적으로 사무용 레이저 프린터는, 두께가 상대적으로 두껍고 다양하며 폭이 넓고 불규칙한 피혁 표면에 무늬를 인쇄하기에는 적합하지 않으므로, 다음과 같이 피혁에 무늬를 인쇄할 수 있는 인쇄장치의 바람직한 실시예들을 제공한다.

도 2는 본 발명의 무늬 인쇄장치의 일실시예를 개략적으로 도시한 도면으로서, 본 실시예의 인쇄장치는 감광매체로서 감광드럼을 사용하는 건식 전자사진 방식의 레이저 프린터이다.

도 2를 참조하면, 본 실시예의 프린터(20)는 표면에 화상이 형성되는 감광드럼(21), 감광드럼(21)을 대전시키는 대전부(27), 감광드럼(21)의 표면에 정전잠상을 형성하기 위해 레이저 스캐닝 유니트를 구비하는 노광부(23), 노광부(23)에 의해 형성된 정전잠상대로 감광드럼(21)의 표면에 토너를 부착시켜 화상을 형성하는 현상부(24), 감광드럼(21)에 형성된 화상을 피혁 원단(15)에 전사하는 전사 롤러(26), 피혁 원단(15)에 전사된 화상을 열과 압력에 의해 정착시키는 정착 롤러(29), 감광드럼(21)에 남아 있는 정전잠상을 제거하는 제전부(28), 피혁 원단(15)을 프린터(20)에 도입하고 배출하는 전송 롤러(22)를 구비한다.

현상부(24)는 토너(242)가 담긴 용기(241), 용기(241) 안의 토너(242)가 고착되지 않도록 교반하는 교반기(243), 토너(242)를 감광드럼(21)의 표면에 소정 두께로 부착시키는 현상 롤러(244)를 구비한다.

도 3a 및 도 3b는 노광부(23)의 구성을 상세히 도시한 도면으로, 먼저 도 3a를 참조하면, 소정의 광학계를 거쳐 레이저 광을 출사하는 광원(231), 소정 속도로 회전하며 광원(231)으로부터 출사된 레이저 광(233)을 감광드럼(21)의 폭 방향으로 스캐닝하도록 가이드하는 회전 다면경(232)을 구비한다. 따라서, 전체적으로 대전된 감광드럼(21)의 표면에는 그 폭 방향 직선 상으로 한 라인의 화상 데이터에 따라 부분적으로 제전된 영역이 형성되어 정전잠상이 형성된다. 그리하여 이 정전잠상에 따라 현상부(24)의 토너(242)가 감광드럼(21)의 표면에 부착된다.

한편, 일반적으로 폭이 좁고 규격화된 종이에 인쇄하도록 제조된 레이저 프린터는 종이의 폭에 따라 감광드럼(21) 폭(D₁)도 좁게 설계되어 있고, 그에 따라 광원(231')과 회전 다면경(232')의 위치도 결정된다. 그러나, 종이보다 폭이 상대적으로 크고 불규칙한 피혁의 경우에는 감광드럼(21)의 폭(D₂)도 그에 상응하게 넓게 제조해야 하며, 광원(231) 및 회전 다면경(232)의 위치도 조절해야 한다. 감광드럼(21)의 폭이 증가함에 따라, 감광드럼(21) 상의 레이저 광이 스캐닝되는 영역의 중앙부와 모서리 즉, 감광드럼(21)의 중앙부와 양측 단부에 이르는 광경로의 길이는 차이가 크게 될 수 있다. 이 경우 감광드럼(21)에 형성되는 화상이 양측 단부에서 찌그러지는 현상이 나타날 수 있다. 따라서, 감광드럼(21)에 대한 광원(231) 및 회전 다면경(232)의 거리는 상대적으로 길게 하여 감광드럼(21)의 중앙부와 양측 단부에 이르는 경로차를 줄이는 것이 바람직하다.

한편, 도 3b는 본 실시예의 레이저 프린터의 노광부(23)의 다른 구성을 도시한 예로서, 본 예에서는 광원(231a 내지 231c)과 회전 다면경(232a 내지 232c)을 복수개로 한다. 이는 도 3a에 도시된 노광부(23)에서 광원(231)과 감광드럼(21) 간의 거리가 길어짐에 따라 해상도가 떨어질 우려가 있고 장치가 대형화되는 단점을 피하기 위함이다. 즉, 도 3b에 도시된 노광부(23)는 광원(231a 내지 231c)과 감광드럼(21) 간의 광경로가 짧게하여 광원(231a 내지 231c)과 회전 다면경(232a 내지 232c)을 복수개 구비하고, 감광드럼(21)의 스캐닝 영역을 분할하여 각 광원(231a 내지 231c)과 회전 다면경(232a 내지 232c)을 각각의 분할된 영역 안에서만 작동하도록 함으로써 해상도를 유지하면서 장치를 소형화할 수 있게 된다.

한편, 도 2에 도시된 레이저 프린터(20)는 폭이 일정한 피혁 원단(15)에 대하여 무늬를 인쇄하는 것으로 도시되어 있지만, 형태와 폭이 불규칙한 천연피혁 원단에 대해서도 동일한 방식으로 무늬를 인쇄할 수 있다. 이를 위해서는 피혁 원단(15)의 폭을 감지하는 폭 감지 센서(25)를 더 구비하는 것이 바람직하다. 이 폭 감지 센서(25)는 프린터(20)를 향해 도입되는 피혁 원단(15)의 폭을 미리 감지하여 그 폭만큼만 정전잠상이 형성되도록 노광부(23)를 제어하게 된다. 따라서, 화상이 피혁 원단(15)의 경계를 넘어서 감광드럼(21)에 형성됨으로써 감광드럼(21)이나 전사 롤러(26)가 오염되는 것을 방지할 수 있다.

구체적으로 폭 감지 센서(25)는 도 4a 또는 도 4b에 도시된 바와 같이 구현될 수 있다.

도 4a는 폭 감지 센서(25)를 피혁 원단(15)이 도입되는 방향에서 바라 본 개략적인 단면도이다. 폭 감지 센서(25)는 피혁 원단(15)의 하부에 레이저 프린터(20)가 인쇄할 수 있는 최대폭 만큼의 폭으로 길게 설치된 발광부(251)와, 발광부(251)에 대응하여 피혁 원단(15)의 상부에 설치된 수광부(252)로 이루어진다. 따라서, 피혁 원단(15)이 지나가면서 피혁 원단(15)이 있는 부분은 빛(253)이 차단되고 피혁 원단(15)이 없는 부분은 수광부(252)에 의해 빛이 감지됨으로써 피혁 원단(15)의 폭이 감지된다. 여기서, 발광부(251)와 수광부(252)의 상하 위치는 바뀔 수 있다.

도 4b는 폭 감지 센서(25)의 다른 예를 도 2와 같이 측면에서 바라 본 개략적인 단면도이다. 도 4b에 도시된 폭 감지 센서(25)는 피혁 원단(15)의 상부에 프린터(20)가 인쇄할 수 있는 최대폭 만큼의 폭으로 길게 설치된 발광부(251)와 수광부(252)로 이루어진다. 발광부(251)에서 소정의 각도를 가지고 입사한 빛(253)은 그 아래에 지나가는 피혁 원단(15)의 유무에 따라 피혁 원단(15) 또는 테이블에서 반사됨으로써 수광부(252)에서 감지하는 빛의 세기가 달라지게 되고 이로써 피혁 원단(15)의 폭을 감지할 수 있다.

한편, 도 4a 및 도 4b에서는 폭 감지 센서(25)를 광 감지 방식을 예로 들어 설명했지만, 광 센싱 방식이 아닌 접촉 감지 방식으로도 구현가능하다.

또한, 피혁의 경우에는 그 두께가 다양하므로, 본 발명의 무늬 인쇄장치는 피혁 원단(15)을 도입·배출하는 전송 롤러(22) 간의 간격이나 감광드럼(21)과 전사 롤러(26) 간의 간격, 또 전송 롤러(22)와 정착 롤러(29) 간의 간격을 조절하기 위한 수단을 더 구비한다. 구체적으로 이 간격 조절 수단은 캠, 래크와 피니언의 형태 등으로 구현될 수 있고, 수동으로 구동하거나 또는 미세 제어가 가능한 모터를 이용하여 자동으로 구동할 수 있다.

도 5a 내지 도 5c는 이러한 간격 조절 수단의 예들을 개략적으로 도시한 도면으로서, 도 5a는 캠(31)으로 구현한 경우이고, 도 5b는 래크(33)와 피니언(32)으로 구현한 경우이며, 도 5c는 도 5b의 피니언(32)을 웜(34)으로 바꾼 것이다. 도 5a 내지 도 5c에서 참조부호 30은 캠(31), 피니언(32) 및 웜(34)을 구동하는 구동축이며, 이 구동축(30)은 수동으로 구동되거나 미세 제어가 가능한 모터를 이용하여 자동으로 구동될 수 있다. 또 참조부호 221은 롤러 또는 드럼의 회전축으로서 각 캠(31)이나 래크(33)에 의해 수직 상하운동함으로써 상기 간격이 조절된다.

또한, 특히 천연피혁의 경우에는 그 두께가 균일하지 않고 국부적으로 두껍거나 얇을 수 있다. 따라서, 이러한 국부적인 두께차를 흡수하기 위해, 각 롤러는 그 재질을 탄력성이 있는 고무로 하거나 롤러의 회전축에 스프링을 설치하여 회전축에 수직하는 방향으로 미세한 유동을 할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

한편, 본 실시예의 레이저 프린터(20)는 하나의 노광부(23)와 현상부(24)를구비함으로써 단색의 무늬를 인쇄할 수 있는 프린터로 도시되고 설명되었지만, 총천연색 인쇄를 위해 각 색상에 따라 3개 또는 4개의 노광부(23)와 현상부(24)를 설치할 수 있음은 물론이다.

또한, 도시하지는 않았지만 본 실시예의 레이저 프린터(20)에는, 인쇄할 무늬를 화상 데이터의 형태로 저장하고, 처리하여 프린터(20)에 보내는 컴퓨터가 연결되는 것이 바람직하다. 이 컴퓨터는 소정의 소프트웨어를 이용하여 인쇄할 무늬를 입력받거나 직접 작성·가공하여 레이저 프린터(20)에 전송하거나 저장한다. 또한, 컴퓨터를 이용하게 되면 폭 감지 센서(25)에 의해 인식된 피혁 원단(15)의 경계를 모니터를 통해 확인하면서 그 경계 내에 원하는 무늬가 들어가도록 미리 무늬의 크기를 축소, 확대 하거나, 위치변경 등의 작업을 할 수도 있다.

또한, 전송 롤러(26)의 위치와 상호 관계는 도시된 바와 달리 다양한 변형이 가능하며, 롤러간 또는 드럼과 롤러간의 간격을 조절하는 수단은 다양하게 변형할 수 있다.

본 실시예의 레이저 프린터(20)를 이용하여 피혁 원단(15)에 무늬를 인쇄하는 과정은 다음과 같이 이루어진다. 피혁 원단(15)을 전송 롤러(22)를 사용하여 프린터(20)로 도입하고, 인쇄하고자 하는 무늬의 화상 데이터에 따라 노광부(23)와 현상부(24)에 의해 감광드럼(21) 상에 화상을 형성한 후, 전사 롤러(26)에 의해 화상을 피혁 원단(15)의 표면에 전사한다. 이어서, 정착 롤러(29)에 의해 열과 압력을 가해 피혁 원단(15)의 표면에 전사된 화상을 정착시킨다.

도 6은 본 발명의 무늬 인쇄장치의 또 다른 실시예를 도시한 개략적인 구성도로서, 본 실시예의 인쇄장치는 감광매체로서 감광벨트를 사용하는 습식 전자사진 방식의 레이저 프린터이다.

도 8에 도시된 레이저 프린터(40)는, 벨트 구동 롤러(42)에 의해 주행하는 감광벨트(41), 감광벨트(41)를 대전시키는 대전부(47), 각 색상별로 정전잠상을 형성하기 위해 레이저 스캐닝 유니트를 구비하는 노광부(43a 내지 43d), 노광부(43a 내지 43d)에 의해 형성된 정전잠상대로 각 색상의 화상을 감광벨트(41)에 형성하는 현상부(44a 내지 44d), 감광벨트(41)에 형성된 화상의 현상액을 건조·응축시키는 건조 롤러(45), 감광벨트(41)에 형성된 화상을 피혁 원단(15)에 전사하는 전사 롤러(46) 및 압착 롤러(49), 피혁 원단(15)에 전사된 화상을 정착시키는 정착 롤러(미도시), 감광벨트(41)에 남아 있는 정전잠상을 제거하는 제전부(48), 피혁 원단(15)을 프린터(40)에 도입·배출하는 전송 롤러(미도시)를 구비한다.

각 색상별 현상부(44a 내지 44d)에는 각 색상 예컨대, 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙 색상의 현상액(441a 내지 441d)이 담긴 용기, 현상액(441a 내지 441d)을 감광벨트(41)에 도포하는 현상 롤러(442a 내지 442d), 감광벨트(41)에 도포된 과다한 현상액을 제거하는 스퀴지 롤러(443a 내지 443d)를 구비한다. 또한, 현상부(44a 내지 44d)는 현상 롤러(442a 내지 442d)를 이용하는 대신 분사 노즐(미도시)을 이용하여 현상액(441a 내지 441d)을 도포할 수도 있다.

또한, 감광벨트(41)의 폭은 전술한 일실시예에서의 감광드럼(21)과 마찬가지로 그 폭이 피혁 원단(15)을 처리할 만큼 넓어야 하고, 그에 따라 달라지는 노광부(43a 내지 43d)의 구체적인 구성은 전술한 일실예에서와 유사하므로 그 상세한 설명을 생략한다. 그리고, 폭이 불규칙한 피혁 원단(15)을 처리하기 위한 폭 감지 센서(25)의 구성도 전술한 일실시예와 유사하므로 그 상세한 설명을 생략한다.

본 실시예의 레이저 프린터(40)를 이용하여 피혁 원단(15)에 직접 무늬를 인쇄하는 과정은 다음과 같다. 먼저, 원하는 무늬를 화상 데이터의 형태로 프린터(40)로 전달하면, 대전부(47)는 감광벨트(41) 전체를 대전시키고, 노광부(43a 내지 43d)는 벨트 구동 롤러(42)에 의해 주행되는 대전된 감광벨트(41)에 각 색상별 정전잠상을 형성한다. 현상부(44a 내지 44d)는 정전잠상대로 각 색상별로 현상액을 도포하여 원하는 무늬의 화상을 형성하고, 건조 롤러(45)는 현상액을 건조·응축시킨다. 그러면 감광벨트(41)에 형성된 화상은 전사 롤러(46)로 옮겨지고, 다시 피혁 원단(15)에 전사됨으로써 원하는 무늬가 인쇄된다. 그리고 마지막으로 정착 롤러(미도시)에 의해 무늬가 정착된 피혁 원단(15)이 전송 롤러(미도시)에 의해 배출된다.

한편, 본 실시예의 레이저 프린터의 현상부(44a 내지 44d)는 분말상 토너와 액상 캐리어가 혼합된 형태의 현상액을 사용하는 습식 전자사진 방식을 기준으로 설명했으나, 전술한 일실시예의 레이저 프린터(20)에서와 같이 분말상 토너를 직접 사용하는 건식 전자사진 방식으로도 구현할 수 있다. 마찬가지로, 전술한 일실시예의 현상부(24)도 습식으로 구현할 수 있음은 물론이다.

나아가서, 본 실시예에서는 노광부(43a 내지 43d)와 현상부(44a 내지 44d)가 각각 색상별로 구비되어 총천연색 무늬를 인쇄하는 것으로 설명했지만, 단색이나 흑백으로만 인쇄하도록 노광부와 현상부를 하나만 구비하는 것도 가능하다.

이상 상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 레이저 프린터를 이용하여 피혁 원단의 표면에 직접 무늬를 인쇄함으로써, 무늬 인쇄를 위한 전사지, 롤러나 몰드 또는 인쇄 원판을 제작할 필요가 없어 비용과 시간이 절약되며 무늬의 수정이 용이하다.

또한, 본 발명에 따르면, 총천연색 인쇄의 경우에도 한 번의 작업으로 빠르고 간편하게 피혁에 무늬를 인쇄할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 별도의 비용이 들지 않고 소비자가 요구하는 사진 등 다양한 무늬를 인쇄할 수 있어 유행의 변화에도 빠르고 유연하게 대처할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면 디지털화한 무늬를 직접 인쇄하여 무늬 인쇄공정이 자동화되므로, 무늬의 선택에서 생산에 이르기까지의 시간이 현저하게 단축된다. 따라서, 예컨대, 인터넷을 통한 소비자의 주문(무늬 선택)이나, 즉석에서 디지털 카메라를 이용하여 찍은 사진이 인쇄된 피혁제품의 생산·제공이 가능해진다.

본 발명의 인쇄장치에 따르면, 종래의 레이저 프린터를 변경하고 간단한 수단을 부가함으로써, 고가의 롤러나 몰드 등이 불필요한 값싼 피혁 무늬 인쇄장치를 제공할 수 있다.

또한, 본 발명의 인쇄장치는 폭 감지 센서를 구비함으로써, 폭과 형태가 다양하여 자동화가 어려웠던 천연피혁 원단에도 간단히 무늬를 인쇄할 수 있다.

특히, 본 발명에 따르면, 잉크 젯 방식의 프린터를 이용하여 무늬를 인쇄한 경우에 비해 훨씬 선명하고 번짐이 없는 무늬를 훨씬 빠르게 인쇄할 수 있어, 고품격의 피혁제품을 대량생산할 수 있다.

또한, 잉크 젯 방식에서는 피혁에 인쇄하기에 적합한 잉크를 개발하거나 별도의 정착제를 사용해야 하지만, 본 발명의 레이저 프린터를 사용하면 종래의 토너를 그대로 사용하여도 종이에 인쇄하는 것과 동일한 화질의 무늬를 얻을 수 있다.

아울러, 본 발명에 따르면, 기존의 전처리와 후처리를 위한 장비를 교체할 필요없이 본 발명의 레이저 프린터만 마련하면 되므로 그 적용상의 융통성이 크다.

Claims (7)

1. 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법에 있어서,

   피혁 원단을 준비하는 단계;

   상기 피혁 원단에 인쇄할 무늬를 전자사진 방식의 레이저 프린터가 처리할 수 있는 화상 데이터의 형태로 준비하는 단계; 및

   상기 레이저 프린터를 이용하여 상기 피혁 원단의 표면에 직접 상기 화상 데이터의 화상을 인쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 무늬를 인쇄하는 단계 이전에, 상기 피혁 원단의 표면을 매끄럽게 펴기 위해 다림질하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 무늬를 인쇄하는 단계 이전에, 상기 피혁 원단에 바탕색을 입히는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 피혁 원단은 재단되지 않은 천연피혁 원단이고,

   상기 무늬를 인쇄하는 단계 이전에, 상기 재단되지 않은 천연피혁 원단의 경계를 인식하는 단계를 더 포함하여, 상기 천연피혁 원단의 경계 내에만 무늬를 인쇄하는 것을 특징으로 하는 피혁에 무늬를 인쇄하는 방법.
5. 피혁 표면에 직접 소정의 무늬를 전자사진 방식으로 인쇄하기 위한 장치에 있어서,

   표면에 화상이 형성되는 감광매체;

   상기 감광매체를 대전시키는 대전부;

   상기 감광매체 상에 상기 소정의 무늬에 따라 정전잠상을 형성하는 노광부;

   상기 정전잠상대로 상기 감광매체에 토너 또는 현상액을 점착시켜 화상을 형성하는 현상부;

   상기 화상을 피혁 원단 표면으로 전사하는 전사부;

   상기 화상의 전사가 끝난 후에 상기 감광매체에 형성되었던 정전잠상을 소거하는 제전부;

   상기 피혁 원단의 두께에 따라, 상기 피혁 원단을 상기 전사부로 인입시키는 롤러 간의 간격을 조절하는 수단; 및

   상기 피혁 원단의 폭을 감지하여 상기 피혁 원단의 경계 내에만 무늬가 인쇄될 수 있도록 하는 폭 감지 센서를 구비하는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
6. 제5항에 있어서, 상기 감광매체는 감광 드럼인 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
7. 제5항에 있어서, 상기 감광매체는 감광 벨트인 것을 특징으로 하는 인쇄장치.