JPWO2018211649A1

JPWO2018211649A1 - 生産管理装置

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Publication number: JPWO2018211649A1
Application number: JP2019518688A
Authority: JP
Inventors: 拓治畠山; 宜紀奥村
Original assignee: Yamaha Motor Co Ltd
Current assignee: Yamaha Motor Co Ltd
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Filing date: 2017-05-18
Publication date: 2019-11-21
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Abstract

本明細書によって開示される生産管理装置（生産管理コンピュータ）は、複数の部品供給装置（フィーダＦ）を備えた部品実装機（表面実装機Ｕ１、Ｕ２）を使用して、複数種の基板を品種毎に連続して生産するにあたって、当該基板の生産順序を決定する生産管理装置であって、１品種の基板に使用される全ての部品供給装置の外段取りが開始されてから完了するまでの時間を外段取り時間とし、連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化されるように基板の生産順序を決定する決定手段（主制御部２１１）を備える構成とした。

Description

本明細書によって開示される技術は、生産管理装置に関する。

従来、プリント回路板の製造ラインで複数種の製品を製造する場合の製造効率を改善するための製造支援システムとして、特開２０１３−１９１６７７号公報（下記特許文献１）に記載のものが知られている。この製造支援システムは、複数種の製品を、搭載の最大装着部品種数の範囲内でグルーピングするグルーピング部と、グループごとの部品搭載時間をもとに、複数のグループの製造順番を決定するスケジューリング部とを備えている。このスケジューリング部は、製造順番が隣り合うグループ間の部品搭載時間の合計時間が、製造期間全体にわたって平準化されるよう、グループ別の部品搭載時間が最大のグループ、最小のグループの順で交互に配置することで複数のグループの製造順番を決定する。

特開２０１３−１９１６７７号公報

上記の製造支援システムによると、製造順番が隣り合うグループ間の部品搭載時間の合計時間を平準化することはできたとしても、稼働中のグループの搭載完了時から、次に稼働するグループの開始時までの稼働停止時間を短くすることにはならない。何故ならば、部品搭載時間と、その外段取りにかかる外段取り時間とは、必ずしも比例しないからである。

例えば、部品搭載時間が同じグループが２つあったとして、一方のグループで使用される台車数が他方のグループで使用される台車数よりも少なければ、一方のグループの外段取り時間は他方のグループの外段取り時間よりも短くなるから、他方のグループでは、一方のグループよりも稼働停止が発生しやすくなる。

このようにグループ間の稼働停止時間を短くするには、各グループの外段取り時間を考慮する必要があり、製造順番が隣り合うグループ間の部品搭載時間の合計時間を平準化するだけでは十分とは言えなかった。

本明細書によって開示される生産管理装置は、複数の部品供給装置を備えた部品実装機を使用して、複数種の基板を品種毎に連続して生産するにあたって、当該基板の生産順序を決定する生産管理装置であって、１品種の基板に使用される全ての前記部品供給装置の外段取りが開始されてから完了するまでの時間を外段取り時間とし、連続して生産される２品種の基板について前記外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化されるように基板の生産順序を決定する決定手段を備える構成とした。

仮に連続して生産される基板の品種をＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄとし、Ｂの外段取り時間を５０分、Ｃの外段取り時間を１０分、Ｄの外段取り時間を１０分とし、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの順に生産するとした場合、Ａの外段取りについては前日に行うのが一般的であるから、Ａの生産開始と同時に、Ｂの外段取りが開始されることになる。この場合、ＢからＤの中ではＢの外段取り時間が最も長いから、Ａの生産が完了するまでにＢの外段取りが完了しないと、Ｂの外段取り作業待ちで、マシン稼働停止が発生することになる。

そこで、例えばＢとＣの生産順序を入れ替えると、全体の生産順序がＡ、Ｃ、Ｂ、Ｄとなる結果、ＣとＢの外段取り時間の和が６０分、ＢとＤの外段取り時間の和も６０分となり、連続して生産される期間の全体に亘って外段取り時間の和が平準化される。このようにすれば、Ａの生産開始と同時に、Ｃの外段取りを開始すると、Ｃの外段取り時間がＢの外段取り時間よりも短いから、Ａの生産が完了するまでにＢの外段取りを完了させやすくなり、マシン稼働停止を防ぐことができる。さらに、Ｃの外段取りが完了した後、Ｃの生産が完了するまでの間に、Ｂの外段取りを行うこともできる。

このように上記構成によれば、連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化されるようにしたから、外段取り作業待ちによるマシン稼働停止を抑制することができる。

本明細書によって開示される生産管理装置は、以下の構成としてもよい。
前記決定手段は、１品種の基板の生産が開始されてから完了するまでの時間をマシン稼働時間とし、連続して生産される２品種の基板について前記マシン稼働時間が一定とした場合に、前記外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する構成としてもよい。
このような構成によると、連続して生産される２品種の基板についてマシン稼働時間が一定で外段取り時間が異なる場合には、これらの基板を交互に配列することで外段取り時間の和を平準化することができる。

複数の前記部品供給装置は、一つの取付プレート上に横並びに配され、複数の前記取付プレートが前記表面実装機に取付可能とされており、前記決定手段は、前記取付プレートが同時に必要とされる必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する構成としてもよい。
外段取りを行うためには、少なくとも連続して生産される２品種の基板で使用される取付プレートの数を合算した数の取付プレートが必要となる。そこで、上記の構成によると、取付プレートの必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とを交互に配列したから、同時に使用される取付プレートの数を抑制することができる。
また、各基板の外段取り時間が取付プレートの使用数にほぼ比例するとした場合には連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和を平準化することもできる。

本明細書によって開示される技術によれば、外段取り作業待ちによるマシン稼働停止を抑制することができる。

実施形態における基板製造ラインのライン構成を示す図表面実装機の平面図一括交換台車の平面図（フィーダプレートの周辺のみ示す）フィーダの側面図基板製造ライン全体の電気的構成を示すブロック図記憶部に記憶された記憶内容を示す図生産管理コンピュータにより実行される処理の流れを示すフローチャート図基板生産順序の決定手順を示す図

＜実施形態＞
実施形態を図１から図８の図面を参照しながら説明する。
１．基板製造ラインＬの全体構成
図１は、本実施形態に適用された基板製造ラインＬの一部構成を示す図である。本基板製造ラインＬは半田印刷装（不図示）、表面実装機Ｕ１、Ｕ２、リフロー装置Ｒをコンベアによって直列的に連結しており、各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒにて印刷処理（基板の表面に半田ペーストをスクリーン印刷する処理）、部品実装処理（印刷処理後の基板に対してＩＣ等のチップ部品を実装する処理）、リフロー処理（半田ペーストを高温下で溶解させ、部品と基板上のパターンを電気的に接続する処理）などの決められた処理を基板に行うことで基板を製造するものである。

また、図１における符号３００は基板製造ラインＬを管理する生産管理コンピュータである。本実施形態では、基板製造ラインＬを構成する各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒと生産管理コンピュータ３００との間がＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）を通じて電気的に接続されており、生産管理コンピュータ３００にて各装置Ｕ１、Ｕ２、Ｒの稼動状況を管理できる構成となっている。
２．表面実装機Ｕ１、Ｕ２の構成
図１に示すように、表面実装機Ｕ１、Ｕ２は基板を搬送するコンベア２０と、部品供給部３０と、ヘッドユニット６０とを備えて構成されている。尚、以下の説明において基板の搬送方向（図１、図２の左右方向）をＸ軸方向と定め、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向を図１、図２のように定める。

図２に示すように、搬送コンベア２０はＸ方向に循環駆動する一対の搬送ベルト２１を備えており、ベルト２１上面に載置された基板をベルト２１との摩擦によりＸ軸方向に送ることが可能となっている。

そして、実装機Ｕ１の上流側には搬送コンベア２５が設置され、また、実装機Ｕ２の下流側には搬送コンベア２７が設置され、更に両実装機Ｕ１、Ｕ２の間には搬送コンベア２６が設置されている。

これら各搬送コンベア２５〜２７は実装機Ｕ１、Ｕ２に設けられる搬送コンベア２０と段差なく連続しており、隣接する装置との間にて基板を中継させる機能を担っている。

このような構成とすることで、上流側に位置する半田印刷装置より基板を順々（半田印刷装置→実装機Ｕ１→実装機Ｕ２→リフロー装置Ｒ）に送ることが出来る。

そして、搬送コンベア２５を通じて実装機Ｕ１の基台１１上に運ばれた基板及び、搬送コンベア２６を通じて実装機Ｕ２の基台１１上に運ばれた基板は、いずれも基台１１の中央の作業位置（図２中の一点鎖線で示す位置）にて、不図示の基板ストッパにより停止される構成となっている。

また、各実装機Ｕ１、Ｕ２の基台１１上の４隅には、複数の部品供給部３０が設けられている。これらの部品供給部３０は実装する部品の供給場所となるものであり、そこには、一括交換台車が脱着可能に取り付けられている。すなわち、本実施形態では、表面実装機Ｕ１にＤ１〜Ｄ４の合計４台の一括交換台車が取り付けられ、また、表面実装機Ｕ２にＤ５〜Ｄ８の合計４台の一括交換台車が取り付けられる構成となっており、両表面実施機Ｕ１、Ｕ２を合計すると、最大で８台の一括交換台車が使用できる構成となっている。

各一括交換台車Ｄ１〜Ｄ８（以下、単に台車）は、図３に示すように台車前部に平板状をなすフィーダプレート１１０（本発明の「取付プレート」の一例）を備えている。フィーダプレート１１０は同図において上下（表面実装機Ｕ１、Ｕ２との関係においては、コンベア２０の搬送方向に沿うＸ軸方向）に延びる形状をなしており、フィーダＦを横並び状に複数機搭載できる構成となっている。

フィーダＦは送出装置８３、引張装置８７、及びこれら装置が固定されるフィーダ本体８１などを主体に構成され、図４にて示すように全体としてはＹ軸方向に長い形状をなしている。

また、フィーダ本体８１の後部には、上面に部品を一定間隔で保持したシート状をなす部品供給テープＢＰが不図示のリールに巻回保持されている。そして、フィーダ本体８１にはテープ通路９０が設けられており、リールから繰り出された部品供給テープＢＰがテープ通路９０に通されつつ、フィーダＦの前方に引き出される構成となっている。

以上のことから、上記送出装置８３を作動させると、送出装置８３を構成するスプロケット８４が回転してテープ通路９０内の部品供給テープＢＰを前方に引き込む結果、フィーダＦの前端部に設定される部品供給位置Ｏに一定間隔で部品が供給される構成となっている。尚、一のフィーダＦでは一種の部品しか供給できないから、基板の生産を行う際には、少なくとも、実装する部品の種類分はフィーダＦが必要となる。

次に、図２、図３に戻って、上記フィーダＦを通じて供給される部品を、作業位置にて停止した基板上に実装するヘッドユニット６０、及びヘッドユニット６０を駆動させるサーボ機構について説明を行う。尚、これら機構は実装機Ｕ１、Ｕ２とも共通構造のものを使用しているので、ここでは、実装機Ｕ１側を例にとって説明を行うものとする。

基台１１上には一対の支持脚４１が設置されている。両支持脚４１は作業位置の両側に位置しており、共にＹ方向（図２の図示上下方向）にまっすぐに延びている。

両支持脚４１にはＹ方向に延びるガイドレール４２が支持脚４１の上面に設置されると共に、これら左右のガイドレール４２に長手方向の両端部を嵌合させつつヘット支持体５１が取り付けられている。

また、右側の支持脚４１にはＹ方向に延びるＹ軸ボールねじ４５が装着され、更にＹ軸ボールねじ４５にはボールナット（不図示）が螺合されている。そして、Ｙ軸ボールねじ４５にはＹ軸モータ４７が付設されている。

Ｙ軸モータ４７を通電操作すると、Ｙ軸ボールねじ４５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッド支持体５１、ひいては次述するヘッドユニット６０がガイドレール４２に沿ってＹ方向に移動する（Ｙ軸サーボ機構）。

ヘッドユニット６０は、ヘッド支持体５１に対して、不図示のガイド部材を介してＸ軸方向に移動自在に取り付けられている。

そして、ヘッド支持体５１にはＸ方向に延びるＸ軸ボールねじ５５が装着されており、更にＸ軸ボールねじ５５にはボールナットが螺合されている。

これにより、Ｘ軸モータ５７を通電操作すると、Ｘ軸ボールねじ５５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッドユニット６０がＸ方向に移動する（Ｘ軸サーボ機構）。

従って、Ｘ軸サーボ機構、Ｙ軸サーボ機構を複合的に制御することで、基台１１上においてヘッドユニット６０を水平方向（ＸＹ方向）に移動操作出来る構成となっている。

ヘッドユニット６０には、実装動作を行う不図示の吸着ヘッドが列状をなして複数個搭載されている。吸着ヘッドはヘッドユニット６０の下面から下向きに突出しており、Ｚ軸モータの駆動によりヘッドユニット６０のフレームに対して昇降可能な構成となっている（Ｚ軸サーボ機構）。そして、各吸着ヘッドの先端には吸着ノズル６３が設けられ、図外の負圧手段から負圧が供給されるように構成されている。

このような構成とすることで、各サーボ機構を所定のタイミングで作動させることで、フィーダＦを通じて部品供給位置Ｏに供給される部品を吸着ノズル６３により取り出すことが出来、また、取り出した部品を基板上の部品搭載位置まで移動させた後、部品搭載位置に実装（部品実装処理）することが可能となる。

尚、図２に示す符号１７は部品認識カメラである。部品認識カメラ１７は吸着ノズル６３により取り出された部品の画像を撮像して、部品の吸着姿勢を検出するものである。

３．各装置の電気的構成
（ａ）表面実装機の電気的構成
図５に示すように、実装機Ｕ１、Ｕ２はコントローラ２１０により装置全体が制御統括されている。コントローラ２１０はＣＰＵ等により構成される主制御部２１１を備える他、記憶部２１２、軸制御部２１５、画像処理部２１６、通信部２１７を備えている。

軸制御部２１５には各軸モータ４７、５７及び、各軸モータ４７、５７の回転状況を検出する各軸エンコーダが電気的に連なっており、軸制御部２１５を通じて各軸モータ４７、５７を制御できる構成となっている。

また、画像処理部２１６には部品認識カメラ１７、照明が電気的に連なっており、部品認識カメラ１７から出力される画像が画像処理部２１６に取り込まれるようになっている。

以上のことから、主制御部２１１により各軸モータ４７、５７等を適宜作動させることで、フィーダＦを通じた部品供給処理、及びヘッドユニット６０を用いた部品実装処理が実行可能となる。

（ｂ）生産管理コンピュータの電気的構成
生産管理コンピュータ３００は主制御部３１０、プログラム格納部３２０、記憶部３３０、表示部３５０、入力部３６０などを主体に構成され、通信部３４０を介してＬＡＮに接続されている。

入力部３６０は生産情報（生産対象となる品種の基板の生産に関する情報）の入力を受け付ける機能を担うものであり、本例ではタッチパネルにより構成されている。

記憶部３３０には装置を制御するのに必要とされる各種データの他、図６にて示すように、部品Ｂ１〜Ｂ１５とそれらに対応するフィーダＦ１〜Ｆ１５のデータが予め対応付けされて記憶されている。

このような構成としておくことで、基板上に実装する部品Ｂ１〜Ｂ１５のタイプ（種類）が特定できれば、それを供給するのに必要なフィーダＦ１〜Ｆ１５の種別及び、当該フィーダＦ１〜Ｆ１５の幅寸法Ｗ１〜Ｗ１５のデータを得ることが出来るようになっている。

そして、入力部３６０を通じて生産情報が入力されると、必要なデータが記憶部３３０から読み出され、主制御部３１０が必要なプログラムをプログラム格納部３２０より読み出してプログラムを順に実行することで、基板の生産順序などの生産計画が自動的に生成されるようになっている。

以下、生産管理コンピュータ３００により実行される具体的な処理の流れを、図７に示すフローチャートを参照して説明を行う。

尚、ここでは、生産情報として入力部３６０を通じて以下の入力があったものとして説明を続ける。

（１）連続して生産する基板の品種（品種Ａ〜品種Ｄの４品種）
（２）各品種の基板に実装される部品の情報
生産情報の入力があると、生産管理コンピュータ３００においては、記憶部３３０にアクセスして生産に使用するフィーダＦのデータを読み出す処理が、主制御部３１０により行なわれる（Ｓ１０）。

そして、フィーダＦのデータが読み出されると、次に、フィーダＦの配置スペース、ひいてはフィーダＦの配置に必要となる必要台車数Ｎを算出する処理が、各品種Ａ〜Ｄについてそれぞれ行われる（Ｓ２０）。

Ｓ２０の処理について具体例を挙げて説明すると、品種Ａの基板に部品Ｂ１〜部品Ｂ１２の１２種の部品が実装される場合、品種ＡについてのフィーダＦの配置スペースは部品Ｂ１〜Ｂ１２に対応する１２種のフィーダＦ１〜Ｆ１２の幅Ｗ１〜Ｗ１２を合算した数値となる。

ＷＦ＝Ｗ１＋Ｗ２＋・・・・・・・・・＋Ｗ１１＋Ｗ１２＋α
尚、上記「α」は実際に配置するに当たりフィーダ間にはある程度の隙間が必要なので、その隙間分を見込んだものである。

そして、図３にて示すように、台車Ｄ１〜Ｄ８に設けられるフィーダプレート１１０の横幅Ｗｏは予め決まっているから、フィーダＦの配置スペースＷＦをフィーダプレート１１０の横幅Ｗｏで割ってやれば、品種Ａの基板に対する必要台車数Ｎを算出できる。

ここでは、算出の結果、図８の（Ａ）にて示すように、品種Ａの基板に必要とされる必要台車数Ｎが「８台」、品種Ｂの基板の必要台車数Ｎが「７台」、品種Ｃの基板の必要台車数Ｎが「３台」、品種Ｄの基板の必要台車数Ｎが「４台」であったものとして、以下説明を続ける。

図７に示すように、上記要領にて、必要台車数Ｎが算出されると、その後、主制御部３１０により必要台車数Ｎの多い順に基板の順番を並び換える処理が実行される（Ｓ３０）。

これにより、図８の（Ｂ）にて示すように、品種Ａ、品種Ｂ、品種Ｃ、品種Ｄの順に基板の順番が並び換えられる。

ここで、次の基板の生産に使用されるフィーダＦをフィーダプレート１１０に取り付け、稼働中の基板の生産が完了する前にフィーダプレート１１０を実装機Ｕ１、Ｕ２に取り付けておく外段取り作業について説明する。まず、外段取り時間とマシン稼働時間について定義しておく。外段取り時間とは、１品種の基板に使用される全てのフィーダＦの外段取りが開始されてから完了するまでの時間のことである。また、マシン稼働時間とは、１品種の基板の生産が開始されてから完了するまでの時間のことである。

外段取り時間については、作業者の経験や能力等によって変動することがあるため、各作業者に関連付けて記憶部３３０に記憶させておき、作業者毎に記憶部３３０から読み出すようにしてもよいし、後述するように必要台車数Ｎに基づいて主制御部３１０により算出してもよい。一方、マシン稼働時間については、使用する部品の種類や総数、および生産予定の基板の枚数等によって予測できるため、主制御部３１０により算出してもよい。

図８（Ａ）に示すように、最初に生産開始予定のＡの外段取りについては前日に実施するのが一般的とされているため、Ａの生産開始と同時にＢの外段取りが開始されることになる。しかしながら、Ａのマシン稼働時間は３０分であるのに対してＢの外段取り時間は５０分であるため、Ａの生産が完了してからＢの生産が開始されるまでの２０分間、マシン稼働停止が発生することになる。このようなマシン稼働停止を防ぐため、Ａよりも外段取り時間が短いＣかＤを選択することになる。Ａの次に生産される基板としては外段取り時間が３０分以下であるＣかＤを選択する必要がある。

ここで、Ｄを選択した場合、Ａの必要台車数の８台とＤの必要台車数の４台とが同時に必要となるため、同時に必要となる必要台車数は１２台となる。一方、Ｃを選択した場合、Ａの必要台車数の８台とＣの必要台車数の３台とが同時に必要となるため、同時に必要となる必要台車数は１１となる。したがって、外段取り時間が同じの場合には、必要台車数が少ないＣを選択するほうが得策といえる。

この結果、Ａの次に生産される基板としてＣが選択され、ＢとＣを入れ替えたものが、図８（Ｂ）に示す生産順序である。このようにすると、外段取り時間がＡから順に、Ａ：３０分、Ｃ：１０分、Ｂ：５０分、Ｄ：１０分となり、外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されることになる。

この結果、ＡとＣの外段取り時間の和が４０分、ＣとＢの外段取り時間の和が６０分、ＢとＤの外段取り時間の和が６０分となり、連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化される。さらに、Ｃの外段取り時間は１０分であるから、Ａの生産完了前にＣの外段取りが完了し、マシン稼働停止を防ぐことができる上、Ａの生産中にＢの外段取りを開始することもできる。

図８（Ｂ）に示す基板の品種では、基板の品種にかかわらずマシン稼働時間が全て３０分とされ、一定である。このような場合、連続して生産される２品種の基板についてマシン稼働時間の和が一定となるため、外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定することで、外段取り時間の和を平準化しやすくなる。

一般に外段取り時間は、必要台車数Ｎに比例する傾向があるため、本実施形態では必要台車数Ｎが多い品種の基板と少ない品種の基板とを交互に配列することで基板の生産順序を決定している。上述したように、主制御部３１０によって必要台車数Ｎを算出できるため、基板の生産順序も主制御部３１０によって決定できる。かくして、主制御部３１０によって必要台車数Ｎがより多い品種の基板とより少ない品種の基板が交互に配列されるように基板の生産順序を決定する（Ｓ４０）。

そして、基板の生産順序が決定されると、次に主制御部３１０は、生産順に従って一基板を選択し（Ｓ５０）、部品の実装処理を最も効率よく実行できるように、どの台車Ｄ１〜Ｄ８のどの位置にどのフィーダＦを配置するかフィーダＦの割り振りを決定し、更に部品の実装順を決定する（最適化処理、Ｓ６０）。

そして、品種Ａの基板について最適化処理が完了すると、次に、Ｓ７０、Ｓ８０の処理が主制御部３１０により実行される。Ｓ７０の処理ではＹＥＳ判定され、Ｓ８０の処理ではＮＯ判定される結果、処理はＳ９０に移行される。

Ｓ９０では、Ｓ６０にて最適化処理を終えた基板用として割り当てられた台車を、最適化処理の対象から除外する処理が行われる。その後、処理はＳ１００に移行する。Ｓ１００では生産順序に従い、次の基板を選択する処理が主制御部３１０により行われる。この処理により、本例では、品種Ｃの基板が選択されることとなる。全品種Ａ、Ｃ、Ｂ、Ｄの基板について最適化する処理が完了すると、Ｓ８０にてＹＥＳ判定され、一連の処理が終了する。

この後、生産管理コンピュータ３００の制御下のもと、基板製造ラインＬを構成する各装置、すなわち半田印刷装置、表面実装機Ｕ１、Ｕ２、リフロー装置Ｒが稼動され、品種Ａの基板について生産が進められることとなる。

品種Ａの基板を生産中は、次に生産予定の品種Ｃに使用するフィーダＦを台車にセットする作業を品種Ａの基板生産と同時並行的に進めることが出来る。セットが完了した台車をそれぞれ表面実装機Ｕ１、Ｕ２の部品供給部３０に取り付けてやれば、品種Ａの生産完了後、品種Ｃの基板を時間を空けずに、連続して生産できる。言い換えれば、台車交換のための取り替え作業を、基板製造ラインＬを一時停止して行う必要がない。

さらに、その次に生産予定の品種Ｂに使用するフィーダＦを台車にセットする作業を品種Ａの基板生産と同時並行的に進めることが出来る。

以上のように本実施形態によれば、連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化されるようにしたから、外段取り作業待ちによるマシン稼働停止を抑制することができる。

決定手段は、１品種の基板の生産が開始されてから完了するまでの時間をマシン稼働時間とし、連続して生産される２品種の基板についてマシン稼働時間が一定とした場合に、外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する構成としてもよい。

このような構成によると、連続して生産される２品種の基板についてマシン稼働時間が一定で外段取り時間が異なる場合には、これらの基板を交互に配列することで外段取り時間の和を平準化することができる。

複数の部品供給装置は、一つの取付プレート（フィーダプレート１１０）上に横並びに配され、複数の取付プレートが表面実装機に取付可能とされており、決定手段は、取付プレートが同時に必要とされる必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する構成としてもよい。

外段取りを行うためには、少なくとも連続して生産される２品種の基板で使用される取付プレートの数を合算した数の取付プレートが必要となる。そこで、上記の構成によると、取付プレートの必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とを交互に配列したから、同時に使用される取付プレートの数を抑制することができる。

また、各基板の外段取り時間が取付プレートの使用数にほぼ比例するとした場合には連続して生産される２品種の基板について外段取り時間の和を平準化することもできる。

＜他の実施形態＞
本明細書によって開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような種々の態様も含まれる。
（１）上記実施形態では、２つの表面実装機Ｕ１、Ｕ２を直列的に連結した２連結タイプのライン構成を例示したが、表面実装機の連結数は２連結に限定されるものではなく３連結、あるいはそれ以上の連結数でもよい。そして更に、表面実装機を単数使用するライン構成のものへの適用も可能である。

（２）上記実施形態では生産管理コンピュータ３００を専用に設ける例を示したが、例えば、表面実装機を単数のみ使用するケースであれば、上記実施形態の生産管理コンピュータ３００の処理機能を表面実装機に全て取り込むことで、生産管理コンピュータ３００そのものを廃止することも実施可能である。

（３）上記実施形態では必要台車数Ｎが多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定することで、結果的には、外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されているものの、必要台車数Ｎにかかわらず、記憶部３３０から読み出された外段取り時間のみによって基板の生産順序を決定してもよい。

１１０…フィーダプレート（取付プレート）
２１１…主制御部（決定手段）
３００…生産管理コンピュータ（生産管理装置）
Ｆ…フィーダ（部品供給装置）
Ｕ１、Ｕ２…表面実装機（部品実装機）

Claims

複数の部品供給装置を備えた部品実装機を使用して、複数種の基板を品種毎に連続して生産するにあたって、当該基板の生産順序を決定する生産管理装置であって、
１品種の基板に使用される全ての前記部品供給装置の外段取りが開始されてから完了するまでの時間を外段取り時間とし、連続して生産される２品種の基板について前記外段取り時間の和が、連続して生産される期間の全体に亘って平準化されるように基板の生産順序を決定する決定手段を備える生産管理装置。
前記決定手段は、１品種の基板の生産が開始されてから完了するまでの時間をマシン稼働時間とし、連続して生産される２品種の基板について前記マシン稼働時間が一定とした場合に、前記外段取り時間が長い品種の基板と短い品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する請求項１に記載の生産管理装置。
複数の前記部品供給装置は、一つの取付プレート上に横並びに配され、複数の前記取付プレートが前記表面実装機に取付可能とされており、
前記決定手段は、前記取付プレートが同時に必要とされる必要数が多い品種の基板と少ない品種の基板とが交互に配列されるように基板の生産順序を決定する請求項１または請求項２に記載の生産管理装置。