JPWO2020039534A1 - 開繊体成形装置及び開繊体製造装置 - Google Patents

Abstract

開繊体成形装置は、開繊された複数本の繊維を含む開繊体が搬送されて導入される内部空間を備え、内部空間において開繊体を成形する開繊体成形装置であって、鉛直方向に間隙をおいて対向して配置され、間隙の鉛直方向寸法が開繊体の搬送方向の上流側から下流側に向けて減少するように配置された上板及び下板と、上板と下板との幅方向の両側に配置された一対の側板と、を備え、内部空間が、上板、下板、及び一対の側板に囲まれることにより形成され、側板の各々に、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔が形成されていることにより、式１により算出される側板の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されている。［式１］Ｑ（％）＝Ａ２／Ａ１×１００但し、Ａ１は、側板に貫通孔が形成されていないとしたときの側板の板面の面積であり、Ａ２は、側板の貫通孔の総開口面積である。

Description

本発明は、開繊体成形装置及び開繊体製造装置に関する。

紙おむつや尿漏れ防止用パッド等の吸収性物品には、例えば、セルロースアセテートトウの繊維を開繊してなる開繊体が用いられる。この開繊体の製造時には、例えば特許文献１に開示されるように、ベール状のトウが、搬送されながら開繊装置に導入され、トウに含まれる複数本の繊維が開繊されることで開繊体が得られる。この開繊体は、開繊体成形装置に導入されて成形された後、引取ロール、コンベア、或いはサクションロール等の搬送装置により下流側に搬送される。

特開２０１４−２２１９６０号公報

ここで、例えば高速で開繊体を製造しようとする場合、開繊体と共に開繊体成形装置に入り込む気体により開繊体が不規則に膨張することで、開繊体成形装置と搬送装置との間で開繊体の幅寸法が変動し、搬送装置により円滑に搬送することが困難になるおそれがある。

そこで本発明は、複数本の繊維を開繊してなる開繊体を成形する開繊体成形装置と、開繊体成形装置を通過した開繊体を搬送する搬送装置とを備える開繊体製造装置を用いて、高速で開繊体を製造する場合において、開繊体が開繊体成形装置を通過する際に不規則に膨張するのを防止することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る開繊体成形装置は、開繊された複数本の繊維を含む開繊体が搬送されて導入される内部空間を備え、前記内部空間において前記開繊体を成形する開繊体成形装置であって、鉛直方向に間隙をおいて対向して配置され、前記間隙の鉛直方向寸法が前記開繊体の搬送方向の上流側から下流側に向けて減少するように配置された上板及び下板と、前記上板と前記下板との幅方向の両側に配置された一対の側板と、を備え、前記内部空間が、前記上板、前記下板、及び前記一対の側板に囲まれることにより形成され、前記側板の各々に、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔が形成されていることにより、式１により算出される前記側板の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されている。
［式１］
Ｑ（％）＝Ａ２／Ａ１×１００
但し、Ａ１は、前記側板に前記貫通孔が形成されていないとしたときの前記側板の板面の面積であり、Ａ２は、前記側板の前記貫通孔の総開口面積である。

上記構成によれば、一対の側板の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されているので、開繊体と共に開繊体成形装置の内部空間に入り込んだ気体が、側板の少なくとも１つの貫通孔から、気体開繊装置の幅方向に、開繊体成形装置の外部へ良好に放出される。これにより、開繊体成形装置の内部空間において、開繊体の複数本の繊維が気体により幅方向に乱されるのが低減される。

これにより、開繊体が開繊体成形装置を通過する際に、開繊体が気体により不規則に膨張するのを防止できる。よって、開繊体成形装置と搬送ロール対との間で開繊体の幅寸法が変動するのを防止できる。従って、開繊体成形装置を通過した開繊体を、搬送装置により円滑に搬送することができる。

前記側板に、複数の前記貫通孔が分散して配置されていてもよい。これにより、側板の全体から、複数の貫通孔を通じて、開繊体成形装置の内部空間の気体を開繊体成形装置の外部へ放出できる。よって、開繊体成形装置の内部空間において開繊体の複数本の繊維が気体により乱されるのが更に良好に低減される。

前記幅方向から見たときの前記上板と前記下板との間の角度が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されていてもよい。このように前記角度が設定されることにより、開繊体成形装置の内部空間を搬送される開繊体を、複数本の繊維が気体により乱されるのを低減しつつ、良好に成形できる。

本発明の一態様に係る開繊体製造装置は、上記したいずれかの前記開繊体成形装置と、前記開繊体成形装置を通過した前記開繊体を引き取って前記搬送方向の下流側に搬送する引取ロール対と、を備え、前記側板の前記搬送方向の下流側の先端が、前記引取ロール対の２つの引取ロールの間に向けて、前記引取ロール対の上流端よりも下流側に配置されている。

上記構成によれば、開繊体成形装置の内部空間を流通する開繊体を、一対の側板により引取ロール対へ適切に案内できる。これにより、開繊体成形装置と引取ロール対との間で開繊体の幅寸法が変動するのを防止しながら、開繊体を安定して搬送できる。

本発明の一態様に係る開繊体製造装置は、上記したいずれかの前記開繊体成形装置と、前記開繊体成形装置を通過した前記開繊体を前記搬送方向の下流側に搬送する搬送装置と、を備え、前記側板の前記搬送方向の下流側の先端が、前記搬送装置の前記搬送方向の上流側と上下方向に重なるように配置されている。

上記構成によれば、開繊体成形装置の内部空間を流通する開繊体を、一対の側板により搬送装置へ適切に案内できる。これにより、開繊体成形装置と搬送装置との間で開繊体の幅寸法が変動するのを防止しながら、開繊体を安定して搬送できる。

前記幅方向から見て、前記側板は、前記搬送方向の上流側から下流側に向けて、前記先端の鉛直方向寸法が減少する形状に形成されていてもよい。これにより、側板の搬送方向の下流側の先端を、２つの引取ロールの間に更に近づけ易くすることができる。

前記幅方向から見て、前記側板は、前記先端が前記搬送方向の上流側から下流側に向けてそれぞれ直線状に延びる上辺と下辺とを有する輪郭をなすように形成され、前記幅方向から見たときの上辺と下辺との間の角度が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されていてもよい。これにより、側板の搬送方向の下流側の先端を、２つの引取ロールの間に一層近づけ易くすることができる。

本発明の各態様によれば、複数本の繊維を開繊してなる開繊体を成形する開繊体成形装置と、開繊体成形装置を通過した開繊体を搬送する搬送装置とを備える開繊体製造装置を用いて、高速で開繊体を製造する場合において、開繊体が開繊体成形装置を通過する際に不規則に膨張するのを防止できる。

第１実施形態に係る開繊体製造装置の概略図である。 図１の開繊体成形装置のトウバンドの搬送方向の下流側から見た斜視図である。 図２の側板の側面図である。 図１の開繊体成形装置と引取ロール対の各回転軸が重なる方向から見た正面図である。 第１実施形態の変形例に係る開繊体成形装置の側板の側面図である。 第２実施形態に係る開繊体製造装置の概略図である。

以下、各実施形態及び変形例について図を参照して説明する。以下に言及する「上流」は、トウバンド３（開繊体２９）の搬送方向Ｐにおける上流を指し、「下流」は、トウバンド３（開繊体２９）の搬送方向Ｐにおける下流を指す。

（第１実施形態）
［開繊体製造装置］
図１は、第１実施形態に係る開繊体製造装置１（以下、単に製造装置１と称する。）の概略図である。製造装置１の近傍には、梱包容器２が配置される。梱包容器２には、複数本の繊維を含むトウバンド３が、ベール状に折り畳まれ、且つ圧縮されて梱包されている。図１の梱包容器２は、断面構造を示している。

トウバンド３に含まれる繊維は、セルロースアセテートの長繊維であるが、これ以外の繊維であってもよい。一例として製造装置１では、ベール状のトウバンド３が梱包容器２から繰り出され、幅方向が水平に保たれながら、予め定められた搬送方向Ｐに搬送される。

製造装置１は、第１拡幅装置４、ガイド板５、第２拡幅装置６、ガイドロール７、第１開繊ロール対８、第２開繊ロール対９、気体開繊装置１０、開繊体成形装置１１、引取（搬送）ロール対１２を備える。

第１拡幅装置４は、トウバンド３を幅方向に拡幅する。ガイド板５は、第１拡幅装置４を通過したトウバンド３を第２拡幅装置６へ向けてガイドする。第２拡幅装置６は、ガイド板５を通過したトウバンド３を更に幅方向に拡幅する。一例として、第１拡幅装置４と第２拡幅装置６とは、同様の構成を有する。

ガイドロール７は、第２拡幅装置６を通過したトウバンド３を第１開繊ロール対８へ向けてガイドする。第１開繊ロール対８と第２開繊ロール対９とは、気体開繊装置１０よりも上流側において、第２拡幅装置６を通過したトウバンド３を更に開繊する。第２開繊ロール対９は、第１開繊ロール対８よりも下流側に配置されている。

第１開繊ロール対８は、平行に軸支され且つ互いの周面を対向させて配置されたロール１３，１４を有する。第２開繊ロール対９は、平行に軸支され且つ互いの周面を対向させて配置されたロール１５，１６を有する。第２開繊ロール対９は、第１開繊ロール対８の周速度よりも早い周速度で回転する。

第２拡幅装置６を通過したトウバンド３は、ロール１３，１４の間と、ロール１５，１６の間とに挿通される。トウバンド３は、ロール１３〜１６の各周面と接触しながら、第１開繊ロール対８と第２開繊ロール対９とにより搬送方向Ｐに張力を与えられることにより、嵩高く開繊される。

ロール１３，１４のうち一方のロール、又は、ロール１５，１６のうち一方のロールとの周面には、トウバンド３を幅方向に開繊するための溝部が、回転軸周りに螺旋状に形成されていてもよい。

気体開繊装置１０は、全体として筒状に形成されている。気体開繊装置１０は、トウバンド３を気体Ｇにより開繊する開繊室と、トウバンド３を搬送方向Ｐに搬送する搬送路とを有する。また気体開繊装置１０は、一例として、トウバンド３が導入される導入部１７と、導入部１７の下流側において、気体Ｇのジェットを発生させてトウバンド３と気体Ｇとを混合するジェット発生部１８とを有する。

ジェット発生部１８の側面には、気体Ｇが導入される導入口１８ａが設けられている。ジェット発生部１８の下流側には、トウバンド３を滞留させることにより成形する滞留部が設けられていてもよい。

ここで気体開繊装置１０の構造の詳細については、例えば、特開２０１２−２３９４３７号公報等の記載を参照できる。気体Ｇは、空気以外の気体でもよい。また、気体開繊装置１０の下流側には、内壁に囲まれた内部空間を有し、トウバンド３をこの内部空間の形状に合わせて成形するアダプタ部が設けられていてもよい。製造装置１では、トウバンド３が拡幅装置４，６、開繊ロール対８，９、及び気体開繊装置１０を通過することにより、開繊体２９が得られる。

開繊体成形装置１１は、気体開繊装置１０を通過した開繊体２９を成形して、引取ロール対１２に搬送する。開繊体成形装置１１は、開繊された複数本の繊維を含む開繊体２９が搬送されて導入される内部空間Ｓを備え、内部空間Ｓにおいて開繊体２９を成形する。気体開繊装置１０を通過した開繊体２９は、開繊体成形装置１１において、内部空間Ｓに広がるように膨張されて成形される（図４参照）。

引取ロール対１２は、気体開繊装置１０を通過した開繊体２９を引き取って下流側に搬送する。引取ロール対１２は、平行に軸支され且つ互いの周面を対向させて配置された搬送装置（搬送ロール）である引取ロール１９，２０を有する。

開繊体２９は、引取ロール１９，２０の間に挿通される。開繊体２９は、引取ロール１９，２０に引き取られ、引取ロール１９，２０により厚み方向に圧縮される。これにより、開繊体２９がシート状となる。このシート状の開繊体２９を所定の長さ寸法に切断することにより、吸収体３０が製造される。

例えば、通気性を有するバックシートと、通気性及び通液性を有するトップシートとの間に吸収体３０が配置されることにより、吸収性物品が製造される。以下、開繊体成形装置１１の詳細について説明する。

［開繊体成形装置］
図２は、図１の開繊体成形装置１１の下流側から見た斜視図である。図３は、図２の側板２３の側面図である。図３では、側板２３の一部分（ここでは延在部２３ｂ）を示すと共に、貫通孔２３ｃの図示を省略している。

図１〜３に示すように、開繊体成形装置１１は、上板２２、下板２１、及び一対の側板２３，２４を備える。開繊体成形装置１１では、内部空間Ｓが、上板２２、下板２１、及び一対の側板２３，２４に囲まれることにより形成されている。

上板２２と下板２１とは、鉛直方向に間隙をおいて対向して配置され、前記間隙の鉛直方向寸法が上流側から下流側に向けて減少するように配置されている。上板２２は、平坦な板面を有する。上板２２は、例えば、板面が、水平に配置されていてもよいし、板面が、上流側から下流側に向けて下り勾配に延びるように配置されていてもよい。下板２１は、上板２２の下方において、板面が、上流側から下流側に向けて、上板２２の板面に対して下り勾配に延びるように配置されている。

開繊体成形装置１１は、搬送方向Ｐから見て、開繊体２９が導入される導入口１１ａが、開繊体２９が排出される排出口１１ｂよりも大きな開口面積を有するように形成されている。導入口１１ａと排出口１１ｂとは、搬送方向Ｐから見て、幅方向を長手方向とする矩形状に形成されている。

上板２２と下板２１とには、厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔２１ａ，２２ａがそれぞれ形成されている。本実施形態では、上板２２と下板２１との板面に複数の貫通孔２１ａ，２２ａが分散して配置されている。

一対の側板２３，２４は、上板２２と下板２１との幅方向の両側に配置されて鉛直方向に延びる板面を有する。ここで言う上板２２と下板２１との幅方向は、引取ロール１９，２０の軸方向と一致している。側板２３，２４の各々には、厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔２３ｃ，２４ｃが形成されている。これにより、式１により算出される側板２３，２４の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されている。
［式１］
Ｑ（％）＝Ａ２／Ａ１×１００
但し、Ａ１は、側板２３，２４に貫通孔２３ｃ，２４ｃが形成されていないとしたときの側板２３，２４の板面の面積であり、Ａ２は、側板２３，２４の貫通孔２３ｃ，２４ｃの総開口面積である。

開口率Ｑは、上記した範囲において適宜設定可能であるが、例えば、１５％以上１００％未満の範囲の値であることが望ましく、２５％以上１００％未満の範囲の値であることがより望ましく、３５％以上１００％未満の範囲の値であることが、更に望ましい。また別の例では、開口率Ｑは、１０％以上１００％未満の範囲の値に設定されていることが望ましい。本実施形態では、側板２３，２４に、複数の貫通孔２３ｃ，２４ｃが分散して配置されている。

貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃは、製造装置１の運転時において、開繊体２９と共に内部空間Ｓに入りこんだ気体を開繊体成形装置１１の外部に排出させる排出孔である。開繊体成形装置１１に貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃを設けることで、高速で開繊体２９が気体と共に内部空間Ｓに導入された場合でも、内部空間Ｓにおける気流の乱れと、内部空間Ｓにおける気圧の過度の上昇との低減が図られる。これにより、開繊体成形装置１１では、搬送される開繊体２９の嵩の変動と、開繊体２９に含まれる複数本の繊維の分布のばらつきとが防止されている。

なお、貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃの周縁形状は、ここでは円形であるが、これに限定されず、例えば楕円形や矩形でもよい。また、貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃのうちいずれかは、スリット状に形成されていてもよい。

また、複数の貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃの各々の開口径は、ここでは同一であるが、異なっていてもよい。また、貫通孔２１ａ，２２ａ，２３ｃ，２４ｃの開口径は、同一でもよい。

また、本実施形態の側板２３，２４は、搬送方向Ｐに延びる本体部２３ａ，２４ａと、本体部２３ａ，２４ａから下流側に延びる延在部２３ｂ，２４ｂとを有する。本体部２３ａ，２４ａと延在部２３ｂ，２４ｂとの境界は、上板２２と下板２１との幅方向から見て、側板２３，２４の上板２２の下流端と重なる位置に配置されている。

上板２２と下板２１との幅方向から見て、延在部２３ｂ，２４ｂは、本体部２３ａ，２４ａの下流端の鉛直方向寸法以下の鉛直方向寸法を有する。側板２３，２４の先端は、延在部２３ｂ，２４ｂの下流側の先端である。

ここで、側板２３，２４の搬送方向Ｐの下流側の先端（以下、単に先端とも称する。）は、引取ロール対１２の２つの引取ロール１９，２０の間に向けて、引取ロール対１２の上流端よりも下流側に配置されている。言い換えると、引取ロール対１２の各回転軸Ｘが重なる方向から見て、側板２３，２４の先端は、引取ロール対１２の２つの引取ロール１９，２０の間において、引取ロール１９，２０と重なる位置に配置されている（図４参照）。

図３に側板２３について例示するように、幅方向から見て、本実施形態の側板２３，２４は、上流側から下流側に向けて、先端の鉛直方向寸法が減少する形状に形成されている。一例として側板２３，２４は、先端が、上流側から下流側に向けてそれぞれ直線状に延びる上辺Ｌ１と下辺とＬ２を有する輪郭をなすように形成されている。

上板２２と下板２１との幅方向から見たときの上辺Ｌ１と下辺Ｌ２との間の角度θ１は、鋭角に設定されている。ここでは角度θ１は、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている。この角度θ１は、１０°以上６５°以下の範囲の値であることが望ましく、２０°以上６０°以下の範囲の値であることがより望ましく、３０°以上５５°以下の範囲の値であることが、一層望ましい。

また本実施形態では、上板２２と下板２１との幅方向から見たときの上板２２と下板２１との間の角度θ２は、角度θ１と同じ角度であり、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている。角度θ２は、角度θ１と同様に、１０°以上６５°以下の範囲の値であることが望ましく、２０°以上６０°以下の範囲の値であることがより望ましく、３０°以上６０°以下の範囲の値であることが、一層望ましい。角度θ２は、角度θ１とは異なる角度であってもよい。また別の例では、角度θ２は、角度θ１よりも大きい角度に設定できる。

図４は、図１の開繊体成形装置１１と引取ロール対１２の各回転軸Ｘが重なる方向から見た正面図である。図４では、開繊体２９を破線で示している。図４に示すように、開繊体成形装置１１は、側板２３，２４の先端が、引取ロール１９，２０の軸方向内側に配置され、且つ引取ロール１９，２０の周面と重なるように配置されている。側板２３，２４の先端は、引取ロール１９，２０のニップ点よりも上流側に配置されている。

開繊体成形装置１１を通過する開繊体２９は、引取ロール１９，２０の軸方向への移動が側板２３，２４の先端により規制されながら搬送され、引取ロール１９，２０の軸方向における開繊体２９の全領域が、引取ロール１９，２０の間に挿通される。これにより、開繊体２９の引取ロール１９，２０により圧縮されない領域の発生が防止される。

なお、気体開繊装置１０の下流端部（開繊体２９の排出口）は、ここでは、開繊体成形装置１１と上流側に離隔して配置されている。気体開繊装置１０の下流端部は、下板２１の板面に垂直な方向から見て、下板２１と重なる位置に配置されていてもよい。言い換えると、気体開繊装置１０の下流端部は、内部空間Ｓに配置されていてもよい。

以上に説明したように、本実施形態によれば、開繊体成形装置１１の一対の側板２３，２４の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されているので、開繊体２９と共に開繊体成形装置１１の内部空間Ｓに入り込んだ気体Ｇが、側板２３，２４の少なくとも１つの貫通孔２３ｃ，２４ｃから、開繊体成形装置１１の幅方向に、開繊体成形装置１１の外部へ良好に放出される。これにより、開繊体成形装置１１の内部空間Ｓにおいて、開繊体２９の複数本の繊維が、気体Ｇにより幅方向に乱されるのが低減される。

これにより、開繊体２９が開繊体成形装置１１を通過する際に、開繊体２９が気体により不規則に膨張するのを防止できる。よって、開繊体成形装置１１と搬送ロール対１２との間で開繊体２９の幅寸法が変動するのを防止できる。従って、開繊体成形装置１１を通過した開繊体２９を、引取ロール対１２により円滑に搬送することができる。

また本実施形態では、搬送装置が引取ロール１９，２０であるため、開繊体成形装置１１を通過した開繊体２９を、引取ロール対１２により均一に圧縮しながら引き取ることができる。

また開繊体成形装置１１では、側板２３，２４に、複数の貫通孔２３ｃ，２４ｃが分散して配置されており、側板２３，２４の全体から、複数の貫通孔２３ｃ，２４ｃを通じて、内部空間Ｓの気体Ｇを外部に放出できる。よって、開繊体成形装置１１の内部空間Ｓにおいて開繊体２９の複数本の繊維が気体Ｇにより乱されるのが更に良好に低減される。

また開繊体成形装置１１では、幅方向から見たときの上板２２と下板２１との間の角度θ２が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている。このように角度θ２が設定されることにより、開繊体成形装置１１の内部空間Ｓを搬送される開繊体２９を、複数本の繊維が気体により乱されるのを低減しつつ、良好に成形できる。

また、製造装置１は、開繊体成形装置１１と引取ロール対１２とを備え、側板２３，２４の下流側の先端が、引取ロール対１２の２つの引取ロール１９，２０の間に向けて、引取ロール対１２の上流端よりも下流側に配置されている。

上記構成により、開繊体成形装置１１の内部空間Ｓを流通する開繊体２９を、一対の側板２３，２４により引取ロール対１２へ適切に案内できる。これにより、開繊体成形装置１１と引取ロール対１２との間で開繊体２９の幅寸法が変動するのを防止しながら、開繊体２９を安定して搬送できる。

また上板２２と下板２１との幅方向から見て、側板２３，２４は、上流側から下流側に向けて、先端の鉛直方向寸法が減少する形状に形成されている。これにより、側板２３，２４の先端を、２つの引取ロール１９，２０の間に更に近づけ易くすることができる。

また上板２２と下板２１との幅方向から見て、側板２３，２４は、先端が上流側から下流側に向けてそれぞれ直線状に延びる上辺Ｌ１と下辺Ｌ２とを有する輪郭をなすように形成され、上板２２と下板２１との幅方向から見たときの上辺Ｌ１と下辺Ｌ２との間の角度θ１が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている。これにより、側板２３，２４の先端を、２つの引取ロール１９，２０の間に一層近づけ易くすることができる。

図５は、変形例に係る開繊体成形装置の側板１２３の一部を示す側板１２３の側面図である。図５では、側板１２３の一部分を示すと共に、貫通孔の図示を省略している。図５に示すように、本変形例では、上板２２と下板２１との幅方向から見たときの側板１２３の上辺Ｌ１が、その途中の変曲点Ｔで折れ曲がり、全体として非線形に延びている。具体的には、上辺Ｌ１のうち、側板１２３の変曲点Ｔから上流に向けて延びる辺部分Ｌ１ａの延長線と、側板１２３の下辺Ｌ２との間の角度θ３が、角度θ１よりも大きい値に設定されている。

このような変形例によれば、側板１２３の鉛直方向寸法を比較的大きく確保できるので、これに合わせて内部空間Ｓの形状を変更でき、開繊体成形装置の設計自由度を向上させることができる。以下、第２実施形態について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

（第２実施形態）
図６は、第２実施形態に係る開繊体製造装置１０１の概略図である。製造装置１０１は、開繊体成形装置１１の下流側に配置された搬送装置であるコンベア２５を備える。コンベア２５は、搬送方向Ｐに間隔をおいて配置された一対の搬送ロール２６，２７と、搬送ロール２６，２７に架け渡されたベルト２８とを有する。開繊体成形装置１１を通過した開繊体２９は、搬送ロール２６，２７により回動されるベルト２８に載せられて、下流側へ搬送される。

このように、製造装置１０１は、開繊体成形装置１１を通過した開繊体２９を直接又は間接的（ここではベルト２８を介して間接的）に周面に接触させて下流側に搬送する搬送ロール２６，２７を備えている。製造装置１０１では、開繊体成形装置１１の側板２３，２４の下流側の先端が、搬送ロール２６の周面と上下方向に重なるように配置されている。言い換えると、製造装置１０１では、開繊体成形装置１１の側板２３，２４の下流側の先端が、コンベア２５の上流側と上下方向に重なるように配置されている。

このような構成によれば、開繊体成形装置１１の内部空間Ｓを流通する開繊体２９を、一対の側板２３，２４によりコンベア２５へ適切に案内できる。これにより、開繊体成形装置１１とコンベア２５との間で開繊体２９の幅寸法が変動するのを防止しながら、開繊体２９を安定して搬送できる。

なお搬送装置は、コンベア２５に限定されず、例えば、サクションロールでもよい。サクションロールは、開繊体成形装置１１を通過した開繊体２９を直接的に周面に吸着及び接触させて下流側に搬送する搬送装置（搬送ロール）である。開繊体成形装置１１の側板２３，２４の下流側の先端は、サクションロールの上流側と上下方向に重なるように配置される。

本発明は上記各実施形態及び変形例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、その構成及び方法を変更、追加、又は削除できる。第１実施形態において、上板２２と下板２１との下流側の先端は、２つの引取ロール１９，２０の間に配置されていてもよい。

以上のように本発明によれば、複数本の繊維を開繊してなる開繊体を成形する開繊体成形装置と、開繊体成形装置を通過した開繊体を搬送する搬送ロールとを備える開繊体製造装置を用いて、高速で開繊体を製造する場合において、開繊体が開繊体成形装置を通過する際に不規則に膨張するのを防止できる優れた効果を有する。従って、この効果の意義を発揮できる開繊体成形装置及び開繊体製造装置として、広く適用すると有益である。

Ｇ 気体
Ｐ 搬送方向
Ｓ 内部空間
Ｘ 回転軸
１，１０１ 開繊体製造装置
３ トウバンド（トウ）
１１ 開繊体成形装置
１２ 引取ロール対
１９，２０ 引取ロール（搬送装置）
２１ 下板
２２ 上板
２３，２４，１２３ 側板
２３ｃ，２４ｃ 貫通孔
２５ コンベア（搬送装置）
２９ 開繊体

Claims (7)

1. 開繊された複数本の繊維を含む開繊体が搬送されて導入される内部空間を備え、前記内部空間において前記開繊体を成形する開繊体成形装置であって、
   鉛直方向に間隙をおいて対向して配置され、前記間隙の鉛直方向寸法が前記開繊体の搬送方向の上流側から下流側に向けて減少するように配置された上板及び下板と、
   前記上板と前記下板との幅方向の両側に配置された一対の側板と、を備え、
   前記内部空間が、前記上板、前記下板、及び前記一対の側板に囲まれることにより形成され、
   前記側板の各々に、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔が形成されていることにより、式１により算出される前記側板の開口率Ｑが、５％以上１００％未満の範囲の値に設定されている、開繊体成形装置。
   ［式１］
   Ｑ（％）＝Ａ２／Ａ１×１００
   但し、Ａ１は、前記側板に前記貫通孔が形成されていないとしたときの前記側板の板面の面積であり、Ａ２は、前記側板の前記貫通孔の総開口面積である。
2. 前記側板に、複数の前記貫通孔が分散して配置されている、請求項１に記載の開繊体成形装置。
3. 前記幅方向から見たときの前記上板と前記下板との間の角度が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている、請求項１又は２に記載の開繊体成形装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の前記開繊体成形装置と、
   前記開繊体成形装置を通過した前記開繊体を引き取って前記搬送方向の下流側に搬送する引取ロール対と、を備え、
   前記側板の前記搬送方向の下流側の先端が、前記引取ロール対の２つの引取ロールの間に向けて、前記引取ロール対の上流端よりも下流側に配置されている、開繊体製造装置。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の前記開繊体成形装置と、
   前記開繊体成形装置を通過した前記開繊体を前記搬送方向の下流側に搬送する搬送装置と、を備え、
   前記側板の前記搬送方向の下流側の先端が、前記搬送装置の前記搬送方向の上流側と上下方向に重なるように配置されている、開繊体製造装置。
6. 前記幅方向から見て、前記側板は、前記搬送方向の上流側から下流側に向けて、前記先端の鉛直方向寸法が減少する形状に形成されている、請求項４又は５に記載の開繊体製造装置。
7. 前記幅方向から見て、前記側板は、前記先端が前記搬送方向の上流側から下流側に向けてそれぞれ直線状に延びる上辺と下辺とを有する輪郭をなすように形成され、
   前記幅方向から見たときの上辺と下辺との間の角度が、０°より大きく７０°未満の範囲の値に設定されている、請求項６に記載の開繊体製造装置。
   

Images