JPWO2020066130A1 - 抗菌性繊維及び抗菌性繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

５０回以上繰り返し洗濯しても、所定の抗菌性を発揮する抗菌性繊維、及び抗菌性繊維の製造方法を提供する。熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維及びその製造方法であって、抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの前記抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であることを特徴とする。

Description

本発明は、抗菌性繊維及び抗菌性繊維の製造方法に関する。
特に、数十回繰り返し洗濯しても所定の抗菌性を発揮する抗菌性繊維、及び抗菌性繊維の製造方法に関する。

従来、繊維製品に抗菌効果を付与するために、抗菌性粒子を繊維に含ませた抗菌性繊維が使用されてきた。
このような抗菌性繊維を製造する方法としては、紡糸後の繊維に抗菌性粒子を付着させる方法と、紡糸前の樹脂材料に抗菌性粒子を予め練り込む方法とがある。

紡糸後の繊維に抗菌性粒子を付着させる方法により得られた抗菌性繊維として、銀を含むゼオライト粒子とポリエーテル樹脂の分散液に綿布を浸漬させた後、乾燥させる方法によって得られた抗菌性繊維が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、紡糸前の樹脂材料に抗菌性粒子を予め練り込む方法により得られた抗菌性繊維として、酸化チタンマスターペレットと、酸化亜鉛マスターペレットとを混錬した後に紡糸し、更に延伸処理することにより得られた抗菌性繊維が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１３−１８５２９２号公報（特許請求の範囲等） 特開２００９−８４７５８号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１に開示された抗菌性繊維は、抗菌性粒子を繊維表面に固定するためにバインダーを使用しているものの、繊維同士がこすれると抗菌性粒子が脱離しやすいという問題が見られた。
また、表面処理部分の耐水性が、母体の繊維よりも低いため、洗濯後における抗菌性能が著しく低下し、数回程度の洗濯で、抗菌効果を発生しなくなるという問題が見られた。

また、特許文献２に開示された抗菌性繊維において、配合する酸化チタンや酸化亜鉛は、樹脂成分に対して、比重が重く、また、平均粒径が、数十ｎｍと非常に小さいという特徴があった。そのため、凝集しやすく、樹脂に対して均一に混合分散することが１困難であって、ひいては、均一な抗菌性や機械的特性を有する抗菌性繊維を安定的に得ることが困難であった。
その上、樹脂表面の抗菌性粒子の多くが樹脂に包摂されており、初期から十分な抗菌性が得られにくいという問題があった。

そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維であって、当該抗菌性繊維の表面に、所定のクラックを有するとともに、そのクラックに抗菌性ガラス粒子を挟持させてなる抗菌性繊維とすることにより、抗菌性ガラス粒子が脱落せず、長期間にわたって優れた抗菌性を発揮することを見出し、本発明を完成させたものである。

すなわち、本発明の目的は、表面に露出した抗菌性ガラス粒子により優れた抗菌性を発揮し、かつ、繊維表面に形成されたクラックが当該抗菌性ガラス粒子を挟持した状態とすることで、抗菌性ガラス粒子が強固に固定され、初期はもちろんのこと、数十回繰り返し洗濯した後でも、良好な抗菌性を維持できる抗菌性繊維、及びそのような抗菌性繊維の効率的な製造方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維であって、抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であることを特徴とする抗菌性繊維が提供され、上述した問題を解決することができる。
より具体的には、抗菌性繊維の長さ方向に沿って、抗菌性繊維の表面に有するクラックが、少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持することにより、抗菌性繊維の表面に抗菌性ガラス粒子が露出した状態で、かつ、強固に固定され、洗濯時における抗菌性ガラス粒子の脱離を抑制することができる。その結果、初期はもちろんのこと、例えば、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、５０回以上繰り返し洗濯した場合でも優れた抗菌性を発揮することができる。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、クラックの平均長さを１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにクラックの平均長さを調整することにより、抗菌性繊維の機械的強度を損なわない範囲で、クラックに対して、抗菌性ガラス粒子を露出させた状態で、安定的に固定することができる。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、クラックに挟持された状態の抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径を０．２〜５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径を制御することにより、抗菌性繊維の機械的強度を損なわない範囲で、抗菌性ガラス粒子を露出させた状態で、固定することができる。
また、このような体積平均粒子径を有する抗菌性ガラス粒子であれば、紡糸後に延伸した際に、抗菌性ガラス粒子を起点として、所定クラックが安定的に形成されやすいという効果もある。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、抗菌性ガラス粒子の形状を多面体とすることが好ましい。
このように抗菌性ガラス粒子の形状を制御することにより、紡糸後に延伸した際に、多面体の抗菌性ガラス粒子を起点として、所定クラックが安定的に形成されやすくなる。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、抗菌性ガラスを、リン酸系抗菌性ガラス及び硼ケイ酸系ガラス、あるいはいずれか一方とすることが好ましい。
このように抗菌性ガラスにおけるガラス組成を調整することにより、抗菌性繊維における抗菌活性成分（銀イオン等）の溶出量を好適範囲に、容易に調節することができる。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、抗菌性ガラス粒子の配合量を、熱可塑性樹脂を１００重量部とした場合、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
このように抗菌性繊維を構成することにより、抗菌性繊維における抗菌活性成分（銀イオン等）の溶出量を好適範囲に、容易に調節することができる。
また、熱可塑性樹脂の加水分解を効果的に抑制しつつ、抗菌性ガラス粒子を樹脂成分中に均一に分散させることができるため、優れた抗菌効果を安定的に得ることができる。

本発明の抗菌性繊維を構成するにあたり、抗菌性繊維が表面に保護層を有することが好ましい。
このように構成することにより、抗菌性繊維の表面に抗菌性ガラス粒子が露出した状態で、強固に固定することができ、ひいては、洗濯時の抗菌性ガラス粒子の脱離を抑制することができる。
また、抗菌活性成分である銀イオン等と、塩化物イオンの反応による、塩化銀の生成に起因した、抗菌性繊維の変色についても有効に防止することができる。

本発明の別の態様は、熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維の製造方法であって、当該抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であって、かつ、下記工程（ａ）〜（ｄ）を含むことを特徴とする抗菌性繊維の製造方法である。
（ａ）抗菌活性成分を含むガラス融液を準備し、抗菌性ガラス粒子を得る工程
（ｂ）抗菌性ガラス粒子と、熱可塑性樹脂とを混合した抗菌性樹脂組成物を製造する工程
（ｃ）抗菌性樹脂成分から直接的、あるいは間接的に延伸前の抗菌性繊維を製造する工程
（ｄ）延伸前の抗菌性繊維を延伸することにより、クラックを有する抗菌性繊維を製造する工程
より具体的には、抗菌性繊維の長さ方向に沿って、抗菌性繊維の表面に有するクラックが、少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持した抗菌性繊維を簡易かつ安定的に製造することができる。
したがって、抗菌性繊維の表面に抗菌性ガラス粒子が露出した状態で、かつ、強固に固定され、洗濯時における抗菌性ガラス粒子の脱離を抑制することができ、その結果、初期はもちろんのこと、例えば、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、５０回以上繰り返し洗濯した場合でも優れた抗菌性を発揮することができる。

図１は、本発明にかかる抗菌性繊維の電子顕微鏡写真（ＳＥＭ画像、倍率１５００）である。
図２は、本発明にかかる、表面にクラックを有する抗菌性繊維の模式図である。
図３（ａ）〜（ｂ）は、実施例１の一つに相当し、大腸菌を培養した後、洗濯を１度も行っていない抗菌性繊維の不織布に接種した直後と、接種してから１８時間後の混釈平板培養法用寒天培地の写真である。
図４（ａ）〜（ｂ）は、実施例１の一つに相当し、肺炎桿菌を培養した後、洗濯を１度も行っていない抗菌性繊維の不織布に接種した直後と、接種してから１８時間後の混釈平板培養法用寒天培地の写真である。
図５（ａ）〜（ｂ）は、実施例１の一つに相当し、肺炎桿菌を培養した後、洗濯を５０回行った抗菌性繊維の不織布に接種した直後と、接種してから１８時間後の混釈平板培養法用寒天培地の写真である。
図６（ａ）〜（ｂ）は、実施例１の一つに相当し、黄色ブドウ球菌を培養した後、洗濯を５０回行った抗菌性繊維の不織布に接種した直後と、接種してから１８時間後の混釈平板培養法用寒天培地の写真である。
図７（ａ）〜（ｂ）は比較例２の一つに相当し、肺炎桿菌を培養した後、標準綿布に接種した直後と、接種してから１８時間後の混釈平板培養法用寒天培地の写真である。
図８は、本発明にかかる抗菌性繊維の伸度（％）と切断時強さ（ｃＮ）との関係を説明するために供する図である。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維であって、当該抗菌性繊維の表面に、抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持した状態の抗菌性繊維である。
以下、第１の実施形態を、適宜、図面を参照して具体的に説明する。

１．抗菌性繊維
（１）形態
第１の実施形態にかかる抗菌性繊維１は、図１の電子顕微鏡写真（ＳＥＭ画像）及び図２の模式図に示すように、その表面に抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラック２０を有していることを特徴とする。
第１の実施形態におけるクラック２０は、繊維表面の長さ方向に沿って生じる裂け目を意味し、クラック２０は、少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子１０を表面に露出させつつ、強固に挟持した状態である。
すなわち、繊維表面に対して垂直方向から視認した場合に、抗菌性ガラス粒子１０を露出した状態で挟持することから、通常、中央部分付近において最大幅を有する裂け目を、クラックとして有することになる。
また、クラックは、抗菌性繊維の作成における延伸工程時に、抗菌性繊維に含まれる抗菌性ガラス粒子を起点（境界）として生じる樹脂断裂であるが、延伸による歪が抗菌性繊維の内部から生じるものであっても良いし、あるいは、外部からの作用よって生じるものであることも好ましい。

そして、このようなクラックの平面形状、すなわち、クラックが形成された抗菌性繊維の表面を、法線方向（垂直方向）に視認した場合に、通常、楕円形、ひし形、長方形、あるいは異形であることが好ましい。
また、複数のクラックを備える場合、それぞれが同一又は類似の平面形状であることが好ましいが、それぞれ異なる平面形状であることも好ましい。
その上、クラックは、挟持される抗菌性ガラス粒子の大きさによって、更には、延伸の度合い等によって、クラックの平均長さ、平均幅、及び平均深さをそれぞれ所定範囲内の値に調整することができる。
一方、抗菌性繊維の表面等にクラックを形成した場合、繊維自体の機械的強度の低下が懸念されるが、クラックの長さ、幅、深さを所定範囲内の値とすることにより、クラックを形成していない繊維と比較して、機械的強度に顕著な差がないものとすることが判明している（後述する図８参照）。

また、第１の実施形態にかかる抗菌性繊維では、少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子が、通常、樹脂表面に露出し、クラックに挟持された状態で存在している。
すなわち、抗菌性繊維に抗菌性ガラスが埋設されてなる従来の抗菌性繊維よりも、抗菌性ガラス粒子が露出する部分が多くなり、媒体となる水分と抗菌性ガラスとの接触を高めることで、比較的少量の抗菌成分の配合であっても、初期から抗菌活性成分の溶出を早めることができる。
したがって、抗菌性ガラス粒子の耐水性を高めても、好適な抗菌性を保つことができ、従来の抗菌性繊維と比較すると、抗菌性ガラス粒子の平均粒径が同等であった場合、より長期間抗菌性を保つことが可能となる。

また、第１の実施形態における抗菌性ガラス粒子は、複数の角（例えば、６〜２０）や面（例えば、６〜２０）を有する多面体として構成されていることが好ましい。
すなわち、多面体の抗菌性ガラス粒子であれば、紡糸後に延伸した際に、多面体の抗菌性ガラス粒子を起点として、所定クラックが安定的に形成されやすくなるためである。
また、抗菌性ガラス粒子が複数の角や面を有するため、クラックに強固に固定されることとなり、外部の力が働いても抗菌性ガラス粒子が脱離しにくい状態となるため、繰り返し洗濯した場合などでも、更に優れた抗菌性を発揮することができる。

なお、第１の実施形態における繰り返し洗濯した場合とは、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、従来の抗菌性繊維の多くが洗濯１０回を規定回数として、抗菌性を評価されていることから、洗濯１０回以上実施しても、所定の抗菌効果を発揮することが好ましい。
また、同様のＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、洗濯を３０回以上実施しても、所定の抗菌効果を発揮することがより好ましく、５０回以上実施しても、所定の抗菌効果を発揮することが更に好ましい。
但し、抗菌性繊維の種類や用途にもよるが、通常、過度に洗濯回数が多くなると、抗菌性繊維の機械的劣化や、抗菌剤の脱落割合も著しく多くなる場合がある。
したがって、洗濯回数の上限として３０００回以下であることが好ましく、１０００回以下であることがより好ましく、５００回以下であることが更に好ましい。

また、抗菌性繊維に配合する抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｗ１）を０．２〜５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｗ１）が０．２μｍ未満になると、紡糸後に延伸した際に、抗菌性ガラス粒子を起点として、抗菌性繊維の表面に、所望のクラックが形成されにくい場合があるためである。
一方、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｗ１）が５μｍを超えると、クラックが大きくなり過ぎることで、形成される抗菌性繊維の機械的強度が低下する場合があるためである。
したがって、より具体的には、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｗ１）としては０．５〜４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜３μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。

（２）クラックの平均長（Ｌ１）
本実施形態の抗菌性繊維におけるクラックの平均長さ（Ｌ１）は、抗菌性繊維の種類や用途等に応じて、適宜変更することができるが、通常１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、クラックの平均長さ（Ｌ１）が１μｍ未満になると、抗菌性ガラス粒子を強固に挟持できない場合があるためであり、クラックの平均長さ（Ｌ１）が３０．０μｍを超えると、抗菌性繊維の機械的強度が低下する場合があるためである。
したがって、クラックの平均長さ（Ｌ１）としては３．０〜２５μｍの範囲内の値であることがより好ましく、５〜２０μｍの範囲内の値であることが更に好ましい。
なお、クラックの平均長さ（Ｌ１）は、電子顕微鏡やノギスを用いて例えば５点実測し、その平均値を採用することができる。

また、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｗ１）に対するクラックの平均長さ（Ｌ１）の比率（Ｌ１／Ｗ１）を１．１〜６．０の範囲内の値とすることが好ましい。
これは、Ｌ１／Ｗ１の比率が１．１未満になると、抗菌性ガラス粒子の露出する部分が少なくなり、抗菌活性成分を十分に溶出できない場合があるためである。
また、Ｌ１／Ｗ１の比率が６．０を超えた値になると、抗菌性ガラス粒子を強固に挟持できない場合があり、抗菌性ガラス粒子の脱離を抑制できず、繰り返し洗濯した場合の抗菌性を維持できない場合があるためである。
したがって、Ｌ１／Ｗ１の比率を１．５〜５の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜４の範囲内の値とすることが更に好ましい。

（３）クラックの平均幅（Ｗ２）
抗菌性繊維におけるクラックの平均幅（Ｗ２）は、クラックの平均長さの調整と同様に、抗菌性繊維の種類や用途等に応じて、適宜変更することができるが、通常、０．０５〜２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、クラックの平均幅（Ｗ２）が０．０５μｍ未満になると、抗菌性ガラス粒子の露出する部分が少なくなり、抗菌活性成分を十分に溶出できない場合があるためである。
一方、クラックの平均幅（Ｗ２）が２μｍを超えると、抗菌性繊維の機械的強度を著しく損なう場合や、抗菌性ガラス粒子が脱離しやすくなる場合があるためである。
したがって、クラックの平均幅（Ｗ２）を０．１〜１．５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜１μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、クラックの平均幅（Ｗ２）は、電子顕微鏡やノギスを用いて例えば５点実測し、その平均値を採用することができる。

また、クラックの平均幅（Ｗ２）に対する抗菌性ガラス粒子の平均粒子径（Ｗ１）の比率（Ｗ２／Ｗ１）を５〜２００の範囲内の値とすることが好ましい。
これは、Ｗ２／Ｗ１２の比率が５未満になると、抗菌性ガラス粒子の露出する部分が少なくなり、抗菌活性成分を十分に溶出できない場合があるためである。
一方、Ｗ２／Ｗ２の比率が２００を超えると、抗菌性ガラス粒子を強固に挟持できない場合があり、抗菌性ガラス粒子の脱離を抑制できず、繰り返し洗濯した場合の抗菌性を維持できない場合があるためである。
したがって、クラックの平均幅（Ｗ２）に対する抗菌性ガラス粒子の粒子径（Ｗ１）の比率（Ｗ２／Ｗ１）を１０〜１００の範囲内の値とすることが好ましく、２０〜５０の範囲内の値とすることが更に好ましい。

（４）クラックの平均深さ
本実施形態におけるクラックの平均深さは、クラックの平均長さ（Ｌ１）や、平均幅（Ｗ２）と同様に、抗菌性繊維の種類や用途等に応じて、適宜変更することができるが、通常、０．６〜３．５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、クラックの平均深さが０．６μｍ以下であった場合、抗菌性ガラス粒子を強固に挟持できず、脱離する可能性が高くなるためであり、クラックの深さが３．５μｍ以上であった場合、繊維の機械的強度が低下する場合があるためである。
したがって、クラックの平均深さを１．０〜３．０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．５〜２．５μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、クラックの平均深さは、表面粗さ計、あるいはカットサンプルに電子顕微鏡等を用いて例えば５点実測し、その平均値を採用することができる。

（５）保護層
本実施形態における抗菌性繊維は、繊維表面に保護層を有することが好ましい。
この理由は、保護層を有することで、クラックに挟持された状態の抗菌性ガラス粒子が、クラックから脱離するのを防ぐことができるためである。
また、保護層を有することで、抗菌活性成分である銀イオンや亜鉛イオン、銅イオン等の金属イオンが、洗浄剤や漂白剤に含まれる塩素と反応することによって、黒色の塩化銀等が生成されるのを防ぐことができ、これにより抗菌性繊維が変色するのを防ぐことができるためである。
ここで、保護層を構成する成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、アクリルエマルション、ウレタンエマルション、酢酸ビニルエマルション、エポキシエマルションなどの少なくとも一つが好ましい。

また、抗菌性繊維の表面に保護層を形成する場合、その厚さを０．０５〜３．０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、保護層が３．０μｍを超えると、抗菌活性成分の溶出を妨げ、抗菌性が損なわれる場合があるためである。
一方、保護層が０．０５μｍ未満になると、塩化物イオンなどから抗菌性ガラス粒子を十分に保護できない場合があるためである。
したがって、保護層の厚さを０．１〜２．０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１．５μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。

更に、抗菌性繊維表面に形成される保護層に、紫外線吸収剤を所定量含むことも好ましい。
この理由は、紫外線吸収剤を含む保護層であれば、銀イオンが紫外線によって黒色の銀粒子に還元されることを防ぐことができ、銀粒子によって抗菌性繊維が黒色に変色するのを防止することができるためである。

ここで、紫外線吸収剤として使用できる成分は、特に限定されるものではないが、例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、アクリレート系紫外線吸収剤、金属錯塩系紫外線吸収剤等の従来公知の紫外線吸収剤を所定量使用することができる。

（６）引張強さ
また、本実施形態における抗菌性繊維としては、不織布などに加工した際に製品に十分な強度を付与する観点から、ＪＩＳ Ｌ １０１５に準拠して計測される引張強さ（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を３〜５０ｃＮ/ｄｔｅｘの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性繊維の引張強さ（ｃＮ／ｄｔｅｘ）が３ｃＮ/ｄｔｅｘ未満になると、延伸時に繊維の切断が発生したり、抗菌性繊維を用いた製品の洗濯時などに、製品が張り裂ける場合があるためである。
一方、抗菌性繊維の引張強さ（ｃＮ／ｄｔｅｘ）が５０ｃＮ/ｄｔｅｘを超えると、抗菌性繊維としての柔軟性が十分でなく、使用用途が過度に限定される場合があるためである。
したがって、抗菌性繊維の引張強さ（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を３．５〜３０ｃＮ/ｄｔｅｘの範囲内の値とすることがより好ましく、４．５〜２０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲内の値とすることが更に好ましい。

なお、図８においては、図１に示すポリエステル樹脂を用いた抗菌性繊維について、横軸を抗菌性繊維の伸度（％）、縦軸を抗菌性の強度（ｃＮ/ｄｔｅｘ）とする特性曲線を表記している。
かかる図８の特性曲線においては、それぞれ強度（ｃＮ/ｄｔｅｘ）が低下し始める点が、延伸により繊維の切断が発生した点である。
そして、本実施形態においては、抗菌性繊維の表面に所定クラックが形成されているため、十分な繊維強度が保たれているかが重要となるが、クラックのない繊維と、クラックを有する繊維とを比しても、強度に大きな差がないことが見て取れる。

（７）寸法変化率
本実施形態にかかる抗菌性繊維は、用途に応じて、ＪＩＳ Ｌ １９０９に準拠して測定される寸法変化率を調整することができる。
例えば、衣類に使用する場合は乾燥機やアイロンによる熱によって縮むのを防ぐ観点から、乾熱寸法変化率は３％以下であることが好ましく、より好ましくは１％以下である。
また、同様の理由により熱水寸法変化率は３％以下であることが好ましく、より好ましくは１％以下である。

（８）その他
抗菌性繊維の平均直径、見掛繊度、捲縮数等は、特に限定されるものでなく、抗菌性繊維の用途等に応じて適宜調整することができる。
例えば、抗菌性繊維の平均直径を３〜５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性繊維の平均直径が３μｍ未満の値であると、抗菌性繊維の機械的強度を確保できず、安定して製造できない場合があるためである。
一方、かかる抗菌性繊維の平均直径が５０μｍを超える値であると、抗菌性繊維の柔軟性を確保できず、用途が限定的なものとなる場合があるためである。
したがって、抗菌性繊維の平均直径を８〜３０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、抗菌性繊維の平均直径は、電子顕微鏡やマイクロメータ、あるいは、ノギスによって数点直径を実測し（例えば、５点）、その平均値をとることができる。

また、抗菌性繊維の見掛繊度は、用途に応じて適宜調整することができるが、例えば０．１〜５０ｄｔｅｘの範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜３０ｄｔｅｘの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜１０ｄｔｅｘの範囲内の値とすることが更に好ましい。
更に、抗菌性繊維の捲縮数は、弾力性の付与、風合いなどの観点から用途に応じて調整することができ、捲縮数が多いほど弾力性に富む。
抗菌性繊維の捲縮数は、通常、繊維２５ｍｍ当たり５〜９０個とするのがよく、弾力性を要する用途であれば５０〜９０個とすることが好ましい。

２．熱可塑性樹脂
（１）主成分
（１）−１ 種類
第１の実施形態の抗菌性繊維においては、構成する樹脂の主成分として、熱可塑性樹脂を用いるものである。
このような熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されるものではないが、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂（ポリアクリル樹脂を含む）、レーヨン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリアセタール樹脂の少なくとも一つであることが好ましい。
例えば、ポリエステル樹脂であれば、機械的強度や耐久性、更には耐熱性が高い一方、優れた柔軟性や加工性を有する抗菌性繊維を、比較的安価に得ることができるためである。
また、ポリアミド樹脂であれば、機械的強度や耐久性、更には耐熱性が高い一方、吸湿性を有する抗菌性繊維を、比較的安価に得ることができるためである。
また、ポリウレタン樹脂であれば、耐久性が高い一方、優れた伸縮性を有する抗菌性繊維を得ることができるためである。
更に、ポリオレフィン樹脂（ポリアクリル樹脂を含む）であれば、透明性や加工性が良好な抗菌性繊維を安価に得ることができるためである。

これらの熱可塑性樹脂の中でも、より好ましくはポリエステル樹脂、もしくはポリアミド樹脂である。
すなわち、好適なポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート樹脂等の少なくとも一つが挙げられ、中でも好ましくはポリエチレンテレフタレート樹脂である。
また、好適なポリアミド樹脂としては、ポリεカプラミド（ナイロン６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ナイロン１１６）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリラウラミド（ナイロン１２）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリナノメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、及びポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）の少なくとも一つが挙げられ、中でも好ましくはポリεカプラミド（ナイロン６）、もしくはポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）である。

ポリエチレンテレフタレート樹脂が好適である理由は、ポリブチレンテレフタレート樹脂等と比較して、結晶性が低いため、熱可塑性樹脂組成物を、優れた柔軟性が要求される抗菌性繊維や抗菌性フィルム等に、安定的に加工することができるためである。
より具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂は、ポリブチレンテレフタレート樹脂と比較して、結晶化速度が小さく、かつ、高温でなければ結晶化が進まないという特徴があり、熱処理・延伸処理によって強度が向上するためである。

また、ポリエチレンテレフタレート樹脂であれば、透明性が高く、耐熱性、実用強度にも優れるばかりか、リサイクル性にも優れるため、経済的にも有利である。
より具体的には、例えば、ペットボトルがそうであるように、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなるプラスチック製品は、現在、大量に流通しており、他の樹脂材料と比較して、非常に安価である。
更に、ポリエチレンテレフタレート樹脂であれば、リサイクルが積極的に行われている現状からも明らかなように、他の樹脂材料と比較して再利用が容易であるため、このことが、ポリエチレンテレフタレート樹脂をより安価な樹脂材料としている。
ポリエチレンテレフタレート樹脂は、他の共重合成分を含有する共重合ポリエステルであってもよい。

また、ポリアミド樹脂である、ポリεカプラミド（ナイロン６）、もしくはポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）であれば、結晶化度に応じて物理的性質が変化するため、用途に応じて、引張強さ、曲げ強さ、圧縮強さ等を調整することができる。
更に、耐摩耗性、耐薬品性に優れる上、アミド基を含有するため比較的吸水性が大きく、抗菌性ガラス粒子に対して、より好適に水分を接触させることができ、抗菌性ガラスを溶解させて、抗菌成分を効果的に放出することができる。

したがって、ポリエチレンテレフタレート樹脂、もしくはポリアミド樹脂を主成分とすることで、抗菌性繊維を製造及び成形する過程における熱可塑性樹脂組成物の結晶化を効果的に抑制して、織布や不織布に適した抗菌性繊維等に安定的に加工することができる。

（１）−２ 数平均分子量
主成分である熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂やポリアミド樹脂などの縮合系樹脂であれば、それらの数平均分子量（Ｍｎ）を、１００００〜８００００の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、縮合系樹脂の数平均分子量をかかる範囲内の値とすることにより、後述する熱可塑性樹脂の混合樹脂として用いられる樹脂との相溶性を向上させることができ、樹脂の加水分解を効果的に抑制し、抗菌性ガラスを更に均一に分散させることができるためである。
したがって、縮合系樹脂の数平均分子量を２００００〜６００００の範囲内の値とすることがより好ましく、３００００〜５００００の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、主成分である熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂などの非縮合系樹脂であれば、その数平均分子量を１０万〜１００万の範囲内の値とすることが好ましく、２０万〜８０万の範囲内の値とすることがより好ましく、３０万〜６０万の範囲内の値とすることが更に好ましい。

（１）−３ 融点
また、主成分とする結晶性樹脂の融点を１５０〜３５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、融点が１５０℃以上であれば、熱可塑性樹脂組成物における引張強度や引裂強度等の機械的特性を十分に確保することができ、加熱溶融時に適当な粘度となるため、適度な加工性が得られるためである。
一方、融点が３５０℃以下であれば、熱可塑性樹脂組成物の成形性がよく、後述する熱可塑性樹脂のその他の樹脂成分と混合しやすいためである。
したがって、主成分とする結晶性樹脂の融点を２００〜３００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、２３０〜２７０℃の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、樹脂の融点は、ＩＳＯ ３１４６に準拠して測定することができる。

（１）−４ 配合量
また、後述するように熱可塑性樹脂を混合樹脂とする場合、主成分である樹脂の配合量を、熱可塑性樹脂組成物の全体量を１００重量部とした場合に、８０〜９９．４重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、主成分である樹脂の配合量をかかる範囲内の値とすることにより、樹脂の加水分解を効果的に抑制することができる一方で、熱可塑性樹脂組成物を抗菌性繊維や抗菌性フィルムに加工することが容易になるためである。
したがって、主成分である樹脂の配合量を、抗菌性樹脂組成物の全体量を１００重量部とした場合に、８５〜９９重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、９０〜９８重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。

（２）混合樹脂
（２）−１ 種類
第１の実施形態における熱可塑性樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とする場合、他の樹脂成分としてポリブチレンテレフタレート樹脂を含む混合樹脂とすることが好ましい。
この理由は、ポリエチレンテレフタレート樹脂と比較して、耐加水分解性に優れたポリブチレンテレフタレート樹脂を含むことにより、抗菌性繊維の製造及び成形における熱可塑性樹脂の加熱溶融の際に、抗菌性ガラスに含まれる水分に起因してポリエチレンテレフタレート樹脂が加水分解することを効果的に抑制することができるためである。
より具体的には、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂と比較して親油性が高く、単位重量当たりに含まれるエステル結合の数が少ないため、加水分解を起こしにくいと考えられる。

よって、ポリブチレンテレフタレート樹脂を含むことにより、主成分としてのポリエチレンテレフタレート樹脂の加水分解を効果的に抑制することができ、抗菌性ガラスの分散性に優れ、かつ、安価な熱可塑性樹脂を得ることができる。
すなわち、所定量の抗菌性ガラス粒子をポリブチレンテレフタレート樹脂に先に混合して、比較的高濃度の抗菌性ガラス粒子を含むマスターバッチとした後、ポリエチレンテレフタレート樹脂を混合することにより、ポリエチレンテレフタレート樹脂の加水分解を抑制しつつ、最終的に、所定配合比率の抗菌性樹脂組成物を得ることができる。

また、第１の実施形態におけるポリブチレンテレフタレート樹脂は、基本的に、酸成分としてのテレフタル酸、あるいはそのエステル形成性誘導体と、グリコール成分としての１，４−ブタンジオール、あるいはそのエステル形成誘導体と、の重縮合反応によって得られる重合体を指す。
但し、酸成分の全体量を１００モル％とした場合に、２０モル％以下の範囲内の値であれば、他の酸成分を含んでもよい。

（２）−２ 配合量
また、ポリブチレンテレフタレート樹脂の配合量を、ポリエチレンテレフタレート樹脂１００重量部に対して、０．５〜２５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、ポリブチレンテレフタレート樹脂の配合量をかかる範囲内の値とすることにより、抗菌性繊維や抗菌性フィルムにも加工可能なポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分としつつも、耐加水分解性を有し、ひいては抗菌性ガラスの分散性に優れた熱可塑性樹脂を得ることができるためである。
したがって、より具体的にはポリブチレンテレフタレート樹脂の配合量を、ポリエチレンテレフタレート樹脂１００重量部に対して、２〜１５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜１０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。

３．抗菌性ガラス
第１の実施形態にかかる抗菌性繊維は、抗菌性ガラス粒子を含んでおり、抗菌性ガラス粒子は抗菌活性成分として銀イオンを含むことが好ましい。
この理由は、このような抗菌性ガラス粒子であれば、安全性が高く、抗菌作用が長期間持続し、かつ、耐熱性も高いことから、抗菌性繊維に含有させる抗菌剤としての適性に優れるためである。

（１）組成
また、第１の実施形態における抗菌性ガラス粒子を、リン酸系抗菌性ガラス及び硼ケイ酸系ガラス、あるいはいずれか一方とすることが好ましい。
この理由は、リン酸系抗菌性ガラスや硼ケイ酸系ガラスであれば、熱可塑性樹脂の変色を防ぎつつ、抗菌性繊維における銀イオン等の抗菌活性成分の溶出量を好適な範囲に調節することができるためである。

（１）−１ ガラス組成１
また、リン酸系抗菌性ガラスのガラス組成として、Ａｇ₂Ｏ、ＺｎＯ、ＣａＯ、Ｂ₂Ｏ₃及びＰ₂Ｏ₅を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜５重量％の範囲内の値、ＺｎＯの配合量を２〜６０重量％の範囲内の値、ＣａＯの配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、及びＰ₂Ｏ₅の配合量を３０〜８０重量％の範囲内の値とするとともに、ＺｎＯ／ＣａＯの重量比率を１．１〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。

ここで、Ａｇ₂Ｏは、ガラス組成１における抗菌性イオン放出物質として必須構成成分であり、かかるＡｇ₂Ｏを含有することにより、ガラス成分が溶解した場合に、所定速度で銀イオンを徐々に溶出させることができ、優れた抗菌性を長期間発揮することができる。

また、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜６重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、Ａｇ₂Ｏの配合量が、０．２重量％以上の値であれば、十分な抗菌性を発揮することができるためである。
一方、Ａｇ₂Ｏの配合量が、６重量％以下であれば、抗菌性ガラスが変色しにくくなり、また、コストが抑制できるため経済的に有利となるためである。
したがって、Ａｇ₂Ｏの配合量は０．５〜４重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．８〜３．５重量％の範囲内とすることが更に好ましい。

また、Ｐ₂Ｏ₅は、ガラス組成１における必須構成成分であり、基本的に網目形成酸化物としての機能を果たすが、その他に、本発明においては抗菌性ガラスの透明性改善機能や銀イオンの均一な放出性にも関与する。

Ｐ₂Ｏ₅の配合量としては３０〜８０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＰ₂Ｏ₅の配合量が３０重量％以上であれば、抗菌性ガラスの透明性が低下しにくく、かつ銀イオンの均一な放出性や物理的強度を確保しやすいためである。
一方、かかるＰ₂Ｏ₅の配合量が８０重量％を以下であれば、抗菌性ガラスが黄変しにくく、また、硬化性が良好となるため物理的強度を確保しやすいためである。
したがって、Ｐ₂Ｏ₅の配合量は３５〜７５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜７０重量％の範囲内とすることが更に好ましい。

また、ＺｎＯは、ガラス組成１における必須構成成分であり、抗菌性ガラスにおける網目修飾酸化物としての機能を持ち、黄変を防止するとともに、抗菌性を向上させる機能をも有している。

ＺｎＯの配合量としては、全体量に対して、２〜６０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＺｎＯの配合量が２重量％以上の値であれば、黄変防止効果や、抗菌性の向上効果が発揮されやすいためであり、一方、かかるＺｎＯの配合量が６０重量％以下の値であれば、抗菌性ガラスの透明性が低下しにくく、機械的強度を確保しやすいためである。
したがって、ＺｎＯの配合量を、５〜５０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜４０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。

また、ＺｎＯの配合量を、後述するＣａＯの配合量を考慮して定めることが好ましい。
具体的には、ＺｎＯ／ＣａＯで表される重量比率を、１．１〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる重量比率が１．１以上の値であれば、抗菌性ガラスの黄変を効率的に防止することができるためであり、一方、かかる重量比率が１５以下であれば、抗菌性ガラスが白濁又は黄変しにくいためである。
したがって、ＺｎＯ／ＣａＯで表される重量比率を、２．０〜１２の範囲内の値とすることがより好ましく、３．０〜１０の範囲内の値とすることが更に好ましい。

ＣａＯは、ガラス組成１における必須構成成分であり、基本的に網目修飾酸化物としての機能を果たすとともに、抗菌性ガラスを作成する際の、加熱温度を低下させたり、ＺｎＯとともに、黄変を防止する機能を有している。

ＣａＯの配合量は、全体量に対して、０．１〜１５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＣａＯの配合量が０．１重量％以上であれば黄変防止機能や溶融温度低下効果が発揮されやすいためであり、一方、かかるＣａＯの配合量が１５重量％以下であれば、抗菌性ガラスの透明性の低下を抑制しやすいためである。
したがって、ＣａＯの配合量を、１．０〜１２重量％の範囲内の値とすることが好ましく、３．０〜１０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。

また、Ｂ₂Ｏ₃は、ガラス組成１における必須構成成分であり、基本的に網目形成酸化物としての機能を果たすが、その他に、本発明においては抗菌性ガラスの透明性改善機能や銀イオンの均一な放出性にも関与する成分である。

Ｂ₂Ｏ₃の配合量としては、全体量に対して０．１〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるＢ₂Ｏ₃の配合量が０．１重量％以上であれば、抗菌性ガラスの透明性が十分に確保でき、かつ銀イオンの均一な放出性や機械的強度を確保しやすいためである。
一方、かかるＢ₂Ｏ₃の配合量が１５重量％以下であれば、抗菌性ガラスの黄変を抑制しやすく、また硬化性が良好となり機械的強度を確保しやすいからである。
したがって、Ｂ₂Ｏ₃の配合量としては、１．０〜１２重量％の範囲内の値とすることが好ましく、３．０〜１０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。

なお、ガラス組成１の任意構成成分として、ＣｅＯ₂、ＭｇＯ、Ｎａ₂Ｏ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｋ₂Ｏ、ＳｉＯ₂、ＢａＯ等を、本発明の目的の範囲内で所定量添加することも好ましい。

（１）−２ ガラス組成２
また、リン酸系抗菌性ガラスのガラス組成として、ＺｎＯを実質的に含まない代りにＡｇ₂Ｏ、ＣａＯ、Ｂ₂Ｏ₃及びＰ₂Ｏ₅を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜５重量％の範囲内の値、ＣａＯの配合量を１５〜５０重量％の範囲内の値、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜１５重量％の範囲内の値、及びＰ₂Ｏ₅の配合量を３０〜８０重量％の範囲内の値とするとともに、ＣａＯ／Ａｇ₂Ｏの重量比率を５〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。

ここで、Ａｇ₂Ｏに関しては、ガラス組成１と同様の内容とすることができる。
したがって、Ａｇ₂Ｏの配合量を、全体量に対して、０．２〜６重量％の範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜４．０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、０．８〜３．５重量％の範囲内とすることが更に好ましい。

また、抗菌性ガラスにＣａＯを用いることにより、基本的に網目修飾酸化物としての機能を果たすとともに、抗菌性ガラスを作成する際の、加熱温度を低下させたり、黄変防止機能を発揮させたりすることができる。

すなわち、ＣａＯの配合量を全体量に対して、１５〜５０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＣａＯの配合量が１５重量％以上であれば、ＺｎＯを実質的に含んでいなくても、黄変防止機能や溶融温度低下効果が発揮されるためであり、一方、かかるＣａＯの配合量が５０重量％以下であれば、抗菌性ガラスの透明性を十分に確保できるためである。
したがって、ＣａＯの配合量を、２０〜４５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜４０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。

なお、ＣａＯの配合量としては、Ａｇ₂Ｏの配合量を考慮して定めることが好ましく、具体的には、ＣａＯ／Ａｇ₂Ｏで表される重量比率を５〜１５の範囲内の値とすることが好ましい。
より具体的には、ＣａＯ／Ａｇ₂Ｏで表される重量比率を、６〜１３の範囲内の値とすることがより好ましく、８〜１１の範囲内の値とすることが更に好ましい。

また、Ｂ₂Ｏ₃及びＰ₂Ｏ₅に関しては、ガラス組成１と同様の内容とすることができる。
更に、ＣｅＯ₂、ＭｇＯ、Ｎａ₂Ｏ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｋ₂Ｏ、ＳｉＯ₂、ＢａＯ等の成分についても、ガラス組成１と同様に任意構成成分として、本発明の目的の範囲内で所定量添加することも好ましい。

（１）−３ ガラス組成３
また、硼ケイ酸ガラスのガラス組成として、Ｂ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ａｇ₂Ｏ、アルカリ金属酸化物を含み、かつ、全体量を１００重量％としたときに、Ｂ₂Ｏ₃の配合量を３０〜６０重量％の範囲内の値、ＳｉＯ₂の配合量を３０〜６０重量％の範囲内の値、Ａｇ₂Ｏの配合量を０．２〜５重量％の範囲内の値、アルカリ金属酸化物の配合量を５〜２０重量％の範囲内の値、Ａｌ₂Ｏ₃の配合量を０．１〜２重量％の範囲内の値及び、全体量が１００重量％に満たない場合には、残余成分として、他のガラス成分（アルカリ土類金属酸化物、ＣｅＯ₂、ＣｏＯ等）を０．１〜３３重量％の範囲内の値で含むことが好ましい。

ここで、アルカリ性抗菌性ガラスの配合組成において、Ｂ₂Ｏ₃は、基本的に網目形成酸化物としての機能を果たすが、その他に、透明性改善機能や銀イオンの均一な放出性にも関与する。
また、ＳｉＯ₂は、抗菌性ガラスにおける網目形成酸化物としての機能を果たすとともに、黄変を防止する機能を有している。
更に、Ａｇ₂Ｏは、抗菌性ガラスにおける必須構成成分であり、ガラス成分が溶解して、銀イオンを溶出させることにより、優れた抗菌性を長期間発揮することができる。

アルカリ金属酸化物、例えば、Ｎａ₂ＯやＫ₂Ｏは、基本的に網目修飾酸化物としての機能を果たす一方、抗菌性ガラスの溶解特性の調整機能を発揮し、抗菌性ガラスの耐水性を低減させて、抗菌性ガラスからの銀イオン溶出量を調整することができる。

アルカリ土類金属酸化物としては、例えば、ＭｇＯやＣａＯを添加することにより、網目修飾酸化物としての機能を果たせる一方、アルカリ金属酸化物と同様に、抗菌性ガラスの透明性改善機能や、溶融温度の調整機能を発揮することができる。
その他、ＣｅＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃等を、別途添加することにより、電子線に対する変色性や透明性、あるいは機械的強度を向上させることもできる。

（２）体積平均粒子径
また、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（体積平均一次粒径、Ｄ５０）を０．０５〜５．０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径をかかる範囲内の値とすることにより、抗菌性ガラス粒子をより均一に分散させることができるためであり、抗菌性ガラス粒子を含んだ熱可塑性樹脂を、より安定的に抗菌性繊維や抗菌性フィルムに加工することができるためである。

すなわち、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径が０．０５μｍ以上であれば、紡糸後に延伸した際に、クラックが形成されやすくなるとともに、樹脂成分中への混合・分散が容易であり、光散乱が抑制され、あるいは透明性が確保しやすいためである。
一方、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径が５．０μｍ以下であれば、延伸した際に成形されるクラックが大きくなりすぎないため、抗菌性繊維の機械的強度を確保しやすいためである。
したがって、より具体的には、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径を１〜４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．５〜３．０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい
なお、抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）は、レーザ方式のパーティクルカウンター（ＪＩＳ Ｚ ８８５２−１に準拠）や沈降式の粒度分布計を用いて得られる粒度分布や、あるいは、抗菌性ガラスの電子顕微鏡写真をもとに画像処理を実施して得られる粒度分布から算出することができる。

（３）比表面積
また、抗菌性ガラス粒子の比表面積を１０，０００〜３００，０００ｃｍ²/ｃｍ³の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる比表面積が１０，０００ｃｍ²/ｃｍ³以上の値であれば、樹脂成分中への混合分散や取扱いが容易であり、かつ抗菌性繊維を製造する場合に、表面平滑性や機械的強度を確保しやすいためである。
一方、かかる比表面積が３００，０００ｃｍ²/ｃｍ³以下であれば、樹脂成分中への混合・分散が容易となり、光散乱が生じにくく、透明性が低下を抑制できるためである。
より具体的には、抗菌性ガラス粒子の比表面積を１５，０００〜２００，０００ｃｍ²/ｃｍ³の範囲内の値とすることがより好ましく、１８，０００〜１５０，０００ｃｍ²/ｃｍ³の範囲内の値とすることが更に好ましい。

なお、抗菌性ガラス粒子の比表面積（ｃｍ²／ｃｍ³）は、粒度分布測定結果より求めることができ、抗菌性ガラスを球状と仮定して、粒度分布の実測データから、単位体積あたり（ｃｍ³）の表面積（ｃｍ²）として算出することができる。

（４）形状
また、抗菌性ガラス粒子の形状は、多面体、すなわち、複数の角や面から構成されており、例えば、６〜２０面体からなる多面体とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性ガラス粒子の形状を、上述したような多面体とすることにより、球状等の抗菌性ガラスと異なり、光が面内を一定方向に進行しやすくなるためであり、抗菌性ガラスに起因した光散乱を有効に防止することができることから、抗菌性ガラスの透明性を向上させることができるためである。
また、このように抗菌性ガラス粒子を多面体とすることにより、樹脂成分中への混合・分散が容易となるばかりか、特に、紡糸装置等を用いて抗菌性繊維を製造した場合に、抗菌性ガラス粒子が一定方向に配向されやすく、繊維表面にクラックが形成されやすくなるという特徴がある。
したがって、抗菌性ガラスを樹脂成分中に均一に分散させやすくなるとともに、樹脂成分中での抗菌性ガラスによる光の散乱を効果的に防止され、優れた透明性を発揮することができる。
更に、このように抗菌性ガラスの形状が多面体であれば、後述する外添剤が付着しやすくなって、製造時や使用時等に再凝集しにくいため、抗菌性ガラスの製造時における平均粒子径やばらつきの制御が容易となる。
また、球状等の抗菌性ガラスよりも、摩擦抵抗が大きくなることから、クラックに挟持された際に、より強固に固定されるため、洗濯等の外部的な力が加わることによる脱離を抑制でき、繰り返し洗濯した場合などでも、抗菌性繊維に対し、好適な抗菌性を付与できる。

（５）表面処理
抗菌性ガラス粒子は、その表面をポリオルガノシロキサン・シリコーン樹脂、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤などで処理するのが好ましい。
これにより、抗菌性ガラス粒子と熱可塑性樹脂との接着力を調整することができる。

（６）外添剤
また、抗菌性ガラス粒子に対し、凝集シリカ粒子（乾式シリカ、湿式シリカ）を外添させることも好ましい。
凝集シリカ粒子を主成分としたものであれば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、シラスバルーン、石英粒子、ガラスバルーン等の一種単独又は二種以上の組合せも好ましい。
特に、これらのうち、凝集シリカ粒子（乾式シリカ、湿式シリカ）あるいは、その水分散体であるコロイダルシリカは、数平均一次粒径が小さく、抗菌性ガラスに対する分散性が極めて優れているために好ましい外添剤である。
すなわち、このような凝集シリカ粒子は、凝集状態がほぐれながら分散するため、抗菌性ガラスの周囲に付着して、樹脂成分中であっても、当該抗菌性ガラスを均一に分散させることができるためである。

また、外添剤としての凝集シリカにおける数平均二次粒径を０．８〜１５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる外添剤の数平均二次粒径が０．８μｍ以上の値であれば、抗菌性ガラス粒子１０の分散性が良好となり、光散乱が抑制され、透明性が確保できるためである。
一方、かかる外添剤の数平均二次粒径が１５μｍ以下であれば、樹脂成分中への混合・分散や取扱いが容易であり、かつ、抗菌性繊維や抗菌性フィルムを製造する場合に、表面平滑性や透明性、更には機械的強度を確保しやすいためである。
したがって、外添剤の数平均二次粒径を５〜１２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、外添剤の数平均二次粒径は、レーザ方式のパーティクルカウンター（ＪＩＳ Ｚ８８５２−１に準拠）や沈降式の粒度分布計を用いて測定することができる。
また、これらの電子顕微鏡写真から画像処理することによっても、外添剤の数平均二次粒径を算出することができる。

そして、外添剤が基本的に凝集している場合には、それをほぐした状態での数平均一次粒径を０．００５〜０．５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、外添剤の数平均一次粒径が０．００５μｍ以上の値であれば、抗菌性ガラスの分散性を向上させる効果が得られやすく、光散乱が抑制され、透明性が低下するのを抑制できるためである。
一方、外添剤の数平均一次粒径が０．５μｍ以下であれば、同様に、抗菌性ガラスの分散性を向上させる効果が得られやすく、抗菌性繊維や抗菌性フィルムを製造する際に、樹脂成分中への混合・分散や取扱いが同様に容易であり、表面平滑性や透明性、更には機械的強度を十分に確保できるためである。
したがって、外添剤の数平均一次粒径を０．０１〜０．２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０２〜０．１μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、外添剤の数平均一次粒径は、数平均二次粒径と同様の方法にて測定することができる。

また、外添剤としての凝集シリカの添加量を、抗菌性ガラス１００重量部に対して、０．１〜５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる外添剤の添加量が０．１重量部以上の値であれば、抗菌性ガラス粒子の分散性が良好となるためである。
一方、かかる外添剤の添加量が５０重量部以下の値であれば、抗菌性ガラスと均一に混合しやすく、かつ、得られる抗菌性樹脂組成物の透明性が低下しにくいためである。

したがって、外添剤の添加量を、抗菌性ガラス１００重量部に対して、０．５〜３０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜１０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。

（７）水分含有量
また、抗菌性ガラス粒子が水分を含む場合であっても、当該水分の含有量を、抗菌性ガラス粒子の固形成分１００重量部に対して、１×１０^-4〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、水分含有量をかかる範囲内の値とすることにより、熱可塑性樹脂組成物を製造する際に、抗菌性ガラスを乾燥させる工程を省略した場合であっても、熱可塑性樹脂が加水分解することを効果的に抑制し、抗菌性ガラス粒子を均一に分散させることができるためである。
すなわち、かかる水分含有量が１×１０^-4重量部以上の値であれば、抗菌性ガラス粒子の乾燥設備として、過度に大掛かりなものを使用せずに済み、乾燥工程に要する時間が過度に長くなりにくく、著しく経済性を損なうことがないためである。
一方、かかる水分含有量が５重量部以下の値であれば、上述した熱可塑性樹脂の加水分解を安定的に抑制できるためである。

したがって、抗菌性ガラスの水分含有量を、抗菌性ガラスの固形成分１００重量部に対して、１×１０^-3〜１重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０^-2〜１×１０^-1重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、抗菌性ガラスにおける水分含有量の測定は、例えば、電子水分計で１０５℃における加熱減量法により行うことができ、あるいは、カールフィッシャー法を用いても行うことができる。

（８）配合量
また、抗菌性ガラス粒子の配合量を、上述した熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、抗菌性ガラス粒子の配合量をかかる範囲内の値とすることにより、熱可塑性樹脂の加水分解を効果的に抑制し、抗菌性ガラスを樹脂成分中に均一に分散させ、優れた抗菌効果を得ることができるためである。

すなわち、抗菌性ガラス粒子の配合量が０．１重量部以上の値であれば、抗菌性ガラスの絶対量が十分であるため、抗菌性繊維に対し、十分な抗菌性を付与することができるためである。
一方、抗菌性ガラス粒子の配合量が１０重量部以下の値であれば、抗菌性ガラス粒子の配合量の増加に伴って、抗菌性ガラスに含有される水分量も増加するが、熱可塑性樹脂の加水分解を十分に抑制することができるためである。また、抗菌性繊維や抗菌性フィルムに加工しやすいためである。
したがって、抗菌性ガラス粒子の配合量を、ポリエチレンテレフタレート樹脂１００重量部に対して、０．１５〜１重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜０．５重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、抗菌性ガラス粒子の配合量とは、抗菌性ガラス粒子が水分を含有する場合には、その水分含有量を含めた配合量を意味する。

４．分散助剤
また、第１の実施形態における抗菌性繊維は、抗菌性ガラス粒子の分散助剤を含むことが好ましい。
この理由は、分散助剤を含むことにより、抗菌性ガラス粒子を更に均一に分散させることができるためである。

（１）種類
分散助剤の種類としては、特に限定されるものではなく、例えば、脂肪族アマイド系分散助剤、炭化水素系分散助剤、脂肪酸系分散助剤、高級アルコール系分散助剤、金属石けん系分散助剤、エステル系分散助剤等を用いることができるが、中でも、脂肪族アマイド系分散助剤が、特に好ましい。

また、脂肪族アマイド系分散助剤は、ステアリン酸アマイド、オレイン酸アマイド、エルカ酸アマイド等の脂肪酸アマイドと、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等のアルキレン脂肪酸アマイドとに大別されるが、アルキレン脂肪酸アマイドを用いることがより好ましい。
この理由は、アルキレン脂肪酸アマイドであれば、脂肪酸アマイドと比較して、抗菌性樹脂組成物の熱安定性を低下させることなく、抗菌性ガラスの分散性を向上させることができるためである。
また、融点が１４１．５〜１４６．５℃であり、抗菌性繊維の成形時における安定性に優れることから、アルキレン脂肪酸アマイドのなかでもエチレンビスステアリン酸アマイドを用いることが、特に好ましい。

（２）配合量
分散助剤の配合量としては、抗菌性ガラス粒子を１００重量部とした場合、１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、分散助剤の配合量が１重量部以上の値であれば、抗菌性繊維における抗菌性ガラスの分散性を、十分に向上させることができるためである。
一方、分散助剤の配合量が２０重量部以下であれば、抗菌性樹脂組成物における引張強度や引裂強度等の機械的特性を十分に確保でき、分散助剤が抗菌性樹脂組成物からブリードアウトしにくいためである。
したがって、分散助剤の配合量を、抗菌性ガラス１００重量部に対して、３〜１２重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５〜８重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。

５．その他の成分
第１の実施形態における抗菌性繊維には、本来の目的を損なわない範囲内で、必要に応じて安定剤、離型剤、核化剤、充填剤、染料、顔料、帯電防止剤、油剤、滑剤、可塑剤、集束剤、紫外線吸収剤、抗カビ剤、抗ウィルス剤、難燃剤、難燃助剤などの添加剤、他の樹脂、エラストマーなどを任意成分として添加するのが好ましい。
これらの任意成分を、抗菌性繊維に添加する方法としては特に限定されず、例えば、抗菌性ガラス粒子とともに熱可塑性樹脂に溶融混錬することにより行うのも好ましい。

６．形態
第１の実施形態における抗菌性繊維は、わた状あるいは、不織布、編物、織物、フェルト、及び、ウェブなどのシート状成形品に加工するのが好ましい。
また、第１の実施形態における抗菌性繊維を、わた、不織布、織物、編物、フェルト、ウェブなどに加工する際、本実施形態の抗菌性繊維のみを用いて加工してもよいが、他の種類の繊維と本実施形態の抗菌性繊維とを混繊、混紡して合撚糸、カバリング糸、組紐として加工するのも好ましい。
他の種類の繊維としては、ナイロン、ポリエステル、ポリウレタンなどの合成繊維、木綿や絹糸、ウールなどの天然繊維、炭素繊維、ガラス繊維などが挙げられる。
他の種類の繊維と混繊、混紡して合撚糸、カバリング糸、組紐として加工したものであっても、本実施形態の抗菌性繊維と同等の抗菌性を有し、所定条件で、洗濯を繰り返しても抗菌性が持続するという優れた特徴を有する。

また、第１の実施形態における抗菌性繊維又は当該抗菌性繊維を用途に応じて加工して得られた、わた、織物、編物などの加工品においては、更に染色や種々の仕上げ加工（防しわ、防汚、難燃、防虫、防カビ、防臭、吸湿、防水、艶出し、抗ピルなど）を行うのも好ましい。
これにより、抗菌性以外の機能を付与することができる。

７．用途
上述した形態のうち、シート状成形品の用途としては、特に限定されないが、衣類、寝具、インテリア具、吸収布、包装材、雑貨、濾過媒体などが挙げられる。
衣類の例としては、肌着、シャツ、スポーツウェア、エプロン、靴下、靴の中敷、ストッキング、タイツ、足袋、和装品、ネクタイ、ハンカチ、スカーフ、マフラー、帽子、手袋、家庭用又は医療用マスクなどが挙げられる。
寝具の例としては、布団カバー、布団の中綿、枕カバー、枕の中綿、タオルケット、シーツ、マットレスの外張りなどが挙げられる。特に、羽毛布団、羽毛枕などの洗濯しにくい寝具への使用に適している。

インテリア具の例としては、カーテン、マット、カーペット、ラグ、座布団、クッション、壁掛け、壁張り、テーブルクロス、モケットなどが挙げられる。
吸収布の例としては、タオル、ふきん、ハンカチ、モップ、おむつ、タンポン、生理用ナプキン、成人失禁用品などが挙げられる。
包装材の例としては、風呂敷、包装紙、食品パッケージなどが挙げられる。

雑貨の例としては、歯ブラシ、たわし、刷毛などの各種ブラシ、手提げ袋、ランチマット、ペンケース、財布、メガネケース、メガネ拭き、暖簾、コースター、マウスパッド、ぬいぐるみの中綿、ペット用ベッドなどが挙げられる。
濾過媒体の例としては、エアコン用、換気扇用、空気口用及び空気清浄機用のフィルター、並びに浄水用フィルターなどが挙げられ、家庭用、工業用、自動車用などのフィルターに適用できる。
その他の用途としては、人工毛髪、テント、防草シートなどの遮光シート、防音材、吸音材、緩衝材などが挙げられる。

特に、第１の実施形態にかかる抗菌性繊維は、抗菌性不織布として、家庭用、自動車用などのフィルターに使用するのが好ましい。
こうしたフィルターも本実施形態の抗菌性繊維と同等の抗菌性を有し、洗濯を繰り返しても抗菌性が持続するという優れた特徴を有する。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、第１の実施形態に記載の抗菌性繊維の製造方法であって、熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維の製造方法である。
そして、抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であり、かつ、下記工程（ａ）〜（ｄ）を含むことを特徴とする抗菌性繊維の製造方法である。
（ａ）抗菌活性成分を含むガラス融液を準備し、抗菌性ガラス粒子を得る工程
（ｂ）抗菌性ガラス粒子と、熱可塑性樹脂とを混合した抗菌性樹脂組成物を製造する工程
（ｃ）抗菌性樹脂成分から直接的、あるいは間接的に延伸前の抗菌性繊維を製造する工程
（ｄ）延伸前の抗菌性繊維を延伸することにより、クラックを有する抗菌性繊維を製造する工程
以下、第２の実施形態としての抗菌性繊維の製造方法について、具体的に説明する。
本実施形態にかかる抗菌性繊維は、少なくとも上述した工程（ａ）〜（ｄ）を有する製造方法により製造することができ、必要により下記工程（ｅ）〜（ｈ）を追加してもよい。

なお、第２の実施形態における抗菌性繊維からなる抗菌性不織布の製造方法は特に限定されず、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法などの従来公知の方法を使用することが好ましい。
このとき、繊維同士を十分に結合、もしくは絡合させることで繊維の脱落を抑制するのが好ましい。
そのような方法としては、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流絡合法）、ステッチボンド法、スチームジェット法などが挙げられ、その中でもサーマルボンド法が十分な結合を達成できるため好ましい。

１．工程（ａ）：抗菌性ガラス粒子の製造工程
工程（ａ）は、抗菌活性成分を含むガラス原材料から、抗菌性ガラス粒子を製造する工程である。
すなわち、抗菌性ガラス粒子は従来公知の方法により製造することができ、例えば、下記（ａ）−１〜３からなる方法で製造することが好ましい。

（ａ）−１ 溶融工程
溶融工程では、ガラス原材料を正確に秤量した後、均一に混合した後、例えば、ガラス溶融炉を用いて溶融し、ガラス融液を作成するのが好ましい。
ガラス原材料の混合に際しては、万能攪拌機（プラネタリーミキサ）、アルミナ磁器潰らい機、ボールミル、プロペラミキサ等の混合機械（ミキサ）を使用することが好ましく、例えば、万能攪拌機を用いた場合、公転数を１００ｒｐｍ、自転数を２５０ｒｐｍとし、１０分〜３時間の条件で、ガラス原材料を攪拌混合することが好ましい。

ガラス溶融条件としては、例えば、溶融温度を１１００〜１５００℃、溶融時間を１〜８時間の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような溶融条件であれば、ガラス融液の生産効率を高めるとともに、製造時における抗菌性ガラスの黄変性を、可及的に少なくすることができるためである。
なお、このようなガラス融液を得た後、それを流動水中に注入して冷却し、水粉砕を兼ねてガラス体とすることが好ましい。

（ａ）−２ 粉砕工程
次いで、粉砕工程として得られたガラス体を粉砕し、多面体であって、所定の体積平均粒子径を有する抗菌性ガラス粒子とするのが好ましい。
具体的には、下記に示すような粗粉砕、中粉砕、及び微粉砕を行うことが好ましい。
このように実施することで、均一な体積平均粒子径を有する抗菌性ガラス粒子を効率的に得ることができる。
ただし、用途によっては体積平均粒子径をより細かく制御するために、粉砕の後、更に分級を実施し、ふるい処理等を実施することも好ましい。

粗粉砕では、体積平均粒子径が１０ｍｍ程度になるように、ガラス体を粉砕するのが好ましい。
より具体的には、溶融状態のガラス融液をガラス体とする際に水砕したり、無定形のガラス体を素手やハンマー等を用いて粉砕したりして、所定の体積平均粒子径とすることが好ましい。
なお、粗粉砕後の抗菌性ガラスは、通常、角の無い塊状であることが電子顕微鏡写真から確認されている。

中粉砕では、体積平均粒子径が１ｍｍ程度になるように、粗粉砕後の抗菌性ガラスを粉砕するのが好ましい。
より具体的には、例えば、ボールミルを用いて、体積平均粒子径が１０ｍｍ程度の抗菌性ガラスを、体積平均粒子径が５ｍｍ程度の抗菌性ガラスとし、次いで、回転ウスや回転ロール（ロールクラッシャ−）を用いて、体積平均粒子径が１ｍｍ程度の抗菌性ガラスとすることが好ましい。
この理由は、このように多段階で中粉砕を行なうことにより、粒径が過度に小さい抗菌性ガラスが生じることなく、所定粒子径を有する抗菌性ガラスを効果的に得ることができるためである。
なお、中粉砕後の抗菌性ガラスは、角を有する多面体であることが電子顕微鏡写真から確認されている。

微粉砕では、体積平均粒子径が１．０〜５．０μｍになるように、体積平均粒子径が１〜１５μｍの外添剤としての凝集シリカ粒子を添加した状態で、中粉砕後の抗菌性ガラスを粉砕するのが好ましい。
より具体的には、例えば、回転ウス、回転ロール（ロールクラッシャ−）、振動ミル、
縦型ミル、乾式ボールミル、遊星ミル、サンドミル、あるいはジェットミルを用いて抗菌性ガラスを粉砕することが好ましい。
これらの乾式粉砕機のうち、特に、縦型ミル、乾式ボールミル、遊星ミル及びジェットミルを用いることがより好ましい。
この理由は、縦型ミルや遊星ミル等を用いることにより、適度なせん断力を付与することができ、粒径が過度に小さい抗菌性ガラスが生じることなく、所定粒子径を有する多面体の抗菌性ガラスが効果的に得られるためである。

縦型ミルや乾式ボールミル、遊星ミル等を用いて微粉砕を行う場合、ジルコニアボール又はアルミナボールを粉砕メディア４として、容器を３０〜１００ｒｐｍで回転させ、中粉砕後の抗菌性ガラスを５〜５０時間の間、粉砕処理することが好ましい。
また、ジェットミルを用いた場合、容器内で加速させて、０．６１〜１．２２ＭＰａ（６〜１２Ｋｇｆ／ｃｍ²）の圧力で、中粉砕後の抗菌性ガラス同士を衝突させることが好ましい。
なお、乾式ボールミルやジェットミル等を用いて微粉砕した後の抗菌性ガラスは、中粉砕後の抗菌性ガラスよりも多くの角を有する多面体であって、体積平均粒子径（Ｄ５０）や比表面積を所定範囲に調整しやすいことが電子顕微鏡写真及び粒度分布測定により確認されている。

また、遊星ミル等を用いて微粉砕を行う場合、実質的にドライ状態（例えば、相対湿度が２０％Ｒｈ以下）で行うことが好ましい。
この理由は、遊星ミル等にサイクロン等の分級装置を取り付けて、抗菌性ガラスを凝集させることなく、循環させることができるためである。
したがって、循環回数を制御することによって、抗菌性ガラス粒子における体積平均粒子径や粒度分布を、所望範囲に容易に調整することができるとともに、微粉砕後の乾燥工程を省略することが可能となる。

一方、所定範囲以下の抗菌性ガラスについては、乾燥状態であれば、バグフィルターを用いて、容易に除去することができる。
したがって、抗菌性ガラス粒子における体積平均粒子径や粒度分布の調整が、ますます容易となる。

（ａ）−３ 乾燥工程
次いで、乾燥工程では粉砕工程により得られた抗菌性ガラス粒子を乾燥させるのが好ましい。
この理由は、抗菌性ガラス粒子を乾燥させることにより、下記工程において抗菌性ガラス粒子と、熱可塑性樹脂と、を混合した際に、熱可塑性樹脂が加水分解を起こす可能性を低減することができるためである。
なお、乾燥工程としては、固液分離処理を行った後に乾燥処理も行うことが好ましく、これらの処理に用いられる設備としては特に限定されないが、固液分離には遠心分離機等を、乾燥には乾燥機やオーブン等を用いることができる。
また、抗菌性ガラス粒子の乾燥工程後は、抗菌性ガラスの一部が塊化するため、解砕機によって、塊化した抗菌性ガラスを解砕することが好ましい。

２．工程（ｂ）：抗菌性樹脂組成物の製造
工程（ｂ）は、工程（ａ）によって得られた抗菌性ガラス粒子を用いて、抗菌性樹脂組成物を製造する工程である。
工程（ｂ）においては、抗菌性ガラス粒子、又は抗菌性ガラス粒子を熱可塑性樹脂に分散させたマスターバッチを、樹脂ペレット又は再生樹脂フレークと溶融混錬することにより抗菌性樹脂組成物を製造することが好ましい。
更に、工程（ｂ）では、着色マスターバッチ、酸化防止剤、内部滑剤、結晶化剤等添加剤などを更に添加するのも好ましい。
そして、工程（ｂ）では、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、得られた抗菌性ガラス粒子０．１〜１０重量部を、混合・分散させ、抗菌性樹脂組成物を調製するのが好ましい。
また、熱可塑性樹脂としては、主成分としてポリエチレンテレフタレート樹脂を用いる場合、ポリブチレンテレフタレート樹脂を混合・分散するのが好ましい。
これは、主成分であるポリエチレンテレフタレート樹脂が加水分解することを効果的に抑制し、最終濃度の抗菌性ガラス粒子を均一に分散させた抗菌性樹脂組成物を得ることができるためである。

より具体的には、水分を含有した高濃度の抗菌性ガラス粒子が、比較的耐加水分解性に優れたポリブチレンテレフタレート樹脂中に分散された状態で、比較的耐加水分解性に劣った主成としてのポリエチレンテレフタレート樹脂中に混合・分散されることになる。
よって、例えば、二軸混練機等により溶融混練されることにより、最もポリエチレンテレフタレート樹脂の加水分解が起こりやすい段階において、ポリエチレンテレフタレート樹脂と、抗菌性ガラス粒子とが、程良く分離されることとなる。
その結果、主成分であるポリエチレンテレフタレート樹脂が加水分解することを効果的に抑制し、最終濃度の抗菌性ガラスを均一に分散させた抗菌性樹脂組成物を得ることができる。

３．工程（ｃ）：抗菌性繊維（延伸前）の製造工程
工程（ｃ）は、工程（ｂ）により得られた抗菌性樹脂組成物を紡糸し、繊維化する工程である。
工程（ｃ）においては、溶融させた抗菌性樹脂組成物を口金から吐出させ、紡糸口金下にて冷却することで繊維化するのが好ましい。
冷却方法は特に限定されないが、紡出された糸条に冷風を当てる方法や、冷却水を入れた冷却槽に糸条を通過させて冷却する方法が好ましく例示できる。
紡糸は、必要により一旦巻き取ってから延伸処理を行うことも好ましい。
紡糸に際して使用する成形装置としては、従来公知のものを使用できる。
例えば、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）射出成形装置、ＳＭＣ（シ−トモールディングコンパウンド）圧縮成形装置、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）圧縮成形装置、又はプレス装置を使用するのが好ましい。
この理由は、このような成形装置を用いることにより、優れた表面平滑性を有する抗菌性繊維を効率的に得ることができるためである。
紡糸の形状は、特に限定されないが、円形状、扁平形状としてもよく、六角形、星型などの多角形としてもよく、中空状とするのも好ましい。
紡糸温度は、２８０℃以上、３２０℃以下であることが好ましく、巻き取り速度は、１００ｍ／ｍｉｎ以上、６０００ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。

４．工程（ｄ）：抗菌性繊維（延伸後）の製造工程
工程（ｄ）は、工程（ｃ）において紡糸して得られた繊維を延伸する工程である。
工程（ｄ）により紡糸を延伸する際に、繊維内の角を持つ抗菌性ガラス粒子から、繊維自体に力が加わることにより、繊維表面に露出する抗菌性ガラス粒子の前後に、繊維長さ方向に沿ったクラックが形成される。
ここで、延伸工程は、従来公知の方法、装置を用いて行うことができ、例えば、直接紡糸延伸法や、ローラ延伸法を採用するのが好ましい。
直接紡糸延伸法は、紡糸後に一旦ガラス転移点以下に繊維を冷却した後、ガラス転移温度以上かつ融点以下の温度範囲のチューブ型加熱装置内を走行させて捲取ることにより行われる。
ローラ延伸法は、紡糸糸を所定の速度で回転する引き取りローラで捲回して引き取り、引き取られた糸を熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上融点以下の温度に設定したローラ群によって一段又は二段以上の多段階で延伸することにより行われる。

なお、延伸倍率としては、十分な大きさのクラックを、十分な数形成させる観点から１．２倍以上であるのが好ましい。
延伸倍率の上限は、特に限定されないが過度に延伸して糸が切れることを防止する観点から７倍以下であることが好ましい。

５．工程（ｅ）：捲縮工程
工程（ｅ）の捲縮工程は任意工程であるが、工程（ｄ）で得られた延伸糸を捲縮付与装置に導き、糸に仮撚加工を施し、嵩高性と伸縮性を付与する工程である。
捲縮工程では、従来公知の方法、装置を用いることができ、例えば、糸に加熱流体を接触させることによって糸に仮撚加工を施す加熱流体捲縮付与装置を使用することが好ましい。
加熱流体捲縮付与装置は、糸条に例えば蒸気等の加熱流体を噴射して糸条を加熱流体
と共に圧縮調整部に押し込み、捲縮を付与する装置である。
ここで、加熱流体の温度としては、１００〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、上記の範囲内の温度であれば、十分な捲縮を得つつ、繊維同士が融着することを避けることができるためである。
したがって、より具体的には、加熱流体の温度を１１０〜１４５℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１１５〜１４０℃の範囲内の値とすることが更に好ましい。

６．工程（ｆ）：サーモセット工程
工程（ｆ）のサーモセット工程も任意工程ではあるが、工程（ｅ）で得られた捲縮糸をサーモセットローラに導き、伸度を調整する工程である。

７．工程（ｇ）：染色工程
工程（ｇ）である染色工程も任意工程であるが、延伸後、必要に応じて捲縮及び／又はサーモセットを行った抗菌性繊維をアルカリ性条件又は酸性条件において染色する工程である。
かかる染色工程では、従来公知の方法、装置を使用することができ、例えば、手工染色、パッケージ染色、噴射式染色、回転バック染色、オーバーマイヤー染色、チーズ染色などを用いるのが好ましい。
そして、染色液には、染料と伴に、必要に応じて均染剤、促染助剤、金属封鎖剤などの染色助剤、染色堅牢度増進剤、蛍光増白剤を含むのも好ましい。
アルカリ性条件で染色する場合、ｐＨは７．５〜１０．５に調整することができ、ｐＨの調整には、炭酸カルシウムなどの炭酸塩、水酸化ナトリウムなどを使用するのが好ましい。
酸性条件で染色する場合、ｐＨは３．５〜６．５に調整することができ、ｐＨの調整には、酢酸、クエン酸、リンゴ酸、フマル酸、コハク酸などの有機酸及びその塩を使用するのが好ましい。
染色後には、バッチ洗浄を行うことが好ましく、更に還元洗浄又はソーピングを行うのも好ましい。
洗浄条件は従来のポリエステル繊維で行われている条件を採用することができ、還元洗浄の場合では、還元剤、アルカリ、ハイドロサルファイトナトリウムをそれぞれ０．５〜３ｇ／Ｌ用いることができ、６０〜８０℃で１０〜３０分処理するのが好ましい。

８．工程（ｈ）：保護層の形成工程
工程（ｈ）として、抗菌性繊維の表面に保護層を形成する工程を設けることが好ましい。
かかる保護層は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂などと、エポキシ化合物又は脂肪族アミン系化合物のいずれか一方との混合物で、表面処理することにより、形成するのが好ましい。

以下、実施例を用いて更に詳細に説明する。
ただし、本発明は、特に理由なく、下記の実施例の記載に限定されるものではない。

[実施例１]
１．抗菌性ガラスの作成
（１）溶融工程
抗菌性ガラスの配合成分の全体量を１００重量％としたときに、Ｐ₂Ｏ₅の組成比が５０重量％、ＣａＯの組成比が５重量％、Ｎａ₂Ｏの組成比が１．５重量％、Ｂ₂Ｏ₃の組成比が１０重量％、Ａｇ₂Ｏの組成比が３重量％、ＣｅＯ₂の組成比が０．５重量％、ＺｎＯの組成比が３０重量％となるように、それぞれのガラス原料を、万能混合機を用いて、回転数２５０ｒｐｍ、３０分の条件で、均一に混合するまで攪拌した。
次いで、溶融炉を用いて、１２８０℃、３時間半の条件でガラス原料を加熱して、ガラス融液を作成した。

（２）粗粉砕工程
ガラス溶融炉から取り出したガラス融液を、２５℃の静水中に流し込むことにより、水砕し、体積平均粒子径が約１０ｍｍの粗粉砕ガラスとした。
なお、この段階の粗粉砕ガラスを、光学顕微鏡で観察した結果、塊状であって、角や面が無いことを確認した。

（３）中粉砕工程
次いで、アルミナ製の一対の回転ロール（東京アトマイザー（株）製、ロールクラッシャー）を用いて、ギャップ１ｍｍ、回転数１５０ｒｐｍの条件で、粗粉砕ガラスをホッパーから自重を利用して供給しながら、一次中粉砕（体積平均粒子径約１０００μｍ）を実施した。
更に、アルミナ製の回転ウス（中央化工機（株）製、プレマックス）を用い、ギャップ４００μｍ、回転数７００ｒｐｍの条件で、一次中粉砕した粗粉砕ガラスを、二次中粉砕し、体積平均粒子径を約４００μｍの中粉砕ガラスとした。
この中粉砕ガラスを、電子顕微鏡で観察した結果、少なくとも５０重量％以上が、角や面のある多面体であることを確認した。

（４）微粉砕工程
次いで、内容積１０５リットルの振動ボールミル（中央化工機商事(株)製）内に、メディアとして、直径１０ｍｍのアルミナ球を２１０ｋｇと、二次中粉砕した中粉砕ガラスを２０ｋｇと、イソプロパノールを１４ｋｇと、シランカップリング剤Ａ−１２３０（日本ユニカー（株）製）を０．２ｋｇと、をそれぞれ収容した後、回転数１，０００ｒｐｍ、振動幅９ｍｍの条件で、７時間微粉砕処理し、微粉砕ガラスを得た。
なお、この微粉砕ガラスを、電子顕微鏡で観察した結果、少なくとも７０重量％以上が、角や面のある多面体であることを確認した。

（５）固液分離及び乾燥工程
前工程で得た微粉砕ガラスと、イソプロパノールとを遠心分離機（(株)コクサン製）を用いて、回転数３０００ｒｐｍ、３分の条件で、固液分離を行った。
次いで、オーブンを用い、１０５℃、３時間の条件で微粉砕ガラスを乾燥した。

（６）解砕工程
乾燥して、一部塊化した微粉砕ガラスを、ギア型の解砕機（中央化工機商事(株)製）を用いて解砕し、体積平均粒子径２．０μｍの抗菌性ガラス（多面体ガラス）とした。
なお、この段階の抗菌性ガラスを、電子顕微鏡で観察した結果、少なくとも９０重量％以上が角や面のある多面体であることを確認した。

２．抗菌性繊維の製造
（１）紡糸工程
抗菌性ガラス粒子１重量部、数平均分子量が３４０００であるポリエチレンテレフタレート樹脂９５重量部、数平均分子量が２６０００であるポリブチレンテレフタレート樹脂５重量部をＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）射出成形装置を用いて、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで混合・分散させることにより抗菌性樹脂組成物とした。
なお、所定量の抗菌性ガラス粒子をポリブチレンテレフタレート樹脂に混合して、マスターバッチ化した後、ポリエチレンテレフタレート樹脂を混合することにより、ポリエチレンテレフタレート樹脂の加水分解を抑制しつつ、最終的に上記配合比率の抗菌性樹脂組成物を得た。
そして、得られた抗菌性樹脂組成物を紡糸温度９０℃、巻き取り速度３０００ｍ／ｍｉｎで抗菌性繊維を口金から紡出した。

（２）延伸工程
次いでチューブ型加熱装置内を通過させて９０℃に加熱しつつ延伸して３倍に延伸することにより、平均直径１０μｍの抗菌性繊維とした。
得られた抗菌性繊維をＳＥＭにより観察したところ、抗菌性繊維の表面にクラック、及びクラックに挟持される抗菌性ガラス粒子が確認できた。
クラックの平均長さとしては、挟持される抗菌性ガラス粒子の粒子経ごとに、それぞれ異なるものではあり、粒子経２μｍの抗菌性ガラス粒子を挟持するクラックの平均長さは、平均で４μｍであった。

３．抗菌性繊維の評価
（１）化学繊維ステープル試験
実施例１により得られた抗菌性繊維について、ＪＩＳ Ｌ １０１５に準拠して、平均繊維長（直接法）、見掛繊度、引張強さ及び伸び率、捲縮数及び捲縮率、乾熱寸法変化率（％）、熱水寸法変化率（％）、並びに油脂分（％）を測定した。
引張強さ測定時の初加重は、５．８８ｍＮ／１ｔｅｘ、引張速度は２０ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ間隔は１０ｍｍとした。
乾熱寸法変化率測定の際の乾燥機の温度は１８０℃とした。
熱水寸法変化率測定の際の熱水温度は１００℃とした。
油脂分測定は、ソックスレー抽出器を用いて、石油エーテルで３時間抽出することにより行った。得られた結果を表１に記す。
また、得られた繊維の伸度と切断時強さの関係を、図８に記す。

（２）抗菌性の評価
（２）−１ 試験方法
実施例１により得られた抗菌性繊維を不織布に加工し、大腸菌、モラクセラ菌、黄色ブドウ球菌、肺炎桿菌について、接種直後と、培養後１８時間経過後の生菌数を測定し、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠して、菌液吸収法により抗菌性を評価した。
すなわち、生菌数の測定は、試験菌液に界面活性剤としてＴｗｅｅｎ８０（東京化成工業（株）製）を添加し、混釈平板培養法により行った。
白癬菌についてはＪＩＳ Ｌ １９２１：２０１５に準拠して吸収法によりＡＴＰ量を測定した。
なお、菌液吸収法による抗菌性試験においては、抗菌活性値が２．０以上となることで、好適な抗菌性をもつとされる。

抗菌性不織布の抗菌性評価に要する増殖値、及び抗菌活性値は、以下の式により計算する事ができる。
Ｇ（抗菌性不織布の増殖値）＝ｌｏｇＴ_t − ｌｏｇ Ｔ₀
Ａ（抗菌活性値）＝（ｌｏｇ Ｃ_t − ｌｏｇ Ｃ₀）−（ｌｏｇＴ_t−ｌｏｇ Ｔ₀）＝Ｆ−Ｇ
Ｆ（抗菌試験用標準綿布の増殖値）＝ｌｏｇ Ｃ_t − ｌｏｇ Ｃ₀
ｌｏｇＴ_t：１８時間培養後の抗菌性不織布の生菌数の算術平均の常用対数
ｌｏｇＴ₀：接種直後の抗菌性不織布の生菌数の算術平均の常用対数
ｌｏｇＣ_t：１８時間培養後の抗菌試験用標準綿布の生菌数の算術平均の常用対数
ｌｏｇＣ₀：接種直後の抗菌試験用標準綿布の生菌数の算術平均の常用対数
（ｌｏｇ Ｃ₀＞ｌｏｇ Ｔ₀の場合は，ｌｏｇ Ｔ₀をｌｏｇ Ｃ₀に置き換えて計算する。）
（白癬菌に関しては生菌数をＡＴＰ量に置き換えて計算する。）

そして、ＪＩＳ Ｌ １９０２：２０１５に準拠して、抗菌性繊維の洗濯実施前と、５０回の洗濯後において、それぞれ抗菌性を評価した。得られた結果を表２に記す。

［実施例２］
実施例２においては、抗菌性ガラスの配合成分の全体量を１００重量％としたときに、Ｐ₂Ｏ₅の組成比が７６重量％、Ａｌ₂Ｏ₃の組成比が０．３重量％、ＣａＯの組成比が２０重量％、ＮａＯの組成比が０．７重量％、Ａｇ₂Ｏの組成比が３重量％となるように混合した以外は、実施例１と同様にして抗菌性繊維を作製し、実施例１と同様に繊維評価、及び抗菌性評価を行った。得られた結果を表１、表２に記す。
なお、実施例２により得られた抗菌性繊維をＳＥＭにより観察したところ、実施例１と同様に、抗菌性繊維の表面にクラック、及びクラックに挟持される抗菌性ガラス粒子が確認できた。

［実施例３］
実施例３においては、粒子経３．５μｍの抗菌性ガラス粒子を挟持するクラックの平均長さを６μｍとなるように延伸した以外は、実施例１と同様にして抗菌性繊維を作製し、実施例１と同様に繊維評価、及び抗菌性評価を行った。得られた結果を表１、表２に記す。

［実施例４］
実施例４においては、数平均分子量（Ｍｎ）が約５０万であるポリプロピレン樹脂（（株）プライムポリマー製）を主成分とし、混合樹脂を用いなかった以外は、実施例１と同様にして抗菌性繊維を作製し、実施例１と同様に繊維評価、及び抗菌性評価を行った。
その結果、実施例４においても、実施例１とほぼ同様の繊維評価結果、及び、同様の抗菌性評価が得られることが確認された。
なお、実施例４により得られた抗菌性繊維をＳＥＭにより観察したところ、実施例１と同様に、抗菌性繊維の表面にクラック、及びクラックに挟持される抗菌性ガラス粒子が確認できた。

［実施例５］
実施例５においては、数平均分子量（Ｍｎ）が４００００であるポリアミド樹脂（東レ（株）製、ナイロン６６）を主成分とし、混合樹脂を用いなかった以外は、実施例１と同様にして抗菌性繊維を作製し、実施例１とほぼ同様の繊維評価、及び抗菌性評価を行った。
その結果、実施例５においても、実施例１と比較して、ほぼ同様の繊維評価、及び抗菌性評価が得られることが確認された。
なお、得られた抗菌性繊維をＳＥＭにより観察したところ、実施例１と同様に、抗菌性繊維の表面にクラック、及びクラックに挟持される抗菌性ガラス粒子が確認できた。

［比較例１］
比較例１においては、溶融紡出後、延伸熱処理しなかった以外は、実施例１と同様にして抗菌性繊維を作製し、繊維評価、及び抗菌性評価を行った。得られた結果を表１、表２に記す。
なお、比較例１により得られた抗菌性繊維をＳＥＭにより観察したところ、抗菌性繊維の表面にクラックは確認できなかった。

［比較例２］
比較例２においては、ＪＩＳ Ｌ １９０２に準拠する、抗菌試験用標準綿布の抗菌性を評価した。得られた結果を表２に記す。

以上の説明の通り、本発明によれば、所定の機械的強度を維持したまま、例えば、所定条件で、５０回以上洗濯した場合であっても、優れた抗菌性を発揮する抗菌性繊維、及びそのような抗菌性繊維の効率的な製造方法が提供されるようになった。
したがって、初期のみならず、長期間の使用（洗濯を含む。）にわたって、優れた抗菌性や消臭性を発揮することができ、ひいては、清潔感や安全性、更には経済性等に優れた各種繊維製品を提供することが期待される。
その上、本発明の抗菌性繊維によれば、表面に所定クラックが形成されていることから、その大きさや形状等を適宜調整することにより、表面の風合（テクスチャ）や染色性の調節が容易な各種繊維製品を提供することも期待される。

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維であって、前記抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの前記抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であることを特徴とする抗菌性繊維。
2. 前記クラックの平均長さを１〜３０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の抗菌性繊維。
3. 前記抗菌性ガラス粒子の体積平均粒子径を０．２〜５μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の抗菌性繊維。
4. 前記抗菌性ガラス粒子の形状を、多面体とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の抗菌性繊維。
5. 前記抗菌性ガラス粒子を、リン酸系抗菌性ガラス及び硼ケイ酸系ガラス、あるいはいずれか一方とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の抗菌性繊維。
6. 前記抗菌性ガラス粒子の配合量を、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の抗菌性繊維。
7. 前記抗菌性繊維が表面に保護層を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の抗菌性繊維。
8. 熱可塑性樹脂と、抗菌性ガラス粒子と、を含む抗菌性繊維であって、当該抗菌性繊維の表面に、当該抗菌性繊維の長さ方向に沿ったクラックを有しており、当該クラックが少なくとも一つの前記抗菌性ガラス粒子を挟持した状態であって、かつ、下記工程（ａ）〜（ｄ）を含むことを特徴とする抗菌性繊維の製造方法。
   （ａ）抗菌活性成分を含むガラス融液を準備し、抗菌性ガラス粒子を得る工程
   （ｂ）抗菌性ガラス粒子と、熱可塑性樹脂とを混合した抗菌性樹脂組成物を製造する工程
   （ｃ）抗菌性樹脂成分から直接的、あるいは間接的に延伸前の抗菌性繊維を製造する工程
   （ｄ）延伸前の抗菌性繊維を延伸することにより、クラックを有する抗菌性繊維を製造する工程