JPWO2018198216A1 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

燃料噴射弁（１）は、その先端部に形成された空洞の内部に、各々の噴孔（１２）に流入する燃料を旋回させる旋回部（１５）と、旋回部（１５）に燃料を導入する旋回用通路（１６）を有している。旋回用通路（１６）は、下流側に向かって通路幅Ｗが広くなっており、１つの旋回用通路（１６）の下流側端部の通路幅Ｗ方向の両端に、２つの旋回部（１５）が互いに間隔を置いて接続されている。このような構成により、燃料は、旋回用通路（１６）の第１壁面（１６ａ）及び第２壁面（１６ｂ）に沿って、弁座開口部（１０ｂ）の中心Ｚを基点とした放射方向に流れ出し、効率的に整流されるため、旋回部（１５）によって均一な旋回流れを起こすことができ、噴霧の微粒化が図られる。

Description

本発明は、自動車の内燃機関等への燃料供給に使用される燃料噴射弁に関し、特に噴霧特性における微粒化の促進を図った燃料噴射弁に関する。

近年、自動車の内燃機関の排出ガス規制が強化される中、燃料噴射弁から噴射される燃料噴霧の微粒化が求められている。噴霧の微粒化の手法の一つとして、各々の噴孔に流入する燃料に旋回力を付与して旋回流れを形成する技術が知られており、様々な検討がなされている。

例えば特許文献１では、弁座の開口部の下流側に設けられた旋回用通路と、旋回用通路よりも下流側に形成され内部で燃料を旋回させる旋回室と、旋回室の底部に設けられた噴孔を備えた燃料噴射弁が開示されている。この先行例では、１つの旋回用通路の下流側端部に２つの旋回室が隣接して設けられ、それぞれの旋回室の始点（上流端）は、旋回用通路の中心軸上にある。

特開２０１３−１４２３２３号公報

従来、燃料噴射弁の噴孔プレートは、量産に適したプレス加工や、比較的応力の加わらない放電加工、エッチング加工等により製作されているが、噴孔プレートに噴孔の数だけ旋回用通路と旋回室を形成しようとすると、近年の多噴孔化傾向もあり、複雑で高精度な加工が必要となり、コスト高になるという課題があった。

上記特許文献１では、２つの旋回室に対し旋回用通路が１つであるため、旋回用通路の数は削減されている。しかしながら、２つの旋回室に対して旋回用通路の幅が一定で、且つ２つの旋回室の始点（上流端）が旋回用通路の中心軸上にあるように旋回室を設けるため、２つの旋回室及び噴孔が近接したものとなり、２つの噴孔から噴射される燃料が液膜の状態で干渉してしまい、噴霧の微粒化が悪化してしまう課題があった。

本発明は、上記問題点に鑑み、加工が容易な簡素な構造で燃料の旋回流れを形成することができ、噴霧の微粒化を図ることが可能な燃料噴射弁を得ることを目的とする。

本発明に係る燃料噴射弁は、下流側に開口部を有する弁座と、摺動可能に設けられ弁座を開閉する弁体と、弁座の下流側端面に固定され板厚方向に貫通された複数の噴孔を有する噴孔プレートを備え、弁座の下流側端面と噴孔プレートの上流側端面との間に形成された空洞の内部に、各々の噴孔に流入する燃料を旋回させる旋回部と、上流側端部が弁座の開口部に連通し旋回部に燃料を導入する旋回用通路が設けられ、旋回用通路は、下流側に向かって通路幅が広くなっており、１つの旋回用通路の下流側端部の両端に、２つの旋回部が互いに間隔を置いて接続されているものである。

本発明に係る燃料噴射弁によれば、１つの旋回用通路の下流側端部の通路幅方向の両端に２つの旋回部を配置したので、旋回用通路と旋回部が簡素な構造で加工が容易である。また、旋回用通路の通路幅を下流側に向かって広くすることにより、燃料が旋回用通路の両側の壁面に沿って弁座の開口部の中心を基点とした放射方向に流れ出し、効率的に整流されるため、旋回部によって均一な旋回流れを起こすことができ、噴霧の微粒化を図ることが可能である。また、２つの噴孔間の距離を確保することができるため、燃料が液膜の状態で干渉することなく、噴霧の微粒化が良好である。
この発明の上記以外の目的、特徴、観点及び効果は、図面を参照する以下のこの発明の詳細な説明から、さらに明らかになるであろう。

本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の全体構成を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部を示す部分拡大断面図である。 本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部を示す部分平面図である。 本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部の構成を説明する図である。 本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部における燃料の流れを説明する図である。 本発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の先端部の構成を説明する図である。 本発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の先端部における燃料の流れを説明する図である。 本発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の先端部の変形例を示す図である。 本発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁の先端部を示す平面図である。 本発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁の先端部を示す部分拡大断面図である。 本発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁の先端部の変形例を示す平面図である。 本発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁の先端部を示す平面図である。 本発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁の先端部を示す部分拡大断面図である。 本発明の比較例における燃料噴射弁の先端部の構成を説明する図である。

実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁について、図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態１に係る燃料噴射弁の全体構成を示す断面図、図２は、本実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部を示す部分拡大断面図、図３は、図２中、Ａ−Ａで示す部分を上流側から見た部分平面図である。なお、各図において、図中、同一、相当部分には同一符号を付している。

燃料噴射弁１は、電磁力を発生するソレノイド装置２と、ソレノイド装置２への通電により作動する弁装置７を備えている。ソレノイド装置２は、磁気回路のヨーク部分であるハウジング３と、磁気回路の固定鉄心部分であるコア４と、コア４を囲うように設けられたコイル５と、磁気回路の可動鉄心部分であるアマチュア６を備えている。

弁装置７は、弁体８、弁本体９、及び弁座１０を備えている。円筒形状の弁本体９は、コア４の先端の外径部に圧入後、溶接されている。上流側に圧縮ばね１４が接続され、摺動可能に設けられた弁体８は、弁座１０を開閉する。弁体８は、アマチュア６の内面に圧入、溶接された中空のロッドの先端部に、溶接で固定されたボール１３を有している。ボール１３は、燃料噴射弁１の中心軸Ｚに平行な面取部１３ａを有している。

弁座１０は、弁本体９内部の燃料が流れる通路の途中に設けられ、図２に示すように、ボール１３と当接する弁座シート部１０ａと、その下流側に開口部である弁座開口部１０ｂを有している。さらに、弁座１０の下流側端面には噴孔プレート１１が溶接により結合されている。噴孔プレート１１は、板厚方向に貫通された複数の噴孔１２を有している。

次に動作について説明する。エンジンの制御装置から燃料噴射弁１の駆動回路に動作信号が送られると、燃料噴射弁１のコイル５に電流が通電され、アマチュア６、コア４、ハウジング３、弁本体９で構成される磁気回路に磁束が発生する。これにより、アマチュア６はコア４側へ吸引動作し、アマチュア６と一体構造である弁体８が弁座シート部１０ａから離れて隙間が形成されると、燃料は弁体８の先端部に溶接されたボール１３の面取部１３ａから弁座シート部１０ａとボール１３の隙間を通って、複数の噴孔１２からエンジン吸気通路に噴射される。

また、エンジンの制御装置から燃料噴射弁１の駆動回路に動作の停止信号が送られると、コイル５の通電が停止し、磁気回路中の磁束が減少して弁体８を閉弁方向に押している圧縮ばね１４により弁体８と弁座シート部１０ａの間は閉状態となり、燃料噴射が終了する。弁体８は、弁本体９とのガイド部６ａでアマチュア６と摺動し、開弁状態ではアマチュア６の上面６ｂがコア４の下面と当接する。

本実施の形態１に係る燃料噴射弁１の先端部の構成について、図２〜図４を用いて詳細に説明する。燃料噴射弁１の先端部は、弁座１０の下流側端面と噴孔プレート１１の上流側端面１１ａとの間に形成された空洞を有している。本実施の形態１では、空洞は、噴孔プレート１１の上流側端面１１ａに設けられた凹部により形成されている。

空洞の内部には、図３に示すように、各々の噴孔１２に流入する燃料を旋回させ、燃料に旋回力を付与する旋回部１５と、旋回部１５に燃料を導入する旋回用通路１６が設けられている。旋回部１５の底部には、燃料を外部（エンジン吸気通路）へ噴射する噴孔１２が開口している。旋回用通路１６の上流側端部は弁座開口部１０ｂに連通し、下流側端部は旋回部１５に連通している。

図４に示すように、旋回用通路１６の通路幅Ｗは、下流側に向かって広くなっており、１つの旋回用通路１６の下流側端部の通路幅Ｗ方向の両端に、２つの旋回部１５が互いに間隔を置いて接続されている。

１つの旋回用通路１６に接続された２つの旋回部１５をそれぞれ第１旋回部１５ａ、第２旋回部１５ｂとするとき、旋回用通路１６は、第１旋回部１５ａの内周壁面に繋がる第１壁面１６ａと、第２旋回部１５ｂの内周壁面に繋がる第２壁面１６ｂと、第１旋回部１５ａの内周壁面と第２旋回部１５ｂの内周壁面とを繋ぐ第３壁面１６ｃを有している。

第３壁面１６ｃは、第１旋回部１５ａの仮想円周上の点Ｐ１と、第２旋回部１５ｂの仮想円周上の点Ｐ２との間に設けられた壁面であり、本実施の形態１では、旋回用通路１６の内側に凹むようにカーブしている。なお、Ｐ１、Ｐ２の位置は、図４に示す位置に限定されるものではない。

第１旋回部１５ａ及び第２旋回部１５ｂ（総称して旋回部１５と記す）は、内周壁面の一部が旋回用通路１６の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂに対し突出するように配置される。図４に示す例では、噴孔１２の中心は、旋回部１５の中心と一致するように配置されているが、噴孔１２の中心は、旋回部１５の中心とずらして配置されていてもよい。

旋回用通路１６は、下流側に向かって通路幅が広くなるように配置される。旋回用通路１６の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂが成す角度は、次のような方法で決定される。図４に示すように、１つの旋回用通路１６及び旋回部１５に囲まれる領域内において、各々の旋回部１５の仮想円周に対し、各々の旋回部１５に近い側の旋回用通路１６の壁面に平行な接線Ｔを描く。すなわち、第１旋回部１５ａに対しては、第１壁面１６ａに平行な接線Ｔ１を描き、第２旋回部１５ｂに対しては、第２壁面１６ｂに平行な接線Ｔ２を描く。これにより、仮想的な２つの旋回用通路１６１、１６２が描かれる。

さらに、旋回用通路１６の第１壁面１６ａ（または第２壁面１６ｂ）と、接線Ｔ１（または接線Ｔ２）の間を二分する中心線Ｌ１（または中心線Ｌ２）が、弁座開口部１０ｂの中心Ｚを通るように、旋回用通路１６の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂが成す角度を調整する。このような角度の調整により、弁座開口部１０ｂの中心Ｚからの放射方向と、仮想的に描かれる旋回用通路１６１（また旋回用通路１６２）の中心線Ｌ１（または中心線Ｌ２）の方向を一致させることができ、図５に示すような燃料流れが実現する。

図５において、矢印ｆは、燃料噴射弁１の先端部における燃料流れを示している。燃料は、旋回用通路１６の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂに沿って、弁座開口部１０ｂの中心Ｚを基点とした放射方向に流れ出す。これにより、燃料流れｆは効率的に整流され、噴孔１２に直接向かうことなく、旋回部１５によって均一な旋回流れを起こす。

さらに、本実施の形態１では、２つの旋回部１５の間にカーブした第３壁面１６ｃを設けることにより、２つの旋回部１５に向かう燃料流れｆの分岐を促進すると共に、デッドボリュームの削減を図っている。旋回部１５での旋回流れは、噴孔１２の内部においても保たれ、噴孔１２の内壁に沿った薄い液膜が形成される。この薄い液膜が噴孔１２から噴射され、中空円錐状の噴霧が形成される。

図１４は、本実施の形態１の比較例における燃料噴射弁の先端部の構成を示している。この比較例では、１つの旋回用通路２６の下流側端部に第１旋回部２５ａ及び第２旋回部２５ｂを設けているが、旋回用通路２６の幅は広く且つ一定である。上述のように、燃料流れｆを効率的に整流するためには、中心軸Ｚで仮想的に旋回用通路２６を２分割した時に、各々の旋回用通路２６の中心線Ｌ１、Ｌ２が、弁座開口部２０ｂの中心Ｚから放射状に延びていることが理想的であるが、図１４に示す比較例では、それぞれの旋回用通路の中心線Ｌ１、Ｌ２が弁座開口部２０ｂの中心Ｚと交差していない。

この比較例では、燃料流れｆは旋回用通路２６の両側の第１壁面２６ａ及び第２壁面２６ｂに沿わないため、整流されにくい。このため、燃料は旋回流れを起こさず、噴孔２２へ直接流れ込み易く、旋回力不足により噴霧の微粒化が阻害される。

以上のように、本実施の形態１に係る燃料噴射弁１によれば、１つの旋回用通路１６の下流側端部の通路幅Ｗ方向の両端に、２つの旋回部１５を互いに間隔を置いて配置したので、旋回用通路と旋回部を１対１で設ける場合に比べて旋回用通路の本数を削減することができる。このため、旋回用通路１６と旋回部１５が簡素な構造となり、設計の自由度が高く、加工が容易である。

また、旋回用通路１６の通路幅Ｗを下流側に向かって広くすることにより、燃料は旋回用通路１６の両側の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂに沿って弁座開口部１０ｂの中心Ｚを基点とした放射方向に流れ出すため、効率的に整流される。これにより、旋回部１５によって均一な旋回流れを起こすことができ、噴孔１２から噴射される噴霧の微粒化を図ることが可能である。さらに、２つの噴孔１２間の距離を確保することができるため、燃料が液膜の状態で干渉することなく、噴霧の微粒化が良好である。

実施の形態２．
本発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の先端部の構成について、図６および図７を用いて説明する。なお、本実施の形態２に係る燃料噴射弁１の全体構成は、上記実施の形態１と同様であるので図１を流用し、各部の説明は省略する。上記実施の形態１では、第１旋回部１５ａと第２旋回部１５ｂの間の第３壁面１６ｃは、旋回用通路１６の内側に凹むようにカーブしていたが、本実施の形態２に係る燃料噴射弁１の第３壁面１６ｄは、第１旋回部１５ａと第２旋回部１５ｂに共通な接線と重なる平面である。

図６に示すように、第３壁面１６ｄは、第１旋回部１５ａの仮想円周上の点Ｐ３と、第２旋回部１５ｂの仮想円周上の点Ｐ４との間を直線的に繋いでいる。このため、図６に示す第１旋回部１５ａと第２旋回部１５ｂは、上記実施の形態１（図４）に比べて内周壁面がＤ１、Ｄ２だけ短くなる。なお、本実施の形態２においても、旋回用通路１６の第１壁面１６ａ及び第２壁面１６ｂが成す角度は、上記実施の形態１と同様の方法で決定される

本実施の形態２に係る燃料噴射弁１の先端部における燃料の流れについて、図７を用いて説明する。図７のハッチングで示す燃料淀み部１６３は、仮想的に描かれる２つの旋回用通路１６１、１６２の間にあって、燃料流れｆが淀む領域である。この燃料淀み部１６３により、第３壁面１６ｄをカーブした形状としなくても、燃料流れｆは分離されて２つの旋回部１５に向かい、旋回流れを起こす。

本実施の形態２に係る燃料噴射弁の先端部の変形例を図８に示す。図６及び図７では、噴孔１２の数が４つである例を示したが、図８に示すように、噴孔１２の数を８つにすることもできる。なお、噴孔１２の数は、４つ及び８つに限定されるものではない。

本実施の形態２によれば、上記実施の形態１と同様の効果に加え、第３壁面１６ｄを平面にすることにより、上記実施の形態１よりもさらに加工性及びレイアウト性が良好である。このため、多噴孔化が容易であり、従来の構成では困難であった噴射量の大流量化が可能となる。

実施の形態３．
図９は、本発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁の先端部を示す平面図、図１０は、図９中、Ｂ−Ｂで示す部分を矢印方向から見た部分拡大断面図、図１１は、本実施の形態３に係る燃料噴射弁の先端部の変形例を示す平面図である。なお、本実施の形態３に係る燃料噴射弁１の全体構成は、上記実施の形態１と同様であるので図１を流用し、各部の説明は省略する。

本実施の形態３では、円筒型のキャビティ１８の内部に、燃料の流れを制御する燃料分岐ブロック１９を配置することにより、旋回部１５と旋回用通路１６を形成している。図９に示す例では、８つの噴孔１２に対し、４つの燃料分岐ブロック１９が、キャビティ１８内の弁座開口部１０ｂよりも外周側に放射状に配置されている。

図１０に示すように、キャビティ１８は、噴孔プレート１１の上流側端面１１ａに設けられた凹部により形成され、燃料分岐ブロック１９は、噴孔プレート１１と一体に形成されている。燃料分岐ブロック１９は、旋回用通路１６の壁面となる旋回用通路形成面１９ａと、旋回部１５の壁面となる旋回部形成面１９ｂを有している。また、燃料分岐ブロック１９は、弁座開口部１０ｂの中心Ｚから放射状に引かれた直線に対し対称形状である。

旋回用通路１６は、隣接する２つの燃料分岐ブロック１９の対向する旋回用通路形成面１９ａによって構成される。旋回用通路１６は、下流側に向かって通路幅Ｗが広くなっており（Ｗ１＜Ｗ２）、１つの旋回用通路１６の下流側端部の通路幅Ｗ方向の両端に、２つの旋回部１５が互いに間隔を置いて配置される。また、旋回部１５は、燃料分岐ブロック１９の旋回部形成面１９ｂと、キャビティ１８の壁面により構成される。

本実施の形態３において、隣接する２つの燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａが成す角度は、上記実施の形態１と同様の方法で決定される。すなわち、図９に示すように、隣接する２つの燃料分岐ブロック１９とキャビティ１８の内壁によって囲まれる領域内において、一方の燃料分岐ブロック１９の旋回部形成面１９ｂによって形成される旋回部１５の仮想円周に対し、一方の燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａと平行な接線Ｔ１を描く。同様に、他方の燃料分岐ブロック１９の旋回部形成面１９ｂによって形成される旋回部１５の仮想円周に対し、他方の燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａと平行な接線Ｔ２を描く。

さらに、一方の燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａと接線Ｔ１の間を二分する中心線Ｌ１と、他方の燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａと接線Ｔ２の間を二分する中心線Ｌ２が、弁座開口部１０ｂの中心Ｚを通るように、隣接する２つの燃料分岐ブロック１９の旋回用通路形成面１９ａが成す角度が決定される。

なお、図９に示す燃料分岐ブロック１９の旋回部形成面１９ｂは曲面であるが、図１１に示す変形例のように、旋回用通路形成面１９ａ及び旋回部形成面１９ｂが共に平面である菱形の燃料分岐ブロック１９Ａを用いてもよい。このように単純な形状の燃料分岐ブロック１９Ａであっても、旋回流れを起こすことができる。また、キャビティ１８の形状は、円筒型に限定されるものではない。

本実施の形態３によれば、円筒型のキャビティ１８の内部に、燃料分岐ブロック１９、１９Ａを配置することで、上記実施の形態１及び実施の形態２と同様の旋回流れを得ることが可能であり、空洞の内部に旋回部１５及び旋回用通路１６を形成する場合に比べて、さらに加工性が良好である。

実施の形態４．
図１２は、本発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁の先端部を示す平面図、図１３は、図１２中、Ｃ−Ｃで示す部分を矢印方向から見た部分拡大断面図である。なお、本実施の形態４に係る燃料噴射弁１の全体構成は、上記実施の形態１と同様であるので図１を流用し、各部の説明は省略する。本実施の形態４においても、上記実施の形態３と同様に、円筒型のキャビティ２０の内部に燃料分岐ブロック１９を配置することにより、旋回部１５と旋回用通路１６を形成する。

ただし、本実施の形態４におけるキャビティ２０は、弁座１０の下流側端面１０ｃに設けられた凹部により形成されている。凹部は、弁座１０の下流側端面１０ｃを切削加工することにより形成される。また、燃料分岐ブロック１９は、噴孔プレート１１を下流側端面１１ｂからプレス加工することにより、上流側端面１１ａを突出させたものである。このため、図１３に示すように、燃料分岐ブロック１９の下部にあたる噴孔プレート１１の下流側端面１１ｂは窪みを有している。その他の構成については、上記実施の形態３と同様であるので説明を省略する。

本実施の形態４によれば、上記実施の形態３と同様の効果に加え、キャビティ２０と燃料分岐ブロック１９を別の部材に加工するようにしたので、それぞれの加工形状が単純であり、上記実施の形態３よりもさらに加工性が良好である。なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１ 燃料噴射弁、２ ソレノイド装置、３ ハウジング、４ コア、５ コイル、６ アマチュア、７ 弁装置、８ 弁体、９ 弁本体、１０ 弁座、１０ａ 弁座シート部、１０ｂ 弁座開口部、１０ｃ 下流側端面、１１ 噴孔プレート、１１ａ 上流側端面、１１ｂ 下流側端面、１２ 噴孔、１３ ボール、１３ａ 面取部、１４ 圧縮ばね、１５ 旋回部、１５ａ 第１旋回部、１５ｂ 第２旋回部、１６、１６１、１６２ 旋回用通路、１６ａ 第１壁面、１６ｂ 第２壁面、１６ｃ、１６ｄ 第３壁面、１８、２０ キャビティ、１９、１９Ａ 燃料分岐ブロック、１９ａ 旋回用通路形成面、１９ｂ 旋回部形成面、１６３ 燃料淀み部

Claims (13)

1. 下流側に開口部を有する弁座と、摺動可能に設けられ前記弁座を開閉する弁体と、前記弁座の下流側端面に固定され板厚方向に貫通された複数の噴孔を有する噴孔プレートを備えた燃料噴射弁であって、
   前記弁座の前記下流側端面と前記噴孔プレートの上流側端面との間に形成された空洞の内部に、各々の前記噴孔に流入する燃料を旋回させる旋回部と、上流側端部が前記弁座の前記開口部に連通し前記旋回部に燃料を導入する旋回用通路が設けられ、
   前記旋回用通路は、下流側に向かって通路幅が広くなっており、１つの前記旋回用通路の下流側端部の両端に、２つの前記旋回部が互いに間隔を置いて接続されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. １つの前記旋回用通路に接続された２つの前記旋回部をそれぞれ第１旋回部、第２旋回部とするとき、前記旋回用通路は、前記第１旋回部の内周壁面に繋がる第１壁面と、前記第２旋回部の内周壁面に繋がる第２壁面と、前記第１旋回部の内周壁面と前記第２旋回部の内周壁面とを繋ぐ第３壁面とを有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
3. 前記第１旋回部、前記第２旋回部、及び１つの前記旋回用通路によって囲まれる領域内において、前記第１旋回部の仮想円周に対し前記第１壁面と平行な接線Ｔ１を描くと共に、前記第２旋回部の仮想円周に対し前記第２壁面と平行な接線Ｔ２を描き、さらに、前記第１壁面と前記接線Ｔ１の間を二分する中心線Ｌ１と、前記第２壁面と前記接線Ｔ２の間を二分する中心線Ｌ２が、前記弁座の前記開口部の中心を通るように、前記旋回用通路の前記第１壁面及び前記第２壁面が成す角度が決定されることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁。
4. 前記第１旋回部の内周壁面の一部は、前記第１壁面から突出するように配置され、前記第２旋回部の内周壁面の一部は、前記第２壁面から突出するように配置されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の燃料噴射弁。
5. 前記第３壁面は、前記旋回用通路の内側に凹むようにカーブしていることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
6. 前記第３壁面は、前記第１旋回部と前記第２旋回部に共通な接線と重なる平面であることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
7. 前記空洞の内部に燃料の流れを制御する燃料分岐ブロックが配置され、前記燃料分岐ブロックは、前記旋回用通路の壁面となる旋回用通路形成面と、前記旋回部の壁面となる旋回部形成面を有することを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁。
8. 前記空洞は円筒型であり、前記空洞の前記弁座の前記開口部よりも外周側に、複数の前記燃料分岐ブロックが放射状に配置されていることを特徴とする請求項７記載の燃料噴射弁。
9. 隣接する２つの前記燃料分岐ブロックと前記空洞の内壁によって囲まれる領域内において、一方の前記燃料分岐ブロックの前記旋回部形成面によって形成される前記旋回部の仮想円周に対し前記一方の燃料分岐ブロックの前記旋回用通路形成面と平行な接線Ｔ１を描くと共に、他方の前記燃料分岐ブロックの前記旋回部形成面によって形成される前記旋回部の仮想円周に対し前記他方の燃料分岐ブロックの前記旋回用通路形成面と平行な接線Ｔ２を描き、さらに、前記一方の燃料分岐ブロックの前記旋回用通路形成面と前記接線Ｔ１の間を二分する中心線Ｌ１と、前記他方の燃料分岐ブロックの前記旋回用通路形成面と前記接線Ｔ２の間を二分する中心線Ｌ２が、前記弁座の前記開口部の中心を通るように、隣接する２つの前記燃料分岐ブロックの前記旋回用通路形成面が成す角度が決定されることを特徴とする請求項８記載の燃料噴射弁。
10. 前記燃料分岐ブロックは、前記噴孔プレートと一体に形成されていることを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
11. 前記空洞は、前記噴孔プレートの上流側端面に設けられた凹部により形成されていることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
12. 前記空洞は、前記弁座の下流側端面に設けられた凹部により形成されており、前記燃料分岐ブロックは、前記噴孔プレートの前記上流側端面に設けられていることを特徴とする請求項７から請求項１０のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
13. 前記燃料分岐ブロックの下部にあたる前記噴孔プレートの下流側端面は、窪みを有することを特徴とする請求項１２記載の燃料噴射弁。

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