JP2009084758A - 消臭抗菌性繊維用樹脂及び消臭抗菌性繊維 - Google Patents
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Abstract
【課題】
優れた消臭性及び抗菌性を発揮し、消臭性及び抗菌性を長期間にわたって維持できる繊維を提供することである。
【解決手段】
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）及びポリマー（ＰＯ）を含有することを特徴とする消臭抗菌性繊維用樹脂を用いる。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）は光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質を担持した被覆粒子が好ましい。光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）はシランカップリング剤で表面処理した被覆粒子が好ましい。ポリマー（ＰＯ）はポリエステル、ポリオレフィン又はポリアミドが好ましい。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径は３〜２００ｎｍ、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径は２５〜４００ｎｍが好ましい。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は０．１〜１．０が好ましい。
【選択図】 なし
優れた消臭性及び抗菌性を発揮し、消臭性及び抗菌性を長期間にわたって維持できる繊維を提供することである。
【解決手段】
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）及びポリマー（ＰＯ）を含有することを特徴とする消臭抗菌性繊維用樹脂を用いる。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）は光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質を担持した被覆粒子が好ましい。光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）はシランカップリング剤で表面処理した被覆粒子が好ましい。ポリマー（ＰＯ）はポリエステル、ポリオレフィン又はポリアミドが好ましい。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径は３〜２００ｎｍ、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径は２５〜４００ｎｍが好ましい。光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は０．１〜１．０が好ましい。
【選択図】 なし
Description
本発明は、消臭抗菌性繊維用樹脂に関する。
りん酸アパタイトで被覆された酸化チタンを含有する消臭性ポリエステル繊維が知られている（特許文献１）。
特開平２０００−３３６５２４号公報
しかし、従来の繊維では、優れた消臭性を発揮し得るが、抗菌性が不十分となる場合｛たとえば、繊維が太くなる（およそ３．３ｄｔ以上）場合｝があるという問題がある。すなわち、本発明の目的は、優れた消臭性及び抗菌性を発揮し、消臭性及び抗菌性を長期間にわたって維持できる繊維を提供することである。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂の特徴は、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）及びポリマー（ＰＯ）を含有する点を要旨とする。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）は、光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質を担持した被覆粒子であることが好ましい。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）は、シランカップリング剤で表面処理した被覆粒子であることが好ましい。
ポリマー（ＰＯ）は、ポリエステル、ポリオレフィン又はポリアミドであることが好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径は、３〜２００ｎｍが好ましく、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径は、２５〜４００ｎｍが好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）は、光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質を担持した被覆粒子であることが好ましい。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）は、シランカップリング剤で表面処理した被覆粒子であることが好ましい。
ポリマー（ＰＯ）は、ポリエステル、ポリオレフィン又はポリアミドであることが好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径は、３〜２００ｎｍが好ましく、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径は、２５〜４００ｎｍが好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましい。
本発明の消臭抗菌性繊維は、上記の樹脂から構成される点を要旨とする。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の含有量は、繊維の重量に基づいて、０．１〜１重量％が好ましい。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の含有量は、繊維の重量に基づいて、０．５〜１．５重量％が好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましい。
消臭抗菌性繊維の太さは、０．５〜２０デシテックス（ｄｔ）が好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の含有量は、繊維の重量に基づいて、０．１〜１重量％が好ましい。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の含有量は、繊維の重量に基づいて、０．５〜１．５重量％が好ましい。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましい。
消臭抗菌性繊維の太さは、０．５〜２０デシテックス（ｄｔ）が好ましい。
本発明の繊維製品は、上記の消臭抗菌性繊維を用いて製造された点を要旨とする。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂は、繊維に適用すると、優れた消臭性及び抗菌性を発揮し、さらに、優れた消臭性及び抗菌性を長期間にわたって維持することができる。
また、繊維を太く（およそ３．３ｄｔ以上の太さ）にしても、本発明の消臭抗菌性繊維は、優れた消臭性及び抗菌性を発揮し続ける。
また、繊維を太く（およそ３．３ｄｔ以上の太さ）にしても、本発明の消臭抗菌性繊維は、優れた消臭性及び抗菌性を発揮し続ける。
光活性酸化チタン粒子とは、光活性｛酸化チタンのバンドギャップ以上のエネルギーを持つ光を照射することにより、酸化チタンが活性化され、消臭作用・抗菌作用等を発現する。｝をもつ酸化チタンを意味する。
光活性酸化亜鉛粒子とは、光活性｛酸化亜鉛のバンドギャップ以上のエネルギーを持つ光を照射することにより、酸化亜鉛が活性化され、消臭作用・抗菌作用等を発現する。｝をもつ酸化亜鉛を意味する。
消臭抗菌性とは、消臭性及び抗菌性の両方の性質を持つことを意味する。
光活性酸化亜鉛粒子とは、光活性｛酸化亜鉛のバンドギャップ以上のエネルギーを持つ光を照射することにより、酸化亜鉛が活性化され、消臭作用・抗菌作用等を発現する。｝をもつ酸化亜鉛を意味する。
消臭抗菌性とは、消臭性及び抗菌性の両方の性質を持つことを意味する。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）としては、光活性を持つ酸化チタンからなる粒子であれば制限なく使用できる。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径（ｎｍ）は、３〜２００が好ましく、さらに好ましくは５〜５０、特に好ましくは７〜３０である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。なお、粒子径はＸ線透過型電子顕微鏡（１０万倍、４０万倍等）を用いて測定される。
光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）としては、消臭性及び抗菌性の持続性の観点から、光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質｛リン酸カルシウム等｝を担持した被覆酸化チタン粒子であることが好ましい。
このような被覆酸化チタン粒子としては、公知のもの｛たとえば、特開平８−３２２９２３号公報、特開平９−２３９２７７号公報、特開平１０−５５９８号公報、特開平１０−２４４１６６号公報及び特開２００１−２３２２０６号公報等｝が使用できる。
被覆酸化チタン粒子は、市場から入手でき、たとえば、ジュピターシリーズ｛昭和電工株式会社、「ジュピター」は同社の登録商標である。｝、光触媒用酸化チタンＳＴシリーズ｛石原産業株式会社｝及び可視光応答型光触媒ＭＰＴ−６２１｛石原産業株式会社｝等が例示できる。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）としては、光活性を持つ酸化亜鉛からなる粒子であれば制限なく使用できる。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径（ｎｍ）は、２５〜４００が好ましく、さらに好ましくは５０〜３００、特に好ましくは１００〜２００である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）としては、消臭性及び抗菌性の持続性の観点から、シランカップリング剤｛γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン及びγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等｝で表面処理した被覆酸化亜鉛粒子；並びに酸化アルミニウム、酸化ケイ素及び／又は酸化ジルコニウム等で被覆された被覆酸化亜鉛粒子が好ましい。
このような被覆酸化亜鉛粒子としては、公知のもの｛たとえば、特開平８−５９８９０号公報及び特開平３−１８３６２０号公報等｝が使用できる。
被覆酸化亜鉛粒子は、市場から入手できる商品として、ＺＮＯＵＶＥシリーズ｛三井金属鉱業株式会社｝、マックスライトシリーズ｛昭和電工株式会社、「マックスライト」は同社の登録商標である。｝及びマイブリッドシリーズ｛三好化成株式会社｝等が例示できる。
ポリマー（ＰＯ）としては、繊維を構成することができるポリマーであれば合成ポリマー及び半合成ポリマーのいずれも使用できる。
合成ポリマーとしては、ポリアミド｛ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン７、ナイロン１１、ナイロン１２、ポリフェニレンイソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド及びポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド等｝；ポリエステル｛ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、並びにフタル酸、イソフタル酸及び／又は５−スルホイソフタル酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール及び／又はメトオキシポリオキシエチレングリコールとの共重合体等｝；ポリオレフィン｛ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン−ビニルアルコール共重合体等｝；塩化ビニル樹脂｛ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニルアクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体及び塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体等｝；ポリウレタン；アクリル樹脂｛アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体等｝；アセテート樹脂；及びレーヨン等が挙げられる。
合成ポリマーとしては、ポリアミド｛ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン７、ナイロン１１、ナイロン１２、ポリフェニレンイソフタルアミド、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド及びポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド等｝；ポリエステル｛ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、並びにフタル酸、イソフタル酸及び／又は５−スルホイソフタル酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール及び／又はメトオキシポリオキシエチレングリコールとの共重合体等｝；ポリオレフィン｛ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン−ビニルアルコール共重合体等｝；塩化ビニル樹脂｛ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニルアクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体及び塩化ビニリデン−酢酸ビニル共重合体等｝；ポリウレタン；アクリル樹脂｛アクリロニトリル−塩化ビニル共重合体等｝；アセテート樹脂；及びレーヨン等が挙げられる。
半合成ポリマーとしては、アセテート；レーヨン；及びキュプラ等が挙げられる。
これらのうち、合成ポリマーが好ましく、さらに好ましくはポリエステル、ポリオレフィン及びポリアミドである。
ポリマー中の光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましく、さらに好ましくは０．１２〜０．８、特に好ましくは０．１４〜０．６、最も好ましくは０．１６〜０．５〜０．５である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂は、溶融しやすいように、ペレット状｛直径１〜５ｍｍ（好ましくは２〜２．５ｍｍ）、長さ２〜７ｍｍ（好ましくは３〜４ｍｍ）｝であることが好ましい。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂は、ペレット状の場合、（１）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）を含む樹脂ペレットと、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットとの混合物であってもよく、（２）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）を含む樹脂ペレットと、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットと、樹脂ペレットとの混合物であってもよく、（３）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）及び光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットであってもよく、（４）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）及び光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットと、樹脂ペレットとの混合物であってもよい。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂は、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）及びポリマー（ＰＯ）が均一混合されていればよく｛ペレットの場合、上記の混合物が均一に混合されて入ればよい。｝、通常の溶融混練等により調製できる。ポリマー（ＰＯ）を溶融し、これに光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）及び／又は光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を加えて混合してもよいし、ポリマー（ＰＯ）と、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）及び／又は光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）とを混合してから、溶融混練してもよい。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂は、繊維｛フィラメント、ステープル｝に適用することが好ましいが、消臭性及び抗菌性を要望されるものであれば、繊維以外にも適用できる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂を繊維に適用する場合、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の含有量（重量％）は、繊維の重量に基づいて、０．１〜１が好ましく、さらに好ましくは０．１２〜０．８、特に好ましくは０．１５〜０．６である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂を繊維に適用する場合、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の含有量（重量％）は、繊維の重量に基づいて、０．５〜１．５が好ましく、さらに好ましくは０．７〜１．４、特に好ましくは０．９〜１．２である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂を繊維に適用する場合、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）は、０．１〜１．０が好ましく、さらに好ましくは０．１２〜０．８、特に好ましくは０．１４〜０．６、最も好ましくは０．１６〜０．５である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂を繊維に適用する場合、相溶性等の観点から、繊維の原料ポリマーと、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂中に含まれるポリマー（ＰＯ）とは同じものが好ましい。
繊維の太さ（デシテックス；ｄｔ）は、０．５〜２０が好ましく、さらに好ましくは０．７〜１０、特に好ましくは１．７〜３．３、最も好ましくは１〜２である。この範囲であると、消臭性及び抗菌性がさらに良好となる。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂から構成される繊維は、通常の方法により調製でき、（１）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）を含む樹脂ペレットと、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットと、樹脂ペレットとを均一混合してから紡糸して得てもよいし、（２）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）及び光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）を含む樹脂ペレットと、樹脂ペレットとを均一混合してから紡糸してもよいし、（３）光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）と、樹脂ペレットとを混合してから紡糸してもよい。 これらの方法のうち、製造効率の観点から（１）又は（２）の方法が好ましい。
本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂から構成される繊維は、種々の繊維製品として利用でき、糸、布帛｛織布、編布及び不織布等｝、パイル布帛｛パイル織布及びパイル編布等｝及びこれらから形成された繊維構造体等として利用できる。
繊維構造体としては、衣類｛ドレスシャツ、ユニフォーム、スポーツウエア、下着、セーター、ジャケット、パジャマ、浴衣、白衣、スラックス、靴下、手袋、ストッキング、エプロン、タオル、ハンカチ、サポーター、ヘッドバンド及び帽子等｝、寝装材｛カーテン、カーペット、壁紙、マット、シーツ、枕カバー、ベットカバー、毛布及び布団等｝、車両内装材｛自動車用内装材及び列車用内装材等｝及び衛生材｛ワイピングクロス、便座カバー及びフィルター等｝等が含まれる。
繊維構造体としては、衣類｛ドレスシャツ、ユニフォーム、スポーツウエア、下着、セーター、ジャケット、パジャマ、浴衣、白衣、スラックス、靴下、手袋、ストッキング、エプロン、タオル、ハンカチ、サポーター、ヘッドバンド及び帽子等｝、寝装材｛カーテン、カーペット、壁紙、マット、シーツ、枕カバー、ベットカバー、毛布及び布団等｝、車両内装材｛自動車用内装材及び列車用内装材等｝及び衛生材｛ワイピングクロス、便座カバー及びフィルター等｝等が含まれる。
以下、特記しない限り、部は重量部、％は重量％を意味する。
＜実施例１＞
ポリマー（ＰＯ−１）｛ポリエチレンテレフタレート、ペットボトルからの再生原料｝８５部を二軸混練機｛バレル温度２５５℃、吐出温度２６０℃｝で溶融し、これに光活性酸化チタン粒子（ＴＩ−１）｛ジュピターＦ４−ＡＰ、昭和電工株式会社、粒子径約３０ｎｍ｝１５部を加えて、溶融混合した後、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）を得た。
＜実施例１＞
ポリマー（ＰＯ−１）｛ポリエチレンテレフタレート、ペットボトルからの再生原料｝８５部を二軸混練機｛バレル温度２５５℃、吐出温度２６０℃｝で溶融し、これに光活性酸化チタン粒子（ＴＩ−１）｛ジュピターＦ４−ＡＰ、昭和電工株式会社、粒子径約３０ｎｍ｝１５部を加えて、溶融混合した後、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）８５部を二軸混練機｛バレル温度２５５℃、吐出温度２６０℃｝で溶融し、これに光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ−１）｛ＺＮＯＵＶＥ、三井金属鉱業株式会社、粒子径０．１〜０．２ｎｍ｝１５部を加えて、溶融混合した後、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）を得た。
酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）７部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（１）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）７部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９１部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（１）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（１）を得た。
＜実施例２＞
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）４部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（２）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）４部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部との混合ペレット｝を得た。
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）４部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（２）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）４部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）８８部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（２）１２部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（２）を得た。
＜実施例３＞
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（３）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部との混合ペレット｝を得た。
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（３）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）８部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（３）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（３）を得た。
＜実施例４＞
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、実施例３で得た消臭抗菌性繊維用樹脂（３）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（４）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、実施例３で得た消臭抗菌性繊維用樹脂（３）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（４）を得た。
＜実施例５＞
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）６部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（４）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）６部との混合ペレット｝を得た。
実施例１で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１部と、実施例１で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）６部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（４）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）６部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９３部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（４）７部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（５）を得た。
＜実施例６＞
「ポリマー（ＰＯ−１）」を、「ポリマー（ＰＯ−２）｛ポリプロピレン、ノバテックＰＰ ＦＹ４、日本ポリプロ株式会社、「ノバテック」は同社の登録商標である。｝」に変更したこと、及び「二軸混練機｛バレル温度２５５℃、吐出温度２６０℃｝」を「二軸混練機｛バレル温度２２５℃、吐出温度２３０℃｝」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）及び酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）を調製し、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（５）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）７部との混合ペレット｝を得た。
そして、ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（５）９部とを用いて、実施例１と同様にして、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（６）を得た。
「ポリマー（ＰＯ−１）」を、「ポリマー（ＰＯ−２）｛ポリプロピレン、ノバテックＰＰ ＦＹ４、日本ポリプロ株式会社、「ノバテック」は同社の登録商標である。｝」に変更したこと、及び「二軸混練機｛バレル温度２５５℃、吐出温度２６０℃｝」を「二軸混練機｛バレル温度２２５℃、吐出温度２３０℃｝」に変更したこと以外、実施例１と同様にして、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）及び酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）を調製し、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（５）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）７部との混合ペレット｝を得た。
そして、ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（５）９部とを用いて、実施例１と同様にして、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（６）を得た。
＜実施例７＞
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）４部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（６）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）４部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部との混合ペレット｝を得た。
そして、ポリマー（ＰＯ−２）８８部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（６）１２部とを用いて、実施例１と同様にして、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（７）を得た。
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）４部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（６）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）４部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部との混合ペレット｝を得た。
そして、ポリマー（ＰＯ−２）８８部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（６）１２部とを用いて、実施例１と同様にして、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（７）を得た。
＜実施例８＞
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（７）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部との混合ペレット｝を得た。
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（７）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）２部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）８部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−２）９０部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（７）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（８）を得た。
＜実施例９＞
ポリマー（ＰＯ−２）９０部と、実施例８で得た消臭抗菌性繊維用樹脂（７）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（９）を得た。
ポリマー（ＰＯ−２）９０部と、実施例８で得た消臭抗菌性繊維用樹脂（７）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（９）を得た。
＜実施例１０＞
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）１部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）６部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（８）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）１部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）６部との混合ペレット｝を得た。
実施例６で得た酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）１部と、実施例６で得た酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）６部とを混合して、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（８）｛酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）１部と酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）６部との混合ペレット｝を得た。
ポリマー（ＰＯ−２）９３部と、本発明の消臭抗菌性繊維用樹脂（８）７部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、本発明の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（１０）を得た。
＜比較例１＞
ポリマー（ＰＯ−１）９１部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ１）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９１部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ１）を得た。
＜比較例２＞
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ２）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ１）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ２）を得た。
＜比較例３＞
ポリマー（ＰＯ−１）９１部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ３）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９１部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ３）を得た。
＜比較例４＞
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ４）を得た。
ポリマー（ＰＯ−１）９０部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ１）１０部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度２８５℃、紡速１６０ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリエステルステープル、３．３ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ４）を得た。
＜比較例５＞
ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ５）を得た。
ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、酸化チタンマスターペレット（ＴＩ−Ｐ２）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、３８ｍｍ｝（Ｈ５）を得た。
＜比較例６＞
ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ６）を得た。
ポリマー（ＰＯ−２）９１部と、酸化亜鉛マスターペレット（ＺＮ−Ｐ２）９部とを混合し、一軸押し出し機｛最高温度３００℃、口金温度３００℃、紡速６２５ｍ／分｝で吐出した後、８０℃の温浴槽中でローラーを通過させて４．０倍に延伸させて、比較用の繊維｛ポリプロピレンステープル、１．７ｄｔ、５１ｍｍ｝（Ｈ６）を得た。
実施例１〜１０及び比較例１〜６で得た繊維について、表１及び２にまとめた。そして、実施例１〜１０及び比較例１〜６で得た繊維について、抗菌性及び消臭性の評価を行い、これらの結果を表３に示した。
＜抗菌性＞
ストマック用袋（滅菌ポリエチレン製袋）に評価試料０．２ｇを入れ、前培養した菌液２００μｌを添加し、０．１ｍＷ／ｃｍのブラックライトを８時間照射した後、１％のツィーン６０を含む滅菌生理食塩水２０ｍｌを用いて菌を洗い流して生残菌数（ＢＬＢ）（ａ×１０ｂｃｆｕ）を計測した。
一方、ストマック用袋（滅菌ポリエチレン製袋）に評価試料０．２ｇを入れ、前培養した菌液２００μｌを添加し、８時間放置した後、１％のツィーン６０を含む滅菌生理食塩水２０ｍｌを用いて菌を洗い流して生残菌数（未照射）（ｃ×１０ｄｃｆｕ）を計測した。
そして、ｂ／ｄが１／１０のとき抗菌性１、１／１００のとき抗菌性２、１／１０００のとき抗菌性３とした｛ａ、ｃは小数点以上が１位だけの数字である。｝。
ストマック用袋（滅菌ポリエチレン製袋）に評価試料０．２ｇを入れ、前培養した菌液２００μｌを添加し、０．１ｍＷ／ｃｍのブラックライトを８時間照射した後、１％のツィーン６０を含む滅菌生理食塩水２０ｍｌを用いて菌を洗い流して生残菌数（ＢＬＢ）（ａ×１０ｂｃｆｕ）を計測した。
一方、ストマック用袋（滅菌ポリエチレン製袋）に評価試料０．２ｇを入れ、前培養した菌液２００μｌを添加し、８時間放置した後、１％のツィーン６０を含む滅菌生理食塩水２０ｍｌを用いて菌を洗い流して生残菌数（未照射）（ｃ×１０ｄｃｆｕ）を計測した。
そして、ｂ／ｄが１／１０のとき抗菌性１、１／１００のとき抗菌性２、１／１０００のとき抗菌性３とした｛ａ、ｃは小数点以上が１位だけの数字である。｝。
なお、滅菌はオートクレーブで行った。また、前培養は標準寒天培地にて３５℃４８時間画線塗抹培養し、１／５００−ＮＢに分散した。また、使用した菌は、（１）Stapharococcus aureus IF013276｛黄色ブドウ球菌｝、（２）Klebsiea pneumoniae NBRC13277｛肺炎桿菌｝を用いた。
＜消臭性＞
３００ｍｌ耐熱ガラス製三角フラスコに、評価試料０．３ｇを入れた後、１．４％アンモニア水４μｌを加え、密閉した。ブラックライトを２４時間照射した後、残留ガス濃度（ｅ）をガス検知管で測定した。
評価試料０．３ｇを入れないこと以外、上記と同様にして残留ガス濃度（ｆ）を測定し、次式から、除去率を算出し、これを消臭性とした。
（除去率）＝（ｆ−ｅ）×１００／ｆ
３００ｍｌ耐熱ガラス製三角フラスコに、評価試料０．３ｇを入れた後、１．４％アンモニア水４μｌを加え、密閉した。ブラックライトを２４時間照射した後、残留ガス濃度（ｅ）をガス検知管で測定した。
評価試料０．３ｇを入れないこと以外、上記と同様にして残留ガス濃度（ｆ）を測定し、次式から、除去率を算出し、これを消臭性とした。
（除去率）＝（ｆ−ｅ）×１００／ｆ
表１及び２において、（ＴＩ−１）は、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ−１）｛ジュピターＦ４−ＡＰ、昭和電工株式会社、粒子径約３０ｎｍ｝を意味する。また、（ＺＮ−１）は、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ−１）｛ＺＮＯＵＶＥ、三井金属鉱業株式会社社、粒子径０．１〜０．２ｎｍ｝を意味する。また、（ＰＯ−１）は、ポリマー（ＰＯ−１）｛ポリエチレンテレフタレート、ペットボトルからの再生原料｝を意味する。また、（ＰＯ−２）は、ポリマー（ＰＯ−２）｛ポリプロピレン、ノバテックＰＰ ＦＹ４、日本ポリプロ株式会社｝を意味する。また、（ＴＩ−１）、（ＺＮ−１）、（ＰＯ−１）又は（ＰＯ−２）の欄に記載された数字は、繊維の重量に基づいた各成分の含有量（重量％）を意味する。また、ＴＩ／ＺＮは、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ−１）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ−１）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）を意味する。また、繊維の太さの単位はデシテックス（ｄｔ）であり、繊維の長さはｍｍである。
Claims (11)
- 光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）及びポリマー（ＰＯ）を含有することを特徴とする消臭抗菌性繊維用樹脂。
- 光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）が、光活性酸化チタンの表面の一部に光不活性物質を担持した被覆粒子である請求項１に記載の樹脂。
- 光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）が、シランカップリング剤で表面処理した被覆粒子である請求項１又は２に記載の樹脂。
- ポリマー（ＰＯ）がポリエステル、ポリオレフィン又はポリアミドである請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂。
- 光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の粒子径が３〜２００ｎｍであり、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の粒子径が２５〜４００ｎｍである請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂。
- 光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）が０．１〜１．０である請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂。
- 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂から構成される消臭抗菌性繊維。
- 繊維の重量に基づいて、光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）の含有量が０．１〜１重量％、光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）の含有量が０．５〜１．５重量％である請求項７に記載の消臭抗菌性繊維。
- 光活性酸化チタン粒子（ＴＩ）と光活性酸化亜鉛粒子（ＺＮ）との含有重量比（ＴＩ／ＺＮ）が０．１〜１．０である請求項７又は８に記載の消臭抗菌性繊維。
- 繊維の太さが０．５〜２０デシテックス（ｄｔ）である請求項７〜９のいずれかに記載の消臭抗菌性繊維。
- 請求項７〜１０のいずれかに記載の消臭抗菌性繊維を用いて製造された繊維製品。
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