JPWO2018190353A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体 - Google Patents

Abstract

優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得ることを課題とする。（ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを所定量含むポリプロピレン系樹脂粒子、（ｂ）水、および（ｃ）ケイ酸塩、をそれぞれ所定量含み、ｐＨが所定の範囲内である分散液、並びに、無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供する。

Description

本発明はポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、緩衝性、断熱性等の物性に優れることから、包装材、緩衝材、断熱材、建築部材など様々な分野で使用されている。特にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型に充填し、その後水蒸気などで加熱して発泡粒子同士を融着させることによって所定形状の発泡体を得る、ポリプロピレン系樹脂の型内発泡成形法によれば、種々の形状の製品を比較的容易に得ることができる。そのため、ポリプロピレン系樹脂の型内発泡成形法は、多くの用途に用いられ得るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造のために用いられている。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、以下の方法でポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることで得られる：（ｉ）主にポリプロピレン系樹脂粒子と、分散媒である水と物理発泡剤と分散剤および分散助剤とを共に耐圧容器中に収容する；（ｉｉ）収容された混合物（分散液）を攪拌にて分散させると共に、耐圧容器内を昇温および昇圧する；（ｉｉｉ）耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出する。分散剤は耐圧容器内での樹脂粒子同士、または耐圧容器外へ放出直後の発泡粒子同士、の塊化を防ぐために使用される。

従来、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法として様々な製造方法が開発されている。例えば、特許文献１〜３には、分散剤としては第三リン酸カルシウムを用いた製造方法が開示されている。特許文献４には、ケイ酸塩などの鉱物を分散剤として用いた製造方法が開示されている。特許文献５には、分散剤としてケイ酸塩を用いると共に、分散強化剤として酸性物質（ｐＨ調整剤）を用いた製造方法が開示されている。

一方、ＯＡ機器などの電子部品および機械部品の緩衝包装材としては、輸送効果を高めるため、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が好んで利用されている。

ＷＯ２０１３／１３７３４４号公報 ＷＯ２０１３／１３７４１１号公報 ＷＯ２０１３／０１１９５１号公報 特開平６−２０００７１号公報 特開２００１−１６４０２４

しかしながら、上述のような従来技術は、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得る、という観点からは、十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得ることができる、新規の、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することである。

本発明者は、前記課題に鑑みて鋭意研究した結果、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを特定量ポリプロピレン系樹脂に含有させることで、前記課題を解決するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法を見出し、本発明に至った。

即ち、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、およびケイ酸塩を含む分散液、並びに、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、（Ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子はポリプロピレン系樹脂組成物からなり、（Ｂ）前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含み、（Ｃ）前記分散液は、水を１００重量部に対して、（ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子を２５重量部以上１００重量部以下含み、（ｂ）前記ケイ酸塩を０．０５重量部以上０．２５重量部以下含み、（Ｄ）前記分散液のｐＨが５以上９以下である、ことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法である。

本発明の一実施形態によれば、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得ることができる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対し、１０℃／分の昇温速度にて４０℃から２２０℃まで昇温する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。低温側の融解熱量ピークと線分ＡＢの破線で囲まれる部分がＱｌ、高温側の融解熱量ピークと線分ＡＣの破線で囲まれる部分がＱｈである。 本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１の概略構成を示す斜視図である。 本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１をｘ方向から見た平面図である。

本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

〔本発明の一実施形態の技術的思想〕
本発明者が鋭意検討した結果、上述した先行技術文献１〜５に記載の技術には、以下に示すような改善の余地または問題点があることを見出した。

先行技術文献１〜３には、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する技術が開示されており、当該製造方法において、分散剤として第三リン酸カルシウムが用いられている。先行技術文献１〜３に記載の技術では、第三リン酸カルシウムの使用により、ポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂の分散性は高い。しかしながら、本発明者は、第三リン酸カルシウムを利用して得られた発泡粒子を用いて型内発泡成形を行うとき、当該発泡粒子の表面に付着している第三リン酸カルシウムが発泡粒子から脱離し、金型に堆積する（換言すれば、金型を汚染する）ことに気づいた。従って、先行技術文献１〜３に記載の技術は、分散剤の金型への蓄積を抑える点から、さらに改善の余地がある。

発泡粒子の表面から脱離しにくい分散剤としては、ケイ酸塩などの鉱物が知られており、ケイ酸塩のなかでもカオリンが好適に用いられている。例えば、先行技術文献４に記載の技術は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する技術であり、分散剤としてケイ酸塩が用いられている。しかしながら、本発明者は、ケイ酸塩を分散剤として使用する場合、耐圧容器内での樹脂粒子の塊化を防ぐためには、分散媒である水に対して多量にケイ酸塩を添加する必要があることに気づいた。さらに、本発明者は、多量のケイ酸塩を用いて得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、を用いて型内発泡成形を行う場合、（ａ）型内発泡成形のときに金型にケイ酸塩が堆積することはないものの、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着が十分でないポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られる場合があることを見出した。従って、先行技術文献４に記載の技術には、型内発泡成形におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着が不十分である、という問題点がある。

分散剤であるケイ酸塩の添加量を少量にするために、換言すれば分散剤を発泡粒子に効率よく付着させるために、ケイ酸塩のゼータ電位を正極に調整する酸性物質（ｐＨ調整剤）を分散媒である水に分散強化剤としてさらに添加する方法もある。例えば、先行技術文献５に記載の技術は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する技術であり、分散剤としてケイ酸塩を用い、かつ、分散強化剤として酸性物質（ｐＨ調整剤）を用いている。しかしながら、本発明者は、先行技術文献５に記載の技術では、酸性物質を使用するため、耐圧容器および周辺の設備の腐食を招くことを見出した。従って、先行技術文献５に記載の技術には、耐圧容器および周辺の設備が腐食するという問題点がある。

また、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、高発泡倍率になるほど成形直後（製造直後）に変形しやすくなる傾向となる。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形直後の変形した形状を回復させるためには、変形の程度に依存した乾燥時間が必要とされる。従って、従来の、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体には、成形直後の変形に起因して、長時間の乾燥を必要とするという問題点があった。なお高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とは、発泡倍率が２７倍以上（換言すれば、見かけ密度３３ｇ／Ｌ以下）のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を意図する。

また、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることにより製造され得る。高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子とは、発泡倍率が１８倍以上（換言すれば、見かけ密度２９ｇ／Ｌ以下）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を意図する。

以上のように、従来技術には、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得る点からは、十分なものではなかった。

本発明者らは、このような課題を解決すべく、本発明を完成させた。本発明は、効率よく、具体的には（ａ）金型の汚染を防ぎ、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の塊化を防止し、且つ、（ｃ）設備を腐食させることなく、優れた品質を有する、具体的には以下の（ｄ）および（ｅ）を満たし得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することを目的とする：（ｄ）融着性の良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供すること；（ｅ）高発泡倍率であっても成形直後の変型が抑制され、それにより乾燥時間が短縮されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体、を提供すること。

以下に本発明の一実施形態について説明する。

〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕
本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、およびケイ酸塩を含む分散液、並びに、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、（Ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子はポリプロピレン系樹脂組成物からなり、（Ｂ）前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含み、（Ｃ）前記分散液は、水を１００重量部に対して、（ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子を２５重量部以上１００重量部以下含み、（ｂ）前記ケイ酸塩を０．０５重量部以上０．２５重量部以下含み、（Ｄ）前記分散液のｐＨが５以上９以下である、ことを特徴としている。ここで、上記（Ｃ）および（Ｄ）に記載の分散液は、無機系発泡剤を含まない分散液を意図する。

本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法」を単に「本製造方法」とも称する。

本製造方法によれば、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得ることができる。具体的には、（ａ）金型の汚染を防ぎ、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の塊化を防止し、且つ、（ｃ）設備を腐食させることなく、以下の（ｄ）および（ｅ）を満たし得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる：（ｄ）融着性の良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供すること；（ｅ）高発泡倍率であっても成形直後の変型が抑制され、それにより乾燥時間が短縮されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体、を提供すること。

また、本製造方法によれば、前述した構成であるため、（ａ）設備の腐食を進行させにくい特定のｐＨの範囲にした場合でも、ケイ酸塩を使用した分散系を安定させることが可能であり、（ｂ）高発泡倍率であっても成形直後の変型が抑制されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体、を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

（１−１．材料）
（１−１−１．ポリプロピレン系樹脂組成物）
本製造方法において、ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、並びにその他の添加剤を含んでいる。

（１−１−１−１．ポリプロピレン系樹脂）
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限は無く、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン／プロピレンランダム共重合体、ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、ブテン−１／プロピレンブロック共重体、プロピレン−塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が良好な発泡性を有する点、および、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が良好な成形性を有する点、から好適である。なお、前記ブテン−１は、１−ブテンと同義である。

なお、〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項において、特別に言及する場合を除き、（ａ）「ポリプロピレン系樹脂発泡粒子」は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって製造されることによって得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を意図し、（ｂ）「ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体」は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形によって製造されることによって得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を意図する。

本製造方法において、ポリプロピレン系樹脂として、エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体を用いる場合（場合Ａとする）を考える。場合Ａにて、エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。また、場合Ａにて、エチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるブテン含有率は、共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。また、場合Ａにて、エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体におけるエチレンおよびブテン−１の合計含有率としては、各共重合体１００重量％中、０．５重量％以上１０重量％以下が好ましい。場合Ａにて、エチレン／プロピレンランダム共重合体またはエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体中のエチレンまたはブテン−１の含有率が、（ａ）０．２重量％未満である場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡性および／または成形性が低下する傾向があり、（ｂ）１０重量％を超える場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の機械的物性が低下する傾向にある。

本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、特に制限は無く、例えば、１２５℃以上１６０℃以下が好ましく、より好ましくは１３０℃以上１５５℃以下である。ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１２５℃未満である場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の耐熱性が低下する傾向があり、（ｎ）１６０℃を超える場合、本製造方法においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点として求めることができる。

また、本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、特に制限はなく、５０Ｊ／ｇ以上１１０Ｊ／ｇ以下が好ましく、７５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が、（ａ）５０Ｊ／ｇ未満である場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形においてポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状を保つことが困難となり、（ｂ）１１０Ｊ／ｇを超える場合、前記発泡倍率を高めることが困難となる。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、前述した、ポリプロピレン系樹脂の融点の測定と同一のＤＳＣ法により測定したものである。具体的には、前述した（１）〜（３）の操作を行い、２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）を用いて次の方法によって求めることができる。当該融解ピークから高温側に向かう線と、高温側のベースラインとの交点から低温側微分曲線に向けて接線をひいたとき、当該接線と当該融解ピークとで囲まれる熱量を結晶融解熱量として求めることができる。

本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトインデックス（以降、「ＭＩ」と称する）は、特に制限は無く、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下がさらに好ましい。

ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分未満である場合、前記発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０ｇ／１０分を超える場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡が連通化する。その結果、（ａ）ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度が低下する傾向、または（ｂ）ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面性が低下する傾向、がある。

ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の範囲にある場合を考える。この場合、比較的大きな発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易い。さらに、この場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面美麗性が優れ、寸法収縮率が小さいものとなる利点を有する。

ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、そして、荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した値である。

本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂を合成するときの重合触媒としては、特に制限はなく、チーグラー系触媒、およびメタロセン系触媒などを用いることができる。

（１−１−１−２．脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン）
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂組成物における、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下であり、０．３重量部以上３重量部以下であることがより好ましく、０．５重量部以上１．５重量部以下であることがさらに好ましい。

脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部未満である場合を考える。この場合、（ａ）本製造方法において、耐圧容器中に収容されている分散液のｐＨが５以上９以下である場合に、当該分散液中におけるポリプロピレン系樹脂粒子の分散が不安定となる傾向があり、また（ｂ）ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の、成形直後の変形の抑制が不十分となる。ここで、分散液のｐＨが５以上９以下であることは、本製造方法における一つ構成である。脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、５重量部を超える場合を考える。この場合、（ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および／またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンに起因するべとつきが発生する場合があり、また（ｂ）押出機を用いてポリプロピレン系樹脂粒子を製造するときに、ポリプロピレン系樹脂組成物を含む溶融混練物の押出機からの吐出量が安定しないことに起因して、得られるポリプロピレン系樹脂粒子の一粒の形状および／または重量がばらつく傾向がある。

本発明の一実施形態においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを用いる限りにおいて、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの合計重量に対する、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルの重量割合に特に制限はない。換言すれば、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、または脂肪族ジエタノールアミンを、それぞれ単独で、ポリプロピレン系樹脂に含有させることにより使用することが可能である。

本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂組成物は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含むことが好ましい。前記構成によれば、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形直後の変形を抑制することが可能となる。

本発明の一実施形態で用いられる脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルに特に制限はないが、一般式（１）で表される化合物であることが好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および／またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルに起因するべとつきの発生がなく、また（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の劣化を促進しない、という利点を有する。

（Ｒ^１は、炭素数１２〜２４のアルキル基、Ｒ^２は炭素数１１〜２３のアルキル基を示し、Ｒ^１とＲ^２は同じでもよく、異なっていてもよい）
ここで、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルは、所定のＲ^１およびＲ^２を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^１およびＲ^２のうち、少なくとも一方の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明の一実施形態における脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルとしては、具体的には、ラウリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ラウリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；ミリスチルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ミリスチルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ペンタデシルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；パルミチルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、パルミチルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；マルガリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、マルガリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；ステアリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；アラキジルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、アラキジルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；ベヘニルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、ベヘニルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル；リグノセリルジエタノールアミンモノラウリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノミリスチン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノペンタデシル酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノパルミチン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノマルガリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノアラキジン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノベヘン酸エステル、リグノセリルジエタノールアミンモノリグノセリン酸エステル、などが挙げられる。これらは、単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。

これら脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルの中でも、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良好な点から、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルがより好ましい。ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルは、一般式（１）で表され、Ｒ^１が−（ＣＨ_２）_１７ＣＨ_３であり、かつ、Ｒ^２が−（ＣＨ_２）_１６ＣＨ_３である化合物である。

本発明の一実施形態で用いられる脂肪族ジエタノールアミンに特に制限はないが、一般式（２）で表される化合物であることが好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および／またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面において、脂肪族ジエタノールアミンに起因するべとつきの発生がなく、また（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の劣化を促進しない、という利点を有する。

（Ｒ^３は、炭素数１２〜２４のアルキル基を示す）
ここで、脂肪族ジエタノールアミンは、所定のＲ^３を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^３の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明の一実施形態における脂肪族ジエタノールアミンとしては、具体的には、ラウリルジエタノールアミン、ミリスチルジエタノールアミン、ペンタデシルジエタノールアミン、パルミチルジエタノールアミン、マルガリルジエタノールアミン、ステアリルジエタノールアミン、アラキジルジエタノールアミン、ベヘニルジエタノールアミン、リグノセリルジエタノールアミン、などが挙げられる。これらは、単独で用いても良く、２種以上を組み合わせて用いても良い。

これら脂肪族ジエタノールアミンの中でも、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良好であり、且つ、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとの相乗効果が得易い点から、ステアリルジエタノールアミンがより好ましい。ステアリルジエタノールアミンは、一般式（２）で表され、かつ、Ｒ^３が−（ＣＨ_２）_１７ＣＨ_３である化合物である。

本発明の一実施形態において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを共に用いる場合（場合Ｂとする）を考える。場合Ｂにて、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの、それぞれの種類の組み合わせに特に制限はない。場合Ｂにて、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの組み合わせとしては、一般式（１）と一般式（２）とで表される化合物の組み合わせが好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子および／またはポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンに起因するべとつきの発生がなく、また（ｂ）用いられるポリプロピレン系樹脂の劣化を促進しない、という利点を有する。場合Ｂにて、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの組み合わせとしては、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル（Ｒ^１＝−（ＣＨ_２）_１７ＣＨ_３、Ｒ^２＝−（ＣＨ_２）_１６ＣＨ_３）とステアリルジエタノールアミン（Ｒ^３＝−（ＣＨ_２）_１７ＣＨ_３）との組み合わせがより好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良好となり、また（ｂ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンの併用による相乗効果を得やすい、という利点を有する。

本発明の一実施形態において、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、ポリプロピレン系樹脂と混合する方法については特に限定されない。例えば、予め、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンのマスターバッチを作製しておき、当該マスターバッチをポリプロピレン系樹脂と混合することも可能である。脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンのマスターバッチは、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、ポリプロピレン系樹脂組成物の主成分となるポリプロピレン系樹脂と全く同じ樹脂、または異なる樹脂と混合することにより、作製できる。

脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを共に用いる場合を考える。この場合、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンをポリプロピレン系樹脂と混合する前に、予め、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを混合しておいても構わない。

（１−１−１−３．その他の添加剤）
本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂組成物においては、本願発明の効果を損ねない範囲で種々の添加剤を添加することができる。そのような添加剤としては、例えば、有機顔料、酸化防止剤、耐光性改良剤、気泡核剤、難燃剤、吸水性化合物、および帯電防止剤等を挙げることができる。

前記有機顔料としては、例えば、ペリレン系、ポリアゾ系、キナクリドン系等の有機顔料が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記有機顔料の含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００１重量部以上０．１重量部以下であることが、ポリプロピレン系樹脂粒子の分散性（換言すれば、ポリプロピレン系樹脂粒子に対する着色の均一性）の点から好ましい。有機顔料の含有量が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部を超える場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡径が微細となり得る。その結果、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面性が劣り、当該ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の見栄えが悪くなる傾向がある。

なお、本発明の一実施形態において、有機顔料を、ポリプロピレン系樹脂と混合する方法については特に限定されない。例えば、予め、ポリプロピレン系樹脂組成物の主成分となるポリプロピレン系樹脂と全く同じ樹脂または異なる樹脂と有機顔料を混合して有機顔料のマスターバッチを作製しておき、当該マスターバッチをポリプロピレン系樹脂と混合することも可能である。

前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記耐光性改良剤としては、例えば、ヒンダードアミン系耐光性改良剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記気泡核剤としては、例えば、タルク、カオリン、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛、二酸化珪素等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記難燃剤としては、例えば、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、ヒンダードアミン系難燃剤等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

前記吸水性化合物は、水を吸収し得、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させるときに、吸収した水を放出することにより水を発泡剤として作用させ得る物質を挙げることができる。吸水性化合物としては、具体的には、例えば、ポリエチレングリコール、グリセリン、メラミン等が例示されるが、これらに限定されるものではない。これら吸水性化合物の中でも、ポリエチレングリコールがより好ましく、最も好ましくは、平均分子量２００以上６０００以下のポリエチレングリコールである。

前記帯電防止剤としては、例えば、本製造方法の一つの構成である、上述した脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、および脂肪族ジエタノールアミン、並びに、それ以外の物質として、ヒドロキシアルキルエタノールアミン、およびグリセリン脂肪酸エステル等の界面活性剤が挙げられる。さらに、帯電防止性能を向上させる目的で、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、脂肪族アルコールを０．００１重量部以上２重量部以下を含有させてもよい。

このような脂肪族アルコールに特に制限はないが、一般式（３）で表される化合物が好適に用いられる。

（Ｒ^４は、炭素数１２〜２４のアルキル基を示す）
ここで、脂肪族アルコールは、所定のＲ^４を有する単一の化合物のみで構成されていてもよいし、Ｒ^４の炭素数が異なる複数の化合物を含んだ混合物であってもよい。

本発明の一実施形態に使用できる、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、および脂肪族ジエタノールアミンの混合物に、更に脂肪族アルコールを添加したものとして、エレクトロストリッパーＴＳ−１５Ｂ（花王株式会社製）が帯電防止剤として市販されている。エレクトロストリッパーＴＳ−１５Ｂは、具体的には、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル、ステアリルジエタノールアミンおよび脂肪族アルコールの混合物である。エレクトロストリッパーＴＳ−１５Ｂは、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、および脂肪族ジエタノールアミンの量を本製造方法の範囲内に調整して使用することができる。

（１−１−２．ポリプロピレン系樹脂粒子）
本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂組成物は、通常、発泡工程に利用され易いように、予め、粒子形状に成形加工し、ポリプロピレン系樹脂粒子とすることが好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法としては、（ｉ）押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いてポリプロピレン系樹脂組成物を溶融混練し、溶融混練物を作製した後、（ｉｉ）当該溶融混練物を、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、筒状（ストロー状）等のような所望の形状に成形することにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る方法があげられる。

なお、ポリプロピレン系樹脂粒子の形状がそのままポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状になるとは限らない。例えば、後述する一段発泡工程および二段発泡工程のような発泡工程においてポリプロピレン系樹脂粒子が縮む場合がある。このような場合は、円柱状、または楕円状のポリプロピレン系樹脂粒子から、球状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる場合がある。

ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法の中でも、生産性の観点から、（ｉ）押出機でポリプロピレン系樹脂組成物を溶融混練し、溶融混練物を作製した後、（ｉｉ）当該溶融混練物を、押出機先端からストランド状に押出し、（ｉｉｉ）その後、押出された溶融混練物をカッティングすることによりポリプロピレン系樹脂粒子とする方法がより好ましい。

なお、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、並びにその他の添加剤は、通常、（ｉ）ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において、溶融前または溶融したポリプロピレン系樹脂に添加して混合物とし、（ｉｉ）当該混合物を押出機で溶融混練して溶融混練物を製造することによって、ポリプロピレン系樹脂と混合されることが好ましい。このようにすることにより、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、並びにその他の添加剤を、ポリプロピレン系樹脂粒子中に、均一に分散させることができる。

本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒径は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融混錬物からポリプロピレン系樹脂粒子を成形しやすい、および、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子から高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造し、その後、このポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときに、金型へのポリプロピレン系樹脂発泡粒子の充填不良が起きにくい、という利点を有する。ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均粒子径は、任意の２０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して測定した粒子径の相加平均値である。

本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均重量は、０．１ｍｇ以上１００ｍｇ以下が好ましく、０．３ｍｇ以上１０ｍｇ以下がより好ましい。前記構成によれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂組成物の溶融混錬物からポリプロピレン系樹脂粒子を成形しやすい、および、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子から高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造し、その後、このポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときに、金型へのポリプロピレン系樹脂発泡粒子の充填不良が起きにくい、という利点を有する。ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の平均重量は、任意の１０個のポリプロピレン系樹脂粒子に対して測定した重量の相加平均値である。

（１−２．製造方法）
本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、次のようにして、製造することができる。

（ｉ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子、水、およびケイ酸塩を所定の比率で含む分散液、並びに、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を耐圧容器中に収容し、（ｉｉ）分散液を撹拌することにより、分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子を耐圧容器内で分散させると共に、耐圧容器内を所定の温度（少なくともポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上）、および所定の圧力に、昇温および昇圧した後、（ｉｉｉ）必要に応じて、耐圧容器内を昇温後の温度で０分を超え１２０分以下保持し、（ｉｖ）その後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。耐圧容器の内圧よりも低い圧力域としては、大気圧であることが好ましい。ここで、分散液は、無機系発泡剤を含むものである。

なお、このように、ポリプロピレン系樹脂粒子からポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する工程を「一段発泡工程」と呼び、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ。また、（ｉｉ）以降の工程における分散液とは、ポリプロピレン系樹脂粒子、水、ケイ酸塩および発泡剤等を含み、耐圧容器中に収容され、攪拌条件下にポリプロピレン系樹脂粒子、水、ケイ酸塩および発泡剤等が分散された混合液体のことである。

ここで、耐圧容器内の温度を軟化点温度以上に昇温するとき、昇温温度としては、ポリプロピレン系樹脂の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂の融点＋１０℃以下、あるいはポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋１０℃以下の範囲の温度に昇温することが、発泡性を確保する上で好ましい。但し、昇温温度は、原料となるポリプロピレン系樹脂の種類、および／または、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望される発泡倍率、さらには後述するＤＳＣ比等により適宜決定されるものであり、また、用いる発泡剤によっても適宜変更が必要となる。

なお、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点は、ポリプロピレン系樹脂と同様の方法で測定したものである。

本発明の一実施形態で用いられる分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の使用量は、水１００重量部に対して、２５重量部以上１００重量部以下が好ましく、３０重量部以上９０重量部以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂粒子の使用量が、水１００重量部に対して、（ａ）２５重量部未満の場合は生産性の低下につながり、（ｂ）１００重量部を超える場合は分散液の安定性が低下する（換言すれば、ポリプロピレン系樹脂粒子の分散が不良となる）傾向となる。

本発明の一実施形態で用いられるケイ酸塩としては、例えば、カオリン、タルク、クレー等の粘土鉱物が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してよい。本製造方法では、ケイ酸塩はカオリンであることが好ましい。前記構成によれば、ケイ酸塩の添加量が少量の場合でも、ポリプロピレン系樹脂粒子の分散を安定させやすいという利点を有する。本発明の一実施形態で用いられる分散液中において、ケイ酸塩の使用量は、水１００重量部に対して、０．０５重量部以上０．２５重量部以下であることが好ましく、０．０５重量部以上０．２４重量部以下であることがより好ましく、０．０５重量部以上０．２３重量部以下であることがさらに好ましい。

ケイ酸塩の使用量が、水１００重量部に対して、（ａ）０．０５重量部未満の場合は分散不良を引き起こす傾向となり、（ｂ）０．２５重量部以上の場合は、型内発泡成形時におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着不良を引き起こす傾向となる。

分散液の安定性が低下すると、耐圧容器中で複数のポリプロピレン系樹脂粒子同士が、合着する場合、または塊となる場合がある。その結果、（ａ）合着したポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られたり、（ｂ）耐圧容器中にポリプロピレン系樹脂粒子の塊が残存してポリプロピレン系樹脂発泡粒子が製造できなかったり、（ｃ）あるいはポリプロピレン系樹脂発泡粒子の生産性が低下したりする場合がある。

本発明の一実施形態においては、耐圧容器内での分散液の安定性を高める為に、さらに分散助剤を用いることが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、およびα−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してよい。分散助剤の使用量は、分散助剤の種類、並びに、用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類および使用量によって異なる。本発明の一実施形態で用いられる分散液中において、分散助剤の使用量は、水１００重量部に対して、０．００１重量部以上０．２重量部以下であることが好ましい。分散助剤の使用量が、水１００重量部に対して、０．００１重量部未満である場合、および０．２重量部を超える場合は分散不良を引き起こす場合がある。

本発明の一実施形態で用いられる発泡剤は、二酸化炭素を含む無機系発泡剤であり、好ましくは二酸化炭素単独である。二酸化炭素とあわせて使用できる無機系発泡剤としては、例えば、水、窒素、空気（酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等が挙げられる。

本発明の一実施形態において、発泡剤の使用量に限定はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すれば良いが、発泡剤の使用量は、通常は、水１００重量部に対して、１重量部以上１０重量部以下であることが好ましい。

発泡剤として二酸化炭素にあわせて水を用いる場合は、耐圧容器中の分散液中の水を発泡剤として利用できる。具体的には、発泡剤として分散液中の水を用いる場合は、予めポリプロピレン系樹脂粒子に吸水性化合物を含有させておくことが好ましい。これにより、ポリプロピレン系樹脂粒子が耐圧容器中の分散液の水を吸収し易くなり、その結果、水を発泡剤として利用し易くなる。

本発明の一実施形態における分散液のｐＨは、５以上９以下である。分散液のｐＨが、（ａ）５未満である場合、長期間、同一の設備を使用する場合、設備の腐食を引き起こし、（ｂ）９を超えるとポリプロピレン系樹脂粒子の分散が不安定となり、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るのが困難となる。

ケイ酸塩を分散剤として用いる場合、ケイ酸塩のゼータ電位を正極に調整するため、酸性物質（ｐＨ調整剤）を添加する方法が一般的に採用される。しかしながら、本発明者は、驚くべきことに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンには、ケイ酸塩を分散剤として用いる場合であっても、中性範囲近傍のｐＨにて分散を安定化する効果があることを初めて見出した。具体的には、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを特定量使用すると、ケイ酸塩を分散剤として用いる場合であっても、酸性物質の添加によるｐＨ調整を実施することなく、設備腐食の恐れの無いｐＨ５以上９以下の中性範囲近傍にて分散を安定化できることを初めて見出した。

前記ｐＨ調整剤としては、（ａ）硫酸アルミニウム、クエン酸、および酢酸アンモニウムなどが酸性物質としてあげられ、（ｂ）炭酸水素ナトリウムなどが塩基性物質としてあげられる。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に設定される耐圧容器内の圧力、および耐圧容器内の温度に耐えられるものであればよく、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。

ところで、発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る為には、一段発泡工程において発泡剤の使用量を多量にするという方法（以下、方法１とする）、がある。さらに、方法１以外の方法として、一段発泡工程で比較的低倍率（発泡倍率２倍から３５倍程度）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た後、再度発泡させることで発泡倍率を高くする方法（以下、方法２とする）、も採用可能である。

前記方法２としては、例えば、次の（ｉ）〜（ｉｉｉ）を含む方法があげられる。（ｉ）一段発泡工程において発泡倍率２倍以上３５倍以下の一段発泡粒子を製造し、（ｉｉ）当該一段発泡粒子を耐圧容器内に入れ、窒素、空気、二酸化炭素等で０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．６ＭＰａ（ゲージ圧）以下で加圧処理することにより一段発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くしておいた上で、（ｉｉｉ）一段発泡粒子をスチーム等で加熱してさらに発泡させる方法である。方法２のように、一段発泡粒子の発泡倍率を高める工程を「二段発泡工程」と呼び、方法２の方法によって得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ。

〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕
本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であり、ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面には前記ケイ酸塩が付着していることを特徴としている。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子によれば、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供することができる。具体的には、以下の（ａ）および（ｂ）を満たし得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる：（ｄ）融着性の良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供すること；（ｅ）高発泡倍率であっても成形直後の変型が抑制され、それにより乾燥時間が短縮されるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体、を提供すること。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、さらに、任意で、その他の添加剤を含んでいてもよい。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子が含み得る、ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、並びに、その他の添加剤、の好ましい態様は、前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項の説明が適宜援用され得る。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するための製造方法としては、従来公知の方法が採用されてもよく、特に限定されない。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するための製造方法としては、前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法であることが好ましい。換言すれば、前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法であれば、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造することができる。

本発明の他の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着したケイ酸塩の量は、灰分測定により、以下の式に基づき、測定可能である：
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着したケイ酸塩の量（ｐｐｍ）＝『ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の灰分量』−『ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造に用いたポリプロピレン系樹脂粒子の灰分量』。

また、灰分量は、それぞれ、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂粒子の灰分(燃やした後)の重量を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子またはポリプロピレン系樹脂粒子の燃やす前の重量で除することにより、算出される。前記式から求められたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着したケイ酸塩の量が０の場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面にケイ酸塩は付着していない、といえる。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形によるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造に使われ得る。〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項において、特別に言及する場合を除き、「ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体」は、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形によって製造されることによって得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を意図する。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含むことが好ましい。前記構成によれば、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形直後の変形を抑制することが可能となる。

本発明の他の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着しているケイ酸塩がカオリンであることが好ましい。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着しているケイ酸塩は、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造において、分散液に含まれるケイ酸塩である。分散液については、前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項を適宜参照できる。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するとき、分散液に含まれるケイ酸塩としてカオリンを使用することにより、表面にカオリンが付着したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。

本発明の他の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面における、ケイ酸塩の付着量は、使用されたポリプロピレン系樹脂粒子の重量に対して、２００ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。前記構成であれば、（ａ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときの、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の融着が満足するものとなり、且つ、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときの、ポリプロピレン系樹脂粒子の分散が安定化する傾向となる、という利点を有する。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面における、ケイ酸塩の付着量は、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造において、分散液に含まれるケイ酸塩の量を調整することにより、適宜変更できる。また、ケイ酸塩の付着量のさらに好ましい上限値は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率に基づき、適宜選択されてもよい。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の形状は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときの金型への充填性を考慮すると、球状あるいは略球状が好ましいが、これらに限定されるわけではない。例えば、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体に吸音性および／または透水性を付与するため、敢えて空隙を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を製造する場合がある。このような場合は、円柱状、楕円状、直方体状、筒状（ストロー状）のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が用いられ得る。

本発明の他の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が球状あるいは略球状の場合のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径（平均粒子径ともいう）としては、特に制限はない。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径は、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の大きさ、および発泡倍率等により変化するものであるが、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上７ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上５ｍｍ以下がさらに好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径は、任意の２０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して測定した直径の相加平均値である。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均直径が、（ａ）０．５ｍｍ未満である場合、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときの作業性が悪くなる傾向があり、（ｂ）１０ｍｍを超える場合、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形するとき、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形体形状に制限が発生する傾向がある。成形体形状に制限が発生する場合とは、例えば、薄肉部を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形が製造できない場合などである。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均重量は、概ね、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造に用いたポリプロピレン系樹脂粒子と同じであり、０．１ｍｇ／粒以上１００ｍｇ／粒以下であることが好ましく、０．３ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下であることがより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均重量は、任意の１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して測定した重量の相加平均値である。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、２倍以上６０倍以下であることが好ましく、３倍以上４０倍以下であることがより好ましい。また、電子部品および機械部品の緩衝包装材として好適に用いられ得るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得るために、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、１８倍以上６０倍以下であることが好ましく、１８倍以上４０倍以下であることがより好ましい。発泡倍率が１８倍以上６０倍以下である、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形直後の変型が抑制された、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。なお、１８倍以上６０倍以下の発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、前述した方法１によって得られる一段発泡粒子であってもよく、または、方法２によって得られる二段発泡粒子であってもよい。本明細書において、発泡倍率とは、発泡前のポリプロピレン系樹脂組成物の密度、並びに、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子を水没（またはエタノール中へ沈没）させて得られる体積、から算出できる真倍率である。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ密度は、１５ｇ／Ｌ以上２９ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、１６ｇ／Ｌ以上２８ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。見かけ密度が１５ｇ／Ｌ以上２９ｇ／Ｌ以下である、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形直後の変型が抑制された、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。前記見かけ密度の測定方法は、実施例において詳述する。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、連続気泡率が０％〜１０％であることが好ましく、０％〜９％であることがより好ましく、０％〜８％であることがさらに好ましい。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、連続気泡率が前記範囲内であるため、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形後の収縮を抑制することが可能となる。そのため、使用に十分耐え得る、良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得られる、という利点を有する。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ＤＳＣ法によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子の熱量測定した際に得られるＤＳＣ曲線において、図１に示すように、２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であることが好ましい。このような２つの融解ピークを有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子は公知の方法で製造できる。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ曲線は、ＤＳＣ法によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる曲線である。このようなＤＳＣ曲線の例を、図１に示す。

図１をさらに詳しく説明する。図１において、ＤＳＣの値が小さくなるピークが２つ存在する。２つのピークの内、低温側のピークを低温側融点に基づく融解ピークと称し、他方の、高温側のピークを高温側融点に基づく融解ピークと称する。低温側融点に基づく融解ピークと高温側融点に基づく融解ピークとの間の極大点を点Ａとする。低温側融点に基づく融解ピークから低温側に向かう線と低温側のベースライン（融解開始ベースラインでもある）との交点を点Ｂとする。また、高温側融点に基づく融解ピークから高温側に向かう線と高温側のベースライン（融解終了ベースラインでもある）との交点を点Ｃとする。ここで、（ａ）ＤＳＣ曲線の低温側融点に基づく融解ピークと、（ｂ）低温側融点に基づく融解ピークと高温側融点に基づく融解ピークの間の極大点（点Ａ）からの融解開始ベースラインへの接線（すなわち線分ＡＢ）とで囲まれる熱量を、低温側融点に基づく融解ピーク熱量Ｑｌ（Ｊ／ｇ）とする。また、（ｃ）ＤＳＣ曲線の高温側融点に基づく融解ピークと、（ｄ）低温側融点に基づく融解ピークと高温側融点に基づく融解ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線（すなわち線分ＡＣ）とで囲まれる熱量を、高温側融点に基づく融解ピーク熱量Ｑｈ（Ｊ／ｇ）とする。低温側融点に基づく融解ピーク熱量（Ｑｌ）と高温側融点に基づく融解ピーク熱量（Ｑｈ）との和は、融解ピークの全体の熱量である。ここで、高温側融点に基づく融解ピーク熱量（Ｑｈ）の融解ピーク全体熱量に対する比率（以下、「ＤＳＣ比」もしくは「高温熱量比」と称す場合がある）は、下記式で表される。

ＤＳＣ比（％）＝（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ））×１００。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ＤＳＣ比が、１０％以上５０％以下であることが好ましく、１５％以上４５％以下であることがより好ましい。ＤＳＣ比が当該範囲内にある場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形において、幅広い成形加工条件を選択できるという利点を有する。

ところで、ＤＳＣ比は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造において、以下の（ａ）および／または（ｂ）を変更することにより、調整することができる：（ａ）耐圧容器内の昇温後の温度（以下、昇温温度とも称する）；（ｂ）昇温後から耐圧容器中の分散液を放出するまでの間、耐圧容器内を昇温温度で保持する保持時間。例えば、昇温温度（換言すれば、発泡温度）を下げると、ＤＳＣ比は大きくなる傾向があり、また、保持時間を長くしてもＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。

このようなことから、昇温温度（発泡温度）、および／または、保持時間を変更した実験を数回実施し、これら実験ごとにＤＳＣ曲線を得ることにより、昇温温度（発泡温度）、および／または、保持時間とＤＳＣ比との関係を把握することができる。その結果、所望のＤＳＣ比を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を容易に得ることが可能となる。

本発明の他の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、８０μｍ以上５００μｍ以下が好ましく、９０μｍ以上３６０μｍ以下がより好ましく、１０５μｍ以上３３０μｍ以下がさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が、８０μｍ未満である場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面美麗性が低下する傾向があり、さらに、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度も低下する傾向がある。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が５００μｍを超える場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の気泡径の均一性が低下する傾向があり、その結果、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面美麗性が低下する傾向がある。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径を５００μｍよりも大きくしようとする場合、先述の高温熱量比を小さくしなければならない傾向があり、その結果、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度が低下する傾向がある。

〔３．ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体〕
本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、見かけ密度が１７ｇ／Ｌ以上３３ｇ／Ｌ以下であることを特徴としている。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、前記構成を有するため、融着性が良好であるなど、優れた品質を有している。また、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、前記構成を有するため、高発泡倍率であっても成形直後の変型が抑制され得る。そのため、型内発泡成形後の乾燥時間が短いという利点を有する。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、さらに、任意で、その他の添加剤を含んでいてもよい。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が含み得る、ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、二酸化炭素、並びに、その他の添加剤、の好ましい態様は、前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕および前記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項の説明が適宜援用され得る。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の見かけ密度は、１７ｇ／Ｌ以上３３ｇ／Ｌ以下であり、１７ｇ／Ｌ以上３２ｇ／Ｌ以下であることが特に好ましい。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、見かけ密度が前記範囲内であっても、成形直後の変形が抑制され得る、という利点を有する。前記見かけ密度の測定方法は、実施例において詳述する。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形することにより、得られる。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型などの型に充填する方法として、例えば、下記（Ａ）〜（Ｃ）などの型内充填方法がある：
（Ａ）予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入（内圧付与）し、発泡能を付与したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する方法、
（Ｂ）内圧を付与せず（すなわち内圧は大気圧と同等のまま）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する方法、
（Ｃ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内充填時に搬送空気により圧縮し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧を高めると同時にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する方法。これらの方法を組み合わせて用いてもよく、これら以外の従来既知の型内充填方法も使用され得る。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子から本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法としては、例えば、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）を含む方法があげられる。（ｉ）閉鎖し得るが密閉し得ない成形金型内に、金型を多少開いた状態で、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、（ｉｉ）水蒸気などを加熱媒体として０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下程度の加熱水蒸気圧で３秒以上、３０秒以下程度、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱することでポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させ、（ｉｉｉ）このあと、水冷によって、成形金型からポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を取り出し後のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の変形を抑制できる程度まで、成形金型を冷却した後、（ｉｖ）成形金型を開き、成形金型から取り出して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とする方法。なお、（ｉ）において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する前の金型の開き幅をクラッキング量とする。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造に用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子としては、従来公知のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることができ、特に限定されない。本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造に用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子としては、（ａ）前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または、（ｂ）前記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子であることが好ましい。換言すれば、（ａ）前記〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または、（ｂ）前記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、を用いることによって、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。

本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の一例を、図２および３を用いて説明する。図２は、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１の概略構成を示す斜視図であり、図３は、本発明の他の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１をｘ方向に沿ってみた平面図である。

図２に示されるように、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１は、（ａ）ｚ方向に沿った平面視で矩形であり、（ｂ）ｚ方向の端部に開口部を有しており、（ｃ）箱状である。ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１は、１つの底板と４つの側壁とを有している。４つの側壁の内、（ａ）ｘ方向に沿った、対向する一組（すなわち２つ）の側壁は、容器１の内側に複数の突出部２を有しており、（ｂ）ｙ方向に沿った、他の一組（すなわち他の２つ）の側壁は、ｚ方向の端部であり、開口部側の端部、に切欠き部を有している。前記切欠き部は、ｙ方向の中央に設けられており、かつ、開口部から底板に向かって、ｙ方向の長さが短くなるように構成されており、すなわち、テーパー形状である。

図２に示すように、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体１において、ｙ方向中央におけるｘ方向の長さをｂとし、ｙ方向端部におけるｘ方向の長さをｃとし、ｙ方向の長さをｄとし、ｚ方向の長さをｅとする。また、図３に示すように、切欠き部を有する側壁、換言すればｙ方向に沿った側壁において、ｙ方向中央のｚ方向の長さをｆとする。長さｆは、換言すれば、切欠き部を有する側壁における、ｚ方向の下端部から前記切欠き部までの垂線の長さともいえる。また、前記切欠き部において、ｚ方向の端部における前記切欠き部のｙ方向の長さをｇとし、前記切欠き部のｚ方向と１８０°反対の方向の端部のｙ方向の長さをｈとする。

本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

〔１〕ポリプロピレン系樹脂粒子、水、およびケイ酸塩を含む分散液、並びに、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、（Ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子はポリプロピレン系樹脂組成物からなり、（Ｂ）前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含み、（Ｃ）前記分散液は、水を１００重量部に対して、（ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子を２５重量部以上１００重量部以下含み、（ｂ）前記ケイ酸塩を０．０５重量部以上０．２５重量部以下含み、（Ｄ）前記分散液のｐＨが５以上９以下である、ことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

〔２〕前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが下記一般式（１）で表される化合物であり、且つ、前記脂肪族ジエタノールアミンが下記一般式（２）で表される化合物であることを特徴とする、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

（Ｒ^１は、炭素数１２〜２４のアルキル基、Ｒ^２は炭素数１１〜２３のアルキル基を示し、Ｒ^１とＲ^２は同じでもよく、異なっていてもよい）

（Ｒ^３は、炭素数１２〜２４のアルキル基を示す）。

〔３〕前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルがステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルであり、且つ、前記脂肪族ジエタノールアミンがステアリルジエタノールアミンであることを特徴とする、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

〔４〕ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であり、ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面には前記ケイ酸塩が付着していることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔５〕前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび前記脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含むことを特徴とする、〔４〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔６〕前記ケイ酸塩がカオリンであることを特徴とする、〔４〕または〔５〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔７〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の前記表面における、前記ケイ酸塩の付着量が、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量に対して、２００ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、〔４〕〜〔６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔８〕前期ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ密度が１５ｇ／Ｌ以上２９ｇ／Ｌ以下であり、且つ、連続気泡率が０％〜１０％であることを特徴とする、〔４〕〜〔７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔９〕
ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、見かけ密度が１７ｇ／Ｌ以上３３ｇ／Ｌ以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

次に本発明の一実施形態を実施例および比較例に基づき説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例において使用したポリプロピレン系樹脂および添加剤は、以下のとおりである。

（１）ポリプロピレン系樹脂
・ポリプロピレン系樹脂Ａ［株式会社プライムポリマー製、Ｆ２２７Ａ］：融点１４３℃、エチレン含有率３．６重量％、ＭＩ７．０ｇ／１０分のエチレン／プロピレンランダム共重合体
（２）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪族ジエタノールアミン
・ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステル［花王株式会社製、エレクトロストリッパーＴＳ−６Ｂ］
・ステアリルジエタノールアミン［東京化成工業株式会社製、試薬］
・ラウリルジエタノールアミン［和光純薬工業株式会社製、試薬］
（３）添加剤（吸水性化合物）
・ポリエチレングリコール［ライオン株式会社製、ＰＥＧ＃３００］
・グリセリン［ライオン株式会社製、精製グリセリンＤ］
（４）発泡剤
・二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］
（５）分散剤
・カオリン［ＢＡＳＦ製、ＡＳＰ−１７０］
・第三リン酸カルシウム［太平化学産業株式会社製］
（６）分散助剤
・ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム［花王株式会社製、ネオペレックスＧ−１５］
（７）ｐＨ調整剤
・硫酸アルミニウム［和光純薬株式会社製］（酸性物質）
・クエン酸［和光純薬株式会社製］（酸性物質）
・酢酸アンモニウム［和光純薬株式会社製］（酸性物質）
・炭酸水素ナトリウム［和光純薬株式会社製］（塩基性物質）。

（８）気泡核剤
・タルク［林化成株式会社製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ］
実施例および比較例における評価は、下記の方法で行った。

（分散安定性）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときのポリプロピレン系樹脂粒子の分散安定性について、下記の基準で判断した。
◎：ポリプロピレン系樹脂粒子同士が塊化することなく、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡が完了し、発泡前のポリプロピレン系樹脂の量に対する、発泡後の缶内に残存したポリプロピレン系樹脂の量の割合が０％以上０．２％未満である。
○：ポリプロピレン系樹脂粒子同士が塊化することなく、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡が完了し、発泡前のポリプロピレン系樹脂の量に対する、発泡後の缶内に残存したポリプロピレン系樹脂の量の割合が０．２％以上〜２．０％未満である。
△：ポリプロピレン系樹脂粒子同士が塊化することなく、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡が完了し、発泡前のポリプロピレン系樹脂の量に対する、発泡後の缶内に残存したポリプロピレン系樹脂の量の割合が２．０％以上〜５．０％未満である。
×：以下の（ａ）または（ｂ）：（ａ）分散不安定で缶内にてポリプロピレン系樹脂粒子同士が塊化してしまい、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られない；（ｂ）ポリプロピレン系樹脂粒子同士が塊化することなく、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡が完了するが、発泡前のポリプロピレン系樹脂の量に対する、発泡後の缶内に残存したポリプロピレン系樹脂の量の割合が５．０％以上である。
なお、以下も同様であるが、◎は非常に良好であることを示し、○は良好であることを示し、△は許容範囲内であることを示し、×は不良であることを示している。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比（高温熱量比））
示差走査熱量計ＤＳＣ［セイコーインスツルメンツ（株）製：ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線の一例を図１に示す。得られたＤＳＣ曲線は、低温側融点に基づく融解ピーク熱量であるＱｌ（Ｊ／ｇ）、および、高温側融点に基づく融解ピーク熱量であるＱｈ（Ｊ／ｇ）と、２つの融解ピークを示している。前述した式（（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ））×１００（％））により、高温側融点に基づく融解ピーク熱量の融解ピーク全体熱量に対する比率（すなわちＤＳＣ比）を求めた。融解ピーク熱量ＱｌおよびＱｈの詳細については、前述の通りである。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径）
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のほぼ中央を切断した。次に、当該切断面をマイクロスコープ［キーエンス製：ＶＨＸデジタルマイクロスコープ］を用いて観察し、観察写真を取得した。観察写真において、表層部を除く部分に、長さ１０００μｍに相当する線分を引き、該線分が通る気泡数ｎを測定し、気泡径を１０００／ｎ（μｍ）の式から算出した。同様の操作を１０個のポリプロピレン系樹脂発泡粒子で行い、それぞれ算出した気泡径の平均値を、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径とした。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率）
嵩体積約５０ｃｍ³のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を求めた。また、当該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をエタノール中に沈めることよって、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の体積ｖ（ｃｍ³）を求めた。前記重量ｗ（ｇ）および前記体積ｖ（ｃｍ³）、並びに発泡前のポリプロピレン系樹脂組成物の密度ｄ（ｇ／ｃｍ³）から、次式により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を求めた。なお、ポリプロピレン系樹脂組成物の密度ｄは、０．９ｇ／ｃｍ³であった。また、発泡前のポリプロピレン系樹脂組成物は、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子と同義である。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ密度）
広口の１０リットル容器にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を静かに、あふれるまで投入した後、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が１０Ｌとなるよう１０Ｌ容器の口を擦り切った。１０Ｌ容器に入ったポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定後、容積１０Ｌで除し、見かけ密度を得た。見かけ密度はｇ／Ｌの単位で表した。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率）
得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対して、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−８７の手順Ｃ（ＰＲＯＳＥＤＵＲＥ Ｃ）に記載の方法に準拠して、体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定した。次いで、Ｖｃを測定後のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた。その後、メスシリンダー中におけるエタノールの位置の上昇量から（すなわち、水没法とも称されるこれらの方法によって）、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の連続気泡率は、下記の式によって算出した。

連続気泡率（％）＝（Ｖａ−Ｖｃ）×１００／Ｖａ
ここで、実施例２０を除き、連続気泡率は二段発泡粒子の連続気泡率である。実施例２０に関しては、二段発泡粒子を製造していないため、連続気泡率は一段発泡粒子のものである。しかし便宜上、表３では、二段発泡のビーズ品質の項目にある連続気泡率の欄に、実施例２０の一段発泡粒子の連続気泡率を記載しており、（一段）と注釈をつけている。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面の分散剤の付着量）
前述した方法により、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面における、分散剤の付着量（ｐｐｍ）を測定した。ここで、実施例２０を除き、分散剤の付着量は二段発泡粒子の分散剤の付着量である。実施例２０に関しては、二段発泡粒子を製造していないため、分散剤の付着量は一段発泡粒子のものである。しかし便宜上、表３では、二段発泡のビーズ品質の項目にある分散剤の付着量に、実施例２０の一段発泡粒子の分散剤の付着量を記載しており、（一段）と注釈をつけている。

（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の見かけ密度）
得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の長さ、幅、および厚みを、測定し、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の体積を算出した。その後、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の重量を測定し、当該重量を、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の体積で除し、見かけ密度を得た。見かけ密度はｇ／Ｌの単位で表した。

（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の融着性）
得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）（厚み５０ｍｍ）の長さ方向および幅方向の中央に、深さ１０ｍｍ（換言すれば、厚み方向に１０ｍｍ）の切込みを入れ、切込みに沿ってポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を割った。破断面を観察し、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の融着性を、以下の基準で評価した。
○：発泡粒子の破断している割合が６０％以上
×：発泡粒子の破断している割合が６０％未満。

（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（箱状）の成形１時間後の変形量）
図２および図３に示す、箱状のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（箱状）の成形から１時間経過後に、変形量（ｃ−ｂ）（ｙ方向端部におけるｘ方向の長さと、ｙ方向中央におけるｘ方向の長さとの差）を測定し、以下の基準で評価した。前記変形量は、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形直後の変形の程度を示すものである。
◎：変形量が０ｍｍ以上３ｍｍ未満
○：変形量が３ｍｍ以上６ｍｍ未満
△：変形量が６ｍｍ以上１０ｍｍ未満
×：変形量が１０ｍｍ以上。

（設備腐食性）
耐圧容器に供給された、発泡剤を含む分散液１００ｍＬを採取し、鉄板（５ｃｍ×５ｃｍ×３ｍｍ）を採取した分散液に浸した。分散液に浸してから７日経過後の鉄板の外観を観察し、下記の判定にて設備腐食性を判断した。
○：鉄板に錆が発生していない
×：鉄板に錆が発生している。

（金型汚染性）
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用して、連続１０００ショット（すなわち１０００回）の型内発泡成形を行った。その後、金型のコアベント（蒸気穴とも称する）を観察し、下記の判定にて金型汚染性を判断した。
○：コアベントに詰まりが無い
×：コアベントに詰まりが少しでも発生している。

＜実施例１〜２０、比較例１〜１６、参考例１〜７＞
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
以下の（ａ）および（ｂ）を混合し、混合物を得た：（ａ）表１〜表６に示す、種類および重量部のポリプロピレン系樹脂、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステル、脂肪族ジエタノールアミン、および添加剤；並びに（ｂ）タルク０．０５重量部。当該混合物を、５０ｍｍφの押出機で混練（樹脂温度２１０℃）し、混練物を得た。当該混練物を、押出機先端からストランド状に押出した後、押出された混練物をカッティングすることにより造粒し、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。ここで、表４に記載のように、比較例８はポリプロピレン系樹脂粒子の製造を中止した。また、表５に記載のように、比較例１２〜１４は、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造できなかった。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
ポリプロピレン系樹脂粒子を製造できた実施例、比較例および参考例について、以下の方法によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を作製した。３００Ｌの耐圧容器に、（ａ）分散液（水、作製したポリプロピレン系樹脂粒子、および、分散剤としてカオリンもしくは第三リン酸カルシウム、必要に応じてｐＨ調整剤を、を、表１〜６に示す重量部（水１００重量部を基準とする）含み、さらに分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０６重量部含む）を仕込み、さらに（ｂ）二酸化炭素２．６重量部を仕込んだ。発泡剤（二酸化炭素）を含む分散液を撹拌しながら、耐圧容器内の温度および圧力を、表１〜６に示す所定の発泡温度（耐圧容器内温度）および所定の発泡圧力（耐圧容器内圧、ゲージ圧）まで、昇温および昇圧を行った。耐圧容器内の温度および圧力が所定の発泡温度および発泡圧力に達した後、さらに３０分間、耐圧容器内の温度および圧力を所定の発泡温度および発泡圧力で保持した。その後、二酸化炭素を供給することにより、耐圧容器内の発泡圧力を所定の発泡圧力に保持しながら、耐圧容器の下部に設けられた直径３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子を得た。その後、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子を７５℃で２４時間乾燥した。ここで、比較例４〜６については、一段発泡粒子を作製した後、得られた一段発泡粒子に水を噴霧することによって、一段発泡粒子を洗浄した。この洗浄は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着した第三リン酸カルシウムを除去するためである。

さらに、一段発泡粒子が得られた実施例、比較例および参考例（但し、実施例２０を除く）について、以下、順に（１）〜（４）の方法により、ポリプロピレン系樹脂の二段発泡粒子を得た：（１）得られた一段発泡粒子のそれぞれを、１ｍ^３の耐圧容器に供給した；（２）供給した一段発泡粒子に、表１に記載の内圧を、空気加圧により付与した；（３）次いで一段発泡粒子を二段発泡機に移送した；（４）その後、表１に記載の加熱蒸気圧となる水蒸気で加熱して更に発泡させ、二段発泡粒子を得た。

［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（板状）の作製］（融着性、設備腐食性、金型汚染性の評価のため）
次に、ポリプロピレン系樹脂の二段発泡粒子を用いて（実施例１〜１９、比較例１〜７、９〜１１、１５、１６、および参考例１〜７）、または、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子を用いて（実施例２０）、以下の方法によって、板状のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。（ｉ）二段発泡粒子または一段発泡粒子に０．２０ＭＰａの内圧を付与した上で、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填した。ここで、充填方法としては、前述した（Ａ）の方法を採用し、参考例７以外についてはクラッキング量を５ｍｍとし、参考例７についてはクラッキング量を２ｍｍとした。（ｉｉ）充填後、０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気にて二段発泡粒子または一段発泡粒子を加熱した。（ｉｉｉ）当該加熱により二段発泡粒子または一段発泡粒子同士を融着させることによって、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。（ｉｖ）得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を金型から取り出した。前記（ｉ）〜（ｉｖ）を連続で１０００ショット（１０００回）実施した。

[ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（箱状）の作製]（成形後の変形量の評価のため）
次に、ポリプロピレン系樹脂の二段発泡粒子を用いて（実施例１〜１９、比較例１〜７、９〜１１、１５、１６、および参考例１〜７）、または、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子を用いて（実施例２０）、以下の方法によって、箱状のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。（ｉ）二段発泡粒子または一段発泡粒子に０．２０ＭＰａの内圧を付与した上で、図２および図３に示す箱状のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る金型に充填した。ここで、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の設計上の外形寸法は、ｃ×ｄ×ｅ＝３５３ｍｍ×３２７ｍｍ×１８０ｍｍ、ｆ＝１３５ｍｍ、ｇ＝１２２ｍｍ、およびｈ＝７０ｍｍとした。また、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の突出部（図２の突出部２）の寸法は、ｘ方向の長さ×ｙ方向の長さ×ｚ方向の長さ＝５ｍｍ×１０３ｍｍ×１５３ｍｍとした。

実施例１〜２０では、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造した。具体的には、（ａ）二酸化炭素を含む発泡剤を使用し、（ｂ）特定のｐＨの範囲内であり、かつ、特定の分散剤を含む分散液を使用し、（ｃ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪酸ジエタノールアミンをポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して特定量使用した。その結果、（ａ）耐圧容器内の分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の分散が安定した状態で、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができ、（ｂ）設備腐食が発生せず、（ｃ）更に得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を使用した型内発泡成形後に、金型汚染が発生していないことが分かる。さらに、実施例１〜２０では、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪酸ジエタノールアミンが使用されている。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が抑制されている、換言すれば成形直後の変形抑制が良好であることが分かる。

比較例１〜３においては脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪酸ジエタノールアミンが使用されていない。その結果、分散液のｐＨが設備腐食の発生しない範囲（すなわち、中性付近）であるとき、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するときの、分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の分散状態が不安定になることが分かる。さらに、比較例１〜３では、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンが使用されていない。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

比較例４〜７においては、分散剤としてケイ酸塩であるカオリンを使用せず第三リン酸カルシウムを使用した。その結果、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの有無に関わらず、（ａ）設備腐食の発生しない範囲のｐＨを有する分散液において、ポリプロピレン系樹脂粒子の分散が安定した状態で、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることが可能であるが、（ｂ）金型汚染が発生することが分かる。また、（ａ）前述したように一段発泡粒子を洗浄した比較例４〜６においては、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、融着性は良好であるが、（ｂ）一段発泡粒子を洗浄していない比較例７においては、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、融着性が不良となることが分かる。また、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンが使用されている比較例５および６では、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が抑制されていることが分かる。一方、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンが使用されていない比較例４、並びに、一段発泡粒子を洗浄していない比較例７では、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

比較例８においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの使用量の合計量が本製造方法で規定される範囲を超えている。その結果、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造において、ポリプロピレン系樹脂組成物を含む溶融混練物の押出が不安定となりポリプロピレン系樹脂粒子を得ることが困難であることが分かる。

比較例９〜１１においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの使用量の合計量が本製造方法で規定される範囲よりも少ない。その結果、（ａ）分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の分散状態が不安定になること、および（ｂ）最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

比較例１２〜１４においては、ケイ酸塩（具体的にはカオリン）の使用量が本製造方法で規定される範囲よりも少ない。その結果、分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の分散状態が著しく悪化することが分かる。結果として、耐圧容器中にポリプロピレン系樹脂粒子の塊が残存してポリプロピレン系樹脂発泡粒子が製造できなかった。

比較例１５においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンを使用することなく、ヒンダードアミン系化合物を使用している。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

比較例１６においては、（ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンを使用しておらず、かつ、（ｂ）二段発泡粒子および最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の見かけ密度が、前述した好ましい範囲の値を超えている。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が抑制されていることが分かる。

参考例１、２においては、分散液のｐＨが本製造方法で規定される範囲から、酸性側に外れて調整されている。その結果、（ａ）脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪酸ジエタノールアミンを使用することなく、耐圧容器内の分散液中のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の分散が安定した状態で、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることが可能であるが、（ｂ）設備腐食性が不良であることが分かる。また、参考例１、２にでは、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪酸ジエタノールアミンが使用されていない。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

参考例３〜５においては、ケイ酸塩、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンを使用している。その結果、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子および得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、本発明の一実施形態の範囲内である。しかしながら、参考例３〜５においては、ケイ酸塩（具体的にはカオリン）の使用量が本製造方法で規定される範囲を超えている。そのため、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着したケイ酸塩の量が前述した好ましい範囲の値を超えている。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、（ａ）融着性が不良となり、（ｂ）成形直後の変形が顕著であることが分かる。

参考例６においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの使用量の合計量が本製造方法で規定される範囲内である。その結果、（ａ）分散液中のポリプロピレン系樹脂粒子の分散が安定しており、（ｂ）得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子および得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、本発明の一実施形態の範囲内であり、さらに、（ｃ）最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、成形直後の変形が抑制されていることが分かる。しかしながら、参考例６においては、分散液のｐＨが本製造方法で規定される範囲から、酸性側に外れている。その結果、設備腐食性が不良であることがわかる。

参考例７においては、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの使用量の合計量が本製造方法で規定される範囲内である。その結果、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、本発明の一実施形態の範囲内である。しかしながら、参考例７においては、得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形を行うとき、型内発泡成形時のクラッキング量を２ｍｍとして、本発明の一実施形態の範囲外の見かけ密度を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。その結果、最終的に得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび脂肪酸ジエタノールアミンの合計含有量が本発明の一実施形態の範囲内であるものの、成形直後の変形が顕著であることが分かる。

実施例１〜２０、比較例１〜１６、および参考例１〜７において使用した材料および配合量（添加量）、並びに、実施例１〜２０、比較例１〜１６、および参考例１〜７における各評価結果を、表１〜６に示す。

本発明の一実施形態によれば、優れた品質を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を効率よく得ることができる、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供することができる。そのため、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、包装材、緩衝材、断熱材、および建築部材など、特に、ＯＡ機器などの電子部品および機械部品の緩衝包装材に、好適に利用できる。

１ ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
２ 突出部

Claims (9)

1. ポリプロピレン系樹脂粒子、水、およびケイ酸塩を含む分散液、並びに、二酸化炭素を含む無機系発泡剤を用いるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
   （Ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子はポリプロピレン系樹脂組成物からなり、
   （Ｂ）前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含み、
   （Ｃ）前記分散液は、水を１００重量部に対して、（ａ）前記ポリプロピレン系樹脂粒子を２５重量部以上１００重量部以下含み、（ｂ）前記ケイ酸塩を０．０５重量部以上０．２５重量部以下含み、
   （Ｄ）前記分散液のｐＨが５以上９以下である、ことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
2. 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルが下記一般式（１）で表される化合物であり、且つ、前記脂肪族ジエタノールアミンが下記一般式（２）で表される化合物であることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
   

   

   （Ｒ^１は、炭素数１２〜２４のアルキル基、Ｒ^２は炭素数１１〜２３のアルキル基を示し、Ｒ^１とＲ^２は同じでもよく、異なっていてもよい）
   

   

   （Ｒ^３は、炭素数１２〜２４のアルキル基を示す）
3. 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルがステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルであり、且つ、前記脂肪族ジエタノールアミンがステアリルジエタノールアミンであることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
4. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子であり、
   ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、
   前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面には前記ケイ酸塩が付着していることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび前記脂肪族ジエタノールアミンを、合計で、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２重量部以上５重量部以下含むことを特徴とする、請求項４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
6. 前記ケイ酸塩がカオリンであることを特徴とする、請求項４または５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
7. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の前記表面における、前記ケイ酸塩の付着量が、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量に対して、２００ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項４〜６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
8. 前期ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の見かけ密度が１５ｇ／Ｌ以上２９ｇ／Ｌ以下であり、且つ、連続気泡率が０％〜１０％であることを特徴とする、請求項４〜７の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
9. ポリプロピレン系樹脂、ケイ酸塩、並びに、脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または脂肪族ジエタノールアミン、を含有し、
   前記脂肪族ジエタノールアミン脂肪酸エステルおよび／または前記脂肪族ジエタノールアミンの合計含有量が、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上５重量部以下であり、
   見かけ密度が１７ｇ／Ｌ以上３３ｇ／Ｌ以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

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