CN112041488A - 开纤体成型装置及开纤体制造装置 - Google Patents

Abstract

开纤体成型装置具备供开纤体被输送并导入的内部空间，所述开纤体包含经开纤的多根纤维，在内部空间中使开纤体成型，所述开纤体成型装置具备：上板及下板，所述上板及下板在铅直方向上隔开间隙地相对配置，并且以间隙的铅直方向尺寸从开纤体的输送方向的上游侧向下游侧减少的方式配置；和配置于上板与下板的宽度方向的两侧的一对侧板，内部空间由上板、下板、及一对侧板包围而形成，在各个侧板上形成有在其厚度方向上贯通的至少1个贯通孔，由此，通过式1算出的侧板的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值。[式1]Q(％)＝A2/A1×100其中，A1为在侧板上未形成贯通孔时的侧板的板面的面积，A2为侧板的贯通孔的总开口面积。

Description

开纤体成型装置及开纤体制造装置

技术领域

本发明涉及开纤体成型装置及开纤体制造装置。

背景技术

纸尿布、用于防止尿液渗漏的垫等吸收性物品例如使用将乙酸纤维素丝束的纤维开纤而成的开纤体。在制造该开纤体时，例如如专利文献1所公开那样，将捆状的丝束输送并导入至开纤装置，对丝束中包含的多根纤维进行了开纤，由此得到开纤体。该开纤体被导入至开纤体成型装置并成型后，通过牵引辊、输送机、或真空辊(suction roll)等输送装置向下游侧输送。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-221960号公报

发明内容

发明所要解决的课题

此处，例如想要以高速制造开纤体的情况下，开纤体因与开纤体一起进入至开纤体成型装置的气体而不规则地膨胀，由此在开纤体成型装置与输送装置之间，开纤体的宽度尺寸发生变动，有变得难以通过输送装置顺利地输送的担心。

因此，本发明的目的在于，在使用具备使将多根纤维开纤而成的开纤体成型的开纤体成型装置和对通过了开纤体成型装置的开纤体进行输送的输送装置的开纤体制造装置、以高速制造开纤体的情况下，防止开纤体在通过开纤体成型装置时不规则地膨胀。

用于解决课题的手段

为了解决上述问题，本发明的一个方式涉及的开纤体成型装置具备供开纤体被输送并导入的内部空间，所述开纤体包含经开纤的多根纤维，在前述内部空间中使前述开纤体成型，所述开纤体成型装置具备：上板及下板，所述上板及下板在铅直方向上隔开间隙地相对配置，并且以前述间隙的铅直方向尺寸从前述开纤体的输送方向的上游侧向下游侧减少的方式配置；和一对侧板，所述一对侧板配置于前述上板与前述下板的宽度方向的两侧，前述内部空间由前述上板、前述下板、及前述一对侧板包围而形成，在前述侧板各自上形成有在其厚度方向上贯通的至少1个贯通孔，由此，通过式1算出的前述侧板的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值。

[式1]

Q(％)＝A2/A1×100

其中，A1为在前述侧板上未形成前述贯通孔时的前述侧板的板面的面积，A2为前述侧板的前述贯通孔的总开口面积。

根据上述构成，一对侧板的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值，因此与开纤体一起进入至开纤体成型装置内部空间中的气体可从侧板的至少1个贯通孔沿气体开纤装置的宽度方向向开纤体成型装置的外部良好地放出。由此，可减少在开纤体成型装置的内部空间中开纤体的多根纤维在宽度方向上被气体扰乱的情况。

由此，能够防止在开纤体通过开纤体成型装置时开纤体因气体而不规则地膨胀。因此，能够防止开纤体的宽度尺寸在开纤体成型装置与输送辊对之间发生变动。因此，能够由输送装置顺利地输送通过了开纤体成型装置的开纤体。

可以在前述侧板上分散配置有多个前述贯通孔。由此，能够从整个侧板，通过多个贯通孔而将开纤体成型装置的内部空间的气体向开纤体成型装置的外部放出。因此，可进一步良好地减少在开纤体成型装置的内部空间中开纤体的多根纤维被气体扰乱的情况。

从前述宽度方向观看时的前述上板与前述下板之间的角度可以设定为大于0°且小于70°的范围的值。通过这样设定前述角度，能够减少多根纤维被气体扰乱的情况，并且使在开纤体成型装置的内部空间输送的开纤体良好地成型。

本发明的一个方式涉及的开纤体制造装置具备上述的任一前述开纤体成型装置、和对通过了前述开纤体成型装置的前述开纤体进行牵引并向前述输送方向的下游侧输送的牵引辊对，前述侧板的前述输送方向的下游侧的前端朝向前述牵引辊对的2个牵引辊之间，被配置于比前述牵引辊对的上游端更靠下游侧的位置。

利用上述构成，能够由一对侧板将在开纤体成型装置的内部空间流通的开纤体适当地向牵引辊对引导。由此，能够防止开纤体的宽度尺寸在开纤体成型装置与牵引辊对之间发生变动，并且稳定地输送开纤体。

本发明的一个方式涉及的开纤体制造装置具备上述的任一前述开纤体成型装置、和将通过了前述开纤体成型装置的前述开纤体向前述输送方向的下游侧输送的输送装置，前述侧板的前述输送方向的下游侧的前端以与前述输送装置的前述输送方向的上游侧在上下方向重叠的方式配置。

利用上述构成，能够由一对侧板将在开纤体成型装置的内部空间流通的开纤体适当地向输送装置引导。由此，能够防止开纤体的宽度尺寸在开纤体成型装置与输送装置之间发生变动，并且稳定地输送开纤体。

从前述宽度方向观看，前述侧板可以形成为下述形状：前述前端的铅直方向尺寸从前述输送方向的上游侧朝向下游侧减少。由此，能够使侧板的输送方向的下游侧的前端更容易靠近2个牵引辊间。

从前述宽度方向观看，前述侧板可以以下述方式形成：前述前端形成具有从前述输送方向的上游侧向下游侧各自以直线状延伸的上边和下边的轮廓，并且从前述宽度方向观看时的上边与下边之间的角度被设定为大于0°且小于70°的范围的值。由此，能够使侧板的输送方向的下游侧的前端更容易靠近2个牵引辊间。

发明的效果

根据本发明的各方式，在使用具备使将多根纤维开纤而成的开纤体成型的开纤体成型装置和对通过了开纤体成型装置的开纤体进行输送的输送装置的开纤体制造装置、以高速制造开纤体的情况下，能够防止开纤体在通过开纤体成型装置时不规则地膨胀。

附图说明

[图1]为第1实施方式涉及的开纤体制造装置的概略图。

[图2]为图1的开纤体成型装置的从丝束带的输送方向的下游侧观看时的立体图。

[图3]为图2的侧板的侧视图。

[图4]为从图1的开纤体成型装置与牵引辊对的各旋转轴重叠的方向观看时的主视图。

[图5]为第1实施方式的变形例涉及的开纤体成型装置的侧板的侧视图。

[图6]为第2实施方式涉及的开纤体制造装置的概略图。

具体实施方式

以下，参照附图对各实施方式及变形例进行说明。以下提及的“上游”是指丝束带3(开纤体29)的输送方向P的上游，“下游”是指丝束带3(开纤体29)的输送方向P的下游。

(第1实施方式)

[开纤体制造装置]

图1为第1实施方式涉及的开纤体制造装置1(以下，简称为制造装置1。)的概略图。在制造装置1的附近配置捆包容器2。在捆包容器2中，包含多根纤维的丝束带3折叠成捆状、并且被压缩而被捆包。图1的捆包容器2示出截面结构。

丝束带3中包含的纤维为乙酸纤维素的长纤维，但也可以为除此以外的纤维。作为一例，在制造装置1中，捆状的丝束带3被从捆包容器2放出，宽度方向被保持为水平，并且沿预定的输送方向P输送。

制造装置1具备：第1扩幅装置4、导引板5、第2扩幅装置6、导引辊7、第1开纤辊对8、第2开纤辊对9、气体开纤装置10、开纤体成型装置11、牵引(输送)辊对12。

第1扩幅装置4对丝束带3沿宽度方向进行扩幅。导引板5将通过了第1扩幅装置4的丝束带3向第2扩幅装置6导引。第2扩幅装置6对通过了导引板5的丝束带3进一步沿宽度方向进行扩幅。作为一例，第1扩幅装置4与第2扩幅装置6具有同样的构成。

导引辊7将通过了第2扩幅装置6的丝束带3向第1开纤辊对8导引。第1开纤辊对8和第2开纤辊对9在比气体开纤装置10更靠上游侧对通过了第2扩幅装置6的丝束带3进一步进行开纤。第2开纤辊对9配置于比第1开纤辊对8更靠下游侧的位置。

第1开纤辊对8具有平行地进行轴支撑并且使彼此的圆周面相对地配置的辊13、14。第2开纤辊对9具有平行地进行轴支撑并且使彼此的圆周面相对地配置的辊15、16。第2开纤辊对9以比第1开纤辊对8的圆周速度快的圆周速度进行旋转。

通过了第2扩幅装置6的丝束带3被插通于辊13、14间和辊15、16间。对于丝束带3而言，在与辊13～16的各圆周面接触的同时，由第1开纤辊对8和第2开纤辊对9沿输送方向P施加张力，由此被蓬松地开纤。

在辊13、14中的一个辊或辊15、16中的一个辊的圆周面上，可以在旋转轴周围以螺旋状形成有用于对丝束带3沿宽度方向进行开纤的槽部。

气体开纤装置10整体形成为筒状。气体开纤装置10具有：利用气体G对丝束带3进行开纤的开纤室、和将丝束带3沿输送方向P输送的输送路径。另外，对于气体开纤装置10而言，作为一例，具有：导入丝束带3的导入部17、和在导入部17的下游侧使气体G发生喷射从而将丝束带3和气体G混合的喷射发生部18。

在喷射发生部18的侧面设置有导入气体G的导入口18a。在喷射发生部18的下游侧可以设置有使丝束带3滞留从而进行成型的滞留部。

此处，关于气体开纤装置10的结构的详细情况，例如，可以参见日本特开2012-239437号公报等的记载。气体G可以为空气以外的气体。另外，可以在气体开纤装置10的下游侧设置有具有由内壁围成的内部空间、且使丝束带3适应该内部空间的形状而成型的适配(adapter)部。在制造装置1中，丝束带3从扩幅装置4、6、开纤辊对8、9、及气体开纤装置10通过，由此得到开纤体29。

开纤体成型装置11使通过了气体开纤装置10的开纤体29成型并向牵引辊对12输送。开纤体成型装置11具备供开纤体29被输送并导入的内部空间S，所述开纤体29包含经开纤的多根纤维，在内部空间S中使开纤体29成型。通过了气体开纤装置10的开纤体29在开纤体成型装置11中以在内部空间S中扩展的方式膨胀而成型(参见图4)。

牵引辊对12对通过了气体开纤装置10的开纤体29进行牵引并向下游侧输送。牵引辊对12具有作为平行地进行轴支撑并且使彼此的圆周面相对地配置的输送装置(输送辊)的牵引辊19、20。

开纤体29被插通于牵引辊19、20间。开纤体29被牵引辊19、20牵引，通过牵引辊19、20沿厚度方向被压缩。由此，开纤体29成为片状。将该片状的开纤体29切断成规定的长度尺寸，由此制造吸收体30。

例如，通过在具有通气性的背面片材与具有通气性及通液性的顶面片材之间配置吸收体30来制造吸收性物品。以下，对开纤体成型装置11的详细情况进行说明。

[开纤体成型装置]

图2为从图1的开纤体成型装置11的下游侧观看时的立体图。图3为图2的侧板23的侧视图。图3中，示出侧板23的一部分(此处为延伸部23b)，省略了贯通孔23c的图示。

如图1～3所示，开纤体成型装置11具备上板22、下板21、及一对侧板23、24。在开纤体成型装置11中，内部空间S由上板22、下板21、及一对侧板23、24包围而形成。

上板22和下板21在铅直方向上隔开间隙地相对配置，并且以前述间隙的铅直方向尺寸从上游侧向下游侧减少的方式配置。上板22具有平坦的板面。对于上板22而言，例如，可以将板面水平地配置，也可以以板面从上游侧向下游侧沿下坡延伸的方式配置。下板21在上板22的下方，以板面从上游侧向下游侧相对于上板22的板面沿下坡延伸的方式配置。

开纤体成型装置11以下述方式形成：从输送方向P观看时，导入开纤体29的导入口11a具有比排出开纤体29的排出口11b大的开口面积。从输送方向P观看时，导入口11a和排出口11b形成为以宽度方向为长度方向的矩形状。

在上板22和下板21分别形成有在厚度方向上贯通的至少1个贯通孔21a、22a。在本实施方式中，在上板22和下板21的板面分散配置有多个贯通孔21a、22a。

一对侧板23、24具有配置于上板22与下板21的宽度方向的两侧且沿铅直方向延伸的板面。此处所说的上板22与下板21的宽度方向与牵引辊19、20的轴方向一致。在侧板23、24各自上形成有在厚度方向上贯通的至少1个贯通孔23c、24c。由此，通过式1算出的侧板23、24的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值。

[式1]

Q(％)＝A2/A1×100

其中，A1为在侧板23、24上未形成贯通孔23c、24c时的侧板23、24的板面的面积，A2为侧板23、24的贯通孔23c、24c的总开口面积。

开口率Q可以在上述的范围中适宜设定，例如，理想的是15％以上且小于100％的范围的值，更理想的是25％以上且小于100％的范围的值，进一步理想的是35％以上且小于100％的范围的值。另外，在另一例中，理想的是开口率Q被设定为10％以上且小于100％的范围的值。在本实施方式中，在侧板23、24上分散配置有多个贯通孔23c、24c。

贯通孔21a、22a、23c、24c为在制造装置1的运转时将与开纤体29一起进入至内部空间S中的气体排出到开纤体成型装置11外部的排出孔。通过在开纤体成型装置11设置贯通孔21a、22a、23c、24c，从而即使在以高速将开纤体29与气体一起导入至内部空间S的情况下，也可实现内部空间S中的气流的扰乱的减少和内部空间S中的气压的过度上升的减少。由此，在开纤体成型装置11中，防止了输送的开纤体29的体积的变动和开纤体29中包含的多根纤维的分布不均。

需要说明的是，贯通孔21a、22a、23c、24c的周缘形状在此处为圆形，但不限定于此，例如也可以为椭圆形、矩形。另外，贯通孔21a、22a、23c、24c中任一者均可以形成为狭缝状。

另外，多个贯通孔21a、22a、23c、24c各自的开口直径在此处相同，但也可以不同。另外，贯通孔21a、22a、23c、24c的开口直径可以是相同的。

另外，本实施方式的侧板23、24具有：沿输送方向P延伸的主体部23a、24a、以及从主体部23a、24a沿下游侧延伸的延伸部23b、24b。主体部23a、24a与延伸部23b、24b的边界配置在从上板22与下板21的宽度方向观看时与侧板23、24的上板22的下游端重叠的位置。

从上板22与下板21的宽度方向观看时，延伸部23b、24b具有主体部23a、24a的下游端的铅直方向尺寸以下的铅直方向尺寸。侧板23、24的前端为延伸部23b、24b的下游侧的前端。

此处，侧板23、24的输送方向P的下游侧的前端(以下，有时也简称为前端。)朝向牵引辊对12的2个牵引辊19、20之间，被配置于比牵引辊对12的上游端更靠下游侧的位置。换言之，从牵引辊对12的各旋转轴X重叠的方向观看时，侧板23、24的前端在牵引辊对12的2个牵引辊19、20之间配置在与牵引辊19、20重叠的位置(参见图4)。

图3中，关于侧板23，如例示那样，从宽度方向观看时，本实施方式的侧板23、24形成为前端的铅直方向尺寸从上游侧向下游侧减少的形状。作为一例，侧板23、24以下述方式形成：前端形成具有从上游侧向下游侧各自以直线状延伸的上边L1和下边L2的轮廓。

从上板22与下板21的宽度方向观看时的上边L1与下边L2之间的角度θ1被设定为锐角。此处，角度θ1被设定为大于0°且小于70°的范围的值。该角度θ1理想的是10°以上且65°以下的范围的值，更理想的是20°以上且60°以下的范围的值，进一步理想的是30°以上且55°以下的范围的值。

另外，在本实施方式中，从上板22与下板21的宽度方向观看时的上板22与下板21之间的角度θ2为与角度θ1相同的角度，被设定为大于0°且小于70°的范围的值。角度θ2与角度θ1同样地，理想的是10°以上且65°以下的范围的值，更理想的是20°以上且60°以下的范围的值，进一步理想的是30°以上且60°以下的范围的值。角度θ2也可以为与角度θ1不同的角度。另外，在另一例中，角度θ2可以设定为比角度θ1大的角度。

图4为从图1的开纤体成型装置11与牵引辊对12的各旋转轴X重叠的方向观看时的主视图。在图4中，用虚线表示开纤体29。如图4所示，对于开纤体成型装置11而言，侧板23、24的前端被配置在牵引辊19、20的轴方向内侧，并且以与牵引辊19、20的圆周面重叠的方式配置。侧板23、24的前端配置在比牵引辊19、20的夹持点更靠上游侧的位置。

对于通过开纤体成型装置11的开纤体29而言，在利用侧板23、24的前端控制向牵引辊19、20轴方向的移动的同时被输送，牵引辊19、20的轴方向上的开纤体29的整个区域被插通于牵引辊19、20间。由此，可防止开纤体29产生未被牵引辊19、20压缩的区域。

需要说明的是，此处，气体开纤装置10的下游端部(开纤体29的排出口)与开纤体成型装置11在上游侧隔开而配置。气体开纤装置10的下游端部也可以在从与下板21的板面垂直的方向观看时配置于与下板21重叠的位置。换言之，气体开纤装置10的下游端部可以配置在内部空间S中。

如以上所说明的那样，根据本实施方式，开纤体成型装置11的一对侧板23、24的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值，因此，与开纤体29一起进入至开纤体成型装置11的内部空间S中的气体G从侧板23、24的至少1个贯通孔23c、24c、沿开纤体成型装置11的宽度方向良好地向开纤体成型装置11的外部放出。由此，可减少在开纤体成型装置11的内部空间S中开纤体29的多根纤维在宽度方向上被气体G扰乱的情况。

由此，能够防止在开纤体29通过开纤体成型装置11时开纤体29因气体而不规则地膨胀。因此，能够防止开纤体29的宽度尺寸在开纤体成型装置11与输送辊对12之间发生变动。因此，能够由牵引辊对12顺利地输送通过了开纤体成型装置11的开纤体29。

另外，在本实施方式中，输送装置为牵引辊19、20，因此能够利用牵引辊对12对通过了开纤体成型装置11的开纤体29均匀地进行压缩并牵引。

另外，在开纤体成型装置11中，在侧板23、24上分散配置有多个贯通孔23c、24c，能够从侧板23、24整体、通过多个贯通孔23c、24c而将内部空间S的气体G放出至外部。因此，可进一步良好地减少在开纤体成型装置11的内部空间S中开纤体29的多根纤维被气体G扰乱的情况。

另外，在开纤体成型装置11中，从宽度方向观看时的上板22与下板21之间的角度θ2被设定为大于0°且小于70°的范围的值。通过这样设定角度θ2，能够减少多根纤维被气体扰乱的情况，并且使在开纤体成型装置11的内部空间S中输送的开纤体29良好地成型。

另外，制造装置1具备开纤体成型装置11和牵引辊对12，侧板23、24的下游侧的前端朝向牵引辊对12的2个牵引辊19、20之间，被配置于比牵引辊对12的上游端更靠下游侧的位置。

利用上述构成，能够由一对侧板23、24将在开纤体成型装置11的内部空间S流通的开纤体29向牵引辊对12适当地引导。由此，能够防止开纤体29的宽度尺寸在开纤体成型装置11与牵引辊对12之间发生变动，并且稳定地输送开纤体29。

另外，从上板22与下板21的宽度方向观看时，侧板23、24形成为前端的铅直方向尺寸从上游侧向下游侧减少的形状。由此，能够使侧板23、24的前端更容易靠近2个牵引辊19、20间。

另外，从上板22与下板21的宽度方向观看，侧板23、24以下述方式形成：前端形成具有从上游侧向下游侧各自以直线状延伸的上边L1和下边L2的轮廓，且从上板22与下板21的宽度方向观看时的上边L1与下边L2之间的角度θ1被设定为大于0°且小于70°的范围的值。由此，能够使侧板23、24的前端更容易靠近2个牵引辊19、20间。

图5为示出变形例涉及的开纤体成型装置的侧板123的一部分的侧板123的侧视图。图5中，示出侧板123的一部分、同时省略了贯通孔的图示。如图5所示，在本变形例中，从上板22与下板21的宽度方向观看时的侧板123的上边L1在其中途的拐点T处弯曲，作为整体以非线形延伸。具体而言，上边L1中，从侧板123的拐点T向上游延伸的边部分L1a的延长线与侧板123的下边L2之间的角度θ3被设定为比角度θ1大的值。

根据这样的变形例，能够确保侧板123的铅直方向尺寸较大，因此与其相应地能够变更内部空间S的形状，能够提高开纤体成型装置的设计自由度。以下，对于第2实施方式，以与第1实施方式的差异为中心进行说明。

(第2实施方式)

图6为第2实施方式涉及的开纤体制造装置101的概略图。制造装置101具备配置于开纤体成型装置11的下游侧的作为输送装置的输送机25。输送机25具有沿输送方向P隔开间隔而配置的一对输送辊26、27、以及架设于输送辊26、27的传送带28。通过了开纤体成型装置11的开纤体29被载置于利用输送辊26、27而转动的传送带28，并向下游侧输送。

这样，制造装置101具备输送辊26、27，它们使通过了开纤体成型装置11的开纤体29直接或间接(此处介由传送带28而间接)地与圆周面接触并向下游侧输送。在制造装置101中，开纤体成型装置11的侧板23、24的下游侧的前端以与输送辊26的圆周面在上下方向上重叠的方式配置。换言之，在制造装置101中，开纤体成型装置11的侧板23、24的下游侧的前端以与输送机25的上游侧在上下方向上重叠的方式配置。

利用这样的构成，能够由一对侧板23、24将在开纤体成型装置11的内部空间S流通的开纤体29向输送机25适当地引导。由此，能够防止开纤体29的宽度尺寸在开纤体成型装置11与输送机25之间发生变动，并且能够稳定地输送开纤体29。

需要说明的是，输送装置不限定于输送机25，例如，也可以为真空辊。真空辊为使通过了开纤体成型装置11的开纤体29直接吸附及接触于圆周面并向下游侧输送的输送装置(输送辊)。开纤体成型装置11的侧板23、24的下游侧的前端以与真空辊的上游侧在上下方向上重叠的方式配置。

本发明不限定于上述各实施方式及变形例，可以在不脱离本发明的主旨的范围内对其构成及方法进行变更、追加、或删除。在第1实施方式中，上板22与下板21的下游侧的前端也可以配置在2个牵引辊19、20间。

产业上的可利用性

如上所述，根据本发明，具有下述优异的效果：在使用具备使将多根纤维开纤而成的开纤体成型的开纤体成型装置和对通过了开纤体成型装置的开纤体进行输送的输送辊的开纤体制造装置、以高速制造开纤体的情况下，能够防止开纤体在通过开纤体成型装置时不规则地膨胀。因此，作为能够发挥该效果的意义的开纤体成型装置及开纤体制造装置而广泛应用时是有益的。

附图标记说明

G 气体

P 输送方向

S 内部空间

X 旋转轴

1、101 开纤体制造装置

3 丝束带(丝束)

11 开纤体成型装置

12 牵引辊对

19、20 牵引辊(输送装置)

21 下板

22 上板

23、24、123 侧板

23c、24c 贯通孔

25 输送机(输送装置)

29 开纤体

Claims (7)

1.开纤体成型装置，其具备供开纤体被输送并导入的内部空间，所述开纤体包含经开纤的多根纤维，在所述内部空间中使所述开纤体成型，

所述开纤体成型装置具备：

上板及下板，所述上板及下板在铅直方向上隔开间隙地相对配置，并且以所述间隙的铅直方向尺寸从所述开纤体的输送方向的上游侧向下游侧减少的方式配置；和

一对侧板，所述一对侧板配置于所述上板与所述下板的宽度方向的两侧，

所述内部空间由所述上板、所述下板、及所述一对侧板包围而形成，

在所述侧板各自上形成有在其厚度方向上贯通的至少1个贯通孔，由此，通过式1算出的所述侧板的开口率Q被设定为5％以上且小于100％的范围的值，

[式1]

Q(％)＝A2/A1×100

其中，A1为在所述侧板上未形成所述贯通孔时的所述侧板的板面的面积，A2为所述侧板的所述贯通孔的总开口面积。

2.如权利要求1所述的开纤体成型装置，其中，在所述侧板上分散配置有多个所述贯通孔。

3.如权利要求1或2所述的开纤体成型装置，其中，从所述宽度方向观看时的所述上板与所述下板之间的角度被设定为大于0°且小于70°的范围的值。

4.开纤体制造装置，其具备：

权利要求1～3中任一项所述的开纤体成型装置；和

牵引辊对，其对通过了所述开纤体成型装置的所述开纤体进行牵引并向所述输送方向的下游侧输送，

所述侧板的所述输送方向的下游侧的前端朝向所述牵引辊对的2个牵引辊之间，被配置于比所述牵引辊对的上游端更靠下游侧的位置。

5.开纤体制造装置，其具备：

权利要求1～3中任一项所述的开纤体成型装置；和

输送装置，所述输送装置将通过了所述开纤体成型装置的所述开纤体向所述输送方向的下游侧输送，

所述侧板的所述输送方向的下游侧的前端以与所述输送装置的所述输送方向的上游侧在上下方向重叠的方式配置。

6.如权利要求4或5所述的开纤体制造装置，其中，从所述宽度方向观看，所述侧板形成为下述形状：所述前端的铅直方向尺寸从所述输送方向的上游侧朝向下游侧减少。

7.如权利要求6所述的开纤体制造装置，其中，从所述宽度方向观看，所述侧板以下述方式形成：所述前端形成具有从所述输送方向的上游侧向下游侧各自以直线状延伸的上边和下边的轮廓，

从所述宽度方向观看时的上边与下边之间的角度被设定为大于0°且小于70°的范围的值。

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