JPWO2018211884A1 - フェライトコア固定構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

フェライトコア固定構造の製造方法は、フェライトコアを準備する工程と、フェライトコアを挿入するための開口部を一方側の端部に形成し、他方側の端部が少なくとも部分的に閉じられた筒状の部材であって、フェライトコアよりも軸方向に長いボビンを準備する工程と、フェライトコアを開口部からボビンに挿入する工程と、ボビンの一方側の端部を加熱して軟化させ、押し型により軸方向に加圧して溶着することにより、フェライトコアをボビン内に固定する工程と、を含む。

Description

本発明は、フェライトコア固定構造およびその製造方法に関する。

従来より、フェライトコアを筒状のケース部材の中に収容して形成したフェライトコア固定構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１によれば、フェライトコアの外側に２枚の樹脂シートを配置し、押し型によって、樹脂シートをフェライトコアに向かって押圧する。樹脂シートには硬化剤が含まれており、押し型は加熱されている。樹脂シートを加熱して硬化させることにより、フェライトコアを覆って固定するケース部材が形成される。このようにして、フェライトコア固定構造が製造される。

特開２００５−１３５９４８号公報

しかしながら、特許文献１のフェライトコア固定構造の製造方法によれば、樹脂シートが硬化するまでに長い時間を要し、フェライトコア固定構造の生産性という観点で未だ改善の余地があるといえる。

従って、本発明の目的は、前記問題を解決することにあって、生産性を向上させることができるフェライトコア固定構造の製造方法およびそれによって製造されるフェライトコア固定構造を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明のフェライトコア固定構造の製造方法は、フェライトコアを準備する工程と、前記フェライトコアを挿入するための開口部を一方側の端部に形成し、他方側の端部が少なくとも部分的に閉じられた筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンを準備する工程と、前記フェライトコアを前記開口部から前記ボビンに挿入する工程と、前記ボビンの前記一方側の端部を加熱して軟化させ、押し型により前記軸方向に加圧して溶着することにより、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程と、を含む。

また、本発明のフェライトコア固定構造は、フェライトコアと、前記フェライトコアを収容する筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンと、を備え、前記ボビンの一方側の端部が溶着部を備えたものである。

本発明のフェライトコア固定構造の製造方法およびそれによって製造されるフェライトコア固定構造によれば、生産性を向上させることができる。

実施の形態１のフェライトコア固定構造の加熱・溶着前の状態を示す概略斜視図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の加熱・溶着後の状態を示す概略斜視図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の製造方法を説明するための図 従来例１によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す断面図 従来例２によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す断面図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の加熱・溶着前の状態を示す斜視図 実施の形態１のフェライトコア固定構造の加熱・溶着後の状態を示す斜視図 実施の形態１の押し型の斜視図 実施の形態１の押し型の横断面図 実験結果を示す図 実施の形態２によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す斜視図 実施の形態２によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す斜視図 実施の形態３によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す斜視図 実施の形態３によるフェライトコア固定構造の概略構成を示す斜視図

本発明の第１態様によれば、フェライトコアを準備する工程と、前記フェライトコアを挿入するための開口部を一方側の端部に形成し、他方側の端部が少なくとも部分的に閉じられた筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンを準備する工程と、前記フェライトコアを前記開口部から前記ボビンに挿入する工程と、前記ボビンの前記一方側の端部を加熱して軟化させ、押し型により前記軸方向に加圧して溶着することにより、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程と、を含む、フェライトコア固定構造の製造方法を提供する。

このような方法によれば、フェライトコアを短時間で固定することができ、フェライトコア固定構造の生産性を向上させることができる。

本発明の第２態様によれば、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型により前記ボビンの前記一方側の端部を冷却しながら加圧して溶着する工程を含む、第１態様に記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、押し型によって冷却を行わない場合に比べて溶着の工程を早く完了することができるため、フェライトコア固定構造の生産性を向上させることができる。

本発明の第３態様によれば、前記押し型における前記ボビンに接触する接触面に突起を設け、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型の前記突起を前記フェライトコアに当接させた状態で溶着を行う工程を含む、第１態様又は第２態様に記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、押し型とフェライトコアの間隔を一定に保った状態で溶着を行うことができるため、溶着されるボビンの端部の厚みを均一化することができ、より均一な品質のフェライトコア固定構造を製造することができる。

本発明の第４態様によれば、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部を赤外線加熱により加熱して軟化させる工程を含む、第１態様から第３態様のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、ボビンの端部をより集中的に加熱することができるため、より均一な品質のフェライトコア固定構造を製造することができる。

本発明の第５態様によれば、前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が前記開口部に向かって前記ボビンの径方向の内側に傾斜した前記ボビンを準備する工程を含む、第１態様から第４態様のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、ボビンの端部を中心側に倒れやすくしながら溶着することができるため、溶着部によってフェライトコアをより強固に固定することができる。

本発明の第６態様によれば、前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が周方向の全周にて突出した形状を有する前記ボビンを準備する工程を含む、第１態様から第５態様のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、ボビンの端部を溶着させた際にフェライトコアをより強固に固定することができる。

本発明の第７態様によれば、前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が周方向の全周で均一な幅を有する前記ボビンを準備する工程を含む、第１態様から第６態様のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、ボビンの端部を加熱したときにより均等に加熱して軟化させることができるため、均一な品質のフェライトコア固定構造を製造することができる。

本発明の第８態様によれば、前記押し型における前記ボビンに接触する接触面は、曲線状に湾曲した凹部を形成し、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型の曲線状に湾曲した湾曲部に前記ボビンの前記一方側の端部を当接させた状態で前記ボビンを前記軸方向に加圧して溶着する工程を含む、第１態様から第７態様のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法を提供する。このような方法によれば、ボビンの端部を中心側に倒れやすくしながら溶着することができるため、溶着部によってフェライトコアをより強固に固定することができる。

本発明の第９態様によれば、前記フェライトコア固定構造をアンテナコイルとして用いる、フェライトコア固定構造の製造方法を提供する。

このような方法によれば、アンテナコイルをより短時間で生産することができ、アンテナコイルの生産性を向上させることができる。

本発明の第１０態様によれば、フェライトコアと、前記フェライトコアを収容する筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンと、を備え、前記ボビンの一方側の端部が溶着部を備えている、フェライトコア固定構造を提供する。このような構成によれば、フェライトコア固定構造を、溶着を利用した生産性の高い製造方法によって製造することができる。

本発明の第１１態様によれば、前記ボビンは、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定し、前記ボビンの前記溶着部は、前記ボビンの軸方向に貫通した開口部を有する、第１０態様に記載のフェライトコア固定構造を提供する。このような構成によれば、開口部をその後の工程でフェライトコア固定構造を保持するための挿し込み孔等として利用することができ、利便性を向上させることができる。

以下に、本発明にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施の形態１）
実施の形態１におけるフェライトコア固定構造およびその製造方法について、図１Ａ、１Ｂを用いて概略を説明する。図１Ａ、１Ｂは、実施の形態１のフェライトコア固定構造の構成を示す概略斜視図である。図１Ａは、溶着前の状態を示し、図１Ｂは、溶着後の状態を示す。

図１Ａに示すように、フェライトコア２を筒状のボビン４に収容する。この状態で、ボビン４の端部４ａを加熱して軟化させる。軟化させた端部４ａを、押し型（パンチ）６によってボビン４の軸方向Ａに加圧して溶着する。これにより、図１Ｂに示すように、ボビン４の内部にフェライトコア２を固定したフェライトコア固定構造８を製造することができる。フェライトコア固定構造８において、フェライトコア２はボビン４の端部４ａに形成された溶着部（融着接続部）１０によって固定されている。

前述したフェライトコア固定構造８のより具体的な製造方法について、図２Ａ−２Ｆを用いて説明する。

まず、フェライトコア２を準備する（ステップＳ１）。具体的には、図２Ａに示すように、軸方向Ａに延びるフェライトコア２を準備する。「フェライトコア」とは、フェライト製の磁性体である。フェライトコアは例えば、自動車のキーレスエントリーシステム用のアンテナコイル部品として用いられる。

本実施の形態１では、フェライトコア２の形状は、軸方向Ａに細長く延びる棒状としている。ただし、このような場合に限らず、任意の形状であってもよい。

次に、ボビン４を準備する（ステップＳ２）。具体的には、図２Ｂに示すように、筒状のボビン４を準備する。「ボビン」とは、フェライトコアを収容する筒状のケース部材である。図２Ｂに示すボビン４は、一方側の端部４ａが開口しており、開口部４ｂを形成している。開口部４ｂは、前述したフェライトコア２を挿入するための開口であり、ボビン４の内部空間５にフェライトコア２が挿入可能である。ボビン４の他方側の端部４ｃは閉じられている。

ボビン４の軸方向Ａの長さＤ１は、フェライトコア２の軸方向Ａの長さＤ２よりも長く設定されている。このため、ボビン４の内部空間５にフェライトコア２の全体が収容可能である。

ボビン４の材質は例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート樹脂）である。

次に、フェライトコア２をボビン４に挿入する（ステップＳ３）。具体的には、フェライトコア２をボビン４の開口部４ｂから挿入する（アウトサート）。これにより、図２Ｃに示すように、ボビン４の内部空間５にフェライトコア２が挿入される。フェライトコア２は、内部空間５において他方側の端部４ｃに係止された状態となる。このとき、ボビン４の端部４ａはフェライトコア２よりも外側に突出する。

次に、ボビン４の端部４ａを加熱して軟化させる（ステップＳ４）。具体的には、フェライトコア２よりも外側に突出したボビン４の端部４ａを加熱して軟化させる。

本実施の形態１では、図２Ｄに示すように、赤外線７によりボビン４の端部４ａを加熱している。赤外線加熱はヒータやバーナなどを用いた加熱と比較して加熱の指向性が高いため、ボビン４の端部４ａをより集中的に加熱することができる。

次に、ボビン４の端部４ａを溶着する（ステップＳ５）。具体的には、ステップＳ４で軟化させたボビン４の端部４ａを、図２Ｅに示すように押し型６を用いて軸方向Ａに加圧する。より具体的には、押し型６においてボビン４に対向する接触面６ａをボビン４の端部４ａに接触させた状態で、押し型６を軸方向Ａに押し下げる。これにより、ボビン４の端部４ａが変形されて、図２Ｆに示すように溶着される。

押し型６の接触面６ａは、ボビン４の端部４ａを囲む凹部を形成している。このような押し型６を用いてステップＳ５の溶着を行うことにより、ボビン４の端部４ａが内側に倒れて、図２Ｆに示すような溶着部１０が形成される。

ここで、本実施の形態１では、ステップＳ５の溶着工程において、押し型６自体は加熱しておらず、押し型６の接触面６ａの温度を常温程度に設定している（例えば、約３０℃）。これに対して、ステップＳ４で軟化されたボビン４の端部４ａは、常温よりも高い温度（例えば、約２００℃）となっている。このように、押し型６の接触面６ａの温度をボビン４の端部４ａの温度よりも低く設定することで、ボビン４の端部４ａの加圧と同時に冷却を行っている。

このような方法によれば、押し型６自体を加熱してボビン４の端部４ａの加圧と同時に加熱を行う場合と比較して、ボビン４の端部４ａを早く冷却し、溶着を早く完了することができる。また押し型６自体を加熱した場合には、押し型６を引き上げたときに、ボビン４の端部４ａが押し型６の接触面６ａに引っ張られて変形しやすいのに対して、本実施の形態１ではそのような形状変更を防止することができる。また押し型６を加熱しないことで、押し型６の変形を起こりにくくすることができ、押し型６の寿命を延ばすことができる。

図２Ｆに示すフェライトコア固定構造８においては、ボビン４の溶着部１０によってフェライトコア２がボビン４内で固定されている。溶着部１０とフェライトコア２が接触する箇所の界面は物理的に隙間が埋まっている状態であり、「溶接」のように一体化された状態ではない。

このように、ボビン４の端部４ａを加熱して溶着部１０を形成しフェライトコア２を固定することで、従来のように硬化剤を含む封止樹脂を用いて固定を行う場合と比較して、フェライトコア固定構造８をより早く、かつ簡便に製造することができる。

上記方法により製造されたフェライトコア固定構造８において、溶着部１０が実際に溶着されたものであることは、溶着によって生じる溶着痕などに基づいて、確認することができる。

ここで、硬化剤を含む封止樹脂を用いてフェライトコアをボビン内に固定したフェライトコア固定構造を図３Ａに示す（従来例１）。さらに別の従来例として、ボビンの開口部を塞ぐように押さえ部材を配置してフェライトコアをボビン内に固定したフェライトコア固定構造を図３Ｂに示す（従来例２）。

図３Ａに示すように、従来例１のフェライトコア固定構造２０では、フェライトコア２２を内部に挿入した状態で、ボビン２４の開口部が封止樹脂２６によって封止されている。封止樹脂２６は例えば、シリコン系の樹脂が用いられる。

図３Ｂに示すように、従来例２のフェライトコア固定構造３０では、フェライトコア３２を内部に挿入した状態で、ボビン３４の開口部が押さえ部材３６によって封止されている。押さえ部材３６としては例えば、ボビン３４を覆うケース（図示せず）の一部を押さえ部材３６として構成する場合がある。

従来例１のように、硬化剤を含む封止樹脂２６を用いた方法の場合には、硬化剤を硬化させるために長時間放置する必要がある（例えば約半日）。これに対して、本実施の形態１の方法では、赤外線７による加熱と押し型６による加圧・溶着を、例えば１０秒ほどで行うことができる。このようにフェライトコア固定構造８を大幅に早く生産することができ、生産性を大幅に向上させることができる。

また本実施の形態１の方法によれば、硬化剤のような化学物質が不要となるため、化学物質の規制の影響を受けずに済む。

また、従来例２における押さえ部材３６のような別部材も不要となるため、部品点数を減らすことができ、フェライトコア固定構造の製造コストを低減することができる。

また、従来例２のフェライトコア固定構造４０においては、押さえ部材３６を構成するケース（図示せず）に振動や応力が加わると、ボビン３４内のフェライトコア３２に振動や応力が伝わり、フェライトコア３２が破損する場合がある。これに対して、本実施の形態１の方法では、ボビン４を収容するケース（図示せず）に振動や応力が加わっても、その振動や応力がフェライトコア２に直接伝わらないため、フェライトコア２の破損を抑制することができる。

さらに、本実施の形態１の方法によれば、ボビン４という単体の部品でフェライトコア２を固定することができるため、外乱要因を排除することができる。

製造されたフェライトコア固定構造８はその後、ボビン４の周囲に金属線を巻き付けることで、例えば自動車のキーレスエントリーシステム用のアンテナコイルとして使用することができる。ボビン４の内部でフェライトコア２が強固に固定されているため、フェライトコア２とボビン４の周囲の金属線との位置はずれにくくなっており、所望の特性を有するアンテナコイルとして使用することができる。

次に、図２Ａ−２Ｆを用いて説明したフェライトコア固定構造８について、図４Ａ、４Ｂを用いてより詳細に説明する。図４Ａは、フェライトコア２をボビン４に挿入した加熱・溶着前の状態を示す斜視図であり、図４Ｂは、加熱・溶着後の状態を示す斜視図である。

図４Ａに示すように、本実施の形態１のボビン４の端部４ａは、開口部４ｂに向かってボビン４の中心側（径方向の内側）に傾斜している。すなわち、ボビン４の端部４ａの外側部分が傾斜面１１を構成している。このような構成によれば、前述した押し型６による加圧・溶着のステップＳ５において、押し型６によってボビン４の端部４ａを軸方向Ａに加圧したときに、ボビン４の端部４ａを中心側に向かって倒れやすくすることができる。これにより、図４Ｂに示すように、ボビン４の端部４ａを中心側に倒れさせた溶着部１０を形成しやすくなり、フェライトコア２をより強固に固定することができる。

さらに図４Ａに示すように、本実施の形態１のボビン４の端部４ａは、筒状部材であるボビン４の周方向において切れ目がなく、周方向の全周で軸方向Ａに突出している。このような構成によれば、図４Ｂに示すように、溶着部１０を周方向の全周で形成することができるため、フェライトコア２をより強固に固定することができる。

さらに図４Ａに示すように、本実施の形態１のボビン４の端部４ａは周方向の全周で均一な幅Ｗを有している。このような構成によれば、前述したボビン４の端部４ａの加熱・軟化のステップＳ４において、ボビン４の端部４ａをより均一に軟化させることができる。これにより、ボビン４の端部４ａの幅が不均一な場合に比べて、溶着後におけるボビン４の溶着部１０の形状を均一化することができ、均一な品質のフェライトコア固定構造８を製造することができる。

なお、「均一な幅」には製造上の誤差が含まれてもよく、例えば、基準値である幅Ｗの±１０％以内の範囲内にあれば、均一な幅に含まれるものとしてもよい。

次に、ステップＳ５で用いる押し型６の構成について、図５Ａ、５Ｂを用いてより詳細に説明する。図５Ａは、押し型６の斜視図であり、図５Ｂは、押し型６の断面図である。

図５Ａに示すように、押し型６の接触面６ａは、曲線状に湾曲した湾曲部６ｂと、平らに延びる平面部６ｃとを有する。

湾曲部６ｂは、前述した押し型６による加圧・溶着のステップＳ５において、ボビン４の端部４ａに接触する部分である。湾曲部６ｂをボビン４の端部４ａに接触させることで、押し型６によってボビン４の端部４ａを軸方向Ａに加圧したときに、ボビン４の端部４ａを径方向の内側により倒れやすく作用させることができる。これにより、フェライトコア２をより強固に固定することができる。

さらに本実施の形態１では、平面部６ｃの中心に突起１２が設けられている。突起１２は、前述した押し型６による加圧・溶着のステップＳ５において、ボビン４内のフェライトコア２に当接する部分である。本実施の形態１では、ステップＳ５において押し型６の突起１２をフェライトコア２に当接させた状態で溶着を行う。このような方法によれば、押し型６とフェライトコア２の隙間を一定に保った状態で溶着を行うことができる。これにより、押し型６とフェライトコア２の間におけるボビン４の端部４ａの厚みを制御することができ、溶着後における溶着部１０の厚みを均一化することができる。これにより、より均一な品質のフェライトコア固定構造８を製造することができる。

このような突起１２を用いてステップＳ５の溶着を行うことにより、製造されるフェライトコア固定構造８には、図４Ｂに示すように孔１３が形成される。孔１３は、突起１２に対応する箇所に形成された孔であり、端部４ａを軸方向Ａに貫通している。このような孔１３を形成することにより、その後の検査工程においてフェライトコア固定構造８の姿勢を保持するためのピンを挿入する孔として使用する等、利便性を向上させることができる。

本発明者らは、上述した実施の形態１の製造方法によって製造したフェライトコア固定構造８の強度に関する実験を行った。具体的には、図４Ｂに示したフェライトコア固定構造８において、ボビン４の他方側の端部４ｃを開放し、内部のフェライトコア２を露出させ、露出したフェライトコア２の端部をボビン４の一方側の端部４ａ（溶着部１０）に向けて押圧した。押圧力を徐々に上昇させ、ボビン４の溶着部１０が破壊されるまでの強度を測定した。その実験結果を図６に示す。

図６は、上述した実施の形態１のフェライトコア固定構造８に関する実験結果と、前述した従来例１のフェライトコア固定構造２０に対して同様の実験を行った実験結果を示す。図６において、横軸は、ボビンの他方側の端部を軸方向Ａに押し込んだ際の移動量である「押し込み量（ｍｍ）」を示し、縦軸は、ボビンの押し込みによってボビンから受ける応力である「強度（Ｎ）」を示す。

図６に示すように、従来例１のフェライトコア固定構造２０では、押し込み量が約０．５ｍｍ、強度が約４０Ｎで、溶着部１０が破壊された。これに対して、実施例のフェライトコア固定構造８では、押し込み量が約０．８ｍｍ、強度が約１１５Ｎで、溶着部１０が破壊された。このように、本実施の形態１のフェライトコア固定構造８によれば、従来例１のフェライトコア固定構造２０に比べて約３倍ほどの強度を有していることが示された。

（実施の形態２）
本発明に係る実施の形態２のフェライトコア固定構造について説明する。なお、実施の形態２では、主に実施の形態１と異なる点について説明する。また、実施の形態１と重複する記載は省略する。

図７Ａ、７Ｂは、実施の形態２のフェライトコア固定構造４０を示す斜視図である。図７Ａは、加熱・溶着前の状態を示し、図７Ｂは、加熱・溶着後の状態を示す。

図７Ａに示すように、フェライトコア４２をボビン４４の中に挿入した状態において、ボビン４４の端部４４ａ、４４ｂがフェライトコア４２よりも外側に突出している。本実施の形態２におけるボビン４４の端部４４ａ、４４ｂは、周方向の全周には突出しておらず、図７に示すように対向する２箇所のみ形成されている。

このようなボビン４４の端部４４ａ、４４ｂを、前述した実施の形態１と同様の加熱・軟化工程（ステップＳ４）および加圧・溶着工程（ステップＳ５）を行うことにより、図７Ｂに示すフェライトコア固定構造４０を製造することができる。

図７Ｂに示すフェライトコア固定構造４０においては、ボビン４４の端部４４ａ、４４ｂがボビン４４の中心側に向かって押し倒されて変形しており、溶着部４６ａ、４６ｂが形成されている。溶着部４６ａと溶着部４６ｂの間には開口が存在し、フェライトコア４２の端部が露出している。このような構成において、溶着部４６ａ、４６ｂは内側のフェライトコア４２の端部に密着して当接しており、フェライトコア４２を強固に固定している。

前述した実施の形態１の製造方法・ステップＳ１−Ｓ５を利用して、実施の形態２のフェライトコア固定構造４０を製造することができるため、実施の形態１と同様の効果を奏することができる。

（実施の形態３）
次に、本発明に係る実施の形態３のフェライトコア固定構造について説明する。

図８Ａ、８Ｂは、実施の形態３のフェライトコア固定構造５０を示す斜視図である。図８Ａは、加熱・溶着前の状態を示し、図８Ｂは、加熱・溶着後の状態を示す。

図８Ａに示すように、フェライトコア５２をボビン５４の中に挿入した状態において、ボビン５４の端部５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄがフェライトコア５２よりも外側に突出している。本実施の形態３では、実施の形態２と同様に、ボビン５４の端部５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄは周方向の全周には突出しておらず、周方向において部分的に突出している。具体的には、端部５４ａ、５４ｂが一方側の辺に設けられ、端部５４ｃ、５４ｄが対向する他方側の辺に設けられている。端部５４ａと端部５４ｃが互いに対向する位置に配置され、端部５４ｂと端部５４ｄが互いに対向する位置に配置されている。

このようなボビン５４の端部５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄを、前述した実施の形態１と同様の加熱・軟化工程（ステップＳ４）および加圧・溶着工程（ステップＳ５）を行うことにより、図８Ｂに示すフェライトコア固定構造５０が製造される。

図８Ｂに示すフェライトコア固定構造５０においては、ボビン５４の端部５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄがボビン５４の中心側に向かって押し倒されて変形されており、溶着部５６ａ、５６ｂを構成している。具体的には、ボビン５４の端部５４ａと端部５４ｃが互いに溶着されて、溶着部５６ａを構成し、端部５４ｂと端部５４ｄが互いに溶着されて、溶着部５６ｂを構成している。溶着部５６ａと溶着部５６ｂの周囲には開口が存在し、フェライトコア５２の端部が露出している。このような構成においても、溶着部５６ａ、５６ｂが内側のフェライトコア５２に密着して当接しており、フェライトコア５２を強固に固定している。

実施の形態２のフェライトコア固定構造４０と同様に、前述した実施の形態１の製造方法・ステップＳ１−Ｓ５を利用して、実施の形態３のフェライトコア固定構造５０を製造することができるため、実施の形態１、２と同様の効果を奏することができる。

以上、上述の実施の形態１−３を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施の形態１−３に限定されない。例えば、実施の形態１では、ステップＳ５において、押し型６を用いてボビン４の端部４ａを加圧すると同時に冷却する場合について説明したが、このような場合に限らず、冷却せずに加圧を行う場合であってもよい。ただし、押し型６を用いてボビン４の端部４ａを加圧すると同時に冷却した方が、溶着の工程を早く完了させることができ、フェライトコア固定構造８の生産性を向上させることができる。

また実施の形態１では、押し型６の接触面６ａに突起１２を設け、ステップＳ５において突起１２をフェライトコア２に当接させた状態で行う場合について説明したが、このような場合に限らず、突起１２を設けない場合であってもよい。ただし、突起１２を設けて溶着を行った方が、押し型６とフェライトコア２の間におけるボビン４の厚みを制御することができ、溶着後における溶着部１０の厚みを均一化することができる。

また実施の形態１では、ステップＳ４において、赤外線加熱によりボビン４の端部４ａを加熱して軟化させる場合について説明したが、このような場合に限らず、赤外線加熱以外の加熱方法により加熱してもよい（例えば超音波加熱）。ただし、赤外線加熱を用いた場合、超音波加熱のようにフェライトコア２に振動が伝わって破損させるようなことがないため、品質の優れたフェライトコア固定構造８を製造することができる。また、ヒータやバーナなどを用いた加熱と比較してボビン４の端部４ａのみを集中的に加熱しやすいため、品質の優れたフェライトコア固定構造８を製造することができる。

また実施の形態１では、ボビン４の端部４ａが開口部４ｂに向かってボビン４の中心側に傾斜している場合について説明したが、このような場合に限らず、端部４ａは任意の形状であってもよい。ただし、ボビン４の端部４ａを開口部４ｂに向かってボビン４の中心側に傾斜させた方が、溶着したときに端部４ａを中心側に倒れるように作用させることができ、フェライトコア２をより強固に固定することができる。

また実施の形態１では、ボビン４の端部４ａが周方向の全周にて突出した形状を有する場合について説明したが、このような場合に限らず、実施の形態２、３のように、周方向において部分的に突出させるようにしてもよい。ただし、周方向の全周で突出させた方が、溶着部１０によってフェライトコア２の固定を強固に行うことができる。

また実施の形態１では、ボビン４の端部４ａが周方向の全周で均一な幅を有する場合について説明したが、このような場合に限らず、幅が不均一であってもよい。ただし、幅を均一にした方が、溶着後における溶着部１０の形状を均一化することができ、均一な品質のフェライトコア固定構造８を製造することができる。

また実施の形態１では、押し型６の接触面６ａが曲線状に湾曲した凹部を形成し、曲線状に湾曲した湾曲部６ｂにボビン４の端部４ａを当接させた状態で加圧して溶着する場合について説明したが、このような場合に限らない。押し型６の接触面６ａは任意の形状であってもよい。ただし、曲線状に凹んだ押し型６の湾曲部６ｂにボビン４の端部４ａを当接させた状態で加圧することで、ボビン４の端部４ａを中心側に向かって押し倒すように作用させることができるため、フェライトコア２をより強固に固定することができる。

また実施の形態１では、ボビン４の他方側の端部４ｃが完全に閉じられている場合について説明したが、このような場合に限らず、フェライトコア２を係止することができれば、完全ではなく部分的に閉じられていてもよい。

また実施の形態１では、フェライトコア固定構造８をアンテナコイルとして用いる場合について説明したが、このような場合に限らず、任意の構造物に適用してもよい。

本開示は、添付図面を参照しながら好ましい実施の形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した特許請求の範囲による本開示の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。また、各実施の形態における要素の組合せや順序の変化は、本開示の範囲及び思想を逸脱することなく実現し得るものである。

なお、前記様々な実施の形態および変形例のうちの任意の実施の形態あるいは変形例を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本発明は、フェライトコア固定構造およびその製造方法であれば適用可能である。

２ フェライトコア
４ ボビン
４ａ 端部（一方側）
４ｂ 開口部
４ｃ 端部（他方側）
５ 内部空間
６ 押し型（パンチ）
７ 赤外線
８ フェライトコア固定構造
１０ 溶着部
１１ 傾斜面
１２ 突起
２０ フェライトコア固定構造
２２ フェライトコア
２４ ボビン
２４ａ 開口部
２６ 封止樹脂
３０ フェライトコア固定構造
３２ フェライトコア
３４ ボビン
３４ａ 開口部
３６ 押さえ部材
４０ フェライトコア固定構造
４２ フェライトコア
４４ ボビン
４４ａ、４４ｂ 端部
４６ａ、４６ｂ 溶着部
５０ フェライトコア固定構造
５２ フェライトコア
５４ ボビン
５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ 端部
５６ａ、５６ｂ 溶着部

従来例１のように、硬化剤を含む封止樹脂を用いた方法の場合には、硬化剤を硬化させるために長時間放置する必要がある（例えば約半日）。これに対して、本実施の形態１の方法では、赤外線７による加熱と押し型６による加圧・溶着を、例えば１０秒ほどで行うことができる。このようにフェライトコア固定構造８を大幅に早く生産することができ、生産性を大幅に向上させることができる。

Claims (11)

1. フェライトコアを準備する工程と、
   前記フェライトコアを挿入するための開口部を一方側の端部に形成し、他方側の端部が少なくとも部分的に閉じられた筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンを準備する工程と、
   前記フェライトコアを前記開口部から前記ボビンに挿入する工程と、
   前記ボビンの前記一方側の端部を加熱して軟化させ、押し型により前記軸方向に加圧して溶着することにより、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程と、を含む、
   フェライトコア固定構造の製造方法。
2. 前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型により前記ボビンの前記一方側の端部を冷却しながら加圧して溶着する工程を含む、請求項１に記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
3. 前記押し型における前記ボビンに接触する接触面に突起を設け、
   前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型の前記突起を前記フェライトコアに当接させた状態で溶着を行う工程を含む、請求項１又は２に記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
4. 前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部を赤外線加熱により加熱して軟化させる工程を含む、請求項１から３のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
5. 前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が前記開口部に向かって前記ボビンの径方向の内側に傾斜した前記ボビンを準備する工程を含む、請求項１から４のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
6. 前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が周方向の全周にて突出した形状を有する前記ボビンを準備する工程を含む、請求項１から５のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
7. 前記ボビンを準備する工程は、前記ボビンの前記一方側の端部が周方向の全周で均一な幅を有する前記ボビンを準備する工程を含む、請求項６に記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
8. 前記押し型における前記ボビンに接触する接触面は、曲線状に湾曲した凹部を形成し、
   前記フェライトコアを前記ボビン内に固定する工程は、前記押し型の曲線状に湾曲した湾曲部に前記ボビンの前記一方側の端部を当接させた状態で前記ボビンを前記軸方向に加圧して溶着する工程を含む、請求項１から７のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
9. 前記フェライトコア固定構造をアンテナコイルとして用いる、請求項１から８のいずれか１つに記載のフェライトコア固定構造の製造方法。
10. フェライトコアと、
    前記フェライトコアを収容する筒状の部材であって、前記フェライトコアよりも軸方向に長いボビンと、を備え、
    前記ボビンの一方側の端部が溶着部を備えている、フェライトコア固定構造。
11. 前記ボビンは、前記フェライトコアを前記ボビン内に固定し、
    前記ボビンの前記溶着部は、前記ボビンの軸方向に貫通した開口部を有する、請求項１０に記載のフェライトコア固定構造。

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