JPWO2019130561A1 - 内燃機関のシール構造 - Google Patents

Abstract

機関本体の一部を構成しつつ相互に隣接して結合される第１および第２の本体構成部材間にガスケットが介装される内燃機関のシール構造において、ガスケット（４４）は、相互に異なる材料から成る複数のシール部（４５，４６）が接合部（４７）で接合されつつ無端状に連なって形成され、ガスケット（４４）の接合部（４７）を含む全周が、第１および第２の本体構成部材間に挟まれる。これにより、一対の本体構成部材間の環状シール部の一部だけで必要とされる機能を、コストの増大を回避した小型のガスケットで満たすことができる。

Description

本発明は、機関本体を構成する複数の本体構成部材のうち相互に隣接して結合される第１の本体構成部材および第２の本体構成部材間にガスケットが介装される内燃機関のシール構造に関する。

内燃機関を構成する複数の部材のうち相互に結合される一対の部材間に介装されるガスケットが、第１の環状シール部と、第１の環状シール部に隣接する第２および第３の環状シール部と、第１の環状シール部と第２および第３の環状シール部とをそれぞれ連結する連結部とから成り、第１の環状シール部と、第２および第３の環状シール部とが相互に異なる材料によって形成されるようにしたものが、特許文献１で知られている。

日本特開２０１３−１９００９６号公報

上記特許文献１で開示されたシール構造のガスケットは、隣接する２部材間をシールするために必要な環状シール部に加えて、連結部が必要な構成となっており、ガスケットの大型化を招くだけでなく、環状シール部の全周のうち一部だけが高い耐熱性を必要とする場合には、環状シール部の全周を高い耐熱性を有する材料で形成する必要が生じてコストの増大を招くことになる。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、機関本体の一部を構成する一対の本体構成部材間の環状シール部の一部だけで必要とされる機能を、コストの増大を回避した小型のガスケットで満たすようにした内燃機関のシール構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、機関本体の一部を構成しつつ相互に隣接して結合される第１および第２の本体構成部材間にガスケットが介装される内燃機関のシール構造において、前記ガスケットは、相互に異なる材料から成る複数のシール部が接合部で接合されつつ無端状に連なって形成され、当該ガスケットの前記接合部を含む全周が、前記第１および前記第２の本体構成部材間に挟まれることを第１の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴の構成に加えて、前記第１の本体構成部材が排気ポートを有するシリンダヘッドであり、前記第２の本体構成部材であるヘッドカバーと前記シリンダヘッドとの間に、耐熱性を異にした材料から成る一対の前記シール部が接合されて成る前記ガスケットが介装され、前記一対のシール部のうち耐熱性の高い材料から成る一方のシール部の少なくとも一部が、シリンダ軸線に直交する平面への投影図上で前記排気ポートと重なるように配置されることを第２の特徴とする。

本発明は、第２の特徴の構成に加えて、前記排気ポートに、触媒コンバータを有する排気装置が接続され、前記一方のシール部の少なくとも一部が、前記シリンダ軸線に直交する平面への投影図上で前記触媒コンバータ側に臨んで配置されることを第３の特徴とする。

本発明は、第１〜第３の特徴の構成のいずれかに加えて、前記接合部は、相互に隣接する前記一対のシール部の端部が相互に嵌合した凹凸形状に形成されることを第４の特徴とする。

本発明は、第２または第３の特徴の構成に加えて、前記接合部は、前記ヘッドカバー側に臨んで前記一方のシール部に形成される第１の傾斜面と、前記シリンダヘッド側に臨んで他方の前記シール部に形成される第２の傾斜面とが相互に接合されて成ることを第５の特徴とする。

さらに本発明は、第２〜第５の特徴の構成のいずれかに加えて、前記一対のシール部のうち反力の大きい方が反力の小さい方よりも薄く形成されることを第６の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば、相互に異なる材料から成る複数のシール部が接合部で接合されつつ無端状に連なるガスケットの接合部を含む全周が、相互に隣接して結合される第１および第２の本体構成部材間に挟まれるので、第１および第２の本体構成部材間の環状シール部の一部で必要とされる機能を、小型のガスケットで満たすようにしてコストの増大を回避することができる。

また本発明の第２の特徴によれば、シリンダヘッドおよびヘッドカバー間に介装されるガスケットのうち耐熱性の高い材料から成るシール部の少なくとも一部が、シリンダ軸線に直交する平面への投影図上で排気ポートと重なるので、熱影響が大きな排気ポート近傍での耐熱性を確保しつつ、耐熱性の高い材料から成るシール部と、耐熱性の低い材料から成るシール部とでガスケットを構成することで、ガスケット全体を過剰品質とすることなく、ガスケットのコスト低減を図ることができる。

本発明の第３の特徴によれば、耐熱性の高い材料から成るシール部の少なくとも一部が、シリンダ軸線に直交する平面への投影図上で触媒コンバータ側に臨んで配置されるので、熱影響が大きい触媒コンバータ側に耐熱性の高い材料から成るシール部を配置することで耐熱性を確保し、ガスケット全体を過剰品質とすることなく、ガスケットのコスト低減を図ることができる。

本発明の第４の特徴によれば、接合部が一対のシール部の端部を相互に嵌合させた凹凸形状に形成されるので、接合部の接合強度を高めて一対のシール部を強固に接合することができる。

本発明の第５の特徴によれば、接合部が、耐熱性の高い材料から成る一方のシール部に形成されてヘッドカバー側に臨む第１の傾斜面と、他方のシール部に形成されてシリンダヘッド側に臨む第２の傾斜面とが相互に接合されて成るので、接合部において熱の影響が大きいシリンダヘッド側に臨む範囲を耐熱性の高い材料から成るシール部側が大きくなるようにして、接合面積を大きくして接合強度を高めるとともに、耐熱性の高い材料から成るシール部のシリンダヘッドへの接触面積を大きくして、耐熱性を確保することができる。

さらに本発明の第６の特徴によれば、一対のシール部のうち反力の大きい方を反力の小さい方よりも薄くすることで、第１および第２の本体構成部材間のシール性を均一にすることができる。

図１は第１の実施の形態の自動二輪車の右側面図である。（第１の実施の形態） 図２は内燃機関の拡大右側面図である。（第１の実施の形態） 図３はヘッドカバーが省略された状態での図２の３矢視図である。（第１の実施の形態） 図４は図３の４矢視図である。（第１の実施の形態） 図５はガスケットの平面図である。（第１の実施の形態） 図６はガスケットの接合部の変形例（ａ），（ｂ），（ｃ）を示すための図５の６−６線に沿うガスケットおよびシリンダヘッドの断面図である。（第１の実施の形態） 図７は第２の実施の形態のガスケットの平面図である。（第２の実施の形態） 図８は第３の実施の形態の自動二輪車の右側面図である。（第３の実施の形態） 図９はヘッドカバーを省略した状態での図８の９矢視図である。（第３の実施の形態）

２３，６５・・・第１の本体構成部材であるシリンダヘッド
２４，６６・・・第２の本体構成部材であるヘッドカバー
３３，６８・・・排気ポート
３４，６９・・・排気装置
３６，７１・・・触媒コンバータ
４４，５０，８０・・・ガスケット
４５，４６，５１，５２，８１，８２・・・シール部
４５ｃ・・・第１の傾斜面
４６ｃ・・・第２の傾斜面
４７，５３，８３・・・接合部
ＣＡ，ＣＢ・・・シリンダ軸線
ＥＡ，ＥＢ・・・内燃機関

本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら説明する。なお以下の説明において、上下、左右および前後は自動二輪車に乗車した乗員から見た方向を言うものとする。

第１の実施の形態

本発明の第１の実施の形態について図１〜図６を参照しながら説明すると、先ず図１において、スクータ型の自動二輪車の車体フレームＦＡは、前輪ＷＦＡを軸支するフロントフォーク１１ならびに当該フロントフォーク１１に連結される操向ハンドル１２を操向可能に支持するヘッドパイプ１３を前端部に備えており、後輪ＷＲＡを駆動する動力を発揮する内燃機関ＥＡが、前記車体フレームＦＡに上下揺動可能に支持される。

前記内燃機関ＥＡの機関本体１４は、前記後輪ＷＲＡの前方に配置されて前記車体フレームＦＡに揺動可能に支持される。この内燃機関ＥＡの出力は、前記機関本体１４に連設されて後輪ＷＲＡの左側方に延びる伝動装置（図示せず）を介して前記後輪ＷＲＡに伝達され、前記機関本体１４に連設されて前記後輪ＷＲＡの右側方に配置される支持アーム１５の後端部と前記伝動装置の後端部との間に前記後輪ＷＲＡが軸支され、前記伝動装置および前記車体フレームＦＡの後部と間にはリヤクッションユニット１６が設けられる。

前記車体フレームＦＡと、前記内燃機関ＥＡの一部とは、乗員の足を乗せる左右一対の足置き部１８を有して前記車体フレームＦＡに支持される車体カバー１７で覆われる。また前記足置き部１８の後方に配置されるタンデム型の乗車用シート１９が前記車体カバー１７上に配設される。

図２〜図４において、前記内燃機関ＥＡは空冷式のものであり、その機関本体１４は、車幅方向に延びる軸線を有するクランクシャフト２０を回転自在に支持するクランクケース２１と、クランクケース２１に結合されるシリンダボディ２２と、シリンダボディ２２に結合されるシリンダヘッド２３と、シリンダヘッド２３に結合されるヘッドカバー２４とを備えており、当該機関本体１４のシリンダ軸線ＣＡは略水平に近くなるようにしてわずかに前上がりに傾斜している。しかも前記機関本体１４の前記シリンダボディ２２および前記シリンダヘッド２３はシュラウド２５で覆われる。

前記シリンダヘッド２３の上方に臨む上部側壁２３ａに設けられる吸気ポート（図示せず）に接続される吸気装置２７は、前記後輪ＷＲＡの前側上部左側方に配置されるエアクリーナ２８と、このエアクリーナ２８および前記シリンダヘッド２３間に配置されるスロットルボディ２９と、前記エアクリーナ２８および前記スロットルボディ２９間を結ぶコネクティングチューブ３０と、前記スロットルボディ２９および前記吸気ポート間を結ぶ吸気管３１とを備え、燃料噴射弁３２が前記吸気管３１の上部に取付けられる。

前記シリンダヘッド２３の下方に臨む下部側壁２３ｂには排気ポート３３が設けられる。この排気ポート３３に接続される排気装置３４は、前記排気ポート３３に連なって前記シリンダヘッド２３の下部側壁２３ｂに接続される上流側排気管３５と、触媒３９を収容しつつ前記上流側排気管３５の下流端に接続される触媒コンバータ３６と、触媒コンバータ３６の下流端に連なって後方に延出される下流側排気管３７と、下流側排気管３７の下流端に接続される排気マフラー３８とを備える。

前記触媒コンバータ３６は、その上流端を車幅方向左側に配置するようにしつつ前記機関本体１４のうち前記シリンダボディ２２の下方でほぼ車幅方向に沿うように配設される。また前記上流側排気管３５は、前記排気ポート３３から下方に延びる下方延長部分３５ａと、その下方延長部分３５ａの下流端と前記触媒コンバータ３６の上流端との間を結んでほぼ水平面内で略Ｊ字状に湾曲した湾曲部分３５ａとから成り、前記下流側排気管３７は、前記クランクケース２１の右側下部前方で前記触媒コンバータ３６の下流端に接続され、前記クランクケース２１の右側下部側方を通って後方に延出される。さらに前記排気マフラー３８は、前記後輪ＷＲＡの右側方に配置されて前記下流側排気管３７の下流端に接続されており、この排気マフラー３８の上部は遮熱カバー４０で覆われる。

前記機関本体１４における前記シリンダヘッド２３の車幅方向右側に臨む右側壁２３ｃには、点火プラグ４１が取り付けられるとともに、前記排気ポート３３から前記排気装置３４に流れる排気ガスの性状を検出するための排気ガスセンサ４２が取り付けられる。

ところで前記機関本体１４を構成する前記クランクケース２１、前記シリンダボディ２２、前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４のうち相互に隣接して結合されて前記機関本体１４の一部を構成する第１および第２の本体構成部材間に本発明に従うガスケット４４が介装されるものであり、この実施の形態で前記第１の本体構成部材はシリンダヘッド２３であり、前記第２の本体構成部材はヘッドカバー２４である。

図５を併せて参照して、前記ガスケット４４は、相互に異なる材料から成る複数のシール部が接合部で接合されつつ無端状に連なる形状に形成されるものであり、この第１の実施の形態において前記ガスケット４４は、耐熱性を異にした材料から成る一対のシール部すなわち第１および第２のシール部４５，４６が、接合部４７で接合されつつ略矩形状を有して無端状に連なって成り、当該ガスケット４４の前記接合部４７を含む全周が、前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４間に挟まれる。

前記第１のシール部４５を形成する材料は、耐熱性の高い材料たとえばＦＫＭであり、前記第２のシール部４６を形成する材料は、前記第１のシール部４５を形成する材料よりも耐熱性の低い材料たとえばＡＣＭまたはＡＥＭである。

ここで前記ＦＫＭは、フッ素濃度（マス％）が５０〜８０％から成る高分子化合物であって、以下の（ａ）〜（ｅ）の化合物の組み合わせで分類されるものである。（ａ）フッ化ビニリデン（以下、ＶＤＦと表記）および６フッ化プロピレン（以下、ＨＦＰと表記）を共重合したもの。（ｂ）ＶＤＦ、ＨＦＰおよび４フッ化エチレン（以下、ＴＦＥと表記）を共重合したもの。（ｃ）ＶＤＦ、パーフルオロメチルビニルエーテル（以下、ＰＭＶＥと表記）およびＴＦＥを共重合したもの。（ｄ）ＶＤＦ、ＴＦＥおよびプロピレンを共重合したもの。（ｅ）ＶＤＦ、ＨＦＰ、ＴＦＥ、ＰＭＶＥおよびエチレンを共重合したもの。

また前記ＡＣＭは、主成分がアクリル酸エステルで構成された特殊合成ゴムであって、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、メトキシエチルアクリレートなどが単独または２種類以上の組み合わせで使用された骨格モノマーに、数パーセントのエポキシタイプ、（活性）ハロゲンタイプまたはカルボキシル（ハロゲン）タイプの架橋点モノマーを共重合して成るものである。

また上記ＡＥＭは、主成分がアクリル酸エステルとエチレンで構成された特殊合成ゴムであって、メチルアクリレートおよびエチレンなどの骨格モノマーに、カルボン酸基などの架橋点モノマーを共重合して成るものである。

しかも前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４間に介装される前記ガスケット４４は、図４で明示するように、当該ガスケット４４のうち耐熱性の高い材料から成る第１のシール部４５の少なくとも一部が、シリンダ軸線ＣＡに直交する平面への投影図上で前記排気ポート３３と重なるように配置される。

また前記第１のシール部４５の少なくとも一部は、図４で明示するように、前記シリンダ軸線ＣＡに直交する平面への投影図上で、前記排気ポート３３に接続される前記排気装置３４がその中間部に有する前記触媒コンバータ３６側に臨んで配置される。

すなわち前記第１のシール部４５は、図４で示すように、略矩形状を有して無端状に連なる前記ガスケット４４の下部および左右両側の下部を含む範囲ＷＡを占めて略Ｕ字状をなすように形成される。

ところで前記接合部４７は、図５で示すように、第１および第２のシール部４５，４６の端部がそれらのシール部４５，４６の長手方向に直交する平面となるように構成されていてもよいのであるが、図６（ａ）〜（ｃ）で示す変形例のように接合部４７が構成されていてもよい。

図６（ａ）で示す変形例では、前記接合部４７が、相互に隣接する第１および第２のシール部４５，４６の端部が相互に嵌合した凹凸形状に形成されるものであり、より具体的には、第２のシール部４６側で第１のシール部４５の端部の一部が突出した形状の突部分４５ａが、第１のシール部４５側で第２のシール部４６の端部の一部が凹んだ形状の凹部分４６ａに突入した凹凸形状に形成され、また図６（ｂ）で示す変形例では、第２のシール部４６側で第１のシール部４５の端部全体が三角形状に突出した形状の突部分４５ｂが、第１のシール部４５側で第２のシール部４６の端部全体が三角形状に凹んだ形状の凹部分４６ｂに突入した凹凸形状に形成される。このような凹凸形状で接合部４７を構成すると、接合部４７の接合強度を高めて第１および第２のシール部４５，４６を強固に接合することができる。

また図６（ｃ）で示す変形例では、前記接合部４７が、前記ヘッドカバー２４側に臨んで前記第１のシール部４５に形成される第１の傾斜面４５ｃと、前記シリンダヘッド２３側に臨んで前記第２のシール部４６に形成される第２の傾斜面４６ｃとが相互に接合されて成り、このような接合部４７の構成によれば、接合部４７において熱の影響が大きいシリンダヘッド２３側に臨む範囲を耐熱性の高い材料から成る第１のシール部４５側が大きくなるようにして、接合面積を大きくして接合強度を高めるとともに、耐熱性の高い材料から成る第１のシール部４５のシリンダヘッド２３への接触面積を大きくして、耐熱性を確保することができる。

さらに第１のシール部４５および第２のシール部４６の反力に差が生じるように設定されていてもよく、その場合、反力の大きい方が反力の小さい方よりも薄く形成される。すなわち第１のシール部４５の反力が第２のシール部４６の反力よりも大きい場合には、前記第１のシール部４５の厚みｄ１が、前記第２のシール部４６の厚みｄ２よりも薄く設定される。また第１のシール部４５および第２のシール部４６の反力はそれぞれ適宜変更可能であり、前記第１のシール部４５の反力を前記第２のシール部４６の反力よりも小さくすることも可能であり、その場合、前記第２のシール部４６の厚みｄ２が、前記第１のシール部４５の厚みｄ１よりも薄く設定される。

次にこの第１の実施の形態の作用について説明すると、機関本体１４の一部を構成しつつ相互に隣接して結合されるシリンダヘッド２３およびヘッドカバー２４間に介装されるガスケット４４が、相互に異なる材料から成る第１および第２のシール部４５，４６が接合部４７で接合されつつ無端状に連なる形状に形成されており、当該ガスケット４４の前記接合部４７を含む全周が、前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４間に挟まれるので、前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４間の環状シール部の一部で必要とされる機能を、小型のガスケット４４で満たすようにしてコストの増大を回避することができる。

また前記ガスケット４４は、当該ガスケット４４のうち耐熱性の高い材料から成る第１のシール部４５の少なくとも一部が、シリンダ軸線ＣＡに直交する平面への投影図上でシリンダヘッド２３の排気ポート３３と重なるように配置されるので、熱影響が大きな排気ポート３３近傍での耐熱性を確保しつつ、耐熱性の低い材料から成る第２のシール部４６と、第１のシール部４５とでガスケット４４を構成することで、ガスケット４４全体を過剰品質とすることなくガスケット４４のコスト低減を図ることができる。

また前記第１のシール部４５の少なくとも一部は、前記シリンダ軸線ＣＡに直交する平面への投影図上で、前記排気ポート３３に接続される前記排気装置３４がその中間部に有する前記触媒コンバータ３６側に臨んで配置されるので、熱影響が大きい触媒コンバータ３６側に耐熱性の高い材料から成る第１のシール部４５を配置することで耐熱性を確保し、ガスケット４４全体を過剰品質とすることなく、ガスケット４４のコスト低減を図ることができる。

さらに第１のシール部４５および第２のシール部４６の反力に差が生じるように設定されていてもよく、その場合、反力の大きい方が反力の小さい方よりも薄く形成されるので、前記シリンダヘッド２３および前記ヘッドカバー２４間のシール性を均一にすることができる。

第２の実施の形態

図７は本発明の第２の実施の形態のガスケット５０を示すものであり、このガスケット５０は、耐熱性を異にした材料から成る第１および第２のシール部５１，５２が接合部５３で接合されつつ略矩形状を有して無端状に連なって成るものであり、前記接合部５３が、第１のシール部５１を形成する材料と、第２のシール部５２を形成する材料とを混合した材料で形成される。

このように接合部５３を構成すると、接合部５３を形成する材料の第１および第２のシール部５１，５２を形成する材料への馴染み性がよく、前記接合部５３の接合強度を高めることができる。

第３の実施の形態

本発明の第３の実施の形態について図８および図９を参照しながら説明すると、先ず図８において、この自動二輪車の車体フレームＦＢは、前輪ＷＦＢを軸支するフロントフォーク５５ならびに該フロントフォーク５５に連結される操向ハンドル５６を操向可能に支持するヘッドパイプ５７を前端に備えており、後輪ＷＲＢを駆動する動力を発揮する内燃機関ＥＢが車体フレームＦＢに搭載される。

前記内燃機関ＥＢの機関本体５８は、前記後輪ＷＲＢの前方に配置されて前記車体フレームＦＢに支持される。この内燃機関ＥＢの出力は、図示しない伝動装置（図示せず）を介して前記後輪ＷＲＢに伝達されるものであり、前記車体フレームＦＢに揺動可能に支持されるスイングアーム６０の後端部に前記後輪ＷＲＢが軸支され、前記スイングアーム６０の後端部および前記車体フレームＦＢの後部との間にリヤクッションユニット６１が設けられる。

前記機関本体５８は、車幅方向に延びる軸線を有するクランクシャフト６２を回転自在に支持するクランクケース６３と、クランクケース６３に結合されるシリンダボディ６４と、シリンダボディ６４に結合されるシリンダヘッド６５と、シリンダヘッド６５に結合されるヘッドカバー６６とを備えており、この機関本体５８のシリンダ軸線ＣＢは前上がりに傾斜している。

図９を併せて参照して、前記シリンダヘッド６５の後方に臨む後部側壁６５ａには吸気装置６７が接続される。また前記シリンダヘッド６５における前方に臨む前部側壁６５ｂと、車幅方向右側に臨む右側壁６５ｃとの連設部には、排気ポート６８が設けられており、この排気ポート６８に接続される排気装置６９は、前記排気ポート６８に連なって前記シリンダヘッド６５の前部側壁６５ｂおよび右側壁６５ｃに接続される上流側排気管７０と、この上流側排気管７０の下流端に接続される触媒コンバータ７１と、当該触媒コンバータ７１の下流端に連なって後方に延出される下流側排気管７２と、その下流側排気管７２の下流端に接続される排気マフラー７３とを備える。

前記触媒コンバータ７１は、その上流端を上端として前記クランクケース６３の右側前端部の前方でほぼ上下方向に沿うように配設される。また前記上流側排気管７０は、前記排気ポート６８から下方に延びて前記触媒コンバータ７１の上流端に接続されており、前記下流側排気管７２は、前記クランクケース６３の右側下部前方で前記触媒コンバータ７１の下流端に接続され、前記クランクケース６３の右側下部側方を通って後方に延出される。さらに前記排気マフラー７３は、前記後輪ＷＲＢの右側方に配置されて前記下流側排気管７２の下流端に接続されており、この排気マフラー７３の上部は遮熱カバー７４で覆われる。また前記機関本体５８における前記シリンダヘッド６５の前記右側壁６５ｃには、点火プラグ７５が取り付けられる。

ところで前記機関本体５８の一部を構成しつつ相互に隣接して結合される第１および第２の本体構成部材である前記シリンダヘッド６５および前記ヘッドカバー６６間には、本発明に従うガスケット８０が介装される。

このガスケット８０は、相互に異なる材料から成る複数のシール部が接合部で接合されつつ無端状に連なる形状に形成されるものであり、この第２の実施の形態において前記ガスケット８０は、耐熱性を異にした材料から成る第１および第２のシール部８１，８２が接合部８３で接合されつつ略矩形状を有して無端状に連なって成り、当該ガスケット８０の前記接合部８３を含む全周が、前記シリンダヘッド６５および前記ヘッドカバー６６間に挟まれる。

また前記第１のシール部８１を形成する材料は、耐熱性の高い材料たとえばフッ化ビニリデン系のフッ素（ＦＫＭ）であり、前記第２シール部８２を形成する材料は、前記第１のシール部８１を形成する材料よりも耐熱性の低い材料たとえばアクリルゴム（ＡＣＭ）またはエチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）である。

しかも前記シリンダヘッド６５および前記ヘッドカバー６６間に介装される前記ガスケット８０は、図９で明示するように、当該ガスケット８０のうち耐熱性の高い材料から成る第１のシール部８１の少なくとも一部が、シリンダ軸線ＣＢに直交する平面への投影図上で前記排気ポート６８と重なるように配置される。

また前記第１のシール部８１の少なくとも一部は、前記シリンダ軸線ＣＢに直交する平面への投影図上で、前記排気ポート６８に接続される前記排気装置６９がその中間部に有する前記触媒コンバータ７１側に臨んで配置される。

すなわち前記第１のシール部８１は、図９で示すように、略矩形状を有して無端状に連なる前記ガスケット８０の左右両側の下部および下部を含む範囲ＷＢを占めて略Ｕ字状をなすように形成される。

この第３の実施の形態によっても上記第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

たとえば上述の実施の形態では自動二輪車に搭載される内燃機関に関連したシール構造について説明したが、自動二輪車に限定されることなく車両に搭載される内燃機関のシール構造として本発明を広く実施することができる。

Claims (6)

1. 機関本体（１４，５８）の一部を構成しつつ相互に隣接して結合される第１および第２の本体構成部材（２３，６５；６５，６６）間にガスケット（４４，５０，８０）が介装される内燃機関のシール構造において、前記ガスケット（４４，５０，８０）は、相互に異なる材料から成る複数のシール部（４５，４６；５１，５２；８１，８２）が接合部（４７，５３，８３）で接合されつつ無端状に連なって形成され、当該ガスケット（４４，５０，８０）の前記接合部（４７，５３，８３）を含む全周が、前記第１および前記第２の本体構成部材（２３，２４；６５，６６）間に挟まれることを特徴とする内燃機関のシール構造。
2. 前記第１の本体構成部材が排気ポート（３３，６８）を有するシリンダヘッド（２３，６５）であり、前記第２の本体構成部材であるヘッドカバー（２４，６６）と前記シリンダヘッド（２３，６５）との間に、耐熱性を異にした材料から成る一対の前記シール部（４５，５１，８１；４６，５２，８２）が接合されて成る前記ガスケット（４４，５０，８０）が介装され、前記一対のシール部（４５，５１，８１；４６，５２，８２）のうち耐熱性の高い材料から成る一方のシール部（４５，５１，８１）の少なくとも一部が、シリンダ軸線（ＣＡ，ＣＢ）に直交する平面への投影図上で前記排気ポート（３３，６８）と重なるように配置されることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のシール構造。
3. 前記排気ポート（３３，６８）に、触媒コンバータ（３６，７１）を有する排気装置（３４，６９）が接続され、前記一方のシール部（４５，５１，８１）の少なくとも一部が、前記シリンダ軸線（ＣＡ，ＣＢ）に直交する平面への投影図上で前記触媒コンバータ（３６，７１）側に臨んで配置されることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関のシール構造。
4. 前記接合部（４７，８３）は、相互に隣接する前記一対のシール部（４５，４６；８１，８２）の端部が相互に嵌合した凹凸形状に形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の内燃機関のシール構造。
5. 前記接合部（４７，８３）は、前記ヘッドカバー（２４，６６）側に臨んで前記一方のシール部（４５，８１）に形成される第１の傾斜面（４５ｃ）と、前記シリンダヘッド（２３，６５）側に臨んで他方の前記シール部（４６，８２）に形成される第２の傾斜面（４６ｃ）とが相互に接合されて成ることを特徴とする請求項２または３に記載の内燃機関のシール構造。
6. 前記一対のシール部（４５，５１，８１；４６，５２，８２）のうち反力の大きい方が反力の小さい方よりも薄く形成されることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の内燃機関のシール構造。

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