JP2016017245A - 消臭性を有するエチレン−ビニルアルコール系繊維および糸、並びに繊維製品 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、酢酸臭、アンモニア臭、ノネナール臭に対し、高い消臭性能を有することに加えて、優れた親水性を有する消臭繊維、あるいは該消臭繊維を含有する糸または繊維製品を提供することにある。【解決手段】エチレン−ビニルアルコール系共重合体を一成分とする繊維形成樹脂に無機化合物系の消臭性粒子を添加させて溶融紡糸することにより、持続性に優れた消臭性と親水性を兼ね備える、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を少なくとも一成分とする繊維を得られる。【選択図】図３

Description

近年、衣料品、家庭用品、およびインテリア用品等の生活環境を取り巻く様々な繊維素材から、建材、フィルター部材等各種産業資材に及ぶ範囲にまで高度な消臭性能を付与させた繊維素材に対する要望が高まっている。特に、高齢化社会の発展に伴い、中高年成人が発するいわゆる「加齢臭」に対する消臭性能への要求が高まってきており、様々な対応が試みられている。

例えば、特許文献１によると、消臭性能を有するポリアミン誘導体とポリシロキサン誘導体を付着させて消臭性能を有する衣料素材が得られる方法が開示されており、また、特許文献２には、アクリル樹脂等のバインダーを介して消臭剤を基材表面に塗布させる方法が開示されているが、これら後加工による方法では担持後の消臭剤が落下しやすく、また、バインダー成分が消臭剤表面を覆ってしまうため、消臭剤が対象とする臭気成分と触れることができず消臭性能が十分に発揮されない等の問題を有している。

そこで、上記欠点を解消すべく、グラフト重合や、化学修飾により繊維素材の分子構造を変化させる方法が提案されているが（特許文献３、特許文献４）、反応の制御が難しく収率が低くなることもあり十分な結果が得られていない状況である。

また、バインダーを用いない方法として、繊維製造段階で消臭成分を樹脂内部に練り込む方法が提案されている。例えば、特許文献５では、ポリアミン化合物を担持させた多孔質二酸化ケイ素を繊維中に練り込むことでアルデヒドに対する消臭繊維が提供されているが、用いられている樹脂がポリエステルやナイロンであるため、溶融紡糸温度が２００℃以上の高温条件となるため消臭剤の熱劣化が懸念される。また、練りこまれた後の繊度が２デニールもあるため、樹脂内部に含まれた消臭剤は対象とする臭気成分と触れることができずに消臭性能が十分に発揮されず、再現性のある結果とならないという問題を有している。また、特許文献６では光触媒作用を有する酸化チタンを用いる方法が提案されているが、紫外線が必要であることと、効果が発現するまでの時間が長いこと等の欠点を有している。

さらに、上記様々な手法により得られる消臭繊維は、そのほとんどが疎水性樹脂をバインダーとして用いる方法や疎水性樹脂への練り込みであることから最終繊維物性も疎水性の繊維となるため、例えば消臭性と同時に親水性、吸湿性が要求される衣料用途への展開が困難であるといった問題も有している。

特開２０１２−１４０７３１号公報 特開２００６−３４８４３０号公報 特許第４２３５２４４号公報 特開２００２−４１７２号公報 特開平１１−１７２５７４号公報 特開平１０−８３２７号公報

本発明は、上述の欠点を解決するものであり、高い消臭性能に加えて優れた親水性を有する消臭繊維、あるいは該消臭繊維を含有する糸または繊維製品を提供するものである。

本発明者等は、鋭意検討した結果、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を一成分とし、さらに無機化合物系消臭性粒子を添加させて溶融紡糸することにより、持続性に優れた消臭性と親水性を兼ね備える繊維が得られることを見出した。

すなわち、本発明の第一の構成は、無機化合物系の消臭性粒子を含有し、エチレン含有率が１０〜７０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を少なくとも一成分とする繊維であって、消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることを特徴とする消臭繊維である。

また、本発明の消臭繊維は、無機化合物系の消臭性粒子を含有し、エチレン含有率が１０〜７０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）と、他の熱可塑性重合体（Ｂ）から成る複合繊維であって、消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることを特徴とすることが好ましい。

本発明の消臭繊維は、上記エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を鞘部、上記熱可塑性重合体（Ｂ）を芯部としてなる鞘芯型複合繊維であることを特徴とすることが好ましい。

本発明の消臭繊維は、上記エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）の平均繊維厚みに対する消臭性粒子の平均粒子径の比が０．１〜１０であることを特徴とすることが好ましい。

本発明の消臭繊維は、上記消臭性粒子の平均粒子径が０．５〜２０μｍであることを特徴とすることが好ましい。

本発明の消臭繊維は、平均繊維厚みが１〜３０μｍであることを特徴とすることが好ましい。

さらに、本発明の第二の構成は、上記消臭繊維を含有する糸または繊維製品である。

本発明から得られる繊維または繊維製品は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体内に消臭性粒子を有しているため、磨耗や洗濯における繊維からの脱落等の問題もなく、持続性に優れた消臭繊維を提供することができる。また、エチレン−ビニルアルコール系共重合体の親水性により、通湿性、通気性に優れた繊維製品を提供することができる。

本発明の繊維の横断面の例を示す図。 本発明の複合繊維の横断面の例を示す図。 本発明の複合繊維を示す電子顕微鏡写真。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の消臭繊維は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を少なくとも一成分とする繊維である。該エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）は、エチレン含有率（エチレン単位の共重合割合）が、１０〜７０モル％であることが必要であり、好ましくは２０〜５５モル％、さらに好ましくは３０〜５０モル％程度であることが望ましい。エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）におけるエチレン含有率が１０モル％よりも少ないと、繊維化する際の曳糸性が不良となって紡糸時の単糸切れが多くなり、しかも柔軟性の欠けたものとなる。さらに、低温の水で膨潤化し形態が変化してしまうという問題も発生する。一方、エチレン含有率が７０モル％を超えると、ビニルアルコール単位、すなわち水酸基の割合が必然的に少なくなることから、親水性が低下するため適さない。

エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるビニルアルコール単位の鹸化度は、例えば、９０〜９９．９９モル％程度であり、好ましくは９５〜９９．９８モル％、さらに好ましくは９６〜９９．９７モル％程度である。鹸化度が小さすぎると、熱安定性が低下し、熱分解やゲル化によって安定性が低下する。一方、鹸化度が大きすぎると、繊維自体の製造が困難となる。

前述したような本発明に用いるエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）として、例えば、クラレ社より「エバール」（登録商標）の商品名で市販されているもの、あるいは、日本合成化学工業社より「ソアノール」の商品名で市販されているものを用いることができる。

本発明の消臭繊維は、前記エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を少なくとも一成分とする繊維中に、無機化合物系の消臭性粒子が含有されることが重要である。該無機化合物系消臭性粒子の種類は特に制限されず、繊維の溶融紡糸時の加熱等により揮発、分解、変質等を生じず、かつ短期間で消臭作用が低下しない無機化合物系消臭性粒子のいずれもが使用でき、これらの１種または２種以上を用いることができる。

本発明の無機化合物系消臭性粒子としては、金属酸化物粒子や、無機多孔質粒子を挙げることができる。

金属酸化物粒子としては、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化銀、酸化銅、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化マンガン、酸化ニッケル、酸化コバルト、酸化チタン等の金属酸化物粒子が挙げられる。消臭性粒子として金属酸化物粒子を用いることで、硫化水素、メルカプタン類、酢酸、アミン類、アンモニア等の化学物質を分解することができ、特に酢酸に対しての高い消臭機能を発揮することができる。

無機多孔質粒子とは、粒子内に細孔を多数有する無機粒子を言い、天然鉱物または人工のものを用いることができる。無機多孔質粒子は消臭性粒子の表面積が大きく、消臭成分の高い吸着能を有するため、消臭性粒子として用いることで優れた消臭機能を発揮することができ、特に、アンモニアや酢酸に対して高い消臭機能を発揮することができる。本発明における好適な無機多孔質粒子としては、ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム等が挙げられ、なかでも高いイオン交換能を有するゼオライト、リン酸ジルコニウムが特に好ましい。

他に、本発明の消臭繊維に用いることのできる無機多孔質粒子として、天然鉱物では、例えば、安山岩質、石英安山岩質、流紋岩質、頁岩質、砂岩質、レキ岩質等を材質とする多孔質の岩石、軽石凝灰岩、泥岩、砂利、砂、シルト、粘土や火山灰、多孔質岩石、スコリア、スコリア凝灰岩、スコリアを含有する物質、焼成パーライト、焼成黒曜石、焼成軽石、バーミュキュライト、珪藻土、雲母、サンゴ砂、シーシェル、麦飯石（主成分：ＳｉＯ_２ 約７０％、Ａｌ_２Ｏ_３ 約１４％、Ｆｅ_２ Ｏ_３ 約２〜３％）等を挙げることができる。

また、人工の無機多孔質粒子としては、人工軽石、人工砂利、人工砂、人工骨材、多孔質ガラス、中空ガラス、多孔質ブロック、陶磁器、合成ゼオライト、発泡性シリカ、シリカゲル、木炭、活性炭、炭、コークス、フライアッシュ、高炉スラッグ、発泡コンクリート（ＡＬＣ）、軽量コンクリート等を必要に応じて造粒・成形したものが挙げられる。

さらに、前記無機多孔質粒子において、消臭効果を示す成分、すなわち臭気成分を吸着するか臭気成分と反応して消臭効果を示す成分を担持させることにより、消臭機能をより向上させることができる。該消臭効果を示す成分としては、繊維の劣化作用等を示さないものであればいずれも使用でき、有機化合物、無機化合物、または有機化合物と無機化合物の複合物等が挙げられる。また、対象とする臭気成分が多岐に渡る場合、１種または２種以上の消臭効果を示す成分を組み合わせて用いることができる。該消臭効果を示す成分として用いることができる有機化合物は、例えば、脂肪族ポリアミン化合物、芳香族ポリアミン化合物、ヒドラジン誘導体等のアミン化合物や、フマル酸、鉄アスコルビン酸化合物、金属フタロシアニン系化合物、金属ポルフィリン系化合物、フラボノイド系化合物、アミノ酸系化合物、タンニン化合物、糖類等の他の有機系化合物が挙げられるが、この中でもヒドラジン誘導体を好適に用いることができる。このヒドラジン誘導体としては、セバシン酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等が挙げられる。消臭性粒子において該アミン化合物を用いることで、特に加齢臭の主成分であるノネナール等のアルデヒド誘導体に対する高い消臭機能を発揮することができる。

上記無機多孔質粒子は、光触媒を担持していることが好ましい。無機多孔質粒子が光触媒を担持していると、吸着した臭気成分を分解することができ、臭気成分の再放出を抑制できるため消臭機能をより高めることができる。

上記光触媒とは、光を照射することにより臭気成分の分解に対する触媒作用を示す物質であり、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化鉄、硫化モリブデン、硫化カドミウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられる。これらの中でも、高い光触媒機能を有し、化学的に安定であり、かつ、無害である酸化チタンが好ましい。酸化チタンとは、酸化チタンの他、含水酸化チタン、水和酸化チタン、メタチタン酸、オルトチタン酸、水酸化チタン等と一般に呼ばれているものを含み、その結晶型（ルチル型、アナターゼ型等）は問わない。これらの酸化チタンは公知の方法で得ることができ、例えば（１）硫酸チタニル、塩化チタン、有機チタン化合物等のチタン化合物を、加水分解する方法、（２）硫酸チタニル、塩化チタン、有機チタン化合物等のチタン化合物にアルカリを添加し、中和する方法、（３）塩化チタン、有機チタン化合物等を気相酸化する方法、（４）上記（１）および（２）の方法で得られた酸化チタンを焼成する方法が挙げられる。特に、（１）および（２）の方法で得られた酸化チタンが、光触媒機能が高いため好ましい。

これらの光触媒には、光触媒機能を向上させるために、表面に白金、金、銀、銅、パラジウム、ロジウム、ルテニウム等の金属、酸化ルテニウム、酸化ニッケル等の金属酸化物が被覆されていてもよい。

前述したような本発明に用いる消臭性粒子の具体例として、下記のものが挙げられる。
・ケスモンＮＳ−１０ ：東亞合成社製の無機多孔質系消臭性粒子（塩基性臭気成分に有効）
・ケスモンＮＳ−８０Ｅ：東亞合成社製の無機多孔質系消臭性粒子（酸性臭気成分に有効）
・ダッシュライト ：シナネンゼオミック社製の、合成ゼオライトにアミン化合物を担持させた複合物（アルデヒド系臭気成分に有効）

本発明の繊維中に含有させる消臭性粒子の平均粒子径（Ｄ）は、０．５〜２０μｍであることが好ましく、０．８〜１０μｍであることがより好ましく、１．０〜５μｍであることがさらに好ましい。消臭性粒子の平均粒子径が２０μｍよりも大きいと、紡糸する際に断糸、フィルター詰りが発生しやすく、また、繊維からの脱落等が起きやすくなるため好ましくない。一方、消臭性粒子の平均粒子径が０．５μｍよりも小さいと、練り込みの際に凝集が生じ、樹脂内に均一に分散されにくくなるため好ましくない。

本発明の繊維中に含有させる消臭性粒子の添加量は、対象とする臭気成分とそれに応じた消臭性粒子にもよるが、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）の質量に対し、０．１〜３０重量％にするのが好ましく、０．５〜２０重量％がより好ましい。添加量が０．１重量％よりも少ないと繊維に充分な消臭性を付与しにくく、特に長期間の使用における持続性、耐久性のある消臭繊維が得られにくくなる。一方、３０重量％を超えると、消臭性能は充分であるが、溶融紡糸時に凝集が発生しやすくなりフィルターの目詰まり等が発生し、繊維化工程性が悪化するため好ましくない。

本発明の消臭繊維の断面形状は、消臭性能が発揮される形状であればどのようなものであってもよく、円形または異形の形状とすることができる（図１参照）。異形断面の場合は、例えば十字形、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、Ｗ字状、Ｉ字状、井型状、偏平形、楕円形、三角形〜八角形等の角形、３〜８葉形等の多葉形等の任意の形状とすることができ、それらの中空断面状等であってもよい。

本発明の消臭繊維は、前記消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることが重要である。消臭性粒子が繊維内部に完全に埋没している場合、消臭性が得られなくなり適さない。前記消臭性粒子が少しでも露出していることが必要であるが、より詳細には、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）からなる単独繊維である場合、その平均繊維厚み（Ｌ１）に対する消臭性粒子の平均粒子径の比（Ｄ／Ｌ１）は０．１〜１０であることが好ましく、０．２〜５がより好ましい。該比が０．１を満たさない場合、消臭性粒子が繊維表面上に露出されにくくなり、対象とする臭気成分と触れることができず消臭性能が十分に発揮されなくなるため好ましくない。また、該比が１０を超える場合、消臭性粒子がエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）内に担持されることが困難となり、繊維表面上からの脱落が発生するため好ましくない。
なお、前記平均繊維厚みとは断面形状によりその定義が異なり、図１の各断面におけるＬ１の長さを平均繊維厚みとして定義する。該平均繊維厚みは、１〜３０μｍであることが好ましく、２〜２０μｍであることがより好ましい。

本発明の消臭繊維は、前記消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出している態様であれば、前述したエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）からなる単独繊維だけでなく、該エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）と、他の熱可塑性重合体（Ｂ）からなる複合繊維であってもよい。該熱可塑性重合体（Ｂ）として、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、スチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、熱可塑性エラストマー等の熱可塑性重合体が用いられ、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を用いても良い。ただし、熱可塑性重合体（Ｂ）の溶融温度が高すぎると、複合繊維構造を形成させる段階で消臭性粒子を含有するエチレン−ビニルアルコール系共重合体を一成分とする繊維形成樹脂と接触させた際に、消臭性粒子が熱劣化等を引き起こされることがあるため、熱可塑性重合体（Ｂ）の溶融温度は２３０℃以下であることが好ましい。上記観点から、熱可塑性重合体（Ｂ）として用いるには、ポリオレフィン系樹脂、変性ポリエステル系樹脂、変性ポリアミド系樹脂、熱可塑性エラストマー等を用いることが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン等が好ましく、これらのポリオレフィン系樹脂にも、共重合可能な他の単位が含まれていてもよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリＣ_２−４アルキレンアリレート系樹脂等の芳香族ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、特に、ＰＥＴ等のポリエチレンテレフタレート系樹脂が好ましい。ポリエチレンテレフタレート系樹脂は、エチレンテレフタレート単位の他に、他のジカルボン酸（例えば、アジピン酸、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、フタル酸、４，４′−ジフェニルカルボン酸、ビス（カルボキシフェニル）エタン、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テトラブチルホスホニウムスルホイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、セバシン酸等）やジオール（例えば、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等）で構成された単位を任意の割合で含んでいてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６−６、ポリアミド６−１０、ポリアミド１０、ポリアミド１２、ポリアミド６−１２等の脂肪族ポリアミドおよびその共重合体、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとから合成された半芳香族ポリアミド等が好ましい。これらのポリアミド系樹脂にも、共重合可能な他の単位が含まれていてもよい。

本発明の複合繊維における複合比率は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）：他の熱可塑性重合体（Ｂ）の重量比で、１０：９０〜９０：１０とすることが望ましい。この範囲外であると、複合比率がアンバランスになるためノズル吐出後の放出糸が屈曲する等の問題が生じ、紡糸性が不良になるおそれがあるため好ましくない。より好ましくは、３０：７０〜７０：３０とすることが望ましい。

本発明の複合繊維における複合形態としては、最終製品の段階で消臭性能が発揮できる複合形態であればよい。つまり、紡糸後の繊維の段階では消臭性能が発現しなくても、その後の加工段階で消臭性能が発揮されるような複合形態であればよい。

具体的には、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）が鞘部、他の熱可塑性重合体（Ｂ）が芯部を構成してなる鞘芯型複合繊維や、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）と他の熱可塑性重合体（Ｂ）とがサイドバイサイドに貼り合わされた複合繊維が挙げられ、消臭性粒子の少なくとも一部を繊維表面上から露出させるという点から鞘芯型複合繊維であることが好ましい。一方、サイドバイサイドの貼り合わせ型複合繊維の場合は、消臭成分が含まれるエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）が外層に存在するため、消臭性能が十分発揮される形態であるが、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）と他の熱可塑性重合体（Ｂ）とが交互に多層貼り合わされている多層貼り合わせ型複合繊維においては、内層に位置するエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）に含有された消臭性粒子はその効果を十分発揮できないこととなる。従って、このような多層貼り合わせ型複合繊維においては、自然に分割されない場合には、物理的・化学的方法により分割処理を施し、繊維製品とすることが好ましい。物理的分割手段としては、仮撚加工、空気加工、水流加工等を挙げることができ、化学的分割手段としては、他の熱可塑性重合体（Ｂ）がポリエステルの場合はアルカリ水溶液処理での撹拌処理、ポリアミドの場合はベンジルアルコ−ルまたは安息香酸での処理、ポリオレフィンの場合はキシレン等の有機溶媒による処理等を挙げることができる。
なお、多層貼り合わせ型の場合は、繊維の長さ方向に垂直な繊維断面において、貼り合わせ面が直線状、円弧状またはその他、任意のランダムな曲線状のいずれの状態になっていてもよく、さらに、複数の貼り合わせ部分が平行になっていても、放射状になっていても、その他、任意の形状であってもよい。

本発明の複合繊維の断面形状は消臭性能が発揮される形状であればどのようなものであってもよく、円形または異形の形状とすることができる（図２参照）。異形断面の場合は、例えば偏平形、楕円形、三角形〜八角形等の角形、Ｔ字状、Ｈ字状、Ｖ字状、ドッグボーン（Ｉ字状）、３〜８葉形等の多葉形等の任意の形状とすることができ、それらの中空断面状等であってもよい。

本発明の複合繊維は、単独繊維の場合と同様に、前記消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることが必要であり、消臭性粒子が繊維内部に埋没している場合には、消臭性が得られなくなり適さない。この特徴は、図３の本発明の複合繊維の電子顕微鏡写真に示すように、繊維表面に消臭性粒子に由来する白い点が観察されることにより確認することができる。より詳細には、本発明の複合繊維において、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）が繊維の外側に位置し消臭性粒子を含有している場合、エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）の平均繊維厚み（Ｌ２）に対する消臭性粒子の平均粒子径の比（Ｄ／Ｌ２）が、０．１〜１０であることが好ましく、０．２〜５がより好ましい。該比が０．１を満たさない場合、消臭性粒子が繊維表面上に露出されにくくなり、対象とする臭気成分と触れることができず消臭性能が十分に発揮されなくなるため好ましくない。また、該比が１０を超える場合、消臭性粒子がエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）内に担持されることが困難となり、繊維表面上からの脱落が発生するため好ましくない。
なお、複合繊維の場合におけるエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）の平均繊維厚みは、断面形状によりその定義が異なり、図２の各断面におけるＬ２の長さとして定義する。該平均繊維厚みは、１〜３０μｍであることが好ましく、２〜２０μｍであることがより好ましい。

本発明の消臭繊維の繊度は、用途に応じて、例えば、０．０１〜１００ｄｔｅｘ程度の範囲から選択でき、好ましくは０．５〜３０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１．０〜１０ｄｔｅｘである。繊度が０．０１ｄｔｅｘ未満の場合、繊維からの消臭性粒子の脱落が起きやすくなるため好ましくない。また、繊度が１００ｄｔｅｘを超える場合、樹脂内部に存在する消臭性粒子の性能が十分に発揮されなくなるため好ましくない。

本発明の繊維、糸、または繊維製品は、前記消臭性粒子以外に慣用の添加剤、例えば、安定剤（銅化合物等の熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等）、微粒子、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤等を含有していてもよい。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの添加剤は、繊維中に含まれていてもよく、繊維集合体表面に担持されていてもよい。

本発明の消臭繊維およびそれを含有する糸は、モノフィラメント等の長繊維、ステープル等の短繊維、マルチフィラメント糸、紡績糸、本発明の繊維と天然繊維、半合成繊維、他の合成繊維との混繊糸や混紡糸、合撚糸等のいずれであってもよく、また仮撚捲縮加工、交絡処理等の任意の処理を施してあってもよい。さらに本発明の繊維製品は、それらの繊維や糸を含む繊維集合体から成るものであればよく、例えば、編織物、不織布、合成紙、衣類、樹脂成型物等持続性のある消臭性を要求される用途全般に用いられる。具体的な例として、上着、肌着、ユニフォーム、手術衣、病衣、白衣、作業服、エプロン、帽子、腹巻、靴下、手袋、マフラー等の衣類、靴中敷、カーペット、モップ用糸、フトン、フトンカバー、マクラカバー、ベッド、ベッドカバー、毛布、シーツ、バスマット、タオル、キャビネットタオル、テーブルクロス、カーテン、シャワーカーテン、ネット、ドアノブカバー、おむつカバー、紙おむつ、スリッパ、ティッシュペーパー、ウエットティッシュ、歯ブラシ、壁紙等の生活用品、手術用縫糸、包帯、貼付剤基布、ガーゼ、マスク、床擦れ防止マット、カルテ用紙等の医療用品、ペーパータオル、テーブルふきん、フェイスタオル、ボディタオル、フローリングワイパー等の各種ワイパー、エアコンフィルターや空気清浄器および浄水フィルター等のフィルター、食品用容器等の種々の製品に使用することができる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は何等これらに限定されるものではない。

＜繊度＞
ＪＩＳ Ｌ１０１５「化学繊維ステープル試験方法（８．５．１）」に準じて評価した。

＜紡糸性＞
以下の基準に従って紡糸性評価を行った。
○：２４ｈｒの連続紡糸を行い、紡糸時の断糸が何ら発生しない状況。
△：２４ｈｒの連続紡糸を行い、紡糸時の断糸回数が１回以上３回未満の範囲で発生。
×：２４ｈｒの連続紡糸を行い、紡糸時の断糸が３回以上発生する状況。

＜消臭性＞
１５ｃｍに静置したテドラーバッグ（容積３リットル）に試料３ｇを入れて密封し、ついでシリンジを用いて所定臭気成分を所定の濃度の臭気成分を含む空気を、全ガス量３リットルとなるようにテドラーバッグ内に注入した。ガスを注入して特定時間経過後にテドラーバッグ内のガスをマイクロシリンジでサンプリングし、酢酸、およびノネナールのガス濃度をガスクロマトグラフィ（島津製作所社製ＧＣ−７Ａ型）にて測定し、臭気成分の除去率を下記式により算出した。アンモニアはガス検知管（北川社製、アンモニア用）を用い、直接テドラーバッグ内のガス濃度を測定し、下記式より消臭率を求め、以下の評価とした。
消臭率＝｛（初期濃度−２４時間後の濃度）／初期濃度｝×１００（％）
Ａ・・・消臭率５０％以上
Ｂ・・・消臭率４０％以上５０％未満
Ｃ・・・消臭率４０％未満
なお、ＡおよびＢが消臭性能として実用上好ましいレベルである。

＜保水性＞
ＪＩＳ Ｌ１９１３「一般不織布試験方法（６．９．２）」に準じて測定し、以下の保水性評価とした。なお、試験液としてイオン交換水を用いた。以下の評価において、ＡおよびＢが実用上好ましいレベルである。
Ａ・・・保水率１０００％以上
Ｂ・・・保水率１００％以上１０００％未満
Ｃ・・・保水率１００％未満

実施例１
（１）エチレン含有率４４モル％から成るエチレン−ビニルアルコール系共重合体（ＥＶＯＨ）９７重量％に、合成ゼオライトにアミン化合物を担持させた複合物（シナネンゼオミック社製「ダッシュライト」、平均粒子径２．５μｍ、略立方体形）３．０重量％を配合して溶融押出機にて、紡糸温度２４０℃で紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度８０℃にて、延伸倍率２倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、スタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて捲縮処理を行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を１００℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで下記、表１に示す繊維を得た。各評価は表１に示す通りで、紡糸性、消臭性ともに良好であった。
（３）次いで、この繊維をローラーカードにてウェブ状とし、ニードルパンチを施すことで目付５０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。この不織布を用いた保水性を評価した結果を表１に示す。

実施例２
紡糸ノズルに十字断面用ノズルを用いた以外はすべて実施例１と同じ製法にて繊維を得た。これにより得られた各種評価結果を表１に示す。

実施例３
（１）エチレン含有量４４モル％から成るエチレン−ビニルアルコール系共重合体（ＥＶＯＨ）９７重量％に、合成ゼオライトにアミン化合物を担持させた複合物（シナネンゼオミック社製「ダッシュライト」、平均粒子径２．５μｍ、略立方体形）３．０重量％を配合させた共重合体（Ａ）を鞘部とし、ポリプロピレン（ＰＰ）から成る熱可塑性重合体（Ｂ）を芯部として、溶融押出機から成る複合紡糸装置を用いて、丸断面口金にて、紡糸温度２４０℃、複合比率（Ａ：Ｂ）＝５０：５０（重量比）で鞘芯型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度８０℃にて、延伸倍率２倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、スタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて捲縮処理を行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を１００℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで下記、表１に示す繊維を得た。各評価は表１に示す通りで、紡糸性、消臭性ともに良好であった。
（３）次いで、この繊維をローラーカードにてウェブ状とし、ニードルパンチを施すことで目付５０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。この不織布を用いた保水性を評価した結果を表１に示す。

実施例４
芯部にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた以外は実施例３と同様にして繊維を得た。結果を表１に示す。

実施例５〜６
それぞれ表１記載のエチレン含有率から成るエチレン−ビニルアルコール系共重合体（ＥＶＯＨ）を用いた以外は実施例１と同様にして繊維を得た。結果を表１に示す。

実施例７
繊度を７．０ｄｔｅｘとし、消臭性粒子を６．０重量％添加させた以外は実施例１と同様にして繊維を得た。結果を表１に示す。

比較例１〜４
単独繊維の製法は実施例１記載に従い、また複合繊維の製法は実施例３に従い、それぞれ表１記載の条件にて繊維を得た。結果を表１に示す。

比較例１
消臭性粒子が無添加であるため消臭性を有する繊維を得るに到らなかった。

比較例２
消臭性粒子の平均粒子径が小さいことで消臭性粒子が繊維内部に完全に埋没したため、消臭性が発揮されなかった。

比較例３
熱可塑性重合体（Ａ）にポリプロピレン（ＰＰ）を用いた結果、保水性が著しく低下した。

比較例４
繊度を８．８ｄｔｅｘとした結果、繊維厚みが厚くなることで消臭性粒子が繊維内部に完全に埋没したため、消臭性を発揮するに到らなかった。

本発明によれば、親水性を有し、かつ持続性に優れた消臭繊維を製造することができる。さらに本発明の繊維を用いて構成される糸または繊維製品は、高い消臭性能に加えて優れた親水性を有する消臭が要求されるあらゆる用途に利用可能であり、例えば衣料品、家庭用品、およびインテリア用品等の生活環境を取り巻く様々な繊維素材から、建材、フィルター部材等各種産業資材に及ぶ範囲にまで有効に利用できる。

１ エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）
２ 熱可塑性重合体（Ｂ）
Ｌ１ 平均繊維厚み（単独繊維）
Ｌ２ 平均繊維厚み（複合繊維）

Claims (7)

1. 無機化合物系の消臭性粒子を含有し、エチレン含有率が１０〜７０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を少なくとも一成分とする繊維であって、
   消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることを特徴とする消臭繊維。
2. 無機化合物系の消臭性粒子を含有し、エチレン含有率が１０〜７０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）と、他の熱可塑性重合体（Ｂ）から成る複合繊維であって、
   消臭性粒子の少なくとも一部が繊維表面上から露出していることを特徴とする請求項１に記載の消臭繊維。
3. 上記エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）を鞘部、上記熱可塑性重合体（Ｂ）を芯部としてなる鞘芯型複合繊維であることを特徴とする、請求項２に記載の消臭繊維。
4. 上記エチレン−ビニルアルコール系共重合体（Ａ）の平均繊維厚みに対する消臭性粒子の平均粒子径の比が０．１〜１０であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の消臭繊維。
5. 上記消臭性粒子の平均粒子径が０．５〜２０μｍであることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の消臭繊維。
6. 平均繊維厚みが１〜３０μｍであることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の消臭繊維。
7. 請求項１から７のいずれか１項に記載の消臭繊維を含有する糸または繊維製品。

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