CN110637349A - 铁氧体芯固定构造及其制造方法 - Google Patents

Abstract

铁氧体芯固定构造的制造方法包含：准备铁氧体芯的工序；准备线轴的工序，所述线轴是在一侧的端部形成有用于插入铁氧体芯的开口部且另一侧的端部至少部分地闭合的筒状的构件，在轴向上比铁氧体芯长；将铁氧体芯从开口部插入到线轴的工序；以及对线轴的一侧的端部进行加热而使其软化，并通过压模在轴向上加压而进行熔敷，由此将铁氧体芯固定在线轴内的工序。

Description

铁氧体芯固定构造及其制造方法

技术领域

本发明涉及铁氧体芯固定构造及其制造方法。

背景技术

以往，已知有将铁氧体芯容纳在筒状的壳体构件之中而形成的铁氧体芯固定构造(例如，参照专利文献1)。

根据专利文献1，在铁氧体芯的外侧配置两片树脂片，并通过压模朝向铁氧体芯按压树脂片。树脂片包含固化剂，压模被加热。通过加热树脂片而使其固化，从而形成覆盖并固定铁氧体芯的壳体构件。这样，可制造铁氧体芯固定构造。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-135948号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，根据专利文献1的铁氧体芯固定构造的制造方法，直到树脂片固化为止需要长时间，可以说在铁氧体芯固定构造的生产效率的观点上仍有改善的余地。

因此，本发明的目的在于解决所述问题，在于提供一种能够使生产效率提高的铁氧体芯固定构造的制造方法以及通过该制造方法制造的铁氧体芯固定构造。

用于解决课题的技术方案

为了达到所述目的，本发明的铁氧体芯固定构造的制造方法包含：准备铁氧体芯的工序；准备线轴的工序，所述线轴是在一侧的端部形成有用于插入所述铁氧体芯的开口部且另一侧的端部至少部分地闭合的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长；将所述铁氧体芯从所述开口部插入到所述线轴的工序；以及对所述线轴的所述一侧的端部进行加热而使其软化，并通过压模在所述轴向上加压而进行熔敷，由此将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序。

此外，本发明的铁氧体芯固定构造具备：铁氧体芯；以及线轴，是容纳所述铁氧体芯的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长，所述线轴的一侧的端部具备熔敷部。

发明效果

根据本发明的铁氧体芯固定构造的制造方法以及通过该制造方法制造的铁氧体芯固定构造，能够使生产效率提高。

附图说明

图1A是示出实施方式1的铁氧体芯固定构造的加热、熔敷前的状态的概略立体图。

图1B是示出实施方式1的铁氧体芯固定构造的加热、熔敷后的状态的概略立体图。

图2A是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图2B是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图2C是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图2D是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图2E是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图2F是用于说明实施方式1的铁氧体芯固定构造的制造方法的图。

图3A是示出根据以往例1的铁氧体芯固定构造的概略结构的剖视图。

图3B是示出根据以往例2的铁氧体芯固定构造的概略结构的剖视图。

图4A是示出实施方式1的铁氧体芯固定构造的加热、熔敷前的状态的立体图。

图4B是示出实施方式1的铁氧体芯固定构造的加热、熔敷后的状态的立体图。

图5A是实施方式1的压模的立体图。

图5B是实施方式1的压模的横剖视图。

图6是示出实验结果的图。

图7A是示出根据实施方式2的铁氧体芯固定构造的概略结构的立体图。

图7B是示出根据实施方式2的铁氧体芯固定构造的概略结构的立体图。

图8A是示出根据实施方式3的铁氧体芯固定构造的概略结构的立体图。

图8B是示出根据实施方式3的铁氧体芯固定构造的概略结构的立体图。

具体实施方式

根据本发明的第一方式，提供一种铁氧体芯固定构造的制造方法，包含：准备铁氧体芯的工序；准备线轴的工序，所述线轴是在一侧的端部形成有用于插入所述铁氧体芯的开口部且另一侧的端部至少部分地闭合的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长；将所述铁氧体芯从所述开口部插入到所述线轴的工序；以及对所述线轴的所述一侧的端部进行加热而使其软化，并通过压模在所述轴向上加压而进行熔敷，由此将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序。

根据这样的方法，能够在短时间固定铁氧体芯，能够使铁氧体芯固定构造的生产效率提高。

根据本发明的第二方式，提供一种在第一方式记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：通过所述压模将所述线轴的所述一侧的端部一边冷却一边加压而进行熔敷的工序。根据这样的方法，与不通过压模进行冷却的情况相比，能够快速完成熔敷的工序，因此能够使铁氧体芯固定构造的生产效率提高。

根据本发明的第三方式，提供一种在第一方式或第二方式记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，在所述压模中的与所述线轴接触的接触面设置突起，将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：以使所述压模的所述突起抵接于所述铁氧体芯的状态进行熔敷的工序。根据这样的方法，能够以将压模与铁氧体芯的间隔保持为恒定的状态进行熔敷，因此能够使被熔敷的线轴的端部的厚度均匀化，能够制造品质更均匀的铁氧体芯固定构造。

根据本发明的第四方式，提供一种在第一方式至第三方式中的任一个记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：通过红外线加热对所述线轴的所述一侧的端部进行加热而使其软化的工序。根据这样的方法，能够更集中地对线轴的端部进行加热，因此能够制造品质更均匀的铁氧体芯固定构造。

根据本发明的第五方式，提供一种在第一方式至第四方式中的任一个记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部朝向所述开口部向所述线轴的径向的内侧倾斜的所述线轴的工序。根据这样的方法，能够在使线轴的端部容易倒向中心侧的同时进行熔敷，因此能够通过熔敷部更牢固地固定铁氧体芯。

根据本发明的第六方式，提供一种在第一方式至第五方式中的任一个记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部具有在周向的全周突出的形状的所述线轴的工序。根据这样的方法，能够在使线轴的端部熔敷时更牢固地固定铁氧体芯。

根据本发明的第七方式，提供一种在第一方式至第六方式中的任一个记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部在周向的全周具有均匀的宽度的所述线轴的工序。根据这样的方法，能够在对线轴的端部进行加热时更均等地进行加热而使其软化，因此能够制造品质均匀的铁氧体芯固定构造。

根据本发明的第八方式，提供一种在第一方式至第七方式中的任一个记载的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，所述压模中的与所述线轴接触的接触面形成弯曲为曲线状的凹部，将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：以使所述线轴的所述一侧的端部抵接于所述压模的弯曲为曲线状的弯曲部的状态在所述轴向上对所述线轴加压而进行熔敷的工序。根据这样的方法，能够在使线轴的端部容易倒向中心侧的同时进行熔敷，因此能够通过熔敷部更牢固地固定铁氧体芯。

根据本发明的第九方式，提供一种铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，将所述铁氧体芯固定构造用作天线线圈。

根据这样的方法，能够在更短时间生产天线线圈，能够使天线线圈的生产效率提高。

根据本发明的第十方式，提供一种铁氧体芯固定构造，具备：铁氧体芯；以及线轴，是容纳所述铁氧体芯的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长，所述线轴的一侧的端部具备熔敷部。根据这样的结构，能够通过利用了熔敷的生产效率高的制造方法来制造铁氧体芯固定构造。

根据本发明的第十一方式，提供一种在第十方式记载的铁氧体芯固定构造，其中，所述线轴将所述铁氧体芯固定在所述线轴内，所述线轴的所述熔敷部具有在所述线轴的轴向上贯通的开口部。根据这样的结构，能够在此后的工序中将开口部利用为用于保持铁氧体芯固定构造的插入孔等，能够提高便利性。

以下，基于附图对本发明涉及的实施方式进行详细说明。

(实施方式1)

使用图1A、图1B对实施方式1中的铁氧体芯固定构造及其制造方法进行概略说明。图1A、图1B是示出实施方式1的铁氧体芯固定构造的结构的概略立体图。图1A示出熔敷前的状态，图1B示出熔敷后的状态。

如图1A所示，将铁氧体芯2容纳于筒状的线轴4。在该状态下，对线轴4的端部4a进行加热而使其软化。通过压模(冲模)6将软化了的端部4a向线轴4的轴向A加压并进行熔敷。由此，如图1B所示，能够制造在线轴4的内部固定了铁氧体芯2的铁氧体芯固定构造8。在铁氧体芯固定构造8中，铁氧体芯2通过形成在线轴4的端部4a的熔敷部(熔接连接部)10进行固定。

使用图2A～图2F对前述的铁氧体芯固定构造8的更具体的制造方法进行说明。

接着，准备铁氧体芯2(步骤S1)。具体地，如图2A所示，准备在轴向A上延伸的铁氧体芯2。所谓“铁氧体芯”，是铁氧体制的磁性体。铁氧体芯例如被用作汽车的免钥匙进入系统用的天线线圈部件。

在本实施方式1中，铁氧体芯2的形状设为在轴向A上细长地延伸的棒状。但是，并不限于这样的情况，也可以是任意的形状。

接着，准备线轴4(步骤S2)。具体地，如图2B所示，准备筒状的线轴4。所谓“线轴”，是容纳铁氧体芯的筒状的壳体构件。图2B所示的线轴4的一侧的端部4a开口而形成有开口部4b。开口部4b是用于插入前述的铁氧体芯2的开口，能够在线轴4的内部空间5插入铁氧体芯2。线轴4的另一侧的端部4c闭合。

线轴4的轴向A上的长度D1设定得比铁氧体芯2的轴向A上的长度D2长。因此，能够将铁氧体芯2的整体容纳到线轴4的内部空间5。

线轴4的材质例如为PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂)。

接着，将铁氧体芯2插入到线轴4(步骤S3)。具体地，从线轴4的开口部4b插入(外插)铁氧体芯2。由此，如图2C所示，铁氧体芯2被插入到线轴4的内部空间5。铁氧体芯2在内部空间5中成为被另一侧的端部4c卡定的状态。此时，线轴4的端部4a比铁氧体芯2向外侧突出。

接着，对线轴4的端部4a进行加热而使其软化(步骤S4)。具体地，对比铁氧体芯2向外侧突出的线轴4的端部4a进行加热而使其软化。

在本实施方式1中，如图2D所示，通过红外线7对线轴4的端部4a进行加热。红外线加热与使用了加热器、燃烧器等的加热相比较，加热的指向性高，因此能够更集中地对线轴4的端部4a进行加热。

接着，对线轴4的端部4a进行熔敷(步骤S5)。具体地，如图2E所示，使用压模6在轴向A上对在步骤S4中软化了的线轴4的端部4a进行加压。更具体地，以使压模6中与线轴4对置的接触面6a与线轴4的端部4a接触的状态将压模6向轴向A压下。由此，线轴4的端部4a变形，如图2F所示地被熔敷。

压模6的接触面6a形成有包围线轴4的端部4a的凹部。通过使用这样的压模6进行步骤S5的熔敷，从而线轴4的端部4a倒向内侧，形成如图2F所示的熔敷部10。

在此，在本实施方式1中，在步骤S5的熔敷工序中，压模6自身不进行加热，将压模6的接触面6a的温度设定为常温程度(例如，大约30℃)。相对于此，在步骤S4中软化了的线轴4的端部4a成为比常温高的温度(例如，大约200℃)。像这样，通过将压模6的接触面6a的温度设定得比线轴4的端部4a的温度低，从而与线轴4的端部4a的加压同时进行冷却。

根据这样的方法，与对压模6自身进行加热而与线轴4的端部4a的加压同时进行加热的情况相比较，能够将线轴4的端部4a快速冷却，并能够快速完成熔敷。此外，在对压模6自身进行了加热的情况下，在拉起了压模6时，线轴4的端部4a容易被压模6的接触面6a拉伸而变形，相对于此，在本实施方式1中，能够防止这样的形状变更。此外，通过不对压模6进行加热，从而能够使得不易引起压模6的变形，能够延长压模6的寿命。

在图2F所示的铁氧体芯固定构造8中，通过线轴4的熔敷部10将铁氧体芯2固定在线轴4内。熔敷部10与铁氧体芯2接触的部位的界面是以物理方式填补了间隙的状态，并不是像“焊接”那样被一体化的状态。

像这样，通过对线轴4的端部4a进行加热而形成熔敷部10而对铁氧体芯2进行固定，从而与像以往那样使用包含固化剂的密封树脂进行固定的情况相比较，能够更快且简便地制造铁氧体芯固定构造8。

在通过上述方法制造的铁氧体芯固定构造8中，能够基于由于熔敷而产生的熔敷痕等来确认熔敷部10是实際被熔敷的。

在此，在图3A示出使用包含固化剂的密封树脂将铁氧体芯固定在线轴内的铁氧体芯固定构造(以往例1)。进而，作为另一个以往例，在图3B示出将按压构件配置为堵住线轴的开口部而将铁氧体芯固定在线轴内的铁氧体芯固定构造(以往例2)。

如图3A所示，在以往例1的铁氧体芯固定构造20中，在将铁氧体芯22插入到内部的状态下，通过密封树脂26密封线轴24的开口部。密封树脂26例如使用硅类的树脂。

如图3B所示，在以往例2的铁氧体芯固定构造30中，在将铁氧体芯32插入到内部的状态下，通过按压构件36密封线轴34的开口部。作为按压构件36，例如，有时将覆盖线轴34的壳体(未图示)的一部分构成为按压构件36。

在像以往例1那样使用了包含固化剂的密封树脂26的方法的情况下，为了使固化剂固化，需要放置长时间(例如，大约半天)。相对于此，在本实施方式1的方法中，例如能够在10秒左右进行利用红外线7的加热和利用压模6的加压、熔敷。像这样，能够大幅快速地生产铁氧体芯固定构造8，能够使生产效率大幅提高。

此外，根据本实施方式1的方法，不需要像固化剂那样的化学物质，因此不会受到化学物质的限制的影响。

此外，也不需要像以往例2中的按压构件36那样的额外构件，因此能够减少部件件数，能够降低铁氧体芯固定构造的制造成本。

此外，在以往例2的铁氧体芯固定构造40中，若在构成按压构件36的壳体(未图示)施加振动、应力，则振动、应力会传递到线轴34内的铁氧体芯32，存在铁氧体芯32破损的情况。相对于此，在本实施方式1的方法中，即使在容纳线轴4的壳体(未图示)施加振动、应力，该振动、应力也不会直接传递到铁氧体芯2，因此能够抑制铁氧体芯2的破损。

进而，根据本实施方式1的方法，能够用线轴4这样的单个部件固定铁氧体芯2，因此能够排除外部干扰的主要因素。

制造的铁氧体芯固定构造8此后在线轴4的周围卷绕金属线，由此，例如能够作为汽车的免钥匙进入系统用的天线线圈进行使用。在线轴4的内部，铁氧体芯2被牢固地固定，因此铁氧体芯2与线轴4的周围的金属线的位置变得不易偏移，能够作为具有所希望的特性的天线线圈而进行使用。

接着，使用图4A、图4B对使用图2A～图2F进行了说明的铁氧体芯固定构造8进行更详细的说明。图4A是示出将铁氧体芯2插入到线轴4的加热、熔敷前的状态的立体图，图4B是示出加热、熔敷后的状态的立体图。

如图4A所示，本实施方式1的线轴4的端部4a朝向开口部4b向线轴4的中心侧(径向的内侧)倾斜。即，线轴4的端部4a的外侧部分构成倾斜面11。根据这样的结构，在前述的利用了压模6的加压、熔敷的步骤S5中，在通过压模6在轴向A上对线轴4的端部4a加压时，能够使线轴4的端部4a容易倒向中心侧。由此，如图4B所示，变得容易形成使线轴4的端部4a倒向中心侧的熔敷部10，能够更牢固地固定铁氧体芯2。

进而，如图4A所示，本实施方式1的线轴4的端部4a在作为筒状构件的线轴4的周向上没有断开处，在周向的全周向轴向A突出。根据这样的结构，如图4B所示，能够在周向的全周形成熔敷部10，因此能够更牢固地固定铁氧体芯2。

进而，如图4A所示，本实施方式1的线轴4的端部4a在周向的全周具有均匀的宽度W。根据这样的结构，在前述的线轴4的端部4a的加热、软化的步骤S4中，能够使线轴4的端部4a更均匀地软化。由此，与线轴4的端部4a的宽度不均匀的情况相比，能够使熔敷后的线轴4的熔敷部10的形状均匀化，能够制造品质均匀的铁氧体芯固定构造8。

另外，“均匀的宽度”也可以包含制造上的误差，例如，只要在作为基准值的宽度W的±10％以内的范围内，就可以认为包含于均匀的宽度。

接着，使用图5A、图5B对在步骤S5中使用的压模6的结构进行更详细的说明。图5A是压模6的立体图，图5B是压模6的剖视图。

如图5A所示，压模6的接触面6a具有弯曲为曲线状的弯曲部6b和平坦地延伸的平面部6c。

弯曲部6b是在前述的利用压模6的加压、熔敷的步骤S5中与线轴4的端部4a接触的部分。通过使弯曲部6b与线轴4的端部4a接触，从而在通过压模6在轴向A上对线轴4的端部4a加压时，能够作用为使线轴4的端部4a更容易倒向径向的内侧。由此，能够更牢固地固定铁氧体芯2。

进而，在本实施方式1中，在平面部6c的中心设置有突起12。突起12是在前述的利用压模6的加压、熔敷的步骤S5中与线轴4内的铁氧体芯2抵接的部分。在本实施方式1中，在步骤S5中，以使压模6的突起12抵接于铁氧体芯2的状态进行熔敷。根据这样的方法，能够在将压模6与铁氧体芯2的间隙保持为恒定的状态下进行熔敷。由此，能够控制压模6与铁氧体芯2之间的线轴4的端部4a的厚度，能够使熔敷后的熔敷部10的厚度均匀化。由此，能够制造品质更均匀的铁氧体芯固定构造8。

通过使用这样的突起12进行步骤S5的熔敷，从而如图4B所示，在制造的铁氧体芯固定构造8形成孔13。孔13是形成在与突起12对应的部位的孔，在轴向A上贯通端部4a。通过形成这样的孔13，从而在此后的检查工序中作为插入用于保持铁氧体芯固定构造8的姿势的销的孔进行使用等，能够使便利性提高。

本发明的发明人们进行了关于通过上述的实施方式1的制造方法制造的铁氧体芯固定构造8的强度的实验。具体地，在图4B所示的铁氧体芯固定构造8中，将线轴4的另一侧的端部4c开放，使内部的铁氧体芯2露出，将露出的铁氧体芯2的端部朝向线轴4的一侧的端部4a(熔敷部10)进行按压。使按压力逐渐上升，测定了直到线轴4的熔敷部10被破坏为止的强度。将该实验结果示于图6。

图6示出关于上述的实施方式1的铁氧体芯固定构造8的实验结果和对前述的以往例1的铁氧体芯固定构造20进行了同样的实验的实验结果。在图6中，横轴示出作为将线轴的另一侧的端部向轴向A压入时的移动量的“压入量(mm)”，纵轴示出作为由于线轴的压入而从线轴受到的应力的“强度(N)”。

如图6所示，在以往例1的铁氧体芯固定构造20中，在压入量为大约0.5mm、强度为大约40N下，熔敷部10被破坏。相对于此，在实施例的铁氧体芯固定构造8中，在压入量为大约0.8mm、强度为大约115N下，熔敷部10被破坏。像这样，根据本实施方式1的铁氧体芯固定构造8，与以往例1的铁氧体芯固定构造20相比，示出了具有大约3倍左右的强度。

(实施方式2)

对本发明涉及的实施方式2的铁氧体芯固定构造进行说明。另外，在实施方式2中，主要对与实施方式1的不同点进行说明。此外，省略与实施方式1重复的记载。

图7A、图7B是示出实施方式2的铁氧体芯固定构造40的立体图。图7A示出加热、熔敷前的状态，图7B示出加热、熔敷后的状态。

如图7A所示，在将铁氧体芯42插入到线轴44之中的状态下，线轴44的端部44a、44b比铁氧体芯42向外侧突出。本实施方式2中的线轴44的端部44a、44b并不是在周向的全周突出，而是如图7所示地仅形成在对置的两处。

通过对这样的线轴44的端部44a、44b进行与前述的实施方式1同样的加热、软化工序(步骤S4)以及加压、熔敷工序(步骤S5)，从而能够制造图7B所示的铁氧体芯固定构造40。

在图7B所示的铁氧体芯固定构造40中，线轴44的端部44a、44b朝向线轴44的中心侧被压倒而变形，形成有熔敷部46a、46b。在熔敷部46a与熔敷部46b之间存在开口，露出了铁氧体芯42的端部。在这样的结构中，熔敷部46a、46b紧贴于内侧的铁氧体芯42的端部而抵接，牢固地固定铁氧体芯42。

因为能够利用前述的实施方式1的制造方法、步骤S1-S5来制造实施方式2的铁氧体芯固定构造40，所以能够达到与实施方式1同样的效果。

(实施方式3)

接着，对本发明涉及的实施方式3的铁氧体芯固定构造进行说明。

图8A、图8B是示出实施方式3的铁氧体芯固定构造50的立体图。图8A示出加热、熔敷前的状态，图8B示出加热、熔敷后的状态。

如图8A所示，在将铁氧体芯52插入到线轴54之中的状态下，线轴54的端部54a、54b、54c、54d比铁氧体芯52向外侧突出。在本实施方式3中，与实施方式2同样地，线轴54的端部54a、54b、54c、54d并不是在周向的全周突出，而是在周向上部分地突出。具体地，端部54a、54b设置在一侧的边，端部54c、54d设置在对置的另一侧的边。端部54a和端部54c配置在相互对置的位置，端部54b和端部54d配置在相互对置的位置。

通过对这样的线轴54的端部54a、54b、54c、54d进行与前述的实施方式1同样的加热、软化工序(步骤S4)以及加压、熔敷工序(步骤S5)，从而可制造图8B所示的铁氧体芯固定构造50。

在图8B所示的铁氧体芯固定构造50中，线轴54的端部54a、54b、54c、54d朝向线轴54的中心侧被压倒而变形，构成熔敷部56a、56b。具体地，线轴54的端部54a和端部54c相互熔敷而构成熔敷部56a，端部54b和端部54d相互熔敷而构成熔敷部56b。在熔敷部56a与熔敷部56b的周围存在开口，露出了铁氧体芯52的端部。在这样的结构中，熔敷部56a、56b也紧贴于内侧的铁氧体芯52而抵接，牢固地固定铁氧体芯52。

与实施方式2的铁氧体芯固定构造40同样地，能够利用前述的实施方式1的制造方法、步骤S1-S5来制造实施方式3的铁氧体芯固定构造50，因此能够达到与实施方式1、实施方式2同样的效果。

以上，虽然列举上述的实施方式1～实施方式3对本发明进行了说明，但是本发明并不限定于上述的实施方式1～实施方式3。例如，虽然在实施方式1中，对在步骤S5中在与使用压模6对线轴4的端部4a进行加压的同时进行冷却的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，也可以是不进行冷却而进行加压的情况。但是，与使用压模6对线轴4的端部4a进行加压的同时进行冷却，更能够快速地完成熔敷的工序，更能够使铁氧体芯固定构造8的生产效率提高。

此外，虽然在实施方式1中，对在压模6的接触面6a设置突起12并在步骤S5中以使突起12与铁氧体芯2抵接的状态进行的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，也可以是不设置突起12的情况。但是，设置突起12而进行熔敷，更能够控制压模6与铁氧体芯2之间的线轴4的厚度，更能够使熔敷后的熔敷部10的厚度均匀化。

此外，虽然在实施方式1中，对在步骤S4中通过红外线加热对线轴4的端部4a进行加热而使其软化的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，也可以通过红外线加热以外的加热方法进行加热(例如，超声波加热)。但是，在使用了红外线加热的情况下，不会像超声波加热那样振动传递到铁氧体芯2而使其破损，因此能够制造品质优异的铁氧体芯固定构造8。此外，与使用了加热器、燃烧器等的加热相比较，容易仅对线轴4的端部4a集中地进行加热，因此能够制造品质优异的铁氧体芯固定构造8。

此外，虽然在实施方式1中，对线轴4的端部4a朝向开口部4b向线轴4的中心侧倾斜的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，端部4a也可以是任意的形状。但是，使线轴4的端部4a朝向开口部4b向线轴4的中心侧倾斜，更能够在熔敷时作用为使端部4a倒向中心侧，能够更牢固地固定铁氧体芯2。

此外，虽然在实施方式1中，对线轴4的端部4a具有在周向的全周突出的形状的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，也可以像实施方式2、实施方式3那样，使得在周向上部分地突出。但是，在周向的全周突出，更能够通过熔敷部10牢固地进行铁氧体芯2的固定。

此外，虽然在实施方式1中，对线轴4的端部4a在周向的全周具有均匀的宽度的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，宽度也可以不均匀。但是，使宽度均匀，更能够使熔敷后的熔敷部10的形状均匀化，更能够制造品质均匀的铁氧体芯固定构造8。

此外，虽然在实施方式1中，对以压模6的接触面6a形成弯曲为曲线状的凹部并使线轴4的端部4a抵接于弯曲为曲线状的弯曲部6b的状态进行加压而进行熔敷的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况。压模6的接触面6a可以是任意的形状。但是，通过以使线轴4的端部4a抵接于凹陷为曲线状的压模6的弯曲部6b的状态进行加压，从而能够作用为将线轴4的端部4a朝向中心侧压倒，因此能够更牢固地固定铁氧体芯2。

此外，虽然在实施方式1中，对线轴4的另一侧的端部4c完全闭合的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，只要能够卡定铁氧体芯2，也可以不完全闭合而部分地闭合。

此外，虽然在实施方式1中，对将铁氧体芯固定构造8用作天线线圈的情况进行了说明，但是并不限于这样的情况，也可以应用于任意的构造物。

本公开一边参照附图一边与优选的实施方式相关联地进行了充分记载，但是对于熟悉该技术的人而言，显然能够进行各种变形、修正。这样的变形、修正只要不脱离基于随附的权利要求书的本公开的范围，就应理解为包含于其中。此外，能够在不脱离本公开的范围以及思想的情况下实现各实施方式中的要素的组合、顺序的变化。

另外，也能够通过将所述各种各样的实施方式以及变形例中的任意的实施方式或变形例适当地进行组合，从而使得达到各自具有的效果。

产业上的可利用性

只要是铁氧体芯固定构造及其制造方法，就能够应用本发明。

附图标记说明

2：铁氧体芯；

4：线轴；

4a：端部(一侧)；

4b：开口部；

4c：端部(另一侧)；

5：内部空间；

6：压模(冲模)；

7：红外线；

8：铁氧体芯固定构造；

10：熔敷部；

11：倾斜面；

12：突起；

20：铁氧体芯固定构造；

22：铁氧体芯；

24：线轴；

24a：开口部；

26：密封树脂；

30：铁氧体芯固定构造；

32：铁氧体芯；

34：线轴；

34a：开口部；

36：按压构件；

40：铁氧体芯固定构造；

42：铁氧体芯；

44：线轴；

44a、44b：端部；

46a、46b：熔敷部；

50：铁氧体芯固定构造；

52：铁氧体芯；

54：线轴；

54a、54b、54c、54d：端部；

56a、56b：熔敷部。

Claims (11)

1.一种铁氧体芯固定构造的制造方法，包含：

准备铁氧体芯的工序；

准备线轴的工序，所述线轴是在一侧的端部形成有用于插入所述铁氧体芯的开口部且另一侧的端部至少部分地闭合的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长；

将所述铁氧体芯从所述开口部插入到所述线轴的工序；以及

对所述线轴的所述一侧的端部进行加热而使其软化，并通过压模在所述轴向上加压而进行熔敷，由此将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序。

2.根据权利要求1所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：通过所述压模将所述线轴的所述一侧的端部一边冷却一边加压而进行熔敷的工序。

3.根据权利要求1或2所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

在所述压模中的与所述线轴接触的接触面设置突起，

将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：以使所述压模的所述突起抵接于所述铁氧体芯的状态进行熔敷的工序。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：通过红外线加热对所述线轴的所述一侧的端部进行加热而使其软化的工序。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部朝向所述开口部向所述线轴的径向的内侧倾斜的所述线轴的工序。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部具有在周向的全周突出的形状的所述线轴的工序。

7.根据权利要求6所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

准备所述线轴的工序包含：准备所述线轴的所述一侧的端部在周向的全周具有均匀的宽度的所述线轴的工序。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

所述压模中的与所述线轴接触的接触面形成弯曲为曲线状的凹部，

将所述铁氧体芯固定在所述线轴内的工序包含：以使所述线轴的所述一侧的端部抵接于所述压模的弯曲为曲线状的弯曲部的状态在所述轴向上对所述线轴加压而进行熔敷的工序。

9.根据权利要求1至8中的任一项所述的铁氧体芯固定构造的制造方法，其中，

将所述铁氧体芯固定构造用作天线线圈。

10.一种铁氧体芯固定构造，具备：

铁氧体芯；以及

线轴，是容纳所述铁氧体芯的筒状的构件，在轴向上比所述铁氧体芯长，

所述线轴的一侧的端部具备熔敷部。

11.根据权利要求10所述的铁氧体芯固定构造，其中，

所述线轴将所述铁氧体芯固定在所述线轴内，

所述线轴的所述熔敷部具有在所述线轴的轴向上贯通的开口部。