JPWO2020144948A1 - 吸水性樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

吸水性樹脂粒子の製造直後から吸収性物品の使用に至るまで安定した吸収速度及び通液性能を維持し、かつ吸収性物品に使用したときに優れた風合いを発揮できる吸水性樹脂粒子及びその製造方法を提供する。本発明は、水溶性ビニルモノマー及び架橋剤を必須構成単位とする架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子が表面架橋された吸水性樹脂粒子であって、不定形破砕状であり、平均真球度が０．８００〜０．９００であり、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が０〜０．０１５である吸水性樹脂粒子；及び製造工程において、架橋重合体（Ａ）を含有する乾燥粉体を得る乾燥工程以前にゲルブロッキング防止剤を添加し、前記乾燥工程で攪拌式乾燥機を用いて乾燥を行い、乾燥後に得られる（Ａ）の乾燥粉体の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合を５０重量％以下とする吸水性樹脂粒子の製造方法である。

Description

本発明は、吸水性樹脂粒子及びその製造方法に関する。

紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パット等の衛生材料には、パルプ等の親水性繊維と、アクリル酸（塩）等を主原料とする吸水性樹脂（Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ ：以下ＳＡＰという。）とからなる、吸収体が幅広く利用されている。近年のＱＯＬ（ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｌｉｆｅ）向上の観点からこれら衛生材料はより軽量かつ薄型のものへと需要が遷移しており、これに伴って親水性繊維の使用量の低減が望まれるようになってきた。そのため、これまで吸収体中で親水性繊維が担ってきた役割をＳＡＰが担うことを求められるようになっている。

例えば、おむつの重要な機能として尿の高速吸収による漏れ低減がある。従来の吸収体は嵩高い親水性繊維間に存在する物理的空間により尿の吸収速度が速いが、親水性繊維の使用量が低減されたＳＡＰ比率の高い吸収体においてはＳＡＰ粒子どうしが充填構造を形成するために、物理的空間が少なく尿の吸収速度が遅いという問題点がある。また、従来の吸収体は、親水性繊維による尿拡散性が高く、吸収体全体に尿を拡散させることが可能であるのに対して、ＳＡＰ比率の高い吸収体は膨潤ゲルによる尿の拡散阻害があるため、吸収体中における尿の拡散性は著しく低下する。この拡散性の低下は上述の吸収速度の低下と相まって所謂おむつ漏れ、すなわち尿の逆戻り、の深刻な原因となる。

上述の課題に対し、ＳＡＰの通液性向上、又は通液性と吸収速度の両方を向上させる技術が検討されている。例えば、ＳＡＰの表面を特定の有機架橋剤化合物と特定のカチオンを含む水溶液とによって架橋し、膨潤ゲル表面の変形を抑制することでゲル間隙を効率的に形成する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら表面架橋だけでは膨潤ゲル間の通液性は十分満足いくものではなかった。また、通液性を向上させる他の手法として（１）シリカ及びタルク等の無機化合物を添加することにより物理的なスペースを形成させる方法、（２）変性シリコーン等の表面自由エネルギーの小さい疎水性高分子で表面処理することにより、膨潤ゲル同士の合着を抑制してゲル間隙を形成させる方法及び（３）硫酸アルミニウムや乳酸アルミニウム等を添加する方法が既に知られている（例えば、特許文献２、特許文献３及び特許文献４参照）。しかしこれらの方法では、ＳＡＰ製造直後には優れた特性を発揮しても、ＳＡＰの輸送時やＳＡＰの散布、供給、ミキシング等の吸収性物品の製造時、さらには吸収性物品の輸送や実使用時に、粒子同士や装置壁面等と粒子との衝突・摩擦等によって、吸水性樹脂粒子の通液性や吸収速度を低下させることがあった。特に、近年の吸収体中のＳＡＰ比率増加に伴い、上記問題は顕在化しつつある。

また、吸収体中のＳＡＰ比率が高くなることに伴い、上述のような粒子間接触による物性低下の問題だけでなく、吸収性物品の実使用時に、ＳＡＰ粒子の粒子間接触により、ジャリジャリ又はゴツゴツする感触が惹起され、このような感触の悪化も改善が求められている。

国際公開第００／０５３６６４号パンフレット 特開２０１２−１６１７８８号公報 特開２０１３−１３３３９９号公報 特開２０１４−５１２４４０号公報

本発明の課題は、吸水性樹脂粒子の製造直後から吸収性物品の使用に至るまで安定した吸収速度及び通液性能を維持し、かつ吸収性物品に使用したときに優れた風合いを発揮できる吸水性樹脂粒子及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子が表面架橋剤（ｄ）により表面架橋された構造を有する吸水性樹脂粒子であって、粒子形状が不定形破砕状であり、平均真球度（ＳＰＨＴ）が０．８００〜０．９００であり、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の変化幅が０〜０．０１５である吸水性樹脂粒子である。
本発明はまた、水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする単量体組成物を重合し、架橋重合体（Ａ）を含有する含水ゲルを得る重合工程と、前記含水ゲルを混練細断し、（Ａ）を含有する含水ゲル粒子を得るゲル粉砕工程と、前記含水ゲル粒子を乾燥し、（Ａ）を含有する乾燥粉体を得る乾燥工程と、前記乾燥粉体をさらに粉砕及び／又は分級して（Ａ）を含有する樹脂粒子を得る工程と、前記樹脂粒子の表面を表面架橋剤（ｄ）により表面架橋する工程を含む吸水性樹脂粒子の製造方法であって、前記乾燥工程以前にゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加し、かつ、前記乾燥工程では、攪拌式乾燥機を用いて乾燥を行い、乾燥後に得られる（Ａ）の乾燥粉体の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合を５０重量％以下とする、吸水性樹脂粒子の製造方法である。

本発明の吸水性樹脂粒子は、特定の平均真球度を有し、耐衝撃性試験後でも粒子形状を維持し、安定した吸収速度と通液性能を示す。また、本発明の製造方法で得られる吸水性樹脂粒子は、乾燥粉体中の粗大粒子の発生を抑制し、吸水性樹脂粒子の平均真球度を高くすることができ、好適に本発明の吸水性樹脂粒子を得ることができる。従って、本発明の吸水性樹脂粒子及び本発明の製造方法で得られる吸水性樹脂粒子を適用した吸収性物品は、吸水性樹脂粒子の製造直後から吸収性物品の使用に至るまで安定した吸収性能を発揮できるとともに、吸収性物品の実使用時に、ジャリジャリした感触が少なく風合いに優れる。

ゲル通液速度を測定するための濾過円筒管を模式的に表した断面図である。 ゲル通液速度を測定するための加圧軸及びおもりを模式的に表した斜視図である。

本発明の吸水性樹脂粒子は、水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子が表面架橋剤（ｄ）により表面架橋された構造を有する。

本発明における水溶性ビニルモノマー（ａ１）としては特に限定はなく、公知のモノマー、例えば、特許第３６４８５５３号公報の０００７〜００２３段落に開示されている少なくとも１個の水溶性置換基とエチレン性不飽和基とを有するビニルモノマー（例えばアニオン性ビニルモノマー、非イオン性ビニルモノマー及びカチオン性ビニルモノマー）、特開２００３−１６５８８３号公報の０００９〜００２４段落に開示されているアニオン性ビニルモノマー、非イオン性ビニルモノマー及びカチオン性ビニルモノマー並びに特開２００５−７５９８２号公報の００４１〜００５１段落に開示されているカルボキシ基、スルホ基、ホスホノ基、水酸基、カルバモイル基、アミノ基及びアンモニオ基からなる群から選ばれる少なくとも１種を有するビニルモノマーが使用できる。

水溶性ビニルモノマー（ａ１）としては、吸収性能等の観点から、好ましくはアニオン性ビニルモノマー、より好ましくはカルボキシ（塩）基、スルホ（塩）基、アミノ基、カルバモイル基、アンモニオ基又はモノ−、ジ−若しくはトリ−アルキルアンモニオ基を有するビニルモノマーである。これらの中で、より好ましくはカルボキシ（塩）基又はカルバモイル基を有するビニルモノマー、更に好ましくは（メタ）アクリル酸（塩）及び（メタ）アクリルアミド、特に好ましくは（メタ）アクリル酸（塩）、最も好ましくはアクリル酸（塩）である。

なお、「カルボキシ（塩）基」は「カルボキシ基」又は「カルボキシレート基」を意味し、「スルホ（塩）基」は「スルホ基」又は「スルホネート基」を意味する。また、（メタ）アクリル酸（塩）はアクリル酸、アクリル酸塩、メタクリル酸又はメタクリル酸塩を意味し、（メタ）アクリルアミドはアクリルアミド又はメタクリルアミドを意味する。また、塩としては、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム及びカリウム等）塩、アルカリ土類金属（マグネシウム及びカルシウム等）塩及びアンモニウム（ＮＨ_４）塩等が挙げられる。これらの塩の内、吸収性能等の観点から、アルカリ金属塩及びアンモニウム塩が好ましく、更に好ましくはアルカリ金属塩、特に好ましくはナトリウム塩である。

水溶性ビニルモノマー（ａ１）としてアクリル酸やメタクリル酸等の酸基含有モノマーを用いる場合、酸基含有モノマーの一部を塩基で中和することができる。中和する塩基としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物や、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属炭酸塩を通常使用できる。中和は吸水性樹脂の製造工程において、酸基含有モノマーの重合前及び重合中のいずれで行っても良いし、後述する架橋重合体（Ａ）を含む含水ゲルの状態で酸基含有ポリマーを中和することもできる。

酸基含有モノマーを用いる場合の酸基の中和度は、５０〜８０モル％であることが好ましい。中和度が５０モル％未満の場合、得られる含水ゲル重合体の粘着性が高くなり、製造時及び使用時の作業性が悪化する場合がある。更に得られる吸水性樹脂粒子の保水量が低下する場合がある。一方、中和度が８０％を超える場合、得られた樹脂のｐＨが高くなり人体の皮膚に対する安全性が懸念される場合がある。

架橋重合体（Ａ）の構成単位として、水溶性ビニルモノマー（ａ１）の他に、これらと共重合可能なその他のビニルモノマー（ａ２）を構成単位とすることができる。その他のビニルモノマー（ａ２）は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

共重合可能なその他のビニルモノマー（ａ２）としては特に限定はなく、公知（例えば、特許第３６４８５５３号公報の００２８〜００２９段落に開示されている疎水性ビニルモノマー、特開２００３−１６５８８３号公報の００２５段落及び特開２００５−７５９８２号公報の００５８段落に開示されているビニルモノマー等）の疎水性ビニルモノマー等が使用でき、具体的には例えば下記の（ｉ）〜（ｉｉｉ）のビニルモノマー等が使用できる。
（ｉ）炭素数８〜３０の芳香族エチレン性モノマー
スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン及びヒドロキシスチレン等のスチレン、並びにビニルナフタレン、並びにジクロルスチレン等のスチレンのハロゲン置換体等。
（ｉｉ）炭素数２〜２０の脂肪族エチレン性モノマー
アルケン（エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ペンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン及びオクタデセン等）；並びにアルカジエン（ブタジエン及びイソプレン等）等。
（ｉｉｉ）炭素数５〜１５の脂環式エチレン性モノマー
モノエチレン性不飽和モノマー（ピネン、リモネン及びインデン等）；並びにポリエチレン性ビニルモノマー［シクロペンタジエン、ビシクロペンタジエン及びエチリデンノルボルネン等］等。

その他のビニルモノマー（ａ２）単位の含有量（モル％）は、吸収性能等の観点から、水溶性ビニルモノマー（ａ１）単位のモル数に基づいて、０〜５が好ましく、更に好ましくは０〜３、特に好ましくは０〜２、とりわけ好ましくは０〜１．５であり、吸収性能等の観点から、その他のビニルモノマー（ａ２）単位の含有量が０モル％であることが最も好ましい。

架橋剤（ｂ）としては特に限定はなく公知（例えば、特許第３６４８５５３号公報の００３１〜００３４段落に開示されているエチレン性不飽和基を２個以上有する架橋剤、水溶性置換基と反応し得る官能基を少なくとも１個有してかつ少なくとも１個のエチレン性不飽和基を有する架橋剤及び水溶性置換基と反応し得る官能基を少なくとも２個有する架橋剤、特開２００３−１６５８８３号公報の００２８〜００３１段落に開示されているエチレン性不飽和基を２個以上有する架橋剤、エチレン性不飽和基と反応性官能基とを有する架橋剤及び反応性置換基を２個以上有する架橋剤、特開２００５−７５９８２号公報の００５９段落に開示されている架橋性ビニルモノマー並びに特開２００５−９５７５９号公報の００１５〜００１６段落に開示されている架橋性ビニルモノマー）の架橋剤等が使用できる。これらの内、吸収性能等の観点から、エチレン性不飽和基を２個以上有する架橋剤が好ましく、更に好ましいのは、炭素数２〜４０の多価アルコールのポリ（メタ）アリルエーテル、炭素数２〜４０の多価アルコールの（メタ）アクリレート、炭素数２〜４０の多価アルコールの（メタ）アクリルアミド、特に好ましいのは炭素数２〜４０の多価アルコールのポリアリルエーテル、最も好ましいのはペンタエリスリトールトリアリルエーテルである。架橋剤（ｂ）は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

架橋剤（ｂ）単位の含有量（モル％）は、水溶性ビニルモノマー（ａ１）単位の、その他のビニルモノマー（ａ２）単位を用いる場合は（ａ１）〜（ａ２）の合計モル数に基づいて、０．００１〜５が好ましく、更に好ましくは０．００５〜３、特に好ましくは０．０１〜１である。０．００１〜５の範囲であると、吸収性能が更に良好となる。

本発明の吸水性樹脂粒子の製造方法は、前述した水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする単量体組成物を重合し、架橋重合体（Ａ）を含有する含水ゲルを得る重合工程と、前記含水ゲルを混練細断し、（Ａ）を含有する含水ゲル粒子を得るゲル粉砕工程と、前記含水ゲル粒子を乾燥し、（Ａ）を含有する乾燥粉体を得る乾燥工程と、前記乾燥粉体をさらに粉砕及び／又は分級して（Ａ）を含有する樹脂粒子を得る工程と、前記樹脂粒子の表面を表面架橋剤（ｄ）により表面架橋する工程を含む。

重合工程としては、公知の溶液重合（断熱重合、薄膜重合及び噴霧重合法等；特開昭５５−１３３４１３号公報等）や、公知の懸濁重合法や逆相懸濁重合（特公昭５４−３０７１０号公報、特開昭５６−２６９０９号公報及び特開平１−５８０８号公報等）によって架橋重合体（Ａ）を含有する含水ゲル（架橋重合体が水を含んだ含水ゲル状物）を得ることができる。架橋重合体（Ａ）は、１種単独でも良いし、２種以上の混合物であっても良い。

重合方法の内、好ましいのは溶液重合法であり、有機溶媒等を使用する必要がなく生産コスト面で有利なことから、特に好ましいのは水溶液重合法であり、保水量が大きく、且つ水可溶性成分量の少ない吸水性樹脂が得られ、重合時の温度コントロールが不要である点から、水溶液断熱重合法が最も好ましい。

水溶液重合を行う場合、水と有機溶媒とを含む混合溶媒を使用することができ、有機溶媒としては、メタノール、エタノール、アセトン、メチルエチルケトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド及びこれらの２種以上の混合物を挙げられる。
水溶液重合を行う場合、有機溶媒の使用量（重量％）は、水の重量を基準として４０以下が好ましく、更に好ましくは３０以下である。

重合濃度、即ち、重合液中の水溶性ビニルモノマー（ａ１）および必要により使用されるその他のビニルモノマー（ａ２）の仕込濃度は、特に制限されないが、重合液の重量、即ち、水溶性ビニルモノマー（ａ１）および必要により使用されるその他のビニルモノマー（ａ２）、溶媒、内部架橋剤（ｂ）および後述の重合触媒、重合コントロール剤の合計重量に基づいて１０〜５５％が好ましく、２０〜４５％が更に好ましい。重合濃度が１０％より低い場合生産性が低くなる場合があり、重合濃度が５５％より高い場合、自己架橋等の副反応がおこることにより、得られる吸水性樹脂粒子の保水量が低下する場合がある。

重合に触媒を用いる場合、従来公知のラジカル重合用触媒が使用可能であり、例えば、アゾ化合物［アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシアノ吉草酸及び２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ハイドロクロライド等］、無機過酸化物（過酸化水素、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム及び過硫酸ナトリウム等）、有機過酸化物［過酸化ベンゾイル、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイド、コハク酸パーオキサイド及びジ（２−エトキシエチル）パーオキシジカーボネート等］及びレドックス触媒（アルカリ金属の亜硫酸塩又は重亜硫酸塩、亜硫酸アンモニウム、重亜硫酸アンモニウム及びアスコルビン酸等の還元剤とアルカリ金属の過硫酸塩、過硫酸アンモニウム、過酸化水素及び有機過酸化物等の酸化剤との組み合わせよりなるもの）等が挙げられる。これらの触媒は、単独で使用してもよく、これらの２種以上を併用しても良い。
ラジカル重合触媒の使用量（重量％）は、水溶性ビニルモノマー（ａ１）の、その他のビニルモノマー（ａ２）を用いる場合は（ａ１）〜（ａ２）の、合計重量に基づいて、０．０００５〜５が好ましく、更に好ましくは０．００１〜２である。

重合時には、必要に応じて連鎖移動剤等の重合コントロール剤を併用しても良く、これらの具体例としては、次亜リン酸ナトリウム、亜リン酸ナトリウム、アルキルメルカプタン、ハロゲン化アルキル、チオカルボニル化合物等が挙げられる。これらの重合コントロール剤は、単独で使用してもよく、これらの２種以上を併用しても良い。
重合コントロール剤の使用量（重量％）は、水溶性ビニルモノマー（ａ１）の、その他のビニルモノマー（ａ２）を用いる場合は（ａ１）〜（ａ２）の、合計重量に基づいて、０．０００５〜５が好ましく、更に好ましくは０．００１〜２である。

重合方法として懸濁重合法又は逆相懸濁重合法をとる場合は、必要に応じて、従来公知の分散剤又は界面活性剤の存在下に重合を行っても良い。また、逆相懸濁重合法の場合、従来公知のキシレン、ノルマルヘキサン及びノルマルヘプタン等の炭化水素系溶媒を使用して重合を行うことができる。

重合開始温度は、使用する触媒の種類によって適宜調整することができるが、０〜１００℃が好ましく、更に好ましくは２〜８０℃である。

ゲル粉砕工程は、前記の重合工程により得られた架橋重合体（Ａ）を含有する含水ゲルを混練細断し、含水ゲル粒子を得る工程である。ゲル粉砕工程後の含水ゲル粒子の大きさ（最長径）は５０μｍ〜１０ｃｍが好ましく、更に好ましくは１００μｍ〜２ｃｍ、特に好ましくは５００μｍ〜１ｃｍである。５０μｍ〜１０ｃｍの範囲であると、乾燥工程での乾燥性が更に良好となる。

ゲル粉砕は、公知の方法で行うことができ、粉砕装置（例えば、ニーダー、万能混合機、一軸又は二軸の混練押し出し機、ミンチ機およびミートチョッパー等）を使用して混練細断できる。Ｖｏｒｔｅｘ法による吸水時間を制御する観点から、混練押出機構を備えた粉砕装置（例えば一軸又は二軸の混練押し出し機、ミンチ機等）が好ましい。

ゲル粉砕工程でのゲル温度は７０〜１２０℃が好ましく、８０〜１１０℃が更に好ましい。ゲル温度が７０〜１２０℃の範囲より低いと、重合工程後に冷却工程が必要になり不要なエネルギーが必要になるばかりでなく、含水ゲル粒子の粘着性が上がり含水ゲル粒子の粉砕が不十分となりやすく、ゲル温度がこの範囲より高いと水の突沸が生じ安定的に粉砕ができない場合がある。

また、前述のとおり、重合後に得られた酸基含有ポリマーの含水ゲルをゲル粉砕工程前又はゲル粉砕工程中に塩基を混合して中和することもできる。なお、酸基含有ポリマーを中和する場合に使用する塩基や中和度の好ましい範囲は、酸基含有モノマーを用いる場合と同様である。

本発明の吸水性樹脂粒子の製造方法は、後述する乾燥工程以前にゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加する。ゲルブロッキング防止剤（ｃ）とは、前述したゲル粉砕工程で得られる含水ゲル粒子の同士の凝集によるブロッキングを抑制する添加剤である。ゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加することで、乾燥後に得られる乾燥粉体中の粗大粒子（２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子を粗大粒子と呼ぶ。）の発生を抑制し、吸水性樹脂粒子の平均真球度を高くすることができるとともに、耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅を小さくすることができる。

ゲルブロッキング防止剤（ｃ）としては、炭化水素基を含有する疎水性物質（ｃ１）及びポリシロキサンである疎水性物質（ｃ２）等が含まれる。

炭化水素基を含有する疎水性物質（ｃ１）としては、ポリオレフィン樹脂、ポリオレフィン樹脂誘導体、ポリスチレン樹脂、ポリスチレン樹脂誘導体、ワックス、長鎖脂肪酸エステル、長鎖脂肪酸及びその塩、長鎖脂肪族アルコール、第四級アンモニウム塩型界面活性剤、及びこれらの２種以上の混合物等が含まれる。

ポリオレフィン樹脂としては、炭素数２〜４のオレフィン｛エチレン、プロピレン、イソブチレン及びイソプレン等｝を必須構成単量体（オレフィンの含有量はポリオレフィン樹脂の重量に基づいて、少なくとも５０重量％）としてなる重量平均分子量１０００〜１００万の重合体｛たとえば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、ポリ（エチレン−イソブチレン）及びイソプレン等｝が挙げられる。

ポリオレフィン樹脂誘導体としては、ポリオレフィン樹脂にカルボキシ基（−ＣＯＯＨ）や１，３−オキソ−２−オキサプロピレン（−ＣＯＯＣＯ−）等を導入した重量平均分子量１０００〜１００万の重合体｛たとえば、ポリエチレン熱減成体、ポリプロピレン熱減成体、マレイン酸変性ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、マレイン化ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル共重合体及びエチレン−酢酸ビニル共重合体のマレイン化物等｝が挙げられる。

ポリスチレン樹脂としては、重量平均分子量１０００〜１００万の重合体等が使用できる。

ポリスチレン樹脂誘導体としては、スチレンを必須構成単量体（スチレンの含有量は、ポリスチレン誘導体の重量に基づいて、少なくとも５０重量％）としてなる重量平均分子量１０００〜１００万の重合体｛たとえば、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体及びスチレン−イソブチレン共重合体等｝が挙げられる。

ワックスとしては、融点５０〜２００℃のワックス｛たとえば、パラフィンワックス、ミツロウ、カルナウバワックス及び牛脂等｝が挙げられる。

長鎖脂肪酸エステルとしては、炭素数８〜２５の脂肪酸と炭素数１〜１２のアルコールとのエステル｛たとえば、ラウリン酸メチル、ラウリン酸エチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、グリセリンラウリン酸モノエステル、グリセリンステアリン酸モノエステル、グリセリンステアリン酸ジエステル、グリセリンオレイン酸モノエステル、ペンタエリスリットラウリン酸モノエステル、ペンタエリスリットステアリン酸モノエステル、ペンタエリスリットオレイン酸モノエステル、ソルビットラウリン酸モノエステル、ソルビットステアリン酸モノエステル、ソルビットオレイン酸モノエステル、ショ糖パルミチン酸モノエステル、ショ糖パルミチン酸ジエステル、ショ糖パルミチン酸トリエステル、ショ糖ステアリン酸モノエステル、ショ糖ステアリン酸ジエステル、ショ糖ステアリン酸トリエステル及び牛脂等｝が挙げられる。

長鎖脂肪酸及びその塩としては、炭素数８〜２５の脂肪酸｛たとえば、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、及びベヘニン酸等｝が挙げられる。塩としてはカルシウム、マグネシウム又はアルミニウム（以下、Ｃａ、Ｍｇ、Ａｌと略す）との塩｛たとえば、パルミチン酸Ｃａ、パルミチン酸Ａｌ、ステアリン酸Ｃａ、ステアリン酸Ｍｇ、ステアリン酸Ａｌ等｝が挙げられる。

長鎖脂肪族アルコールとしては、炭素数８〜２５の脂肪族アルコール｛たとえば、ラウリルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等｝が挙げられる。

第四級アンモニウム塩型界面活性剤としては、炭素数８〜２５の脂肪族鎖を１〜２個含有する第四級アンモニウム塩｛たとえば、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、ベンジルジメチルデシルアンモニウムクロライド、ベンジルジメチルテトラデシルアンモニウムクロライド、ジメチルジステアリルアンモニウムクロライド｝が挙げられ、好ましくは、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、ジメチルジステアリルアンモニウムクロライドである。

これらの２種以上の混合物としては、長鎖脂肪酸エステルと長鎖脂肪族アルコールとの混合物｛例えば、ショ糖ステアリン酸ジエステルとステアリルアルコールとの混合物等｝が挙げられる。

ポリシロキサンである疎水性物質（ｃ２）としては、ポリジメチルシロキサン、ポリエーテル変性ポリシロキサン｛ポリオキシエチレン変性ポリシロキサン及びポリ（オキシエチレン・オキシプロピレン）変性ポリシロキサン等｝、カルボキシ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン、アミノ変性ポリシロキサン、アルコキシ変性ポリシロキサン等及びこれらの混合物等が含まれる。

変性シリコーン｛ポリエーテル変性ポリシロキサン、カルボキシ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン及びアミノ変性ポリシロキサン等｝の有機基（変性基）の位置としては特に限定はしないが、ポリシロキサンの側鎖、ポリシロキサンの両末端、ポリシロキサンの片末端、ポリシロキサンの側鎖と両末端との両方のいずれでもよい。これらのうち、粗大粒子低減の観点等から、ポリシロキサンの側鎖及びポリシロキサンの側鎖と両末端との両方が好ましく、さらに好ましくはポリシロキサンの側鎖と両末端との両方である。

ポリエーテル変性ポリシロキサンの有機基（変性基）としては、ポリオキシエチレン基又はポリ（オキシエチレン・オキシプロピレン）基を含有する基等が含まれる。ポリエーテル変性ポリシロキサンに含まれるオキシエチレン基及び／又はオキシプロピレン基の含有量（個）は、ポリエーテル変性ポリシロキサン１分子あたり、２〜４０が好ましく、さらに好ましくは５〜３０、特に好ましくは７〜２０、最も好ましくは１０〜１５である。２〜４０の範囲であると、吸収特性がさらに良好となる。また、オキシエチレン基及びオキシプロピレン基を含む場合、オキシエチレン基の含有量（重量％）は、ポリシロキサンの重量に基づいて、１〜３０が好ましく、さらに好ましくは３〜２５、特に好ましくは５〜２０である。１〜３０の範囲であると、粗大粒子がさらに低減できる。

ポリエーテル変性ポリシロキサンは、市場から容易に入手でき、たとえば、以下の商品｛変性位置、オキシアルキレンの種類｝が好ましく例示できる。
・信越化学工業株式会社製
ＫＦ−９４５｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＫＦ−６０２０｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、Ｘ−２２−６１９１｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、Ｘ−２２−４９５２｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、Ｘ−２２−４２７２｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、Ｘ−２２−６２６６｛側鎖、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝

・東レ・ダウコーニング株式会社製
ＦＺ−２１１０｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−２１２２｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−７００６｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−２１６６｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−２１６４｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−２１５４｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝、ＦＺ−２２０３｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝及びＦＺ−２２０７｛両末端、オキシエチレン及びオキシプロピレン｝

カルボキシ変性ポリシロキサンの有機基（変性基）としてはカルボキシ基を含有する基等が含まれ、エポキシ変性ポリシロキサンの有機基（変性基）としてはエポキシ基を含有する基等が含まれ、アミノ変性ポリシロキサンの有機基（変性基）としてはアミノ基（１、２，３級アミノ基）を含有する基等が含まれる。これらの変性シリコーンの有機基（変性基）の含有量（ｇ／ｍｏｌ）は、カルボキシ当量、エポキシ当量又はアミノ当量として、２００〜１１０００が好ましく、さらに好ましくは６００〜８０００、特に好ましくは１０００〜４０００である。２００〜１１０００の範囲であると、粗大粒子がさらに低減できる。なお、カルボキシ当量は、ＪＩＳ Ｃ２１０１：１９９９の「１６．全酸価試験」に準拠して測定される。また、エポキシ当量は、ＪＩＳ Ｋ７２３６：２００１に準拠して求められる。また、アミノ当量は、ＪＩＳ Ｋ２５０１：２００３の「８．電位差滴定法（塩基価・塩酸法）」に準拠して測定される。

カルボキシ変性ポリシロキサンは、市場から容易に入手でき、たとえば、以下の商品｛変性位置、カルボキシ当量（ｇ／ｍｏｌ）｝が好ましく例示できる。
・信越化学工業株式会社製
Ｘ−２２−３７０１Ｅ｛側鎖、４０００｝、Ｘ−２２−１６２Ｃ｛両末端、２３００｝、Ｘ−２２−３７１０｛片末端、１４５０｝

・東レ・ダウコーニング株式会社製
ＢＹ １６−８８０｛側鎖、３５００｝、ＢＹ １６−７５０｛両末端、７５０｝、ＢＹ １６−８４０｛側鎖、３５００｝、ＳＦ８４１８｛側鎖、３５００｝

エポキシ変性ポリシロキサンは、市場から容易に入手でき、たとえば、以下の商品｛変性位置、エポキシ当量｝が好ましく例示できる。
・信越化学工業株式会社製
Ｘ−２２−３４３｛側鎖、５２５｝、ＫＦ−１０１｛側鎖、３５０｝、ＫＦ−１００１｛側鎖、３５００｝、Ｘ−２２−２０００｛側鎖、６２０｝、Ｘ−２２−２０４６｛側鎖、６００｝、ＫＦ−１０２｛側鎖、３６００｝、Ｘ−２２−４７４１｛側鎖、２５００｝、ＫＦ−１００２｛側鎖、４３００｝、Ｘ−２２−３０００Ｔ｛側鎖、２５０｝、Ｘ−２２−１６３｛両末端、２００｝、ＫＦ−１０５｛両末端、４９０｝、Ｘ−２２−１６３Ａ｛両末端、１０００｝、Ｘ−２２−１６３Ｂ｛両末端、１７５０｝、Ｘ−２２−１６３Ｃ｛両末端、２７００｝、Ｘ−２２−１６９ＡＳ｛両末端、５００｝、Ｘ−２２−１６９Ｂ｛両末端、１７００｝、Ｘ−２２−１７３ＤＸ｛片末端、４５００｝、Ｘ−２２−９００２｛側鎖・両末端、５０００｝

・東レ・ダウコーニング株式会社製
ＦＺ−３７２０｛側鎖、１２００｝、ＢＹ １６−８３９｛側鎖、３７００｝、ＳＦ ８４１１｛側鎖、３２００｝、ＳＦ ８４１３｛側鎖、３８００｝、ＳＦ ８４２１｛側鎖、１１０００｝、ＢＹ １６−８７６｛側鎖、２８００｝、ＦＺ−３７３６｛側鎖、５０００｝、ＢＹ １６−８５５Ｄ｛側鎖、１８０｝、ＢＹ １６−８｛側鎖、３７００｝

アミノ変性シリコーンは、市場から容易に入手でき、たとえば、以下の商品｛変性位置、アミノ当量｝が好ましく例示できる。
・信越化学工業株式会社製
ＫＦ−８６５｛側鎖、５０００｝、ＫＦ−８６４｛側鎖、３８００｝、ＫＦ−８５９｛側鎖、６０００｝、ＫＦ−３９３｛側鎖、３５０｝、ＫＦ−８６０｛側鎖、７６００｝、ＫＦ−８８０｛側鎖、１８００｝、ＫＦ−８００４｛側鎖、１５００｝、ＫＦ−８００２｛側鎖、１７００｝、ＫＦ−８００５｛側鎖、１１０００｝、ＫＦ−８６７｛側鎖、１７００｝、Ｘ−２２−３８２０Ｗ｛側鎖、５５０００｝、ＫＦ−８６９｛側鎖、８８００｝、ＫＦ−８６１｛側鎖、２０００｝、Ｘ−２２−３９３９Ａ｛側鎖、１５００｝、ＫＦ−８７７｛側鎖、５２００｝、ＰＡＭ−Ｅ｛両末端、１３０｝、ＫＦ−８０１０｛両末端、４３０｝、Ｘ−２２−１６１Ａ｛両末端、８００｝、Ｘ−２２−１６１Ｂ｛両末端、１５００｝、ＫＦ−８０１２｛両末端、２２００｝、ＫＦ−８００８｛両末端、５７００｝、Ｘ−２２−１６６０Ｂ−３｛両末端、２２００｝、ＫＦ−８５７｛側鎖、２２００｝、ＫＦ−８００１｛側鎖、１９００｝、ＫＦ−８６２｛側鎖、１９００｝、Ｘ−２２−９１９２｛側鎖、６５００｝

・東レ・ダウコーニング株式会社製
ＦＺ−３７０７｛側鎖、１５００｝、ＦＺ−３５０４｛側鎖、１０００｝、ＢＹ １６−２０５｛側鎖、４０００｝、ＦＺ−３７６０｛側鎖、１５００｝、ＦＺ−３７０５｛側鎖、４０００｝、ＢＹ １６−２０９｛側鎖、１８００｝、ＦＺ−３７１０｛側鎖、１８００｝、ＳＦ ８４１７｛側鎖、１８００｝、ＢＹ １６−８４９｛側鎖、６００｝、ＢＹ １６−８５０｛側鎖、３３００｝、ＢＹ １６−８７９Ｂ｛側鎖、８０００｝、ＢＹ １６−８９２｛側鎖、２０００｝、ＦＺ−３５０１｛側鎖、３０００｝、ＦＺ−３７８５｛側鎖、６０００｝、ＢＹ １６−８７２｛側鎖、１８００｝、ＢＹ １６−２１３｛側鎖、２７００｝、ＢＹ １６−２０３｛側鎖、１９００｝、ＢＹ １６−８９８｛側鎖、２９００｝、ＢＹ １６−８９０｛側鎖、１９００｝、ＢＹ １６−８９３｛側鎖、４０００｝、ＦＺ−３７８９｛側鎖、１９００｝、ＢＹ １６−８７１｛両末端、１３０｝、ＢＹ １６−８５３Ｃ｛両末端、３６０｝、ＢＹ １６−８５３Ｕ｛両末端、４５０｝

これらの混合物としては、ポリジメチルシロキサンとカルボキシル変性ポリシロキサンとの混合物、及びポリエーテル変性ポリシロキサンとアミノ変性ポリシロキサンとの混合物等が挙げられる。

ポリシロキサンである疎水性物質（ｃ２）の粘度（ｍＰａ・ｓ、２５℃）は、１０〜５０００が好ましく、さらに好ましくは１５〜３０００、特に好ましくは２０〜１５００である。１０〜５０００の範囲であると、吸収特性がさらに良好となる。なお、粘度は、ＪＩＳ Ｚ８８０３−１９９１「液体の粘度」９．円すい及び円すい−平板形回転粘度計による粘度測定法に準拠して測定される｛たとえば、２５．０±０．５℃に温度調節したＥ型粘度計（東機産業株式会社製ＲＥ８０Ｌ、半径７ｍｍ、角度５．２４×１０^−２ｒａｄの円すい型コーン）を用いて測定される。｝。

これらのゲルブロッキング防止剤（ｃ）のうち、粗大粒子低減の観点から、長鎖脂肪酸エステル、長鎖脂肪酸塩、長鎖脂肪酸族アルコール、ポリシロキサンである疎水性物質が好ましく、さらに好ましくはショ糖ステアリン酸エステル、ステアリン酸Ｍｇ、ステアリルアルコール、アミノ変性ポリシロキサン、カルボキシ変性ポリシロキサン、特に好ましくはショ糖ステアリン酸モノエステル、ショ糖ステアリン酸ジエステル、ステアリン酸Ｍｇ、ステアリルアルコール、アミノ変性ポリシロキサンである。

ゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加する工程としては、後述する乾燥工程以前であれば特に制限はないが、ゲルブロッキング防止剤（ｃ）による粗大粒子低減の観点から、好ましくは重合工程又はゲル粉砕工程で、更に好ましくはゲル粉砕工程で、特に好ましくは、ゲル粉砕工程においてゲル粉砕前又はゲル粉砕中にゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加する方法が好ましい。

ゲルブロッキング防止剤（ｃ）の添加量（重量％）は、架橋重合体（Ａ）の重量に基づいて、０．０５〜５．０が好ましく、さらに好ましくは０．０８〜１．０、特に好ましくは０．１〜０．５である。０．０５未満では粗大粒子低減の効果が不十分となり、平均真球度が低くなりやすく、５．０より高いと粗大粒子低減の効果が添加量に見合わず不経済であるばかりでなく、吸収特性が悪化する場合がある。

乾燥工程は、前記のゲル粉砕工程により得られた含水ゲル粒子を乾燥し、架橋重合体（Ａ）を含有する乾燥粉体を得る工程である。その際、乾燥工程前のゲルの固形分濃度は１０〜５５％が好ましく、２５〜４５％が更に好ましい。固形分濃度が１０〜５５％の範囲より低いと生産性が悪くなり、この範囲より高いと粉砕に必要なエネルギーが高くなりすぎるため粉砕装置が破損する可能性がある。

本発明の吸水性樹脂粒子の製造方法は、乾燥工程で攪拌式乾燥機を用いて乾燥を行う。攪拌式乾燥機を用いることで、乾燥中の含水ゲル粒子の凝集を防止し、乾燥後に得られる乾燥粉体中の粗大粒子の量を抑制し、後述粉砕工程において平均真球度の高く、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅を小さくするができる。

本発明において、攪拌式乾燥機は乾燥される含水ゲル粒子が攪拌される状態であれば制限はなく、攪拌翼、回転容器、気流等の攪拌手段を有する形態であればよい。具体的な攪拌乾燥機としては、例えば溝型攪拌乾燥機、回転式乾燥機、円盤型乾燥機、ナウター型乾燥機、流動層式乾燥機、気流乾燥機等が挙げられる。これらのうち、ゲル粒子の凝集防止及び操作便利性の観点から、攪拌翼、回転容器の攪拌手段を有する攪拌式乾燥機が好ましい。

また、乾燥機の加熱手段としては乾燥に必要な熱量を加えることができる手段であれば制限はなく、例えば対流伝熱、伝導伝熱、マイクロ波、赤外線等による加熱手段が挙げられる。

上記攪拌式乾燥機での乾燥温度は、乾燥効率及び架橋重合体の熱劣化の観点から、好ましくは１００〜２３０℃、さらに好ましくは１２０〜２００℃である。なお、熱風を導入して乾燥する場合には、乾燥させるゲル粒子の含水率にもよるが、乾燥速度の向上の観点から熱風温度を高くすることができ、好ましくは１００〜４００℃、さらに好ましくは２００〜４００℃である。

溶媒に水を含む場合、架橋重合体（Ａ）の乾燥粉体の含水率（重量％）は、架橋重合体（Ａ）の重量に基づいて、０〜２０が好ましく、更に好ましくは１〜１５、特に好ましくは２〜１３、最も好ましくは３〜１２である。０〜２０の範囲であると、吸収性能が更に良好となる。

溶媒に有機溶媒を含む場合、架橋重合体（Ａ）の乾燥粉体の有機溶媒の含有量（重量％）は、架橋重合体（Ａ）の重量に基づいて、０〜１０が好ましく、更に好ましくは０〜５、特に好ましくは０〜３、最も好ましくは０〜１である。０〜１０の範囲であると、吸水性樹脂粒子の吸収性能が更に良好となる。

なお、有機溶媒の含有量及び水分は、赤外水分測定器［例えば、（株）ＫＥＴＴ社製ＪＥ４００等：１２０±５℃、３０分、加熱前の雰囲気湿度５０±１０％ＲＨ、ランプ仕様１００Ｖ、４０Ｗ］により加熱したときの測定試料の重量減量から求められる。

なお、乾燥後その性能を損なわない範囲で残留溶媒や残存架橋成分等の他の成分を多少含んでも良い。

乾燥後に得られる架橋重合体（Ａ）の乾燥粉体の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は、５０重量％以下であり、好ましくは４５重量％以下、さらに好ましくは４０重量％以下、特に好ましくは３５％以下、最も好ましくは３０重量％以下である。前記２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合が５０重量％より高くなると、吸水性樹脂粒子の平均真球度が低く、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が大きくなるおそれがある。一方、下限値は低いほど好ましく特に制限されないが、吸水性樹脂粒子の生産性の観点から、好ましくは０重量％以上、さらに好ましくは１０重量％以上である。

なお、乾燥粉体の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は、ロータップ試験篩振とう機及び標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いて、ペリーズ・ケミカル・エンジニアーズ・ハンドブック第６版（マックグローヒル・ブック・カンパニー、１９８４、２１頁）に記載の方法で測定される。すなわち、ＪＩＳ標準ふるいを、上から４.０ｍｍ、２．８ｍｍ、１.４ｍｍ並びに受け皿の順に組み合わせる。最上段のふるいに測定粒子の約５０ｇを入れ、ロータップ試験篩振とう機で５分間振とうさせる。各ふるい及び受け皿上の測定粒子の重量を秤量し、その合計を１００重量％として各ふるい上の粒子の重量分率を求める。４．０ｍｍ以上及び２．８ｍｍ以上粒子の合計重量分率を２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合とする。

架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子は、粉砕及び／又は分級することで粒度および粒度分布が調整される。粉砕する方法については、特に限定はなく、公知の粉砕装置（例えば、ハンマー式粉砕機、衝撃式粉砕機、ロール式粉砕機及びシェット気流式粉砕機等）が使用できる。これらの内、粒度分布を制御する観点からロール式粉砕機が好ましい。また、粒度分布を制御するために分級後に篩上品を再度粉砕しても良い。篩上品を再度粉砕する場合には、それぞれの粉砕機は同じであっても異なる粉砕機を用いても良く、違う種類の粉砕機を用いても良い。

分級する方法については、粉砕された樹脂粒子の粒度分布を制御するために、特定の目開きの篩を複数もしくは単独で用い分級しても良い。分級装置は特に限定されないが、振動篩、面内運動篩、可動網式篩、強制撹拌篩、音波篩等の公知の方法が用いられ、好ましくは振動篩、面内運動篩が用いられる。樹脂粒子の粒度分布を制御するためには、特定の目開きの篩上に残存した粒子（篩上品）と特定の目開きの篩を通過した粒子（篩下品）の一部またはすべてを除去することが好ましい。

粉砕及び／又は分級して得られる架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子の重量平均粒子径（μｍ）は、２００〜４５０が好ましく、更に好ましくは２００〜４００、特に好ましくは２００〜３７０である。２００〜４５０の範囲より大きいと、吸水性樹脂粒子の平均真球度が低くなりやすく、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が大きくなりやすい。一方、この範囲より小さいと、粒子の流動性が悪化、おむつ生産時に添加量のブレが起こりやすい。

なお、重量平均粒子径は、ロータップ試験篩振とう機及び標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いて、ペリーズ・ケミカル・エンジニアーズ・ハンドブック第６版（マックグローヒル・ブック・カンパニー、１９８４、２１頁）に記載の方法で測定される。すなわち、ＪＩＳ標準ふるいを、上から１０００μｍ、８５０μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３５５μｍ、２５０μｍ、１５０μｍ、１２５μｍ、７５μｍ及び４５μｍ、並びに受け皿、の順に組み合わせる。最上段のふるいに測定粒子の約５０ｇを入れ、ロータップ試験篩振とう機で５分間振とうさせる。各ふるい及び受け皿上の測定粒子の重量を秤量し、その合計を１００重量％として各ふるい上の粒子の重量分率を求め、この値を対数確率紙［横軸がふるいの目開き（粒子径）、縦軸が重量分率］にプロットした後、各点を結ぶ線を引き、重量分率が５０重量％に対応する粒子径を求め、これを重量平均粒子径とする。

本発明の吸水性樹脂粒子は、架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子が表面架橋剤（ｄ）により表面架橋された構造を有する。表面架橋剤により表面架橋された構造を有することにより、吸収特性（通液速度や荷重下吸収量等）を上げることができる。

本発明の製造方法において、架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子を表面架橋剤により表面架橋処理する工程における表面架橋剤（ｄ）としては、公知｛特開昭５９−１８９１０３号公報、特開昭５８−１８０２３３号公報、特開昭６１−１６９０３号公報、特開昭６１−２１１３０５号公報、特開昭６１−２５２２１２号公報、特開昭５１−１３６５８８号公報及び特開昭６１−２５７２３５号公報等｝の表面架橋剤｛多価グリシジル、多価アルコール、多価アミン、多価アジリジン、多価イソシアネート、シランカップリング剤及び多価金属等｝等が使用できる。これらの表面架橋剤のうち、経済性及び吸収特性の観点から、多価グリシジル、多価アルコール及び多価アミンが好ましく、さらに好ましくは多価グリシジル及び多価アルコール、特に好ましくは多価グリシジル、最も好ましくはエチレングリコールジグリシジルエーテルである。

表面架橋剤の使用量（重量％）は、表面架橋剤の種類、架橋させる条件、目標とする性能等により種々変化させることができるため特に限定はないが、吸収特性の観点等から、架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子の重量に基づいて、０．００１〜３が好ましく、さらに好ましくは０．００５〜２、特に好ましくは０．０１〜１である。

表面架橋剤により表面架橋をする方法は、公知｛たとえば、特許第３６４８５５３号公報、特開２００３−１６５８８３号公報、特開２００５−７５９８２号公報、特開２００５−９５７５９号公報｝の方法が適用できる。

表面架橋剤により表面架橋する工程を行った後、更に篩別して粒度調整しても良い。

本発明の吸水性樹脂粒子は、必要により無機微粒子及び／又は多価金属塩を含んでいてもよい。従って、本発明の製造方法は、架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子を無機微粒子及び／又は多価金属塩により表面処理する工程を含んでも良い。無機微粒子及び／又は多価金属塩を含有することで、吸水性樹脂粒子の通液性や耐ブロッキング性が向上する。

無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア、酸化亜鉛、タルク等が挙げられる。また、多価金属塩としては、マグネシウム、カルシウム、ジルコニウム、アルミニウム及びチタニウムからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と前記の無機酸又は有機酸との塩が挙げられる。これらのうち、好ましくはシリカ、アルミナ、硫酸アルミニウム、硫酸ナトリウムアルミニウム、乳酸アルミニウムである。これらは１種を単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

無機微粒子又は多価金属塩の使用量（重量％）は、吸収性能（特に、通液性や耐ブロッキング性）の観点から、架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子の重量に基づいて、０．０１〜２．０が好ましく、更に好ましくは０．０５〜１．０である。

無機微粒子及び／又は多価金属塩により表面処理する場合、無機微粒子及び／又は多価金属塩と混合する工程は、上記の表面架橋剤により表面架橋をする工程前、上記工程後、及び上記工程と同時のいずれにおいても行うことができる。

本発明の製造方法において、無機微粒子及び／又は多価金属塩により表面処理する工程を行った後、更に粒度調整を行っても良い。

本発明の吸水性樹脂粒子には、他の添加剤｛たとえば、公知（特開２００３−２２５５６５号、特開２００６−１３１７６７号等）の防腐剤、防かび剤、抗菌剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、芳香剤、消臭剤及び有機質繊維状物等｝を含むこともできる。これらの添加剤を含有させる場合、添加剤の含有量（重量％）は、架橋重合体（Ａ）含有する樹脂粒子の重量に基づいて、０．００１〜１０が好ましく、さらに好ましくは０．０１〜５、特に好ましくは０．０５〜１、最も好ましくは０．１〜０．５である。

本発明の吸水性樹脂粒子の粒子形状は、不定形破砕状である。粒子形状が不定形破砕状であることで、吸水速度が高い（特にＶｏｒｔｅｘ法による吸水時間が短い）吸水性樹脂粒子が得られるだけでなく、紙おむつ用途等での繊維状物とのからみが良く、繊維状物からの脱落の心配がないという観点から好ましい。また、粒子形状は不定形破砕状である限り、それらの凝集物（又は造粒物）であっても、それらの多孔構造物であっても良い。従って、例えば逆相懸濁重合法で製造されるような真球状の形状でないことが好ましい。なお、好ましい吸水性樹脂粒子の平均真球度については後述する。

吸水性樹脂粒子の見掛け密度（ｇ／ｍｌ）は、０．５４〜０．７０が好ましく、さらに好ましくは０．５６〜０．６８、特に好ましくは０．５８〜０．６６である。０．５４〜０．７０の範囲であると、吸収性能がさらに良好となる。なお、見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７３６５：１９９９に準拠して、２５℃で測定される。

吸水性樹脂粒子の平均真球度（ＳＰＨＴ）は０．８００〜０．９００であり、好ましくは０．８００〜０．８７０、更に好ましくは０．８００〜０．８５０、最も好ましくは０．８００〜０．８４０である。０．８００より小さい場合は後述する耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の変化幅が大きくなるだけでなく、ＳＡＰ粒子の粒子間接触によるジャリジャリ又はゴツゴツする感触が増大し、吸収体の風合いが悪化する。また、０．９００より大きい場合は、吸収体の繊維状物からの脱落が生ずる。吸水性樹脂粒子の平均真球度は、前述のとおり、乾燥後に得られる乾燥粉体の粗大粒子を低減することで制御できる。

なお、平均真球度の測定方法は画像解析により測定サンプルの平均真球度を導く方法、例えばＣａｍｓｉｚｅｒ（登録商標）ｉｍａｇｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｓｙｓｔｅｍ（Ｒｅｔｓｃｈ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＧｍｂＨ社製）を用いて測定することができる。すなわち、測定試料３０．０ｇを少量ずつ自由落下させ、落下する測定サンプルをＣＣＤカメラで連続的に撮影する。撮影した画像を解析することで測定サンプルの平均真球度を導く。分析点数Ｎ＝３で導いた粒子平均真球度の算術平均値を本発明の平均真球度とする。

耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の変化幅は０〜０．０１５であり、好ましくは０〜０．０１３０、更に好ましくは０〜０．０１０である。０〜０．０１５の範囲を外れると耐衝撃性試験後の吸水性樹脂粒子の物性低下が生じ、通液性や吸収速度が変化しやすくなる。吸水性樹脂粒子の耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅は、前述のとおり、乾燥後に得られる乾燥粉体の粗大粒子を低減することで制御できる。

＜耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の測定方法＞
本発明の衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）は、次の通り測定した。３Ｌ丸形セパラブルフラスコ（ＡＳＯＮＥ製）に吸水性樹脂粒子３０ｇを投入し、前記セパラブルフラスコの上部に、中心部に６ｍｍの穴を開けた目開き６３μｍのナイロン網（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２０００）を敷き、さらにその上に４つ口セパラブルカバー（ＡＳＯＮＥ製 主管ＴＳ２９／４２、側管ＴＳ２４／４０、２４／４０、１５／３５）をセットする。次に４つ口セパラブルカバーの主管ＴＳ２９／４２にステンレス製管（外径６ｍｍ、内径４ｍｍ）がナイロン網を貫通し、かつ先端が前記セパラブルフラスコ底面から４５ｍｍの位置となるようセットする。ステンレス製管のもう一方にはウレタンチューブ（長さ１５００ｍｍ、内径８．５ｍｍ）を装備し、０．３ＭＰａ以上の圧力が達成できるエアーラインに接続する。次に圧力０．２ＭＰａにてエアーラインを開け、３分間エアーブローした後、吸水性樹脂粒子を取り出す。この吸水性樹脂粒子を用いて、上述と同様にＣａｍｓｉｚｅｒ（登録商標）ｉｍａｇｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｓｙｓｔｅｍ（Ｒｅｔｓｃｈ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＧｍｂＨ社製）を用いて耐衝撃試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）を測定する。なお、耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の変化幅は、次式より求められる。
（耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅）＝（耐衝撃性試験後の平均真球度）−（耐衝撃性試験前の平均真球度）

本発明の吸水性樹脂粒子の重量平均粒子径（μｍ）は、２００〜４５０が好ましく、更に好ましくは２００〜４００、特に好ましくは２００〜３７０である。２００〜４５０の範囲より大きいと、吸水性樹脂粒子の平均真球度が低くなりやすく、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が大きくなる場合がある。一方、この範囲より小さいと、粒子の流動性が悪化、おむつ生産時に添加量のブレが起こりやすい。

本発明の吸水性樹脂粒子は、全吸水性樹脂粒子に対して、５００μｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は、５重量％以下が好ましく、更に好ましく３重量％以下である。５重量％より大きいと、吸水性樹脂粒子の平均真球度が低くなりやすく、かつ耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が大きくなったり、ＳＡＰ粒子の粒子間接触によるジャリジャリ又はゴツゴツする感触が増大し、吸収体の風合いが悪化する場合がある。

本発明の吸水性樹脂粒子は、全吸水性樹脂粒子に対して、１５０μｍ未満の粒子径を有する粒子の重量割合は、３重量％以下が好ましく、更に好ましくは１重量％以下である。３重量％より大きいと、ゲル通液速度が低下する場合がある。

本発明の吸水性樹脂粒子は、生理食塩水（０．９重量％食塩水。以下おなじ。）の保水量が好ましくは２５〜４５ｇ／ｇであり、更に好ましくは３０〜４０ｇ／ｇである。２５〜４５ｇ／ｇの範囲であると、吸収性物品の十分な吸収量を発揮し、通液速度と両立することができる。

本発明の吸水性樹脂粒子の生理食塩水によるゲル通液速度は、１０ｍｌ／分以上が好ましく、更に好ましくは４０ｍｌ／分以上であり、特に好ましくは７０ｍｌ／分以上である。１０ｍｌ／分より小さいと、吸収体への浸透速度が遅く、モレを生じる場合がある。上限値は高いほど好ましく特に制限されないが、保水量と両立する観点から、好ましくは１０００ｍｌ／分以下であり、更に好ましくは５００ｍｌ以下であり、特に好ましくは１００ｍｌ以下である。

本発明の吸水性樹脂粒子のＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度は、４５秒以下が好ましく、更に好ましくは４０秒以下であり、特に好ましくは３５秒以下である。４５秒より大きいと、吸収体のモレが起こりやすくなる。下限値は低いほど好ましく特に制限されないが、平均真球度との両立の観点から、好ましくは１０秒以上であり、更に好ましくは１５秒以上である。

本発明の吸水性樹脂粒子の含水率（重量％）は、０〜２０が好ましく、更に好ましくは１〜１５、特に好ましくは２〜１３、最も好ましくは３〜１２である。０〜２０の範囲であると、吸収性能が更に良好となり、耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が小さくなる場合がある。

本発明の吸水性樹脂粒子は、吸収性物品に含まれる吸収体を構成する。吸収体としては、吸水性樹脂粒子を単独で用いても良く、他の材料と共に用いて吸収体としても良い。他の材料としては繊維状物等が挙げられる。繊維状物と共に用いた場合の吸収体の構造及び製造方法等は、公知のもの（特開２００３−２２５５６５号公報、特開２００６−１３１７６７号公報及び特開２００５−０９７５６９号公報等）と同様である。

本発明の吸水性樹脂粒子を、繊維状物と共に吸収体とする場合、吸水性樹脂粒子と繊維の重量比率（吸水性樹脂粒子の重量／繊維の重量）は６０／４０〜９０／１０が好ましく、更に好ましくは７５／２５〜８５／１５である。

吸収性物品としては、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生用品のみならず、後述する各種水性液体の吸収や保持剤用途、ゲル化剤用途等の各種用途に使用されるものとして適用可能である。吸収性物品の製造方法等は、公知のもの（特開２００３−２２５５６５号公報、特開２００６−１３１７６７号公報及び特開２００５−０９７５６９号公報等に記載のもの）と同様である。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、特に定めない限り、部は重量部、％は重量％を示す。吸水性樹脂粒子の生理食塩水の保水量、生理食塩水によるゲル通液速度、Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度は以下の方法により測定した。

＜生理食塩水の保水量の測定方法＞
目開き６３μｍ（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）のナイロン網で作成したティーバッグ（縦２０ｃｍ、横１０ｃｍ）に測定試料１．００ｇを入れ、生理食塩水１，０００ｍｌ中に無撹拌下、１時間浸漬した後、１５分間吊るして水切りした。その後、ティーバッグごと、遠心分離器にいれ、１５０Ｇで９０秒間遠心脱水して余剰の生理食塩水を取り除き、ティーバッグを含めた重量（ｈ１）を測定し次式から保水量を求めた。なお、使用した生理食塩水及び測定雰囲気の温度は２５℃±２℃とした。測定試料を用いない以外は上記と同様にして、遠心脱水後のティーバッグの重量を測定し（ｈ２）とした。
生理食塩水の保水量（ｇ／ｇ）＝（ｈ１）−（ｈ２）

＜生理食塩水によるゲル通液速度の測定方法＞
図１及び図２で示される器具を用いて以下の操作により測定した。
測定試料０．３２ｇを１５０ｍｌ生理食塩水１に３０分間浸漬して膨潤ゲル粒子２を調製した。そして、垂直に立てた円筒３｛直径（内径）２５．４ｍｍ、長さ４０ｃｍ、底部から６０ｍｌの位置及び４０ｍｌの位置にそれぞれ目盛り線４及び目盛り線５が設けてある。｝の底部に、金網６（目開き１０６μｍ、ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）と、開閉自在のコック７（通液部の内径５ｍｍ）とを有する濾過円筒管内に、コック７を閉鎖した状態で、調製した膨潤ゲル粒子２を生理食塩水と共に移した後、この膨潤ゲル粒子２の上に円形金網８（目開き１５０μｍ、直径２５ｍｍ）が金網面に対して垂直に結合する加圧軸９（重さ２２ｇ、長さ４７ｃｍ）を金網と膨潤ゲル粒子とが接触するように載せ、更に加圧軸９におもり１０（８８．５ｇ）を載せ、１分間静置した。引き続き、コック７を開き、濾過円筒管内の液面が６０ｍｌ目盛り線４から４０ｍｌ目盛り線５になるのに要する時間（Ｔ１；秒）を計測し、次式よりゲル通液速度（ｍｌ／分）を求めた。
生理食塩水によるゲル通液速度（ｍｌ／分）＝２０ｍｌ×６０／（Ｔ１−Ｔ２）
なお、使用する生理食塩水及び測定雰囲気の温度は２５℃±２℃で行い、Ｔ２は測定試料の無い場合について上記と同様の操作により計測した時間である。

＜Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度＞
１００ｍｌビーカーに５０ｇの生理食塩水を入れ、２５±２℃に温度調整を行った。次にスターラーピース（長さ３０ｍｍ、中心部直径８ｍｍ、端部直径７ｍｍ）をビーカーの中央部に入れ、生理食塩水を６００ｒｐｍで撹拌した。ビーカー壁面付近に測定試料２．０００ｇを投入した。なお、使用する測定試料はその代表的粒子径の状態でサンプリングされるように、サンプルスプリッター等を用いて調整した。測定試料を投入し終わった時点から計測をスタートし、測定試料と生理食塩水とからなる混合液の液面が平らになる（液面からの乱反射光が消失する点）までの時間（秒）を吸収速度とした。なお、試験は２５±３℃、６０±５ＲＨ％の条件下で行った。

＜耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の測定＞
上述の測定方法で測定した。

＜ゲル通液速度変化率＞
ゲル通液速度変化率は、下記式により求めた。なお、下記式において、耐衝撃性試験後のゲル通液速度は、前述した耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）を測定したものと同じサンプルを使用して、生理食塩水によるゲル通液速度を測定した。
（ゲル通液速度変化率［％］）＝｛（吸水性樹脂粒子のゲル通液速度［ｍｌ／分］）−（耐衝撃性試験後のゲル通液速度［ｍｌ／分］）｝／（吸水性樹脂粒子のゲル通液速度［ｍｌ／分］）×１００

＜Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度変化率＞
Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度変化率は、下記式により求められる。なお、下記式において、耐衝撃性試験後のＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度は、前述した耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）を測定したものと同じサンプルを使用して、Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度を測定した。
（Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度変化率［％］）＝｛（吸水性樹脂粒子のＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度［秒］）−（耐衝撃性試験後のＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度［秒］）｝／（吸水性樹脂粒子のＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度［秒］）×１００

＜異物感の評価方法＞
モニター１０名に対して、触感による異物感の評価を行った。具体的には吸水性樹脂粒子１００ｇをチャック付ポリエチレン袋（１４０×１００×０．０４ｍｍ）に入れ、人差し指及び／または中指を使用して、試料を事前に印を付けられた区域内で一方向（例えば、時計回り）に優しく揉み込み、その異物感を下記の評価基準で評価を行った。
◎ ジャリジャリ感を感じる ２人未満
○ ジャリジャリ感を感じる ２人以上４人未満
△ ジャリジャリ感を感じる ４人以上６人未満
× ジャリジャリ感を感じる ６人以上

＜実施例１＞
水溶性ビニルモノマー（ａ１−１）｛アクリル酸、三菱化学株式会社製、純度１００％｝１５５部（２．１５モル部）、架橋剤（ｂ１）｛ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ダイソ−株式会社製｝０．６２２５部（０．００２４モル部）及び脱イオン水３４０．２７部を攪拌・混合しながら３℃に保った。この混合物中に窒素を流入して溶存酸素量を１ｐｐｍ以下とした後、１％過酸化水素水溶液０．６２部、２％アスコルビン酸水溶液１．１６２５部及び２％の２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド］水溶液２．３２５部を添加・混合して重合を開始させた。混合物の温度が９０℃に達した後、９０±２℃で約５時間重合することにより架橋重合体を含有する含水ゲル（１）を得た。

次に含水ゲル（１）２００部をミンチ機（ＲＯＹＡＬ社製１２ＶＲ−４００Ｋ）で混練細断しながら４８．５％水酸化ナトリウム水溶液５１．１３部を添加して混合し、ミンチ機（ＲＯＹＡＬ社製１２ＶＲ−４００Ｋ）で３回細断後、細断ゲルを得た。引き続きゲルブロッキング防止剤（ｃ−１）｛ショ糖ステアリン酸エステル｝０．０７６部を添加して混合し、更にミンチ機（ＲＯＹＡＬ社製１２ＶＲ−４００Ｋ）で１回細断して、含水ゲル粒子を得た。次に、含水ゲル粒子をシグマ型回転翼及び保温ジャケットを備えたニーダー（卓上型ニーダーＰＮＶ−１、株式会社入江商会）に全量投入し、回転数４０ｒｐｍ、ジャケット温度１８０℃で６０分間乾燥し、架橋重合体を含有する乾燥粉体（１）を得た。乾燥粉体（１）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は４１重量％であった。続いて、乾燥粉体（１）をロールミル（ＲＭ−１０型ロール式粉砕機、株式会社浅野鐵工所）でクリアランス０．３５ｍｍにて粉砕した後、ふるい分けして、目開き７１０〜１５０μｍの粒子径範囲に調整し、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−１）を得た。粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−１）の重量平均粒子径は、４２０μｍであった。

次に、上記樹脂粒子（Ａ−１）３０部に表面架橋剤としての１５％エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０８１部、溶剤としての５０％プロピレングリコール水溶液０．９０部、無機微粒子としてクレボゾール（登録商標）３０ＣＡＬ２５（メルク製コロイダルシリカ）０．２０部を混合した混合溶液を添加して、均一混合した後、１３０℃で３０分間加熱して、表面架橋された樹脂粒子を得た。続いて、目開き８５０μｍの篩を通過させることで、吸水性樹脂粒子（Ｐ−１）を得た。

＜実施例２＞
実施例１において、ニーダーの回転数４０ｒｐｍを３０ｒｐｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−２）を得た。実施例２における乾燥粉体（２）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は４９重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−２）の重量平均粒子径は、４３６μｍであった。

＜実施例３＞
実施例１において、ニーダーの回転数４０ｒｐｍを５０ｒｐｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−３）を得た。実施例３における乾燥粉体（３）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は３５重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−３）の重量平均粒子径は、４００μｍであった。

＜実施例４＞
実施例１において、ゲルブロッキング防止剤（ｃ−１）｛ショ糖ステアリン酸エステル｝０．０７６部を０．１５２部に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−４）を得た。実施例４における乾燥粉体（４）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は３３重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−４）の重量平均粒子径は、３９３μｍであった。

＜実施例５＞
実施例１において、ゲルブロッキング防止剤（ｃ−１）｛ショ糖ステアリン酸エステル｝０．０７６部を０．１５２部に変更し、同時にゲルブロッキング防止剤（ｃ−２）｛ナロアクティ（登録商標）ＣＬ−２０、三洋化成工業製アニオン界面活性剤（ノニルフェノールＥＯＡ（ＥＯ２モル付加））｝０．１１３部を併用した以外は、実施例１と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−５）を得た。実施例５における乾燥粉体（５）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は２７重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−５）の重量平均粒子径は、３８５μｍであった。

＜実施例６＞
実施例５において、乾燥粉体を粉砕した後のふるい分けの目開き７１０〜１５０μｍを５００〜１５０μｍの粒子径範囲に変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−６）を得た。粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−６）の重量平均粒子径は、３６５μｍであった。

＜実施例７＞
実施例５において、乾燥粉体を粉砕した後のふるい分けの目開き７１０〜１５０μｍを３００〜１５０μｍの粒子径範囲に変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−７）を得た。粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−７）の重量平均粒子径は、２０２μｍであった。

＜実施例８＞
実施例５において、ニーダーの回転数４０ｒｐｍを５０ｒｐｍとし、乾燥粉体を粉砕した後のふるい分けの目開き７１０〜１５０μｍを５００〜１５０μｍの粒子径範囲に変更した以外は、実施例５と同様の操作を行い、吸水性樹脂粒子（Ｐ−８）を得た。実施例８における乾燥粉体（８）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は、２２重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−８）の重量平均粒子径は、３４０μｍであった。

＜実施例９＞
実施例６において、粉砕分級後の架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−６）に対する表面架橋剤としての１５％エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０８１部を０．２００部に変更すること以外は、実施例６と同様の操作を行い、表面架橋された樹脂粒子を得た。続いて、高速攪拌（ホソカワミクロン株式会社製高速攪拌タービュライザー（登録商標、以下おなじ）、回転数２０００ｒｐｍ）しながら、無機微粒子としてシリカ（アエロジル（登録商標、以下おなじ）２００）を０．０４５部添加して、８０℃で３０分間加熱した後、目開き８５０μｍの篩を通過させることで、吸水性樹脂粒子（Ｐ−９）を得た。

＜実施例１０＞
実施例６において、粉砕分級後の架橋重合体を含む樹脂粒子（Ａ−６）に対する表面架橋剤としての１５％エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０８１部を０．２００部に変更し、別途溶剤としての５０％プロピレングリコール水溶液０．５１部、多価金属塩として硫酸アルミニウムナトリウム１６水和物（富士フィルム和光純薬製）０．２２５部を混合した混合溶液を添加して表面架橋を行った以外は、実施例６と同様の操作を行い、表面架橋された樹脂粒子を得た。高速攪拌（ホソカワミクロン株式会社製高速攪拌タービュライザー、回転数２０００ｒｐｍ）しながら、無機微粒子としてシリカ（アエロジル２００）を０．０４５部添加して、８０℃で３０分間加熱した後、目開き８５０μｍの篩を通過させることで、吸水性樹脂粒子（Ｐ−１０）を得た。

＜比較例１＞
実施例１において、ニーダーの回転数４０ｒｐｍを２０ｒｐｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較用の吸水性樹脂粒子（Ｒ−１）を得た。比較例１における乾燥粉体（比１）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は７３重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ｂ−１）の重量平均粒子径は、４３０μｍであった。

＜比較例２＞
実施例１において、ゲルブロッキング剤を添加せずに更にミンチ機で１回細断したこと、ニーダーの回転数４０ｒｐｍを５０ｒｐｍに変更したこと、ニーダーでの乾燥時間１時間を２時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較用の吸水性樹脂粒子（Ｒ−２）を得た。比較例２における乾燥粉体（比２）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は９５重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ｂ−２）の重量平均粒子径は、３８５μｍであった。

＜比較例３＞
実施例１において、ゲルブロッキング剤を添加せずに更にミンチ機で１回細断したこと、ニーダーでの乾燥を通気型乾燥機（タバイエスペック株式会社製、乾燥条件：熱風温度１５０℃、風速２ｍ／ｓ、６０分間）での乾燥に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較用の吸水性樹脂粒子（Ｒ−３）を得た。なお、乾燥は含水ゲル粒子の全量をＳＵＳバット（幅２０ｃｍ角、深さ５ｃｍ）の中に均一に敷き詰めて行った。比較例３における乾燥粉体（比３）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は９８重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ｂ−３）の重量平均粒子径は、４１１μｍであった。

＜比較例４＞
実施例１において、ニーダーでの乾燥を通気型乾燥機（タバイエスペック株式会社製、乾燥条件：熱風温度１５０℃、風速２ｍ／ｓ、６０分間）での乾燥に変更した以外は、実施例１と同様の操作を行い、比較用の吸水性樹脂粒子（Ｒ−４）を得た。なお、乾燥は含水ゲル粒子の全量をＳＵＳバット（幅２０ｃｍ角、深さ５ｃｍ）の中に均一に敷き詰めて行った。比較例４における乾燥粉体（比４）の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合は９７重量％であり、粉砕分級後の、架橋重合体を含む樹脂粒子（Ｂ−４）の重量平均粒子径は、４１５μｍであった。

実施例１〜１０で得られた吸水性樹脂粒子（Ｐ−１）〜（Ｐ−１０）および比較例１〜４で得た比較用の吸水性樹脂粒子（Ｒ−１）〜（Ｒ−４）について、保水量、重量平均粒子径、平均真球度、耐衝撃性試験後の平均真球度、ゲル通液速度、ゲル通液速度変化率、Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度、Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度変化率、及び異物感評価結果を表１に示す。

表１に示すように、本発明の吸水性樹脂粒子（実施例１〜１０）は、比較用の吸水性樹脂粒子（比較例１〜４）に比べ、平均真球度が特定の高い範囲にあり、耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅が小さくなっており、異物感評価の結果が優れていることが分かる。また、平均真球度の変化幅が特定の範囲内で小さくなることで、ゲル通液の変化率及びＶｏｒｔｅｘ法による吸収速度の変化率が小さくなっていることが分かる。すなわち、本発明の吸水性樹脂粒子は、外部からの物理的負荷があっても安定した吸収性能を発揮できると言える。さらに、実施例６〜１０は平均真球度と平均真球度の増加幅を特定の範囲にした上で、重量平均粒子径を小さくした例であるが、吸収性能の変化率（通液速度と吸収速度）と異物感評価の結果から、これらが高度に両立されているのが分かる。
一方、表１の結果より、平均真球度及び耐衝撃性試験後の平均真球度の変化幅を特定の範囲に制御するためには、吸水性樹脂粒子の製造工程において、乾燥後に得られる乾燥粉体の２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合を特定の範囲内で制御することが有効であることが分かる。

本発明の吸水性樹脂粒子は、吸水性樹脂粒子と繊維状物とを含有してなる吸収体に適用でき、この吸収体を備えてなる吸収性物品｛紙おむつ、生理用ナプキンおよび医療用保血剤等｝に有用である。また、ペット尿吸収剤、携帯トイレ用尿ゲル化剤、青果物用鮮度保持剤、肉類・魚介類用ドリップ吸収剤、保冷剤、使い捨てカイロ、電池用ゲル化剤、植物・土壌用保水剤、結露防止剤、止水剤、パッキング剤および人口雪等の種々の用途にも使用できる。

１ 生理食塩水
２ 含水ゲル粒子
３ 円筒
４ 底部から６０ｍｌの位置の目盛り線
５ 底部から４０ｍｌの位置の目盛り線
６ 金網
７ コック
８ 円形金網
９ 加圧軸
１０ おもり

Claims (11)

1. 水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする架橋重合体（Ａ）を含有する樹脂粒子が表面架橋剤（ｄ）により表面架橋された構造を有する吸水性樹脂粒子であって、粒子形状が不定形破砕状であり、平均真球度（ＳＰＨＴ）が０．８００〜０．９００であり、耐衝撃性試験後の平均真球度（ＳＰＨＴ）の変化幅が０〜０．０１５である吸水性樹脂粒子。
2. 重量平均粒子径が２００〜４５０μｍである請求項１に記載の吸水性樹脂粒子。
3. 重量平均粒子径が２００〜３７０μｍである請求項２に記載の吸水性樹脂粒子。
4. 無機微粒子及び／又は多価金属塩を含む請求項１〜３のいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
5. ０．９重量％生理食塩水によるゲル通液速度が１０ｍｌ／分以上である請求項１〜４のいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
6. Ｖｏｒｔｅｘ法による吸収速度が４５秒以下である請求項１〜５のいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
7. ０．９重量％生理食塩水の保水量が２５〜４５ｇ／ｇである請求項１〜６のいずれかに記載の吸水性樹脂粒子。
8. 水溶性ビニルモノマー（ａ１）及び架橋剤（ｂ）を必須構成単位とする単量体組成物を重合し、架橋重合体（Ａ）を含有する含水ゲルを得る重合工程と、前記含水ゲルを混練細断し、（Ａ）を含有する含水ゲル粒子を得るゲル粉砕工程と、前記含水ゲル粒子を乾燥し、（Ａ）を含有する乾燥粉体を得る乾燥工程と、前記乾燥粉体をさらに粉砕及び／又は分級して（Ａ）を含有する樹脂粒子を得る工程と、前記樹脂粒子の表面を表面架橋剤（ｄ）により表面架橋する工程を含む吸水性樹脂粒子の製造方法であって、前記乾燥工程以前にゲルブロッキング防止剤（ｃ）を添加し、かつ、前記乾燥工程では、攪拌式乾燥機を用いて乾燥を行い、乾燥後に得られる（Ａ）の乾燥粉体の全重量に対する２．８ｍｍ以上の粒子径を有する粒子の重量割合を５０重量％以下とする、吸水性樹脂粒子の製造方法。
9. ゲルブロッキング防止剤（ｃ）が、炭化水素基を含有する疎水性物質（ｃ１）及び／又はポリシロキサンである疎水性物質（ｃ２）である請求項８に記載の吸水性樹脂粒子の製造方法。
10. ゲルブロッキング防止剤（ｃ）の添加量が、架橋重合体（Ａ）の重量に基づいて０．０５〜５．０重量％である請求項８又は９に記載の吸水性樹脂粒子の製造方法。
11. 前記乾燥工程前の含水ゲル粒子の固形分濃度が１０〜５５重量％である請求項８〜１０のいずれかに記載の吸水性樹脂粒子の製造方法。

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