JPWO2019138684A1 - ブランク材、該ブランク材のプレス成形方法及びプレス成形装置 - Google Patents

Abstract

プレス成形装置（１０）を構成する下型（４８）の成形凹部（５８）には第１ブランクホルダ（５２）が設けられると共に、一方の第１ブランクホルダ（５２）の外周側には環状の第２ブランクホルダ（５４）が移動自在に設けられる。一方、ブランク材（１４）には、開口した第１及び第２ブランク孔（３２、３４）のうち、第２ブランク孔（３４）の直線部（４０ａ、４０ｂ）に一組の張力調整部（４２ａ、４２ｂ）が形成されると共に、第１及び第２開口部（３６、３８）の円弧部（４４ａ、４４ｂ）が、第２ブランクホルダ（５４）に載置される。そして、ブランク材（１４）の絞り成形を行う際、直線部（４０ａ、４０ｂ）へと付与される外側への張力が張力調整部（４２ａ、４２ｂ）によって調整されると共に、円弧部（４４ａ、４４ｂ）に付与される径方向外側への張力が第２ブランクホルダ（５４）によって調整される。

Description

本発明は、開口部を有したブランク材、このブランク材に対して絞り成形を行うためのプレス成形方法及びそのプレス成形装置に関する。

従来から、例えば、自動車のサイドパネルは金属板材をプレス成形することによって生産されており、このサイドパネルは深絞り成形により成形されるもので、予め成形されたサイドパネル全周及び同様に予め成形された開口部縁部全周をブランクホルダで挟持し深絞り成形を行っていた。

近年、自動車の意匠性を高めるために、例えば、深絞り成形によってサイドパネルにおけるリアホイルアーチ上部をより凸状に形成しているものが知られている。このようなサイドパネルを１枚の板材から深絞り成形する場合、特にリアホイルアーチ側に予め成形されたリアドア用の開口部において、この開口部におけるリアホイルアーチ上部の凸状に近い箇所である直線部位は、成形時に前記リアホイルアーチ上部の凸状への材料流入量が多くしわが発生しやすいため張力が必要とされる箇所である。

また、リアドア用の開口部において、上下方向のＲ部位は材料の流入により引き伸ばされ亀裂が発生しやすい箇所であるため、材料の伸び量を少なくすることが求められる。従って、開口部においてＲ部位と直線部位とで異なる対応が求められることとなる。なお、リアホイルアーチとサイドパネルとをそれぞれ別体で成形して溶接等で接合する方法もあるが、この場合には製造工程が増えると共に製造コストが増加してしまうという問題がある。

例えば、特許第３８１４７１１号公報に開示されたプレス成形方法では、金属製板材から凹部を形成する際、成形品においてスクラップとなる部位の内側の全周に沿って予めスリットを形成しておくことで、絞り成形を行った際に前記スリットの外側のみに力が作用するため、該スリットの端部に亀裂等を生じさせることなく成形を行うことを可能としている。

しかしながら、上述したプレス成形方法では、スクラップとなる部分の一辺の中央部内側部分のみにビードを設置するように凹部を絞り成形するものであり、張力が必要な直線部位に張力を付与することが難しいという問題がある。

また、実開昭６３−１４５５１９号公報に開示されたプレス成形装置では、下型となるポンチにおいて外周側に配置されたブランクホルダ近傍となる位置に収納溝が形成され、この収納溝にフローティングポンチがシリンダを介して上下動自在に設けられている。そして、ポンチの上面にワークが載置された状態で、上方からダイが下降して前記ダイとブランクホルダとによってワークの外縁部が保持された後、さらにダイが下降してフローティングポンチに接触することでワークを保持しつつ、ダイと下型との間でワークの絞り成形がなされる。

本発明は、前記の提案に関連してなされたものであり、開口部を有したブランク材に対する絞り成形において、該開口部における亀裂の発生を防止しつつ高品質な成形品を得ることが可能なブランク材、該ブランク材のプレス成形方法及びプレス成形装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、プレス成形装置によって絞り成形が施され自動車のボディパネルとなるブランク材であって、
ボディパネルにおける上下方向に設けられる円弧部と、円弧部に対して略直交するボディパネルの前後方向に設けられ、円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有し、
接続部には、開口部の内側に向かって延在し、成形時において外側に向かって付与される張力を調整可能な張力調整部が設けられることを特徴とする。

本発明によれば、プレス成形装置によって絞り成形がなされるブランク材において、ボディパネルにおける上下方向に設けられる円弧部と、ボディパネルの前後方向に設けられ円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を備え、開口部の内側に向かって延在した張力調整部を接続部に設け、絞り成形が行われる際に、接続部に対して外側へと付与される張力を調整可能としている。

従って、開口部を有したブランク材で深絞り成形を行う場合でも、略直線状に形成された接続部の外側への流入量を円弧部に対して好適に調整することで、開口部の前後方向に設けられる凸状の成形部位へのしわの発生を防止して高品質な成形品を得ることが可能となる。

また、成形時にリアホイルアーチ上部の凸状への材料流入量によるしわ発生を防止するために、張力調整部を、一組の接続部に対してそれぞれ形成するとよい。これにより、張力調整部をプレス成形装置の（第１及び第２）ブランクホルダで把持することによって張力を付与することができるため、しわの発生を防止することが可能となる。

さらに、リアドア用の開口部において、円弧部（Ｒ部位）の材料流入による亀裂の発生を防止するために、円弧部を、円弧部の成形された成形体の成形円弧部に対して小さく、且つ、近接した形状で形成するとよい。これにより、円弧部における材料の伸び量を少なくして亀裂の発生を防止することが可能となる。

さらにまた、本発明は、円弧部と円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有したブランク材に対して絞り成形を施すプレス成形方法であって、
下型内に設けられた第１ブランクホルダと上型とによって開口部の周縁を加圧して挟持すると共に、
第１ブランクホルダと上型によって挟持されたブランク材の挟持部に対して外側となる円弧部を、第１ブランクホルダの外側に設けられた第２ブランクホルダと上型との間で加圧して挟持することを特徴とする。

本発明によれば、開口部を有したブランク材に対して絞り成形を行う際、下型内に設けられた第１ブランクホルダと上型とで開口部の周縁を加圧して挟持し、且つ、第１ブランクホルダ及び上型によって挟持されたブランク材の挟持部に対して外側となる開口部の円弧部を、第１ブランクホルダの外側に設けられた第２ブランクホルダと上型との間で加圧して挟持する。

従って、第１ブランクホルダによって開口部の周縁を上型との間で挟持しつつ、その外側に設けられた第２ブランクホルダによって挟持部の外側となる円弧部を上型との間で挟持することが可能となる。

その結果、円弧部が第１ブランクホルダの外側となるように開口部を形成することで成形時における外側への流入量を抑制して亀裂の発生を防止しつつ、第２ブランクホルダによって確実に絞り成形を行うことが可能となる。

またさらに、接続部から開口部の内側に向かって延在した張力調整部を上型と第１ブランクホルダとで挟持してビードを形成するとよい。これにより、ブランク材に対してより一層効果的に張力を付与することが可能となる。

また、本発明は、円弧部と円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有したブランク材に対して絞り成形を施すプレス成形装置であって、
上型と、
上型に対向するように配置されブランク材の載置される載置面を有した下型と、
上型に対向配置され、上型と共にブランク材における開口部の周縁を挟持する第１ブランクホルダと、
第１ブランクホルダの外側に配置され、第１ブランクホルダと上型によって挟持されたブランク材の挟持部に対して外側となる円弧部を上型との間で挟持する第２ブランクホルダと、
を備え、
第１ブランクホルダ及び上型には、ブランク材における接続部から内側に向けて延在した張力調整部を加圧して挟持するビードが設けられることを特徴とする。

本発明によれば、円弧部及び接続部からなる開口部を有したブランク材に絞り成形を行うプレス成形装置において、上型に対向し上型と共にブランク材における開口部の周縁を挟持する第１ブランクホルダと、第１ブランクホルダの外側に配置される第２ブランクホルダとを備え、この第２ブランクホルダが、第１ブランクホルダと上型によって挟持されたブランク材の挟持部に対して外側となる円弧部を上型との間で挟持可能に設けられている。

従って、ブランク材に対して絞り成形を行う際、開口部における接続部へと付与される外側への張力を張力調整部のビードによって好適に調整しつつ、同時に、円弧部を第２ブランクホルダを介して挟持することで外側への張力を調整することが可能となる。

その結果、開口部を有したブランク材に対して絞り成形を行う場合に、ブランク材の流入量が多くても亀裂の発生しにくい接続部の張力調整と、該流入量が多くなると亀裂の発生しやすい円弧部の張力調整とを好適に両立させることで、成形時における接続部周縁におけるしわの発生と円弧部周縁の亀裂発生を防止しつつ絞りの深い高品質な成形品を得ることが可能となる。

さらに、第２ブランクホルダを環状に形成するとよい。これにより、接続部における張力調整部を第２ブランクホルダで把持することになり、より一層効果的に張力を付与することができる。

さらにまた、ビードを、張力調整部の延在方向と略直交方向に沿って延在させるとよい。これにより、ブランク材に対して張力を均等に付与することができる。

本発明の実施の形態に係るプレス成形装置によって成形された自動車用のサイドアウターパネルの正面図である。 図１のサイドアウターパネルが成形される前のブランク材を示す正面図である。 成形されたブランク材の第２ブランク孔近傍を示す拡大平面図である。 プレス成形装置を構成する下型、第１及び第２ブランクホルダの平面図である。 図４に示す第１ブランクホルダの第２ホルダ部及び第２ブランクホルダの拡大平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。 図８Ａは、図２の直線部を成形する際の成形前後の断面変化を示す概念図であり、図８Ｂは、図２における成形前の円弧部と成形後の成形円弧部との比較を行うための概念図である。

このプレス成形装置１０は、ブランク材１４に対してプレス成形を施すためのものであり、ここでは、前記プレス成形装置１０によって自動車用のサイドアウターパネル（ボディパネル）１２をブランク材１４となる鋼板から成形する場合について説明する。

先ず、成形品であるサイドアウターパネル１２について図１を参照しながら説明する。このサイドアウターパネル１２は、例えば、自動車におけるボディの側部を構成し、車両方向に沿った前方側（矢印Ａ方向）に形成されるフロントピラー部１６と、後方側（矢印Ｂ方向）に形成されるリアピラー部１８と、前記車両方向の略中央部に形成されるセンターピラー部２０と、前記フロントピラー部１６、センターピラー部２０及びリアピラー部１８の上端を繋ぐルーフ部２２と、前記フロントピラー部１６、センターピラー部２０及びリアピラー部１８の下端を繋ぐサイドシル部２４とを含む。

また、サイドアウターパネル１２には、フロントピラー部１６、センターピラー部２０、ルーフ部２２及びサイドシル部２４によって囲まれた第１ドア開口部２６が形成されると共に、前記センターピラー部２０、リアピラー部１８、前記ルーフ部２２及び前記サイドシル部２４とに囲まれた第２ドア開口部２８が形成され、この第２ドア開口部２８の後方側（矢印Ｂ方向）には、図示しないリアタイヤの上方となる位置にリアフェンダー部３０が形成される。

次に、プレス成形されるブランク材１４について図２及び図３を参照しながら説明する。

このブランク材１４は、例えば、一定の板厚を有した鋼板等からなり、車両の前後方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿った長片に形成されている。また、ブランク材１４には、その一端部側（矢印Ａ方向）に形成され成形品（サイドアウターパネル１２）の第１ドア開口部２６となる第１ブランク孔３２と、他端部側（矢印Ｂ方向）に形成され前記成形品の第２ドア開口部２８となる第２ブランク孔（開口部）３４が形成され、前記第１ブランク孔３２と前記第２ブランク孔３４とが車両の前後方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って所定間隔離間して開口している。

第１ブランク孔３２は、例えば、断面略三角形状に形成され、一方、第２ブランク孔３４は、ブランク材１４の前後方向と略直交する上下方向（矢印Ｃ方向）に長尺な略長円状に形成される。この第２ブランク孔３４は、上部及び下部にそれぞれ半円状に開口した第１及び第２開口部３６、３８と、第１開口部３６と第２開口部３８とを繋ぐ一組の直線部（接続部）４０ａ、４０ｂと、前記直線部４０ａ、４０ｂから内側に向かって延在した一組の張力調整部４２ａ、４２ｂとから構成される。

この第１開口部３６は、上方に形成され該上方に向かって断面円弧状に湾曲した円弧部４４ａを有し、第２開口部３８は、第１開口部３６に対して下方に形成され該下方に向かって断面円弧状に湾曲した円弧部４４ｂを有しており、図３に示されるように、前記円弧部４４ａ、４４ｂは、成形後における成形品の成形円弧部４６に対して若干だけ径方向内側となるように形成されている。

換言すれば、円弧部４４ａ、４４ｂは、その径寸法が成形品の成形円弧部４６の径寸法に対して小さく、且つ、一方の円弧部４４ａが上方の成形円弧部４６に対して近接し、他方の円弧部４４ｂが下方の成形円弧部４６に対して近接するように形成される。

すなわち、第２ブランク孔３４は、第１開口部３６と第２開口部３８とが上下方向において互いに向かい合うように形成され、一方の直線部４０ａと他方の直線部４０ｂとが前後方向（矢印Ａ、Ｂ方向）において互いに向かい合うように第１及び第２開口部３６、３８の間に形成されている。

一方の直線部４０ａが、第１開口部３６の円弧部４４ａの一端部と第２開口部３８の円弧部４４ｂの一端部とを繋ぎ、他方の直線部４０ｂが前記第１開口部３６における円弧部４４ａの他端部と第２開口部３８における円弧部４４ｂの他端部とを繋いでいる。

張力調整部４２ａ、４２ｂは、一組の直線部４０ａ、４０ｂに対して略直交するように互いに内側へと延在し、上下方向（矢印Ｃ方向）に所定幅で形成されると共に前記直線部４０ａ、４０ｂから所定長さだけ突出している。換言すれば、一組の張力調整部４２ａ、４２ｂは、第２ブランク孔３４の中心に向かって互いに接近するようにそれぞれ延在している。

次に、上述したブランク材１４のプレス成形を行うプレス成形装置１０について説明する。

このプレス成形装置１０は、いわゆる絞り成形を施すためのものであり、図４〜図７に示されるように、ブランク材１４であるワークを深絞り加工する成形型としての下型４８と、図示しない昇降機構の作用下に前記下型４８に対して接近又は離間する上型５０と、前記ブランク材１４を保持するための第１及び第２ブランクホルダ５２、５４とを有する。

下型４８は、図示しない基台等に固定された固定型であり、その外縁部５６（図６及び図７参照）が凸形状をなし、略中央部には凹状の成形凹部５８を有している。上型５０は、鉛直方向（図６及び図７中、矢印Ｄ方向）に変位可能な可動型であり、前記下型４８の成形凹部５８に挿入可能な成形凸部６０を有すると共に、この成形凸部６０の下面には第１ブランクホルダ５２の頂部に臨む位置に突出部６２がそれぞれ形成される。

そして、上型５０と下型４８との型閉じが行われた際、該上型５０の成形凸部６０が該下型４８の成形凹部５８内に進入し、これにより両者の間に成形品（サイドアウターパネル１２）の形状となるキャビティが形成される。

第１ブランクホルダ５２は、下型４８の成形凹部５８内において鉛直方向に移動自在に設けられ、ブランク材１４の第１ブランク孔３２近傍を成形する第１ホルダ部６４と、前記ブランク材１４の第２ブランク孔３４近傍を成形する第２ホルダ部６６とを有している。そして、第１及び第２ホルダ部６４、６６は、下型４８の前後方向（矢印Ａ方向）に沿って互いに離間するように形成される（図４参照）。

また、第１及び第２ホルダ部６４、６６は、図６及び図７に示されるように、その下端が図示しない付勢手段から延在する複数のクッションピン６８に支持され、前記第１及び第２ホルダ部６４、６６からなる第１ブランクホルダ５２が、前記クッションピン６８が鉛直方向（矢印Ｄ方向）に沿って前進（上昇）・後退（下降）動作することに追従して変位する。

さらに、第１及び第２ホルダ部６４、６６は、上型５０に臨む頂部が略平面状に形成され、この第１ホルダ部６４の頂部には外縁部近傍に環状溝部７０が形成される。一方、第２ホルダ部６６の頂部には、下型４８の略上下方向に延在する一対の溝部７２が形成される。そして、ブランク材１４を上型５０と第１ブランクホルダ５２との間で成形する際、ブランク材１４を間に挟んだ状態で該上型５０の突出部６２（図６参照）が環状溝部７０及び溝部７２へとそれぞれ挿入されることで、前記ブランク材１４の第１及び第２ブランク孔３２、３４の近傍にそれぞれビード７４が形成される。

なお、第１ホルダ部６４によって形成されたビード７４は環状溝部７０に対応した環状に形成され、第２ホルダ部６６によって形成されたビード７４は、一対の溝部７２に対応した直線状にそれぞれ形成される（図３参照）。

第２ブランクホルダ５４は、第１ブランクホルダ５２における第２ホルダ部６６の周りを囲むように環状に形成され、複数のシリンダ７６が下部に設けられシリンダロッド７８によって支持される。また、上型５０に臨む第２ブランクホルダ５４の成形面５４ａは、内側となる第１ブランクホルダ５２側から径方向外側となる下型４８側に向かって高くなるように形成される。

そして、第２ブランクホルダ５４は、シリンダ７６のシリンダロッド７８が前進（上昇）・後退（下降）動作することに伴って、下型４８に対して鉛直方向に進退動作（昇降動作）する。

本発明の実施の形態に係るプレス成形装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にブランク材１４を成形する成形方法について説明する。

先ず、型開きされた下型４８と上型５０の間にブランク材１４が配置される。この際、第１及び第２ブランクホルダ５２、５４は、それぞれクッションピン６８及びシリンダ７６の付勢作用下に最も上昇した上死点位置にあり、前記ブランク材１４が前記第１及び第２ブランクホルダ５２、５４の頂部（載置面）に当接するように載置される。

また、ブランク材１４は、その第１ブランク孔３２が第１ブランクホルダ５２の第１ホルダ部６４に臨むように載置され、第２ブランク孔３４の直線部４０ａ、４０ｂ及び張力調整部４２ａ、４２ｂが第２ホルダ部６６に臨み、第１及び第２開口部３６、３８の円弧部４４ａ、４４ｂが第２ブランクホルダ５４に臨むように載置される。

そして、プレス成形を施すべく、図示しない昇降機構の駆動作用下に上型５０が下降動作して下型４８に対して接近し、前記上型５０の成形凸部６０が前記下型４８の成形凹部５８へと進入することで、前記成形凸部６０の第１ブランクホルダ５２に対向する面が、先ず、ブランク材１４における第１ブランクホルダ５２に載置された部位へと当接して押圧する。

これにより、第１ブランクホルダ５２が上型５０からの押圧力を受けてクッションピン６８を押し下げながら下降すると共に、前記上型５０の突出部６２によってブランク材１４が第１ホルダ部６４の環状溝部７０へと押し込まれることで塑性変形して環状のビード７４が形成される。これと同時に、第２ブランク孔３４の張力調整部４２ａ、４２ｂが、上型５０と第２ホルダ部６６の頂部との間に挟持されることで、図３に示されるように、該張力調整部４２ａ、４２ｂに下方へと窪んだ直線状の２本のビード７４が形成される。このビード７４は、ブランク材１４の上下方向となる張力調整部４２ａ、４２ｂの幅方向に沿ってそれぞれ形成される。

この上型５０がさらに下降すると、図６に示されるように、成形凸部６０の外縁部５６と成形凹部５８の内縁部との間で鉛直方向（矢印Ｄ方向）に絞り成形がなされ、それに伴って、ブランク材１４の内側が車両後方側（矢印Ｂ方向）となる外側に向かって所定のテンションで引っ張られることとなる。この際、第２ブランク孔３４の直線部４０ａ、４０ｂは、ビード７４を介して上型５０と第１ブランクホルダ５２との間に挟持された張力調整部４２ａ、４２ｂによって所定の張力となるように調整され、それに伴ってブランク材１４の車両前後方向（矢印Ａ、Ｂ方向）への流入量が調整される。

また、図８Ａに示されるように、直線部４０ａ、４０ｂでは、上型５０と下型４８とによって鉛直方向（矢印Ｄ方向）への変形量が大きくなるが、ブランク材１４の外側（矢印Ｅ方向）への流入量が大きいため成形時に亀裂が生じることがない。

同時に、上型５０の下降に伴って、図７に示されるように、シリンダ７６のシリンダロッド７８が下方へと押圧されブランク材１４を介して第２ブランクホルダ５４が押し下げられると共に、第２ブランク孔３４の第１及び第２開口部３６、３８の円弧部４４ａ、４４ｂが第２ブランクホルダ５４との間に挟持され加圧されることで成形面５４ａにおいて絞り成形がなされる。

この際、図３に示されるように、第２ブランク孔３４における第１及び第２開口部３６、３８は、その円弧部４４ａ、４４ｂが予め成形後の成形円弧部４６に対して径方向に近くなるような形状で形成されているため、第２ブランク孔３４に対する径方向外側へのブランク材１４の流入量がわずかとなる。

ここで、上述した第２ブランク孔３４の円弧部４４ａにおける成形時のブランク材１４の流入量の変化について、図８Ｂを参照しながら簡単に説明する。なお、図８Ｂにおいて、成形前における円弧部４４ａの一部を取り出した第１円弧部位をＲ１とし、プレス成形によって前記第１円弧部位Ｒ１が成形された成形円弧部４６を第２円弧部位Ｒ２としている。

図８Ｂから諒解されるように、円弧部４４ａの一部である第１円弧部位Ｒ１の長さはＬ１であり、この第１円弧部位Ｒ１が成形されることで径方向外側に所定距離だけ押し出されて拡大し、成形された成形円弧部４６の第２円弧部位Ｒ２となる。この第２円弧部位Ｒ２は、第１円弧部位Ｒ１よりも長尺な長さＬ２となる。

すなわち、径方向への押し出し距離であるブランク材１４の流入量がＦ１の場合、成形後の第２円弧部位Ｒ２の長さＬ２と、成形前の第１円弧部位Ｒ１の長さＬ１との差がＬ２−Ｌ１となる。

一方、第１円弧部位Ｒ１に対してブランク材１４の径方向外側への流入量が大きくなるように、例えば、該第１円弧部位Ｒ１よりも径方向内側となる位置に、成形前である第３円弧部位Ｒ１´（図８Ｂ中、破線参照）を設定した場合には、前記第３円弧部位Ｒ１´から前記第２円弧部位Ｒ２を成形するために、上記よりも大きな流入量Ｆ２（距離）が必要となり、しかも、前記第３円弧部位Ｒ１´の長さＬ１´と成形後の第２円弧部位Ｒ２の長さＬ２との差がＬ２−Ｌ１´となる。

そのため、流入量Ｆ１で成形した場合の第２円弧部位Ｒ２の長さＬ２に対し、より径方向外側へと大きく流入させた流入量Ｆ２で成形した場合には、前記第２円弧部位Ｒ２の長さＬ２との差がＬ１−Ｌ１´の分だけ長くなる。

この円弧部４４ａにおいては、図８Ｂに示されるように、成形時におけるブランク材１４の径方向外側への流入量が大きくなるほど成形時において亀裂が発生しやすくなる。そのため、成形後の第２円弧部位Ｒ２に対してなるべく流入量が少ない、すなわち、径方向への離間距離が小さくなるように成形前における円弧部位の形状を設定することが好ましいことが諒解される。

なお、上記の説明では、第１開口部３６の円弧部４４ａについて説明したが、第２開口部３８の円弧部４４ｂに関しても同様であるため詳細な説明は省略する。

このように、ブランク材１４が成形される際、第２ブランク孔３４の直線部４０ａ、４０ｂに付与される張力を張力調整部４２ａ、４２ｂで調整することで車両前後方向への張力をコントロールし、且つ、第１及び第２開口部３６、３８の円弧部４４ａ、４４ｂに付与される上下方向への張力を第２ブランクホルダ５４によってコントロールしている。

なお、各図においては簡素に示しているが、実際には、ブランク材１４における第２ブランク孔３４の内縁には三次元的な形状が付与され、特に、成形が進行するに従って、車両後方側（矢印Ｂ方向）となる一方の直線部４０ｂには後方側（矢印Ｂ方向）に向かってに指向する引張力が作用する。この引張力により、ブランク材１４には車両方向と略直交方向となる幅方向に深い絞り成形がなされ、成形品における第２ドア開口部２８からリアフェンダー部３０にかけて三次元的な形状とすることができる。

そして、上型５０が最大限下降した下死点に到達すると、下型４８、第１及び第２ブランクホルダ５２、５４と上型５０との間に挟持されたブランク材１４が、成形凹部５８と、該成形凹部５８へ進入した成形凸部６０とによって形成されるキャビティの形状に対応した成形品（サイドアウターパネル１２）へと成形される。

その後、図示しない昇降機構の作用下に上型５０を下型４８、第１及び第２ブランクホルダ５２、５４から離間させて型開きを行い、成形品をプレス成形装置１０から取り外すことでブランク材１４のプレス成形が終了し成形品であるサイドアウターパネル１２が得られる。なお、成形品に対してトリム加工を行うことで、第１及び第２ドア開口部２６、２８の開口したサイドアウターパネル１２となる。

以上のように、本実施の形態では、第１及び第２ブランク孔３２、３４を有したブランク材１４の絞り成形を行うプレス成形装置１０において、下型４８における成形凹部５８内に第１ブランクホルダ５２と、車両後方側に配置される第１ブランクホルダ５２の第２ホルダ部６６の外周側に環状の第２ブランクホルダ５４とを設けると共に、前記第２ブランク孔３４は、断面半円状の第１及び第２開口部３６、３８と、該第１開口部３６と第２開口部３８とを繋ぐ一組の直線部４０ａ、４０ｂとを有し、前記直線部４０ａ、４０ｂには第２ブランク孔３４の内側に向かって延在した一組の張力調整部４２ａ、４２ｂを備えている。

これにより、ブランク材１４に対して絞り成形を行う際、上型５０と第１ブランクホルダ５２によって張力調整部４２ａ、４２ｂを挟んでビード７４を形成することで、第２ブランク孔３４の直線部４０ａ、４０ｂに対して外側へと付与される張力を好適に調整することが可能となる。これにより、ブランク材１４の車両前後方向（矢印Ａ、Ｂ方向）への流入量を多くした場合でも、その張力を好適に調整することでサイドアウターパネル１２におけるリアフェンダー部３０近傍の凸状部位をしわを発生させることなく成形可能となる。

また、成形時に亀裂の発生しやすい第２ブランク孔３４における第１及び第２開口部３６、３８の円弧部４４ａ、４４ｂを、その形状が成形後における成形円弧部４６の形状と径方向に近くなるように予め設定することで、成形時におけるブランク材１４の径方向外側への流入量を抑制することが可能となり、それに伴って、成形後の変形量（伸び量）を抑制することで亀裂の発生を好適に防止することができる。

さらに、上述したように円弧部４４ａ、４４ｂの径方向外側へと拡大させた場合でも、第１ブランクホルダ５２の外周側に設けられた第２ブランクホルダ５４によって前記円弧部４４ａ、４４ｂを上型５０との間で確実に挟持することで、ビードを設けることなく径方向外側へと付与される張力を好適に調整することができる。

換言すれば、第２ブランク孔３４において、第１及び第２開口部３６、３８における円弧部４４ａ、４４ｂの径寸法を大きくして第１ブランクホルダ５２より外周側となってしまった場合でも、第２ブランクホルダ５４によって確実に挟持して成形することが可能となる。

すなわち、プレス成形装置１０においてブランク材１４に対して絞り成形を行う際、第２ブランク孔３４の直線部４０ａ、４０ｂに対して外側へと付与される張力をそれぞれビード７４を有した張力調整部４２ａ、４２ｂによって好適に調整し、且つ、円弧部４４ａ、４４ｂの形状を成形後の成形円弧部４６に対して径方向に近い形状とすることで亀裂の発生を防止しつつ、前記円弧部４４ａ、４４ｂに対し、第２ブランクホルダ５４で挟持することによって外側への張力を調整することができる。

その結果、開口部を有したブランク材１４に対して深絞り成形を行う場合においても、該ブランク材１４の流入量が多くても亀裂が発生しにくい反面でしわの発生しやすい直線部４０ａ、４０ｂの張力調整と、該流入量が多くなると引き伸ばされて亀裂の発生しやすい断面円弧状の第１及び第２開口部３６、３８における円弧部４４ａ、４４ｂの張力調整とを好適に両立させることで、深絞り成形を行った場合でも、円弧部４４ａ、４４ｂと直線部４０ａ、４０ｂとを有するブランク材１４の第２ブランク孔３４において亀裂を生じさせることなく、例えば、第２ドア開口部２８からリアフェンダー部３０にかけて車両の幅方向に深い絞り形状が要求される自動車用のサイドアウターパネル１２（成形品）を得ることが可能となる。

なお、本発明に係るブランク材、該ブランク材のプレス成形方法及びプレス成形装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

Claims (8)

1. プレス成形装置によって絞り成形が施され自動車のボディパネルとなるブランク材であって、
   前記ボディパネルにおける上下方向に設けられる円弧部と、該円弧部に対して略直交する前記ボディパネルの前後方向に設けられ、該円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有し、
   前記接続部には、前記開口部の内側に向かって延在し、成形時において外側に向かって付与される張力を調整可能な張力調整部が設けられる、ブランク材。
2. 請求項１記載のブランク材において、
   前記張力調整部は、一組の前記接続部に対してそれぞれ形成される、ブランク材。
3. 請求項１又は２記載のブランク材において、
   前記円弧部は、該円弧部の成形された成形体の成形円弧部に対して小さく、且つ、近接した形状で形成される、ブランク材。
4. 円弧部と該円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有したブランク材に対して絞り成形を施すプレス成形方法であって、
   下型内に設けられた第１ブランクホルダと上型とによって前記開口部の周縁を加圧して挟持すると共に、
   前記第１ブランクホルダと前記上型によって挟持された前記ブランク材の挟持部に対して外側となる前記円弧部を、該第１ブランクホルダの外側に設けられた第２ブランクホルダと前記上型との間で加圧して挟持する、プレス成形方法。
5. 請求項４記載のプレス成形方法において、
   前記接続部から前記開口部の内側に向かって延在した張力調整部を前記上型と前記第１ブランクホルダとで挟持してビードを形成する、プレス成形方法。
6. 円弧部と該円弧部に接続される略直線状の接続部とからなる開口部を有したブランク材に対して絞り成形を施すプレス成形装置であって、
   上型と、
   前記上型に対向するように配置され前記ブランク材の載置される載置面を有した下型と、
   前記上型に対向配置され、該上型と共に前記ブランク材における開口部の周縁を挟持する第１ブランクホルダと、
   前記第１ブランクホルダの外側に配置され、該第１ブランクホルダと前記上型によって挟持された前記ブランク材の挟持部に対して外側となる前記円弧部を前記上型との間で挟持する第２ブランクホルダと、
   を備え、
   前記第１ブランクホルダ及び前記上型には、前記ブランク材における前記接続部から内側に向けて延在した張力調整部を加圧して挟持するビードが設けられる、プレス成形装置。
7. 請求項６記載のプレス成形装置において、
   前記第２ブランクホルダは環状に形成される、プレス成形装置。
8. 請求項６又は７記載のプレス成形装置において、
   前記ビードは、前記張力調整部の延在方向と略直交方向に沿って延在する、プレス成形装置。

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