JPWO2020110643A1 - フィルムロール及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ところで、アクリル系樹脂フィルムを形成するアクリル系樹脂は帯電列に示されるように強く帯電することが知られており、非特許文献1では、アクリルはトリアセチルセルロースやポリカーボネート、塩化ビニルよりも正に帯電することが報告されている。
フィルム製膜時や搬送時には、キャストロールからの剥離や、ニップローラーとの摩擦によりフィルムが強く帯電し、帯電により様々な問題が起こる。
具体的には、例えばアクリル系樹脂フィルムの帯電により空気中の塵やホコリを収集し(集塵)、光学部材として使用する際の欠点となる。また、フィルム同士の張り付きにより微小なシワが発生し、アクリル系樹脂フィルムに塗料などを塗布する際の外観不良を引き起こす。
[1]厚さ250μm以下の熱可塑性樹脂フィルムからなるフィルムロールであって、前記フィルムロールの幅方向に50mm間隔で測定した当該フィルムロールの表面電位の最大値及び最小値がいずれも−10〜+10kVであり、前記表面電位の最大値と最小値との差が5kV以下である、フィルムロール。
[2]前記フィルムロールの幅方向に50mm間隔で測定した隣り合う測定箇所の表面電位の差が4kV以下である、上記[1]に記載のフィルムロール。
[3]前記熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が(メタ)アクリル系樹脂である、上記[1]又は[2]に記載のフィルムロール。
[4]厚さ250μm以下の熱可塑性樹脂フィルムからなるフィルムロールの製造方法であって、フィルムの流れ方向に沿って前記熱可塑性樹脂フィルムの巻取接点まで5m以内の位置に除電装置を配置して前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程と、前記工程で除電した熱可塑性樹脂フィルムを巻き取る工程と、を有し、前記除電装置の放電部と前記熱可塑性樹脂フィルムとの距離が30〜100mmである、フィルムロールの製造方法。
[5]前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程において、フィルムの流れ方向に沿って巻取接点の手前に配置され、前記巻取接点に最も近い位置に配置されている除電装置の放電電位が−20〜+20kVである、上記[4]に記載のフィルムロールの製造方法。
[6]前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムを2回以上除電する、上記[4]又は[5]に記載のフィルムロールの製造方法。
なお、前記フィルムロールの表面電位の最大値及び最小値は、静電電位測定器を用いて測定することができ、具体的には、実施例に記載の方法により測定することができる。
フィルム同士の張り付きや微小なシワを抑制するためには、フィルムロールの全幅において、幅方向の電位を幅方向50mm間隔で測定した際に、電位の最大値及び最小値がいずれも−10〜+10kVであり、表面電位の最大値と最小値との差が5kV以下であることが重要となる。
また、隣り合う測定箇所の表面電位の差は小さいことが好ましく、4kV以下であることが好ましく、3kV以下であることがより好ましく、2kV以下であることがさらに好ましい。
なお、前記熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、マイクロメーターにより測定することができ、具体的には、実施例に記載の方法により測定することができる。
本発明のフィルムロールを構成する熱可塑性樹脂フィルムは、例えば熱可塑性樹脂組成物からなる。前記熱可塑性樹脂組成物に含まれ、フィルムにおいてマトリクス部を形成する熱可塑性樹脂には特に制限はなく、例えば、ポリカーボネート;ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、スチレン−無水マレイン酸樹脂、スチレン−マレイミド樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマー等の芳香族ビニル系樹脂又はその水素添加物;非晶性ポリオレフィン、結晶相を微細化した透明なポリオレフィン、エチレン−メタクリル酸メチル樹脂等のポリオレフィン系樹脂;(メタ)アクリル系樹脂;ポリエチレンテレフタレート、シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸などで部分変性されたポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレート等のポリエステル系樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリイミド系樹脂;ポリエーテルサルホン系樹脂;トリアセチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂;ポリフェニレンオキサイド系樹脂などが挙げられるが、透明性及び成形性の観点から、(メタ)アクリル系樹脂が好ましい。
なお、本明細書において(メタ)アクリル系樹脂とはメタクリル系樹脂及びアクリル系樹脂を指す。
本発明のフィルムロールを構成する熱可塑性樹脂フィルムにおいてマトリクス部を形成する熱可塑性樹脂として用いられる(メタ)アクリル系樹脂(A)は、(メタ)アクリル酸エステルに由来する構造単位を有する樹脂であれば特に制限はないが、耐熱性を向上させる観点から、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を主体とするものが好ましい。(メタ)アクリル系樹脂(A)がメタクリル酸メチルに由来する構造単位を主体とする場合、(メタ)アクリル系樹脂(A)におけるメタクリル酸メチルに由来する構造単位の含有量は、耐熱性を向上させる観点から、50質量%以上であることが好ましく、80質量%以上であることがより好ましく、90質量%以上であることが更に好ましく、95質量%以上であることがより更に好ましく、98質量%以上であることが特に好ましく、全ての構造単位がメタクリル酸メチルに由来する構造単位であってもよい。
これらの中でも、アクリル酸エステルが好ましく、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸iso−プロピル、アクリル酸n−ブチル、アクリル酸iso−ブチル、及びアクリル酸sec−ブチルがより好ましい。
本発明で用いる(メタ)アクリル系樹脂(A)は、1種を単独で使用してもよいし、2種以上を併せて使用してもよい。
なお、(メタ)アクリル系樹脂(A)の重量平均分子量は実施例に記載の方法で測定することができる。
ゴム粒子(B)の一例として、アクリル系ゴム粒子(B−1)について説明する。
アクリル系ゴム粒子(B−1)は、分散性の観点及び得られるフィルムの透明性と力学物性の観点から、少なくとも弾性体層と当該弾性体層を覆う外層とを有する多層構造であることが好ましい。更に、フィルムの硬度を高く保ちつつ、耐衝撃性を向上させる観点から、内層と、当該内層を覆う弾性体層と、当該弾性体層を覆う外層とを有する多層構造を有することがより好ましい。
以下、本発明のフィルムロールを構成する熱可塑性樹脂フィルムに含まれるアクリル系ゴム粒子(B−1)の好適な態様として、三層構造を有するゴム粒子について、弾性体層、内層、外層の順に説明する。
本発明で用いるアクリル系ゴム粒子(B−1)の弾性体層は、他の層との密着性等の観点からアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位及び共役ジエン系単量体に由来する構造単位からなる群より選ばれる少なくとも1種の単量体単位(I−1)(以下、単に「単量体単位(I−1)」とも称する)を50質量%以上含有する架橋ゴム重合体成分(I)を含むことが好ましく、架橋ゴム重合体成分(I)は単量体単位(I−1)を60〜99質量%含むことがより好ましく、70〜95質量%含むことが更に好ましく、80〜90質量%含むことがより更に好ましい。
架橋ゴム重合体成分(I)としては、例えばアクリル酸アルキルエステルの単独重合体、アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位を50質量%以上及びアクリル酸アルキルエステル以外の単量体に由来する構造単位を50質量%以下含有する共重合体、共役ジエン系単量体の単独重合体、共役ジエン系単量体に由来する構造単位を50質量%以上有する共重合体等が挙げられる。これらの中でも、透明性の点から、アクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位を50質量%以上及びアクリル酸アルキルエステル以外の単量体に由来する構造単位を50質量%以下含有する共重合体が好ましい。
係る多官能単量体としては、(メタ)アクリル酸アリル、(メタ)アクリル酸メタリル等の不飽和カルボン酸のアルケニルエステル;マレイン酸ジアリル等の二塩基酸のジアルケニルエステル;アルキレングリコールジ(メタ)アクリレート等のグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステル等が挙げられる。これらの中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステルが好ましく、(メタ)アクリル酸アリルがより好ましく、メタクリル酸アリルが更に好ましい。
架橋ゴム重合体成分(I)中の多官能単量体単位の含有量は、架橋によりアクリル系ゴム粒子(B−1)の力学強度を向上させ樹脂組成物の耐衝撃性を向上させる観点と流動性とのバランスから、好ましくは0.01〜5質量%であり、より好ましくは0.05〜4質量%であり、更に好ましくは0.1〜3質量%である。
これらの中でも、屈折率を調整する観点から芳香族化合物が好ましく、スチレン系単量体や芳香族基含有(メタ)アクリル酸エステルがより好ましく、スチレン系単量体が更に好ましく、スチレンがより更に好ましい。
架橋ゴム重合体成分(I)中の芳香族化合物に由来する構造単位の含有量は、屈折率の観点から、好ましくは1〜40質量%であり、より好ましくは5〜30質量%であり、更に好ましくは10〜20質量%である。
アクリル系ゴム粒子(B−1)は、フィルムの力学物性を向上させる、すなわち、硬度を高く保ちつつ耐衝撃性を向上させる観点から、弾性体層の内側に内層を有することが好ましく、内層は、メタクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位を50質量%以上含有する重合体成分(II)を含むことが好ましい。重合体成分(II)は架橋ゴム重合体成分(I)と共有結合性の結合をしていてもよい。重合体成分(II)中のメタクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位の含有量は、好ましくは60〜99質量%であり、より好ましくは70〜99質量%であり、更に好ましくは80〜99質量%であり、より更に好ましくは85〜98質量%であり、特に好ましくは90〜97質量%である。
メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が挙げられ、これらの中でも、メタクリル酸メチルが好ましい。
内層は、異なる組成の複数の重合体成分(II)を含むものであってよく、重合体成分(II)以外の成分を含有してもよい。ただし、内層中の重合体成分(II)の含有量は、80質量%以上であることが好ましく、90質量%以上であることがより好ましく、100質量%であることが更に好ましい。
なお、前記質量比は、これらの重合体成分の単量体混合物の質量比から算出される。
アクリル系ゴム粒子(B−1)を構成する外層は、メタクリル酸メチル単位を75質量%以上含有し、架橋ゴム重合体成分(I)にグラフト結合した、硬質重合体成分(III)を含むものが好ましい。
硬質重合体成分(III)は、フィルムの力学物性、(メタ)アクリル系樹脂(A)中でのアクリル系ゴム粒子(B−1)の分散性の観点から、メタクリル酸メチル単位75〜99質量%及びアクリル酸エステル単位1〜25質量%を含有することが好ましく、メタクリル酸メチル単位80〜97質量%及びアクリル酸エステル単位3〜20質量%を含有することがより好ましく、メタクリル酸メチル単位90〜96質量%及びアクリル酸エステル単位4〜10質量%を含有することが更に好ましい。
アクリル系ゴム粒子(B−1)において、硬質重合体成分(III)は、架橋ゴム重合体成分(I)にグラフト結合していることが好ましい。アクリル系ゴム粒子(B−1)のグラフト率は、好ましくは11〜33%であり、より好ましくは15〜30%であり、更に好ましくは20〜30%である。
グラフト率は、架橋ゴム重合体成分(I)に対するグラフト結合している硬質重合体成分(III)の質量比で定義され、当該グラフト率が11%以上であることによって耐熱性が向上し、33%以下であることによって活性エネルギー線硬化型樹脂との密着性が向上する。
係るグラフト率は、アクリル系ゴム粒子(B−1)をアセトンに浸漬して遠心分離機にて遠心分離し、アセトン可溶分を除去して乾燥させて得たアセトン不溶分の質量を測定して下記式(a)より算出した値である。
グラフト率(%)={〔アセトン不溶分の質量−架橋ゴム重合体成分(I)の質量〕/架橋ゴム重合体成分(I)の質量}×100 (a)
ここで、架橋ゴム重合体成分(I)の質量は、重合における架橋ゴム重合体成分(I)の単量体の質量の合計である。アクリル系ゴム粒子(B−1)が弾性体層の内側に更に前記内層を有する場合には、前記式(a)において架橋ゴム重合体成分(I)の質量は、架橋ゴム重合体成分(I)と重合体成分(II)の単量体の質量の合計である。
なお、硬質重合体成分(III)の見かけの数平均分子量は、アクリル系ゴム粒子(B−1)の硬質重合体成分(III)を製造する際の単量体混合物を、架橋ゴム重合体成分(I)が存在しない条件、前記内層を有する場合は架橋ゴム重合体成分(I)と重合体成分(II)が存在しない条件で、アクリル系ゴム粒子(B−1)の硬質重合体成分(III)を製造するときと同様の条件で重合して得られる重合体の数平均分子量とする。係る見かけの数平均分子量は、メルカプタン等の連鎖移動剤の配合量により調整することができる。
なお、本明細書における平均粒子径は、光散乱法によって測定される体積基準の粒径分布における算術平均値であり、具体的には実施例に記載の方法で求めることができる。
また、延伸処理の後に熱固定を行うことが好ましい。熱固定によって、熱収縮の少ない熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。
図1は、本発明のフィルムロールの製造方法において、熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程における除電装置の配置例を示す概略図である。図1中の矢印は、フィルムの流れ方向を示す。前記のようにして得られた熱可塑性樹脂フィルム1は、搬送ロール2により搬送されロール状に巻き取られてフィルムロール4となる。除電装置3は、フィルムの流れ方向に沿って熱可塑性樹脂フィルム1の巻取接点Pまで5m以内の位置に配置され、熱可塑性樹脂フィルム1を除電する。
除電装置と上記巻取接点との距離は、除電装置の放電部の最も巻取接点に近い位置からフィルムの流れ方向に沿って巻取接点にあたる位置までの距離を採用すればよい。
除電装置の放電部と熱可塑性樹脂フィルムとの距離を前記範囲内とすることによって、フィルムロールの表面電位の最大値及び最小値、並びに当該表面電位の最大値と最小値との差が前記の範囲内となり、本発明の効果を発揮することができる。
また、除電装置の放電部と熱可塑性樹脂フィルムとの距離を30mm以上とすることによって、除電のムラを抑制することができ、得られるフィルムロールに集塵が発生するのを抑制することができる。
なお、前記フィルムロールの表面電位の最大値及び最小値は、静電電位測定器を用いて測定することができ、具体的には、実施例に記載の方法により測定することができる。
膜厚計(株式会社ミツトヨ製、高精度デジマチックマイクロメータ MDH-25M)を用いて、フィルム幅方向を均等に5点測定した。その平均値をフィルムの厚さとした。
重量平均分子量(Mw)は、GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィー)により標準ポリスチレン換算分子量で求めた。測定装置及び条件は、以下のとおりである。
・装置 :東ソー株式会社製GPC装置「HLC−8320」
・分離カラム :東ソー株式会社製「TSKgel SuperMultipore HZM−M」と「SuperHZ4000」を直結
・検出器 :東ソー株式会社製「RI−8020」
・溶離液 :テトラヒドロフラン
・溶離液流量 :0.35mL/分
・サンプル濃度:8mg/10mL
・カラム温度 :40℃
JIS K7121:2012に準拠して、(メタ)アクリル系樹脂(A−1)を200℃まで一度昇温し、次いで30℃以下まで冷却し、その後30℃から200℃までを10℃/分で昇温させる条件にて、示差走査熱量測定法によりDSC曲線を測定し、2回目の昇温時に測定されるDSC曲線から求められる中間点ガラス転移温度を、(メタ)アクリル系樹脂(A−1)のガラス転移温度とした。
平均粒子径は、試料粒子を含むラテックスを水で200倍に希釈し、レーザー回折散乱式粒子径分布測定装置(株式会社堀場製作所製、装置名「LA−950V2」)を用いて25℃で係る希釈液を分析し、粒子径を測定した。この際、アクリル系ゴム粒子(B−1)及び水の絶対屈折率をそれぞれ、1.4900、1.3333とした。
静電電位測定器(春日電機株式会社製、デジタル静電電位測定器 KSD−1000)をフィルムロールの表面から径方向に100mm離れた位置に配置した。当該静電電位測定器により、ロール全幅1450mmのフィルムロールの表面電位を、当該フィルムロールの幅方向に50mm間隔で29点測定した。測定した表面電位のうち最大値(最大電位)と最小値(最小電位)から、その差(電位差)(最大電位−最少電位)を求めた。
巻き取った直後のフィルムロール(直径500mm)からフィルムを1m巻き出し、3波長蛍光灯(パナソニック株式会社製、FHF32EX−N−H)の真下100cmのところで、フィルムが水平面と45°の角度を為すように吊り下げた。フィルムの表面を、前記蛍光灯の光の下に目視で観察し、フィルムの幅方向に伸びる微小なシワの個数を確認した。シワの個数が20個以下を合格とした。
巻き取った直後のフィルムロール(直径500mm)からフィルムを1m巻き出し、切断端面にライト(シーズシー有限会社、ポラリオンライト NP−1)を接近させフィルム表面に浮き上がるフィルム同士の張り付き跡を目視で観察し、張り付きの程度を以下の通り評価した。下記評価基準でA及びBを合格とした。
A:張り付きがほぼ無い
B:ロール全周に非周期的に張り付きがある
C:ロール全周に周期的に張り付きがある
フィルムロールを得てから3日後に、フィルムを1m巻き出し、巻き取り直後のフィルムと同じ方法でフィルムの幅方向に伸びる微小なシワの個数を確認した。シワの個数が20個以下を合格とした。
巻き取った直後のフィルムロールからフィルムを1m巻き出し、フィルムの下辺が床から70cmの高さになるよう垂直に吊り下げ、米国連邦規格(USA Fed.Std.209E)の環境下に2日間放置した後、3波長蛍光灯(パナソニック株式会社製、FHF32EX−N−H)の下で、熱可塑性樹脂フィルム上の塵を目視で観察し、集塵の程度を以下の通り評価した。下記評価基準でA又はBであれば実用に供することができる。
A:ホコリの付着が少ない
B:全体に均一にホコリが付着している
C:帯状の模様となってホコリが付着している
メタクリル酸メチル99.3質量部及びアクリル酸メチル0.7質量部に重合開始剤〔2,2’−アゾビス(2−メチルプロピオニトリル)、水素引抜能:1%、1時間半減期温度:83℃〕0.008質量部、及び連鎖移動剤〔n−オクチルメルカプタン〕0.26質量部を加え、溶解させて3000kgの原料液を得た。
イオン交換水100質量部、硫酸ナトリウム0.03質量部、及び懸濁分散剤0.45質量部を混ぜ合わせて6000kgの混合液を得た。耐圧重合槽に、当該混合液と前記原料液(合計9000kg)を仕込み、窒素雰囲気下で撹拌しながら、温度を70℃にして重合反応を開始させた。重合反応開始後、3時間経過時に、温度を90℃に上げ、撹拌を引き続き1時間行うことによりビーズ状共重合体が分散した液を得た。なお、重合槽壁面あるいは撹拌翼にポリマーが若干付着したが、泡立ちもなく、円滑に重合反応が進んだ。
得られた共重合体分散液を適量のイオン交換水で洗浄し、バケット式遠心分離機により、ビーズ状共重合体を取り出し、80℃の熱風乾燥機で12時間乾燥し、ビーズ状の(メタ)アクリル樹脂(A−1)を得た。
得られた(メタ)アクリル樹脂(A−1)は、メタクリル酸メチル単位の含有量が99.3質量%、アクリル酸メチル単位の含有量が0.7質量%であり、重量平均分子量(Mw)が92,000、ガラス転移温度は120℃であった。
(1)内層の合成
撹拌機、温度計、窒素ガス導入管、単量体導入管及び還流冷却器を備えた反応器内に、イオン交換水1050質量部、ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム0.3質量部及び炭酸ナトリウム0.7質量部(合計2100kg)を仕込み、反応器内を窒素ガスで十分に置換した。次いで内温を80℃にした。そこに、過硫酸カリウム0.25質量部を投入し、5分間撹拌した。これに、メタクリル酸メチル95.4質量%、アクリル酸メチル4.4質量%及びメタクリル酸アリル0.2質量%からなる単量体混合物245質量部を60分間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、重合転化率が98%以上になるように更に30分間重合反応を行った。
次いで、同反応器内に、過硫酸カリウム0.32質量部を投入して5分間撹拌した。その後、アクリル酸n−ブチル80.5質量%、スチレン17.5質量%及びメタクリル酸アリル2質量%からなる単量体混合物315質量部を60分間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、重合転化率が98%以上になるように更に30分間重合反応を行った。
次に、同反応器内に、過硫酸カリウム0.14質量部を投入して5分間撹拌した。その後、メタクリル酸メチル95.2質量%、アクリル酸メチル4.4質量%及びn−オクチルメルカプタン0.4質量%からなる単量体混合物140質量部を30分間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、重合転化率が98%以上になるように更に60分間重合反応を行った。
(メタ)アクリル樹脂(A−1)80質量部と、アクリル系ゴム粒子(B−1)20質量部とをヘンシェルミキサーで混合し、230℃に設定されたスクリュー径58mmのベント付き二軸押出機を用いて熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。係るペレットをベント付き単軸押出機のホッパーに供給し、260℃で溶融混練してギアポンプ、フィルター装置、スタティックミキサーの順に通過させ、リップ開度1mmのTダイ(ダイ幅1700mm)からフィルム状に吐出し、鏡面を有する金属弾性ロールと鏡面を有する金属剛体ロールでバンク無く挟持及び冷却し、前記金属剛体ロールに巻き掛け、さらに2本の金属剛体ロールに巻き掛けながら冷却して、熱可塑性樹脂フィルムとした。
次に、フィルムの流れ方向に沿って前記巻取接点まで20mの位置に、熱可塑性樹脂フィルムの面に対して垂直方向に50mmの距離を空けて、交流除電装置(シムコジャパン株式会社製、ブルー バー R50)(第二除電)を設置して当該熱可塑性樹脂フィルムを除電した。
さらに当該熱可塑性樹脂フィルムを搬送し、フィルムの流れ方向に沿って前記巻取接点まで2mの位置に、当該熱可塑性樹脂フィルムの搬送面に対して垂直方向に50mmの距離を空けて、放電電極針がタングステンである交流除電装置(春日電機株式会社製:スマートACイオナイザ ASIBS−1800)(第三除電)を設置し、当該交流除電装置のイオンバランスをニュートラル(N)にして、フィルム巻き内面から前記熱可塑性樹脂フィルムの除電を行った後、ロール状に巻き取り、厚さ80μmの熱可塑性樹脂フィルムからなるフィルムロールを得た。得られたフィルムロールの最大電位は2kVであり、最小電位は1kVであり、最大電位と最小電位の電位差は1kVであった。評価結果を表1に示す。なお、全ての除電装置は、放電電位が−20〜+20kVである装置を使用した。
第三除電のイオンバランスを負にしたこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。また、各測定箇所での表面電位をプロットしたグラフを図2に示した。
第三除電のイオンバランスを正にしたこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。また、各測定箇所での表面電位をプロットしたグラフを図2に示した。
第二除電を行わなかったこと以外は、実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。また、各測定箇所での表面電位をプロットしたグラフを図2に示した。
フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を5mに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。
フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を0.3mに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。
フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を10mに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。
フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を15mに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。
フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を3mに、除電装置の放電部から熱可塑性樹脂フィルム面までの距離を10mmに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。また、各測定箇所での表面電位をプロットしたグラフを図2に示した。
実施例1において、フィルムの流れ方向に沿って第三除電の除電装置から巻取接点までの距離を3mに、除電装置の放電部から熱可塑性樹脂フィルム面までの距離を20mmに変更したこと以外は実施例1と同様にしてフィルムロールを得た。評価結果を表1に示す。
2 搬送ロール
3 除電装置
4 フィルムロール
P 巻取接点
Claims (6)
- 厚さ250μm以下の熱可塑性樹脂フィルムからなるフィルムロールであって、
前記フィルムロールの幅方向に50mm間隔で測定した当該フィルムロールの表面電位の最大値及び最小値がいずれも−10〜+10kVであり、
前記表面電位の最大値と最小値との差が5kV以下である、フィルムロール。 - 前記フィルムロールの幅方向に50mm間隔で測定した隣り合う測定箇所の表面電位の差が4kV以下である、請求項1に記載のフィルムロール。
- 前記熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂が(メタ)アクリル系樹脂である、請求項1又は2に記載のフィルムロール。
- 厚さ250μm以下の熱可塑性樹脂フィルムからなるフィルムロールの製造方法であって、
フィルムの流れ方向に沿って前記熱可塑性樹脂フィルムの巻取接点まで5m以内の位置に除電装置を配置して前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程と、
前記工程で除電した熱可塑性樹脂フィルムを巻き取る工程と、
を有し、
前記除電装置の放電部と前記熱可塑性樹脂フィルムとの距離が30〜100mmである、フィルムロールの製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程において、フィルムの流れ方向に沿って巻取接点の手前に配置され、前記巻取接点に最も近い位置に配置されている除電装置の放電電位が−20〜+20kVである、請求項4に記載のフィルムロールの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂フィルムを除電する工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムを2回以上除電する、請求項4又は5に記載のフィルムロールの製造方法。
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