JPWO2019111377A1 - 基板生産ライン管理装置および基板生産ライン管理方法 - Google Patents

Abstract

基板生産ライン管理装置は、対象部品分配部を備える。対象部品分配部は、部品装着ヘッドのキャリブレーションが必要な部品装着機である対象機の発生、または、対象機が生じる可能性の発生に応じて、キャリブレーションが行われる間に対象機が基板に装着予定の部品である対象部品を、対象機を除く複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの部品装着機に対して割り振る。

Description

本明細書は、基板生産ライン管理装置および基板生産ライン管理方法に関する技術を開示する。

特許文献１に記載の部品実装方法は、部品実装ラインを構成する複数の部品実装機のうちの少なくとも一つの部品実装機が故障したときに、故障した部品実装機の分担部品を正常な部品実装機に割り振って、基板の生産を継続する。

特開２０１３−１４３４７０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の部品実装方法は、部品装着ヘッドのキャリブレーション（校正）について、考慮していない。例えば、部品装着ヘッドが交換されると、部品装着機の座標系における部品装着ヘッドの位置座標をキャリブレーションする必要がある。基板生産ラインにおいてキャリブレーション中の部品装着機が存在すると、当該部品装着機において装着予定の部品を基板に装着することができないので、基板生産ラインの生産効率が低下する。

このような事情に鑑みて、本明細書は、部品装着ヘッドのキャリブレーションに伴う基板生産ラインの生産効率の低下を抑制可能な基板生産ライン管理装置および基板生産ライン管理方法を開示する。

本明細書は、部品を採取して位置決めされた基板に前記部品を装着する部品装着ヘッドが着脱可能に設けられている部品装着機が前記基板の搬送方向に複数設置されている基板生産ラインに適用される基板生産ライン管理装置を開示する。基板生産ライン管理装置は、対象部品分配部を備える。前記対象部品分配部は、対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記キャリブレーションが行われる間に前記対象機が前記基板に装着予定の前記部品である対象部品を、前記対象機を除く前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機に対して割り振る。前記対象機は、前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機であって前記部品装着ヘッドのキャリブレーションが必要な前記部品装着機である。

また、本明細書は、部品を採取して位置決めされた基板に前記部品を装着する部品装着ヘッドが着脱可能に設けられている部品装着機が前記基板の搬送方向に複数設置されている基板生産ラインに適用される基板生産ライン管理方法を開示する。基板生産ライン管理方法は、対象部品分配工程を備える。前記対象部品分配工程は、対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記キャリブレーションが行われる間に前記対象機が前記基板に装着予定の前記部品である対象部品を、前記対象機を除く前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機に対して割り振る。前記対象機は、前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機であって前記部品装着ヘッドのキャリブレーションが必要な前記部品装着機である。

上記の基板生産ライン管理装置によれば、対象部品分配部は、対象機の発生、または、対象機が生じる可能性の発生に応じて、対象機を除く複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの部品装着機に対して対象部品を割り振る。これにより、上記の基板生産ライン管理装置は、部品装着ヘッドのキャリブレーションに伴う基板生産ラインの生産効率の低下を抑制することができる。基板生産ライン管理装置について上述したことは、基板生産ライン管理方法についても同様に言える。

基板生産ライン１０Ｌおよび基板生産ライン管理装置８０の構成例を示す構成図である。 部品装着機１０の構成例を示す平面図である。 部品装着ヘッド２０の構成例を示す側面図である。 基板生産ライン管理装置８０による制御手順の一例を示すフローチャートである。 対象部品Ｐ７，Ｐ８の分配例を示す模式図である。 第一生産プログラムＰＧ１の一例を示す模式図である。 第二生産プログラムＰＧ２の一例を示す模式図である。 対象機ＴＧ１の有無と、生産プログラムの切り替えとの間のタイミングの一例を示すタイミングチャートである。 生産プログラム変更部８４による制御手順の一例を示すフローチャートである。 対象機ＴＧ１の有無と、生産プログラムの切り替えとの間のタイミングの他の一例を示すタイミングチャートである。 生産プログラム変更部８４による制御手順の他の一例を示すフローチャートである。

１．実施形態
１−１．基板生産ライン１０Ｌの構成例
図１に示すように、基板生産ライン１０Ｌは、部品装着機１０が基板９０の搬送方向（Ｘ軸方向）に複数（本実施形態では、６つ）設置されている。同図では、複数（６つ）の部品装着機１０に対して、モジュール番号Ｍ１〜モジュール番号Ｍ６が付されている。モジュール番号Ｍ１〜モジュール番号Ｍ６は、基板９０の搬送順序を示している。例えば、モジュール番号Ｍ１は、基板９０が最初に搬入され搬出される部品装着機１０を示している。モジュール番号Ｍ６は、基板９０が最後に搬入され搬出される部品装着機１０を示している。

図２に示すように、複数（６つ）の部品装着機１０の各々は、基板搬送装置１１、部品供給装置１２、部品移載装置１３、部品カメラ１４、基板カメラ１５および制御装置１６を備えている。基板搬送装置１１は、ベルトコンベアなどにより構成され、基板９０を搬送方向（Ｘ軸方向）に搬送する。基板９０は、電子回路および電気回路のうちの少なくとも一方を形成する回路基板である。基板搬送装置１１は、部品装着機１０の機内に基板９０を搬入するとともに、機内の所定位置に基板９０を位置決めする。基板搬送装置１１は、部品装着機１０による部品の装着処理が終了した後に、基板９０を部品装着機１０の機外に搬出する。なお、隣接する部品装着機１０の間には、基板搬送装置１１と同様の基板搬送装置が設けられている。当該基板搬送装置は、隣接する部品装着機１０の間において、基板９０を搬送する。

部品供給装置１２は、基板９０に装着される部品を供給する。部品供給装置１２は、基板９０の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿って設けられる複数のフィーダ１２１を備えている。複数のフィーダ１２１の各々は、複数の部品が収納されているキャリアテープを送り移動させて、フィーダ１２１の先端側に位置する供給位置において部品を採取可能に供給する。また、部品供給装置１２は、チップ部品などと比べて比較的大型の電子部品（例えば、リード部品など）を、トレイ（図示略）上に配置した状態で供給してもよい。

部品移載装置１３は、ヘッド駆動装置１３１および移動台１３２を備えている。ヘッド駆動装置１３１は、直動機構により移動台１３２を、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動可能に構成されている。移動台１３２には、クランプ部材（図示略）により部品装着ヘッド２０が着脱可能に（交換可能に）設けられている。部品装着ヘッド２０は、部品を採取して位置決めされた基板９０に部品を装着する。具体的には、部品装着ヘッド２０は、部品供給装置１２により供給される部品を、吸着ノズル３０などのツールにより採取して、位置決めされた基板９０の所定の装着位置に装着する。

部品カメラ１４および基板カメラ１５は、例えば、撮像素子を有するデジタル式の撮像装置を用いることができる。撮像素子は、例えば、電荷結合素子（ＣＣＤ：Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）または相補型金属酸化膜半導体（ＣＭＯＳ：Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ Ｍｅｔａｌ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）などのイメージセンサを用いることができる。部品カメラ１４および基板カメラ１５は、制御装置１６から送出される制御信号に基づいて撮像を行う。部品カメラ１４および基板カメラ１５は、撮像により取得した画像データを制御装置１６に送出する。

部品カメラ１４は、光軸がＺ軸方向の上向き（鉛直上方方向）となるように、部品装着機１０の基台に固定されている。部品カメラ１４は、吸着ノズル３０に保持された部品を下方から撮像可能に構成されている。基板カメラ１５は、光軸がＺ軸方向の下向き（鉛直下方方向）となるように、部品移載装置１３の移動台１３２に設けられている。基板カメラ１５は、基板９０を上方から撮像可能に構成されている。

制御装置１６は、公知の中央演算装置および記憶装置を備えており、制御回路が構成されている（いずれも図示略）。中央演算装置は、ＣＰＵ：Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔであり、種々の演算処理を行うことができる。記憶装置は、第一記憶装置および第二記憶装置を備えている。第一記憶装置は、揮発性の記憶装置（ＲＡＭ：Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）であり、第二記憶装置は、不揮発性の記憶装置（ＲＯＭ：Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）である。制御装置１６には、基板９０に部品を装着する装着処理において、部品装着機１０に設けられている複数の各種センサから出力される情報、画像処理などによる認識処理の結果が入力される。制御装置１６は、制御プログラムおよび予め設定されている所定の装着条件などに基づいて、部品移載装置１３に対して制御信号を送出する。これにより、部品装着ヘッド２０に保持された吸着ノズル３０の位置および回転角度が制御される。

具体的には、制御装置１６は、部品供給装置１２により供給された部品を、負圧エアが供給された吸着ノズル３０により吸着して、部品カメラ１４により撮像する。制御装置１６は、部品カメラ１４の撮像により取得した画像データに基づいて、吸着ノズル３０に対する部品の姿勢を認識する。このとき、制御装置１６は、例えば、基板９０に対する位置決めの基準位置となる部品の部位、部品の外観で特徴的な部位などを画像処理により把握することによって、部品の姿勢を認識することができる。

次に、制御装置１６は、基板９０における所定位置の上方に向かって、部品装着ヘッド２０を移動させる。このとき、制御装置１６は、画像処理により認識された部品の姿勢に基づいて、吸着ノズル３０の位置および角度を補正する。そして、制御装置１６は、吸着ノズル３０を下降させて基板９０に部品を装着する。基板９０に装着された部品は、例えば、基板９０の上面に予め塗布されている接合材（例えば、クリームはんだ）の粘性などによるタック力で保持される。制御装置１６は、上記のピックアンドプレースサイクルを繰り返すことにより、基板９０に部品を装着する装着処理を実行する。本明細書では、上記のピックアンドプレースサイクルに要する時間をサイクルタイムという。

１−２．部品装着ヘッド２０の構成例
部品装着ヘッド２０は、図３に示すように、移動台１３２にクランプされるヘッド本体２１を備えている。ヘッド本体２１には、Ｒ軸モータ２２によって所定の角度ごとに回転角度を割り出し可能に、ロータリヘッド２３が設けられている。ロータリヘッド２３は、Ｒ軸と同心の円周上において周方向に等間隔に複数（例えば、１２本）のツール軸２４を、Ｚ軸およびＲ軸に平行なθ軸方向（図３の上下方向）に摺動可能に且つθ軸周りに回転可能に保持する。

ツール軸２４は、スプリング（図示略）の弾性力によりロータリヘッド２３に対して上方に付勢されている。これにより、ツール軸２４は、外力が付与されていない通常状態では、上昇端に位置している。ツール軸２４の下端部には、ツールが着脱可能に取り付けられる。ツールには、正圧エアまたは負圧エアが供給され、部品を採取する。ツールには、負圧エアにより部品を吸着する吸着ノズル３０の他に、正圧エアまたは負圧エアにより動作するチャック（図示略）が含まれる。また、ツール軸２４は、吸着ノズル３０が取り付けられると、軸内スプリング（図示略）の弾性力により、吸着ノズル３０を下方に付勢する。

複数の吸着ノズル３０の各々は、ノズル内のエア通路（図示略）に負圧エアが供給されて部品を吸着する。複数の吸着ノズル３０は、Ｒ軸モータ２２の駆動に伴ってロータリヘッド２３が回転することにより、Ｒ軸周りの所定の角度位置（例えば、ツール軸２４の昇降位置）に順次割り出される。部品装着ヘッド２０は、図３に示すように、ヘッド本体２１に固定されたθ軸モータ２５を備えている。θ軸モータ２５の出力軸には、複数のギヤを介して回転力を伝達可能に全てのツール軸２４が連結されている。ツール軸２４および吸着ノズル３０は、θ軸モータ２５の動作によりθ軸周りに一体的に回転（自転）し、回転角度や回転速度が制御される。

また、ヘッド本体２１には、Ｚ軸方向（鉛直上下方向）に移動可能に作動部材２６が設けられている。作動部材２６は、Ｚ軸モータ２７の駆動により動作するボールねじ機構２８によりＺ軸方向に昇降する。作動部材２６は、複数のツール軸２４のうちの昇降位置に割り出されたツール軸２４の上端部に接触するレバー２９を備えている。レバー２９は、作動部材２６のＺ軸方向下方への移動に伴って下降する。レバー２９は、接触するツール軸２４のスプリングの弾性力に抗してツール軸２４をＺ軸方向の下方へと押圧し、ツール軸２４を下降させる。ツール軸２４および吸着ノズル３０は、Ｚ軸モータ２７の駆動によりＺ軸方向に一体的に昇降し、Ｚ軸方向位置や移動速度が制御される。

例えば、部品装着ヘッド２０が交換されると、部品装着機１０の座標系における部品装着ヘッド２０の位置座標をキャリブレーション（校正）する必要がある。例えば、Ｘ軸およびＹ軸によって形成されるＸＹ平面における部品装着ヘッド２０の中心位置（図３のＲ軸の位置）をキャリブレーションする必要がある。また、ＸＹ平面における複数のツール軸２４の各々の中心位置（図３のθ軸の位置）をキャリブレーションする必要がある。さらに、θ軸方向（図３の上下方向）における複数のツール軸２４の各々の昇降位置をキャリブレーションする必要がある。なお、キャリブレーションが必要な部位およびキャリブレーションが必要なタイミングは、限定されない。例えば、部品装着ヘッド２０が取り付けられてから所定時間が経過した場合も、同様に、部品装着ヘッド２０は、キャリブレーションする必要がある。

また、キャリブレーションの方法は、限定されない。制御装置１６は、公知の方法で、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションを行うことができる。例えば、少なくとも一つの撮像装置（本実施形態では、部品カメラ１４、基板カメラ１５）を用いて、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションを行う方法が、知られている。また、キャリブレーション用の冶具部品および冶具台（いずれも図示略）を用いて、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションを行う方法が、知られている。なお、キャリブレーション中は、基板９０に部品を装着することはできないが、基板搬送装置１１による基板９０の搬送は、可能である。

１−３．基板生産ライン管理装置８０の構成例
基板生産ライン１０Ｌにおいてキャリブレーション中の部品装着機１０が存在すると、当該部品装着機１０において装着予定の部品を基板９０に装着することができないので、基板生産ライン１０Ｌの生産効率が低下する。そこで、本実施形態では、基板生産ライン管理装置８０が設けられている。

基板生産ライン管理装置８０は、部品装着機１０の制御装置１６と同様に、公知の中央演算装置および記憶装置（第一記憶装置および第二記憶装置）を備えており、制御回路が構成されている（いずれも図示略）。図１に示すように、基板生産ライン管理装置８０は、通信線８０Ｃを介して、複数（６つ）の部品装着機１０の各々の制御装置１６と通信可能に接続されている。通信線８０Ｃは、有線であっても良く、無線であっても良い。

基板生産ライン管理装置８０は、制御ブロックとして捉えると、対象部品分配部８２を備えている。また、基板生産ライン管理装置８０は、対象機判定部８１、生産プログラム生成部８３および生産プログラム変更部８４をさらに備えると好適である。図１に示すように、本実施形態の基板生産ライン管理装置８０は、対象機判定部８１、対象部品分配部８２、生産プログラム生成部８３および生産プログラム変更部８４を備えている。また、基板生産ライン管理装置８０は、図４に示すフローチャートに従って、制御プログラムを実行する。対象機判定部８１は、ステップＳ１に示す判断を行う。対象部品分配部８２は、ステップＳ２に示す処理を行う。生産プログラム生成部８３は、ステップＳ３に示す処理を行う。生産プログラム変更部８４は、ステップＳ４に示す処理を行う。図４に示す制御は、所定時間が経過する毎に、繰り返し実行される。

１−３−１．対象機判定部８１
対象機判定部８１は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生を判定する（図４に示すステップＳ１）。対象機ＴＧ１は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（本実施形態では、６つ）の部品装着機１０のうちの少なくとも一つの部品装着機１０であって、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションが必要な部品装着機１０である。図５に示すように、本実施形態では、説明の便宜上、対象機ＴＧ１は、モジュール番号Ｍ４の部品装着機１０とする。対象機ＴＧ１は、他の部品装着機１０であっても良く、複数の部品装着機１０であっても良い。

対象機判定部８１は、部品装着ヘッド２０が交換されたとき、若しくは、キャリブレーションの要求があったときに、対象機ＴＧ１の発生を判定すると好適である。既述したように、部品装着ヘッド２０が交換されると、キャリブレーションが必要になる。部品装着ヘッド２０には、Ｒ軸モータ２２、θ軸モータ２５およびＺ軸モータ２７を駆動制御する制御装置（図示略）が設けられている。部品装着ヘッド２０が交換され、部品装着ヘッド２０が部品移載装置１３の移動台１３２に取り付けられると、部品装着機１０の制御装置１６は、部品装着ヘッド２０の制御装置と通信可能に接続される。対象機判定部８１は、部品装着機１０を介して、部品装着ヘッド２０が交換されたことを認識することができる。対象機判定部８１は、部品装着機１０を介して、取り付けられた部品装着ヘッド２０の種類、シリアル番号などを認識することもできる。

また、部品装着機１０の制御装置１６は、例えば、部品の装着エラーの発生頻度が規定値以上になると、部品装着機１０の操作者に対して、メンテナンスを実施するように通知する。制御装置１６は、例えば、装着エラーに対するリカバリ処理の実行頻度が規定値以上になった場合も同様に、メンテナンスを実施するように通知することができる。制御装置１６は、例えば、予定のサイクルタイムに対する遅延時間が規定時間以上になった場合も同様に、メンテナンスを実施するように通知することができる。さらに、制御装置１６は、例えば、複数回に亘る外観検査の結果において同一の原因により不良と判定された場合も同様に、メンテナンスを実施するように通知することができる。また、制御装置１６は、例えば、外観検査の結果が不良ではないが、装着状態の程度が悪化している場合も同様に、メンテナンスを実施するように通知することができる。

部品装着機１０の操作者は、メンテナンスを実施するように通知されると、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションを行うと良い。このとき、対象機判定部８１は、部品装着機１０を介して、キャリブレーションの要求があったことを認識することができる。なお、対象機判定部８１は、部品装着機１０の制御装置１６に設けることもできる。この場合、対象機判定部８１は、直接、部品装着ヘッド２０が交換されたこと、若しくは、キャリブレーションの要求があったことを認識することができ、当該認識に基づいて対象機ＴＧ１の発生を判定することができる。

また、対象機判定部８１は、部品装着ヘッド２０の交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が基板９０の生産中に到来することが見込まれるときに、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生を判定すると好適である。部品装着ヘッド２０の交換は、基板生産ライン１０Ｌの構成変更時（段取り替え時）に生じる可能性がある。また、部品装着ヘッド２０には、稼働時間に応じてメンテナンス時期が設定されている。よって、部品装着ヘッド２０の交換時期およびメンテナンス時期は、いずれも予測することができる。

対象機判定部８１は、例えば、部品装着ヘッド２０が交換されたときの年月日（必要に応じて時刻）および部品装着ヘッド２０の種類、シリアル番号などを記憶装置に記憶しておく。また、対象機判定部８１は、基板９０の生産計画および部品装着ヘッド２０の種類に応じたメンテナンス時期を記憶装置に記憶しておく。対象機判定部８１は、記憶装置に記憶されているこれらの情報に基づいて、部品装着ヘッド２０の交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が基板９０の生産中に到来することが見込まれるか否かを判定することができる。そして、対象機判定部８１は、部品装着ヘッド２０の交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が基板９０の生産中に到来することが見込まれるときに、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生を判定すると良い。なお、この場合も、対象機判定部８１は、部品装着機１０の制御装置１６に設けることができる。

本実施形態によれば、対象機判定部８１は、部品装着ヘッド２０が交換されたとき、若しくは、キャリブレーションの要求があったときに対象機ＴＧ１の発生を判定する。また、対象機判定部８１は、部品装着ヘッド２０の交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が基板９０の生産中に到来することが見込まれるときに対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生を判定する。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、対象機ＴＧ１の発生を確実に認識することができ、将来的に対象機ＴＧ１が生じる可能性を予測することができる。

１−３−２．対象部品分配部８２
対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて（図４に示すステップＳ１でＹｅｓの場合）、対象機ＴＧ１を除く複数（本実施形態では、５つ）の部品装着機１０のうちの少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品を割り振る（ステップＳ２）。ステップＳ１でＮｏの場合、制御は、一旦、終了する。対象部品は、キャリブレーションが行われる間に対象機ＴＧ１が基板９０に装着予定の部品である。既述したように、本実施形態では、対象機ＴＧ１は、モジュール番号Ｍ４の部品装着機１０とする。図１に示すように、モジュール番号Ｍ４の部品装着機１０では、部品Ｐ７で示す部品種の部品と、部品Ｐ８で示す部品種の部品とを、基板９０に装着する。つまり、本実施形態の対象部品は、部品Ｐ７で示す部品種の部品と、部品Ｐ８で示す部品種の部品とする。以下、部品Ｐ７で示す部品種の部品は、適宜、対象部品Ｐ７といい、部品Ｐ８で示す部品種の部品は、適宜、対象部品Ｐ８という。

対象部品分配部８２は、部品供給装置１２の制約条件および部品装着ヘッド２０の制約条件を満たすように、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る。部品供給装置１２の制約条件には、例えば、割り振り先の部品供給装置１２が対象部品Ｐ７，Ｐ８を収容する部品供給媒体（例えば、フィーダ１２１、トレイ、スティックなど）を装着可能であることが含まれる。対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振るためには、割り振り先の部品供給装置１２の部品供給媒体の種類と、対象部品Ｐ７，Ｐ８を収容する部品供給媒体の種類とが一致している必要がある。また、割り振り先の部品供給装置１２に、空きスロット（部品供給媒体が取り付けられていないスロット）が必要である。なお、割り振り先の部品供給装置１２に、対象部品と同種の部品を収容する部品供給媒体が既に装着されている場合は、当該部品供給媒体から対象部品を供給できるので、空きスロットは不要である。

部品装着ヘッド２０の制約条件は、例えば、割り振り先の部品装着ヘッド２０が対象部品Ｐ７，Ｐ８を採取可能であることが含まれる。部品装着ヘッド２０は、部品の大きさ、形状、装着方法などに適合するように選択する必要がある。例えば、部品装着ヘッド２０は、第一種ヘッドと、第二種ヘッドとを含む。第一種ヘッドは、複数の吸着ノズル３０を備え、一回の装着サイクルにより複数個の部品を装着可能である。第二種ヘッドは、一つの吸着ノズル３０を備え、一回の装着サイクルにより一つの部品を装着可能である。第一種ヘッドの吸着ノズル３０は、第二種ヘッドの吸着ノズル３０と比べて、ノズル径が小さく、チップ抵抗、チップコンデンサなどの小型部品を採取可能である。一方、第二種ヘッドの吸着ノズル３０は、第一種ヘッドの吸着ノズル３０と比べて、ノズル径が大きく、集積回路などの大型部品、特殊形状の部品などを採取可能である。対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振るためには、割り振り先の部品装着ヘッド２０が対象部品Ｐ７，Ｐ８を採取可能であることが必要である。

なお、対象機ＴＧ１を除く複数（５つ）の部品装着機１０のいずれもが、部品供給装置１２の制約条件および部品装着ヘッド２０の制約条件を満たさない場合は、基板生産ライン１０Ｌの構成変更（段取り替え）が必要になる。既述したように、キャリブレーションは、予測可能なことが多いので、基板９０の生産計画者（ソフトウエアを含む）は、これらの制約条件を満たす部品装着機１０が存在するように、生産計画（基板生産ライン１０Ｌの構成）を立案すると良い。また、基板９０の生産計画者（ソフトウエアを含む）は、基板生産ライン１０Ｌの構成変更（段取り替え）が最小になるように、生産計画（基板生産ライン１０Ｌの構成）を立案すると良い。対象部品Ｐ７，Ｐ８の割り振りは、対象機ＴＧ１が発生した後に実施することができる。また、対象部品Ｐ７，Ｐ８の割り振りは、基板９０の生産を開始する前など対象機ＴＧ１が発生する前に実施することもできる。

対象部品Ｐ７，Ｐ８の分配方法（割り振り方法）は、種々の方法をとり得る。対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（本実施形態では、６つ）の部品装着機１０を用いて基板９０を生産する際の複数（６つ）の部品装着機１０における部品Ｐ１〜部品Ｐ１２の分配をベースにして、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ると好適である。図１は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（６つ）の部品装着機１０を用いて基板９０を生産する際の複数（６つ）の部品装着機１０における部品Ｐ１〜部品Ｐ１２の分配例を示している。

例えば、モジュール番号Ｍ１の部品装着機１０の部品供給装置１２は、部品Ｐ１で示す部品種の部品が複数収納されているフィーダ１２１と、部品Ｐ２で示す部品種の部品が複数収納されているフィーダ１２１とを備えている。これにより、モジュール番号Ｍ１の部品装着機１０の部品供給装置１２は、部品Ｐ１で示す部品種の部品と、部品Ｐ２で示す部品種の部品とを供給することができる。モジュール番号Ｍ１の部品装着機１０は、部品Ｐ１で示す部品種の部品と、部品Ｐ２で示す部品種の部品とを、基板９０に装着する。部品Ｐ１で示す部品種の部品は、適宜、部品Ｐ１といい、部品Ｐ２で示す部品種の部品は、適宜、部品Ｐ２という。モジュール番号Ｍ１の部品装着機１０について上述したことは、モジュール番号Ｍ２〜モジュール番号Ｍ６の部品装着機１０についても同様に言える。なお、部品Ｐ１〜部品Ｐ１２の配置は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（６つ）の部品装着機１０を用いて基板９０を生産する際の生産時間が最短になるように、最適化されていると好適である。

図５は、対象部品Ｐ７，Ｐ８の分配例を示している。同図は、図１に示す複数（６つ）の部品装着機１０における部品Ｐ１〜部品Ｐ１２の分配例をベースにして、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る場合の分配例を示している。具体的には、図１に示す部品Ｐ７を収納するフィーダ１２１は、図５では、モジュール番号Ｍ２の部品装着機１０の部品供給装置１２に移動されている。また、図１に示す部品Ｐ８を収納するフィーダ１２１は、図５では、モジュール番号Ｍ３の部品装着機１０の部品供給装置１２に移動されている。

図５に示すように、モジュール番号Ｍ２の部品装着機１０は、部品Ｐ３および部品Ｐ４、並びに、対象部品Ｐ７を、基板９０に装着する。また、モジュール番号Ｍ３の部品装着機１０は、部品Ｐ５および部品Ｐ６、並びに、対象部品Ｐ８を、基板９０に装着する。対象機ＴＧ１であるモジュール番号Ｍ４の部品装着機１０は、基板９０の搬送を行う。このように、対象機ＴＧ１が装着予定の対象部品Ｐ７，Ｐ８が、他の部品装着機１０に割り振られることにより、基板生産ライン１０Ｌの生産効率の低下が抑制される。なお、生産効率の低下の抑制には、基板生産ライン１０Ｌが基板９０の生産を停止することなく、基板９０の生産を継続できる場合が含まれる。また、生産効率の低下の抑制には、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションに伴う基板生産ライン１０Ｌの生産停止時間が短縮される場合が含まれる。

本実施形態によれば、対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（６つ）の部品装着機１０を用いて基板９０を生産する際の複数（６つ）の部品装着機１０における部品Ｐ１〜部品Ｐ１２の分配をベースにして、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、基板生産ライン１０Ｌの構成変更を軽減することができる。また、基板生産ライン管理装置８０は、基板生産ライン１０Ｌの構成変更に要する所要時間（段取り替え時間）を短縮することができる。その結果、基板生産ライン管理装置８０は、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションに伴う基板生産ライン１０Ｌの生産停止を抑制することができる。また、仮に、基板生産ライン１０Ｌが基板９０の生産を停止しても、段取り替え時間が短縮されるので、基板生産ライン管理装置８０は、基板生産ライン１０Ｌの生産停止時間を短縮することができる。

また、対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌにおいて対象機ＴＧ１よりも上流側に位置する少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ると好適である。図５に示すように、本実施形態では、対象部品Ｐ７，Ｐ８は、対象機ＴＧ１よりも上流側に位置する二つの部品装着機１０（モジュール番号Ｍ２およびモジュール番号Ｍ３の部品装着機１０）に対して、割り振られている。なお、対象部品Ｐ７，Ｐ８は、対象機ＴＧ１よりも上流側に位置する一つの部品装着機１０（例えば、モジュール番号Ｍ２の部品装着機１０）に対して、割り振ることもできる。

本実施形態によれば、対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌにおいて対象機ＴＧ１よりも上流側に位置する少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、基板９０が対象機ＴＧ１に搬送される前に、キャリブレーションが行われる間に対象機ＴＧ１が装着予定の対象部品Ｐ７，Ｐ８を、基板９０に装着することができる。よって、対象機ＴＧ１より下流の少なくとも一つの部品装着機１０は、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションによる影響を受けることなく、基板９０の生産（自機の分担部品の装着）を行うことができる。

なお、対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌにおいて対象機ＴＧ１よりも下流側に位置する少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ることもできる。また、対象部品分配部８２は、基板生産ライン１０Ｌにおいて対象機ＴＧ１よりも上流側に位置する少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８のうちの一部の部品（例えば、対象部品Ｐ７）を割り振ることもできる。このとき、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１よりも下流側に位置する少なくとも一つの部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８のうちの残りの部品（例えば、対象部品Ｐ８）を割り振る。

また、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１を除く基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（本実施形態では、５つ）の部品装着機１０を用いて基板９０を生産する際の生産時間が最短になるように、部品の配置を最適化することもできる。部品の配置を最適化する方法は、公知の種々の方法をとり得る。例えば、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１を除く複数（５つ）の部品装着機１０の各々におけるサイクルタイムが均等になるように、部品Ｐ１〜部品Ｐ６および部品Ｐ９〜部品Ｐ１２、並びに、対象部品Ｐ７，Ｐ８を配置することができる。

また、上流側の部品装着機１０において、大型部品、特殊形状の部品を基板９０に装着すると、当該部品装着機１０より下流の部品装着機１０において、基板９０に部品を装着する際に、大型部品、特殊形状の部品を迂回する必要がある。その結果、下流の部品装着機１０において、サイクルタイムが増加する可能性がある。そこで、上流側の部品装着機１０において、主に、チップ抵抗、チップコンデンサなどの小型部品を基板９０に装着し、下流側の部品装着機１０において、主に、集積回路などの大型部品、特殊形状の部品などを基板９０に装着すると良い。

既述したように、複数の吸着ノズル３０を備える第一種ヘッドは、チップ抵抗、チップコンデンサなどの小型部品を採取可能である。一方、一つの吸着ノズル３０を備える第二種ヘッドは、集積回路などの大型部品、特殊形状の部品などを採取可能である。部品装着ヘッド２０の吸着ノズル３０の数（ツール軸２４の数）が多くなる程、ツール軸２４のキャリブレーションに要する所要時間が長くなり、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションに要する所要時間が長くなる。つまり、第一種ヘッドは、第二種ヘッドと比べて、キャリブレーションに要する所要時間が長くなる。

そこで、対象部品分配部８２は、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションに要する所要時間（対象機ＴＧ１の部品装着ヘッド２０のツール軸２４の数）に応じて、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ることもできる。具体的には、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１の部品装着ヘッド２０のツール軸２４の数が多くなる程、上流側の部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ると良い。逆に、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１の部品装着ヘッド２０のツール軸２４の数が少なくなる程、下流側の部品装着機１０に対して、対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振ると良い。

１−３−３．生産プログラム生成部８３
生産プログラム生成部８３は、第一生産プログラムＰＧ１と、第二生産プログラムＰＧ２とを生成する（図４に示すステップＳ３）。第一生産プログラムＰＧ１は、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（本実施形態では、６つ）の部品装着機１０を用いて、基板９０を生産する際の生産プログラムである。第二生産プログラムＰＧ２は、対象機ＴＧ１を除く基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（本実施形態では、５つ）の部品装着機１０を用いて、基板９０を生産する際の生産プログラムである。

図６Ａは、第一生産プログラムＰＧ１（装着使用データ）の一例を示している。同図は、モジュール番号Ｍ２の部品装着機１０が、部品Ｐ３および部品Ｐ４を基板９０に装着する際に使用する装着使用データの一部を示している。装着使用データには、基板９０の生産に関する生産条件、使用する生産設備、部品Ｐ３および部品Ｐ４、並びに、基板９０に関する情報などが含まれる。同図に示す装着使用データは、シーケンス番号、回路番号、部品種、装着位置、ノズル種、部品供給位置に関する情報が含まれる。なお、装着位置には、基板９０の基板座標系におけるＸ座標、Ｙ座標および回転角が含まれる。

シーケンス番号は、部品Ｐ３および部品Ｐ４の装着順序を示している。例えば、シーケンス番号０００１では、回路番号Ｒ１に装着される部品Ｐ３のＸ軸方向の装着位置は、装着位置ＸＲ１であり、Ｙ軸方向の装着位置は、装着位置ＹＲ１である。また、当該部品Ｐ３の装着位置（装着位置ＸＲ１，装着位置ＹＲ１）における回転角は、回転角θＲ１である。シーケンス番号０００２では、回路番号Ｒ２に装着される部品Ｐ３のＸ軸方向の装着位置は、装着位置ＸＲ２であり、Ｙ軸方向の装着位置は、装着位置ＹＲ２である。また、当該部品Ｐ３の装着位置（装着位置ＸＲ２，装着位置ＹＲ２）における回転角は、回転角θＲ２である。シーケンス番号０００３では、回路番号Ｃ１に装着される部品Ｐ４のＸ軸方向の装着位置は、装着位置ＸＣ１であり、Ｙ軸方向の装着位置は、装着位置ＹＣ１である。また、当該部品Ｐ４の装着位置（装着位置ＸＣ１，装着位置ＹＣ１）における回転角は、回転角θＣ１である。上述したことは、シーケンス番号０００４以降についても同様に言える。

ノズル種は、吸着ノズル３０の種類を示している。吸着ノズル３０のノズル径、ノズル先端部の形状もしくは材質などが、部品に合わせて指定される。同図に示す装着使用データは、部品Ｐ３についてノズル種ＮＺ１の吸着ノズル３０を用い、部品Ｐ４についてノズル種ＮＺ２の吸着ノズル３０を用いることを示している。また、部品供給位置は、部品を供給する部品供給媒体（例えば、フィーダ１２１、トレイ、スティックなど）の位置を示している。同図に示す装着使用データは、部品供給媒体Ｆ１から部品Ｐ３を供給し、部品供給媒体Ｆ２から部品Ｐ４を供給することを示している。

図６Ｂは、第二生産プログラムＰＧ２（装着使用データ）の一例を示している。同図は、モジュール番号Ｍ２の部品装着機１０が、部品Ｐ３および部品Ｐ４、並びに、対象部品Ｐ７を、基板９０に装着する際に使用する装着使用データの一部を示している。同図は、図６Ａに示す装着使用データに対して、対象部品分配部８２によって振り分けられた対象部品Ｐ７が追加されている。

具体的には、シーケンス番号００８１では、回路番号Ｄ１に装着される部品Ｐ７のＸ軸方向の装着位置は、装着位置ＸＤ１であり、Ｙ軸方向の装着位置は、装着位置ＹＤ１である。また、当該部品Ｐ７の装着位置（装着位置ＸＤ１，装着位置ＹＤ１）における回転角は、回転角θＤ１である。シーケンス番号００８２では、回路番号Ｄ２に装着される部品Ｐ７のＸ軸方向の装着位置は、装着位置ＸＤ２であり、Ｙ軸方向の装着位置は、装着位置ＹＤ２である。また、当該部品Ｐ７の装着位置（装着位置ＸＤ２，装着位置ＹＤ２）における回転角は、回転角θＤ２である。上述したことは、シーケンス番号００８３以降についても同様に言える。さらに、同図に示す装着使用データは、部品Ｐ７についてノズル種ＮＺ３の吸着ノズル３０を用いることを示している。また、同図に示す装着使用データは、部品供給媒体Ｆ３から部品Ｐ７を供給することを示している。

上述したことは、モジュール番号Ｍ３の部品装着機１０が、部品Ｐ５および部品Ｐ６、並びに、対象部品Ｐ８を、基板９０に装着する際に使用する第二生産プログラムＰＧ２（装着使用データ）についても、同様に言える。なお、対象部品Ｐ７，Ｐ８が割り振られない部品装着機１０（モジュール番号Ｍ１、モジュール番号Ｍ５およびモジュール番号Ｍ６の部品装着機１０）は、第一生産プログラムＰＧ１（装着使用データ）と第二生産プログラムＰＧ２（装着使用データ）とが同じになる。また、第一生産プログラムＰＧ１および第二生産プログラムＰＧ２のうちの少なくとも第一生産プログラムＰＧ１は、基板９０の生産時間が最短になるように、最適化されていると好適である。さらに、第一生産プログラムＰＧ１は、基板９０の生産開始前に、基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（６つ）の部品装着機１０に対して送信される。第二生産プログラムＰＧ２は、対象機ＴＧ１が発生した後に、対象機ＴＧ１を除く基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（５つ）の部品装着機１０に対して送信することができる。第二生産プログラムＰＧ２は、基板９０の生産を開始する前など対象機ＴＧ１が発生する前に、対象機ＴＧ１を除く基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（５つ）の部品装着機１０に対して送信することもできる。

１−３−４．生産プログラム変更部８４
生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて、生産プログラム生成部８３によって生成された第一生産プログラムＰＧ１または第二生産プログラムＰＧ２に生産プログラムを切り替える（図４に示すステップＳ４）。そして、制御は、一旦、終了する。生産プログラムの変更方法は、種々の方法をとり得る。

１−３−４−１．生産プログラム変更部８４による第一制御態様
生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が発生した後に、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替え、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが完了した後に、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替えると好適である。

図７は、対象機ＴＧ１の有無と、生産プログラムの切り替えとの間のタイミングの一例を示している。同図に示す折れ線Ｌ１１は、対象機ＴＧ１の有無を示している。状態ＣＢ０は、対象機ＴＧ１が発生していない状態を示し、状態ＣＢ１は、対象機ＴＧ１が発生している状態を示している。同図に示す折れ線Ｌ１２は、第一生産プログラムＰＧ１または第二生産プログラムＰＧ２の選択状態を示している。同図の横軸は、時刻を示し、折れ線Ｌ１１および折れ線Ｌ１２において共通である。

折れ線Ｌ１１に示すように、時刻Ｔ１１において、状態ＣＢ０から状態ＣＢ１に切り替わり、時刻Ｔ１１において、対象機ＴＧ１が発生したとする。折れ線Ｌ１２に示すように、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が発生した後の時刻Ｔ１２において、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に生産プログラムを切り替える（図８に示すステップＳ４１１）。そして、生産プログラム変更部８４は、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションが完了（対象機ＴＧ１が解消）したか否かを判断する（ステップＳ４１２）。図７の折れ線Ｌ１１に示すように、時刻Ｔ２１において、状態ＣＢ１から状態ＣＢ０に切り替わり、時刻Ｔ２１において、キャリブレーションが完了（対象機ＴＧ１が解消）したとする。折れ線Ｌ１２に示すように、キャリブレーションが完了した場合（図８に示すステップＳ４１２でＹｅｓの場合）、生産プログラム変更部８４は、キャリブレーションが完了した後の時刻Ｔ２２において、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に生産プログラムを切り替える（ステップＳ４１３）。そして、制御は、一旦、終了する。なお、キャリブレーションが完了していない場合（ステップＳ４１２でＮｏの場合）、生産プログラム変更部８４は、キャリブレーションが完了するまで待機する。

第一制御態様によれば、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が発生した後に、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替え、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが完了した後に、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替える。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、対象機ＴＧ１の発生に応じて、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替え、キャリブレーションの完了（対象機ＴＧ１の解消）に応じて、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替えることができる。

１−３−４−２．生産プログラム変更部８４による第二制御態様
生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が生じる可能性が発生したときに、時刻Ｔ３０において、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替えると好適である。時刻Ｔ３０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが開始される予定時刻Ｔ３１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻である。また、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が生じる可能性が発生したときに、時刻Ｔ４０において、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替えると好適である。時刻Ｔ４０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが完了する予定時刻Ｔ４１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻である。

図９は、対象機ＴＧ１の有無と、生産プログラムの切り替えとの間のタイミングの他の一例を示している。同図に示す折れ線Ｌ２１は、対象機ＴＧ１の有無を示している。状態ＣＢ０および状態ＣＢ１は、図７と同様である。図９に示す折れ線Ｌ２２は、第一生産プログラムＰＧ１または第二生産プログラムＰＧ２の選択状態を示している。同図の横軸は、時刻を示し、折れ線Ｌ２１および折れ線Ｌ２２において共通である。

折れ線Ｌ２１に示すように、予定時刻Ｔ３１において、状態ＣＢ０から状態ＣＢ１に切り替わる可能性（対象機ＴＧ１が生じる可能性）があるとする。予定時刻Ｔ３１は、キャリブレーションが開始される予定時刻とする。また、予定時刻Ｔ４１において、状態ＣＢ１から状態ＣＢ０に切り替わる可能性（対象機ＴＧ１が解消する可能性）があるとする。予定時刻Ｔ４１は、キャリブレーションが完了する予定時刻とする。この場合、予定時刻Ｔ３１より前に、生産プログラム変更部８４は、時刻Ｔ３０および時刻Ｔ４０を算出することができる（図１０に示すステップＳ４２１）。時刻Ｔ３０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが開始される予定時刻Ｔ３１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻とする。また、時刻Ｔ４０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが完了する予定時刻Ｔ４１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻とする。

生産プログラム変更部８４は、現在時刻が時刻Ｔ３０になったか否かを判断する（ステップＳ４２２）。図９の折れ線Ｌ２２に示すように、現在時刻が時刻Ｔ３０になった場合（図１０のステップＳ４２２でＹｅｓの場合）、生産プログラム変更部８４は、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に生産プログラムを切り替える（ステップＳ４２３）。なお、現在時刻が時刻Ｔ３０になっていない場合（ステップＳ４２２でＮｏの場合）、生産プログラム変更部８４は、現在時刻が時刻Ｔ３０になるまで待機する。

次に、生産プログラム変更部８４は、現在時刻が時刻Ｔ４０になったか否かを判断する（ステップＳ４２４）。図９の折れ線Ｌ２２に示すように、現在時刻が時刻Ｔ４０になった場合（図１０のステップＳ４２４でＹｅｓの場合）、生産プログラム変更部８４は、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に生産プログラムを切り替える（ステップＳ４２５）。そして、制御は、一旦、終了する。なお、現在時刻が時刻Ｔ４０になっていない場合（ステップＳ４２４でＮｏの場合）、生産プログラム変更部８４は、現在時刻が時刻Ｔ４０になるまで待機する。

第二制御態様によれば、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が生じる可能性が発生したときに、時刻Ｔ３０において、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替える。時刻Ｔ３０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが開始される予定時刻Ｔ３１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻である。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、時刻Ｔ３０より第二生産プログラムＰＧ２を使用して、基板９０を生産することができる。よって、基板生産ライン管理装置８０は、仕掛品（装着予定の部品がすべて装着されていない基板９０）の発生を抑制することができる。

また、第二制御態様によれば、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１が生じる可能性が発生したときに、時刻Ｔ４０において、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替える。時刻Ｔ４０は、対象機ＴＧ１においてキャリブレーションが完了する予定時刻Ｔ４１に対して、基板９０が基板生産ライン１０Ｌに搬入されてから対象機ＴＧ１に到達するまでの所要時間ΔＴ分、遡った時刻である。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、時刻Ｔ４０より第一生産プログラムＰＧ１を使用して、基板９０を生産することができる。よって、基板生産ライン管理装置８０は、キャリブレーションが完了した後に第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替える場合と比べて、基板生産ライン１０Ｌの生産効率を向上させることができる。

第一制御態様および第二制御態様のいずれの場合も、生産プログラム生成部８３は、第一生産プログラムＰＧ１と第二生産プログラムＰＧ２とを生成する。生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて、生産プログラム生成部８３によって生成された第一生産プログラムＰＧ１または第二生産プログラムＰＧ２に生産プログラムを切り替える。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて、生産プログラムを変更することができ、基板９０の生産を継続することができる。

なお、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２への切り替え、および、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１への切り替えのうちの少なくとも一方は、第一制御態様と同様に切り替えても良い。また、生産プログラム変更部８４は、対象機ＴＧ１を除く基板生産ライン１０Ｌを構成する複数（５つ）の部品装着機１０の各々の制御装置１６に設けることもできる。この場合、各制御装置１６は、基板生産ライン管理装置８０から、対象機ＴＧ１が発生したことを示す信号、または、時刻Ｔ３０を通知する信号を受信したときに、第一生産プログラムＰＧ１から第二生産プログラムＰＧ２に切り替えることができる。また、各制御装置１６は、基板生産ライン管理装置８０から、キャリブレーションが完了したことを示す信号、または、時刻Ｔ４０を通知する信号を受信したときに、第二生産プログラムＰＧ２から第一生産プログラムＰＧ１に切り替えることができる。

２．基板生産ライン管理方法
基板生産ライン管理装置８０について既述したことは、基板生産ライン管理方法についても同様に言える。具体的には、基板生産ライン管理方法は、部品装着ヘッド２０が着脱可能に設けられている部品装着機１０が基板９０の搬送方向（Ｘ軸方向）に複数設置されている基板生産ライン１０Ｌに適用される。また、対象部品分配部８２が行う制御は、対象部品分配工程に相当する。つまり、対象部品分配工程は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて、対象機ＴＧ１を除く複数の部品装着機１０のうちの少なくとも一つの部品装着機１０に対して対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る工程である。

同様に、対象機判定部８１が行う制御は、対象機判定工程に相当する。また、生産プログラム生成部８３が行う制御は、生産プログラム生成工程に相当する。さらに、生産プログラム変更部８４が行う制御は、生産プログラム変更工程に相当する。基板生産ライン管理方法においても、基板生産ライン管理装置８０の作用効果と同様の作用効果を得ることができる。

３．実施形態の効果の一例
基板生産ライン管理装置８０によれば、対象部品分配部８２は、対象機ＴＧ１の発生、または、対象機ＴＧ１が生じる可能性の発生に応じて、対象機ＴＧ１を除く複数の部品装着機１０のうちの少なくとも一つの部品装着機１０に対して対象部品Ｐ７，Ｐ８を割り振る。これにより、基板生産ライン管理装置８０は、部品装着ヘッド２０のキャリブレーションに伴う基板生産ライン１０Ｌの生産効率の低下を抑制することができる。基板生産ライン管理装置８０について上述したことは、基板生産ライン管理方法についても同様に言える。

４．付記項
（付記項１）
前記部品装着ヘッドが交換されたとき、若しくは、前記キャリブレーションの要求があったときに前記対象機の発生を判定し、前記部品装着ヘッドの交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が前記基板の生産中に到来することが見込まれるときに前記対象機が生じる可能性の発生を判定する対象機判定工程を備える請求項９に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項２）
前記対象部品分配工程は、前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の前記複数の部品装着機における前記部品の分配をベースにして、前記対象部品を割り振る請求項９または付記項１に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項３）
前記対象部品分配工程は、前記基板生産ラインにおいて前記対象機よりも上流側に位置する少なくとも一つの前記部品装着機に対して、前記対象部品を割り振る請求項９、付記項１および付記項２のうちのいずれか一項に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項４）
前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の生産プログラムである第一生産プログラムと、前記対象機を除く前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の生産プログラムである第二生産プログラムとを生成する生産プログラム生成工程と、
前記対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記生産プログラム生成工程によって生成された前記第一生産プログラムまたは前記第二生産プログラムに生産プログラムを切り替える生産プログラム変更工程と、
を備える請求項９および付記項１〜付記項３のうちのいずれか一項に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項５）
前記生産プログラム変更工程は、前記対象機が発生した後に、前記第一生産プログラムから前記第二生産プログラムに切り替え、前記対象機において前記キャリブレーションが完了した後に、前記第二生産プログラムから前記第一生産プログラムに切り替える付記項４に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項６）
前記生産プログラム変更工程は、前記対象機が生じる可能性が発生したときに、前記対象機において前記キャリブレーションが開始される予定時刻に対して、前記基板が前記基板生産ラインに搬入されてから前記対象機に到達するまでの所要時間分、遡った時刻において、前記第一生産プログラムから前記第二生産プログラムに切り替える付記項４に記載の基板生産ライン管理方法。

（付記項７）
前記生産プログラム変更工程は、前記対象機が生じる可能性が発生したときに、前記対象機において前記キャリブレーションが完了する予定時刻に対して、前記基板が前記基板生産ラインに搬入されてから前記対象機に到達するまでの所要時間分、遡った時刻において、前記第二生産プログラムから前記第一生産プログラムに切り替える付記項４または付記項６に記載の基板生産ライン管理方法。

１０：部品装着機、１０Ｌ：基板生産ライン、２０：部品装着ヘッド、
８０：基板生産ライン管理装置、
８１：対象機判定部、８２：対象部品分配部、
８３：生産プログラム生成部、８４：生産プログラム変更部、９０：基板、
ＴＧ１：対象機、Ｐ７，Ｐ８：対象部品、
ＰＧ１：第一生産プログラム、ＰＧ２：第二生産プログラム、
Ｔ３１，Ｔ４１：予定時刻、ΔＴ：所要時間、Ｔ３０，Ｔ４０：時刻。

Claims (9)

1. 部品を採取して位置決めされた基板に前記部品を装着する部品装着ヘッドが着脱可能に設けられている部品装着機が前記基板の搬送方向に複数設置されている基板生産ラインに適用され、
   前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機であって前記部品装着ヘッドのキャリブレーションが必要な前記部品装着機である対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記キャリブレーションが行われる間に前記対象機が前記基板に装着予定の前記部品である対象部品を、前記対象機を除く前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機に対して割り振る対象部品分配部を備える基板生産ライン管理装置。
2. 前記部品装着ヘッドが交換されたとき、若しくは、前記キャリブレーションの要求があったときに前記対象機の発生を判定し、前記部品装着ヘッドの交換時期およびメンテナンス時期のうちの少なくとも一方が前記基板の生産中に到来することが見込まれるときに前記対象機が生じる可能性の発生を判定する対象機判定部を備える請求項１に記載の基板生産ライン管理装置。
3. 前記対象部品分配部は、前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の前記複数の部品装着機における前記部品の分配をベースにして、前記対象部品を割り振る請求項１または請求項２に記載の基板生産ライン管理装置。
4. 前記対象部品分配部は、前記基板生産ラインにおいて前記対象機よりも上流側に位置する少なくとも一つの前記部品装着機に対して、前記対象部品を割り振る請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の基板生産ライン管理装置。
5. 前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の生産プログラムである第一生産プログラムと、前記対象機を除く前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機を用いて前記基板を生産する際の生産プログラムである第二生産プログラムとを生成する生産プログラム生成部と、
   前記対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記生産プログラム生成部によって生成された前記第一生産プログラムまたは前記第二生産プログラムに生産プログラムを切り替える生産プログラム変更部と、
   を備える請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の基板生産ライン管理装置。
6. 前記生産プログラム変更部は、前記対象機が発生した後に、前記第一生産プログラムから前記第二生産プログラムに切り替え、前記対象機において前記キャリブレーションが完了した後に、前記第二生産プログラムから前記第一生産プログラムに切り替える請求項５に記載の基板生産ライン管理装置。
7. 前記生産プログラム変更部は、前記対象機が生じる可能性が発生したときに、前記対象機において前記キャリブレーションが開始される予定時刻に対して、前記基板が前記基板生産ラインに搬入されてから前記対象機に到達するまでの所要時間分、遡った時刻において、前記第一生産プログラムから前記第二生産プログラムに切り替える請求項５に記載の基板生産ライン管理装置。
8. 前記生産プログラム変更部は、前記対象機が生じる可能性が発生したときに、前記対象機において前記キャリブレーションが完了する予定時刻に対して、前記基板が前記基板生産ラインに搬入されてから前記対象機に到達するまでの所要時間分、遡った時刻において、前記第二生産プログラムから前記第一生産プログラムに切り替える請求項５または請求項７に記載の基板生産ライン管理装置。
9. 部品を採取して位置決めされた基板に前記部品を装着する部品装着ヘッドが着脱可能に設けられている部品装着機が前記基板の搬送方向に複数設置されている基板生産ラインに適用され、
   前記基板生産ラインを構成する前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機であって前記部品装着ヘッドのキャリブレーションが必要な前記部品装着機である対象機の発生、または、前記対象機が生じる可能性の発生に応じて、前記キャリブレーションが行われる間に前記対象機が前記基板に装着予定の前記部品である対象部品を、前記対象機を除く前記複数の部品装着機のうちの少なくとも一つの前記部品装着機に対して割り振る対象部品分配工程を備える基板生産ライン管理方法。

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