JPWO2018043322A1 - スパンボンド不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、表面が平滑で、表裏差による幅方向のカール発生が極めて少なく、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布を提供する。

Description

本発明は、表面が平滑で、特に製膜性に優れたスパンボンド不織布およびその製造方法に関するものである。

近年の水処理には多くの場合において、膜技術が適用されている。例えば、浄水場には精密ろ過膜または限外ろ過膜が用いられており、海水淡水化には逆浸透膜が用いられており、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水などには逆浸透膜やナノろ過膜が用いられており、さらに、下廃水処理には精密ろ過膜や限外ろ過膜を用いた膜分離活性汚泥法も適用されている。

これらの分離膜は、その形状から平膜と中空糸膜に大別され、主に合成重合体から形成される平膜では、分離機能を有する膜単体では機械的強度に劣るため、一般に不織布や織布等の支持体と一体化して使用されることが多い。

一般に分離機能を有する膜は、支持体である不織布や織布等の上に、膜の原液となる樹脂溶液を流延し、固着させる方法により形成される。また、逆浸透膜等の半透膜においては、まず不織布や織布等の上に樹脂溶液を流延し支持層を形成させた後、その支持層上に半透膜を形成させる方法が用いられる。したがって、支持体となる不織布や織布等には、樹脂溶液を流延した際に過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、さらには支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることがない、優れた製膜性が要求される。

このような分離膜支持体およびその製造方法として、スパンボンド不織布同士を一対の金属製フラットロールの上ロールと下ロールの温度を変えて熱圧着する、あるいは金属製フラットロールと非加熱の弾性ロールで熱圧着することを基本とした不織布からなることを特徴とする分離膜支持体が提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案のように、金属製フラットロールの上下で大きな温度差を設ける、あるいは非加熱の弾性ロールを使用し熱接着すると当然ながらスパンボンド不織布に表裏差が生じ、スパンボンド不織布が幅方向でカールしてしまうという課題があった。

これに対し、紡糸速度の異なる繊維からなる２層以上の不織布シートを、温度差を設けた金属製フラットロールと弾性ロールにより積層一体化してなる分離膜支持体が提案されている（特許文献２参照。）。確かにこの提案の方法であれば、不織布シート幅方向のカールを改善することができる。

また別に、一対の金属製フラットロールで熱圧着することを基本とする表面が平滑なスパンボンド不織布が提案されている（特許文献３参照）。この提案のように、一対の金属製フラットロールで熱圧着する方法であれば、確かにスパンボンド不織布に表裏差のないスパンボンド不織布が得られ、さらに表面の平滑性も向上させることができる。

ＷＯ２００９／０１７０８６号 特開２０１６−２９２２１号公報 特開２００７−２８４８５９号公報

しかしながら、特許文献２の提案では、不織布シート幅方向のカールの程度を小さくすることはできるものの、完全に解消することはできない他、不織布シートが極めて緻密なものとなるため樹脂溶液を流延した際に不織布シート内部に侵入しにくく、膜の剥離強力が低下するという課題がある。

また、特許文献３の提案では、スパンボンド不織布内部まで繊維を十分に接着させるため高温で熱圧着する必要があり、部分的に繊維同士が過度に熱融着して表面がフィルムライクとなり、樹脂溶液を流延した際にスパンボンド不織布内部に侵入せず、膜物質が剥離するという課題がある。

そこで本発明の目的は、表面が平滑で、表裏差による幅方向のカール発生が極めて少なく、製膜原液となる樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、上記の特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造可能なスパンボンド不織布の製造方法を提供することにある。

本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配してなる複合型繊維であり、前記のスパンボンド不織布の表面から見た前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は、見掛密度が０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式１］を満足し、また前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は、見掛密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式２］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布である。
・３．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦６．０×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式１］
・２．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４．６×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式２］
本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の表面から見た前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度は０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満であり、かつ前記のスパンボンド不織布の少なくとも一方の表面のベック平滑度は１〜１０秒である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の表面から見た前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度は２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、かつ前記のスパンボンド不織布の少なくとも一方の表面のベック平滑度は３〜２０秒である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の目付は、１０〜１５０ｇ／ｍ^２である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維は、ポリエステル繊維である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維の可動非晶量は３５〜５０％である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布を用いて分離膜支持体とすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）〜（ｄ）の工程を、順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程、
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程、
（ｃ）得られた不織ウェブを、上下一対のフラットロールにより、前記低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度で熱接着する工程、
（ｄ）続いて上下一対のフラットロールにより、前記低融点重合体の融点よりも５〜６０℃低い温度で熱接着する工程。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ａ）の紡糸口金は、丸形の吐出孔を有する紡糸口金である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ａ）の紡糸口金は、アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６〜８である吐出孔を有する紡糸口金である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ｃ）で得られるスパンボンド不織布の可動非晶量は、４０〜５５％である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ｄ）で得られるスパンボンド不織布の可動非晶量は、３５〜５０％である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ａ）の複合型繊維は、ポリエステル繊維である。

本発明によれば、表面が平滑で、表裏差による幅方向のカール発生が極めて少なく、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布が得られる。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法によれば、上記の特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配してなる複合型繊維であり、前記のスパンボンド不織布の表面から見た前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は、見掛密度が０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式１］を満足し、また前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は、見掛密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式２］を満足するスパンボンド不織布である。
・３．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦６．０×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式１］
・２．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４．６×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式２］
本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。不織布の製造方法として、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、湿式法、カード法およびエアレイド法等を挙げることができるが、スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちを抑制することができ、分離膜支持体においては、膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を実現することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなることが重要である。高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維とすることにより、フラットロールによる全面熱圧着でもスパンボンド不織布内部まで十分に熱接着させ、機械的強度に優れるスパンボンド不織布とすることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の不均一化や、膜欠点を抑制することができる。

また、高融点重合体と低融点重合体の融点差を、１０℃以上とし、好ましくは２０℃以上とし、よりさらに好ましくは３０℃以上とすることにより、中心部に配した高融点重合体の強度を損なうことなく、機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる他、熱接着の際に繊維内部まで軟化して繊維がつぶされ、部分的にフィルムライクとなることを防ぐことができる。さらに、スパンボンド不織布表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材として使用する場合にも、優れた貼り合わせ加工性や接着性を付与することができる。

一方、高融点重合体と低融点重合体の融点差を好ましくは１４０℃以下とし、好ましくは１２０℃以下とし、より好ましくは１００℃以下とすることにより、熱ロールを用いた熱圧着時にその熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。また、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。

本発明のスパンボンド不織布の見掛密度は、スパンボンド不織布の表面から見た前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合には、０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３とし、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合には、０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３とすることが重要である。

見掛密度を０．５０ｇ／ｃｍ^３以上とし、好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ^３以上とし、より好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ^３以上とすることにより、機械的強度に優れ、また外圧によって変形しにくいスパンボンド不織布とすることができる。また、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐことができる。

また、スパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合には見掛密度を０．７０ｇ／ｃｍ^３以下とし、好ましくは０．６８ｇ／ｃｍ^３以下とし、より好ましくは０．６５ｇ／ｃｍ^３以下とし、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合には見掛密度を０．８０ｇ／ｃｍ^３以下とし、好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ^３以下とし、より好ましくは０．７０ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、スパンボンド不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂の溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部に侵入しやすくなり、剥離強力に優れたものとすることができる。

本発明のスパンボンド不織布において、繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなる部分を生じさせないことが好ましい態様である。このようにすることにより、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延した際に、樹脂溶液が含浸しにくい部分が生じることを防ぎ、膜物資の剥離がなく、均一な分離膜を形成させることができる。

本発明のスパンボンド不織布の通気量は、スパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は次の［式１］を満足し、また、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は次の［式２］を満足することが重要である。
・３．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦６．０×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式１］
・２．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４．６×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式２］。

このようにすることにより、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなり樹脂の含浸性の低下することを防ぐことができ、機械的強度に優れ、かつ薄膜化されたスパンボンド不織布を得ることができる。

また、分離膜は、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等、濾過精度に応じてその形態が異なり、また、例えば、逆浸透膜の中でも濾過対象によって海水淡水化、かん水淡水化および家庭用浄水器等の用途に分かれる。

分離膜支持体の目付は、これらの用途や製膜方法に応じて適宜選択されるものであるが、スパンボンド不織布表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は見掛密度が０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が上記の［式１］を満たし、また前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は、見掛密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が上記の［式２］を満たすスパンボンド不織布とすることにより、繊維同士が過度に融着することがなく、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂が内部に均一に含浸するとともに、固化した後に優れた剥離強力を有する分離膜とすることができる。

さらに、本発明のスパンボンド不織布を分離膜支持体として使用することにより、透水性を向上させ、高い造水量を有する分離膜を得ることができる。また、分離膜上に流延した樹脂溶液を固着させる方法として、流延させた樹脂溶液を分離膜支持体ごと、水を主成分とする凝固液に浸漬し固着させる方法が広く用いられている。このとき、分離膜支持体の、樹脂溶液を流延させた反対側の面から凝固液が支持体内部へ浸透し、分離膜支持体の内部でも樹脂溶液の凝固、すなわち分離膜の形成が起こる。

本発明のスパンボンド不織布は、水を主成分とする凝固液の透水性にも優れることから、凝固液が速やかに分離膜支持体内部へ浸透し、樹脂溶液を凝固させることできるため、過浸透による樹脂裏抜けを防ぐことができる。

これらの効果を向上させるための通気量の好ましい範囲は、スパンボンド不織布表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は４．０×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２であり、より好ましい範囲は４．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５．６×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２である。また、前記の複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は２．３×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２であり、より好ましい範囲は２．５×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦３．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２である。

本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の可動非晶量は、３５〜５０％であることが好ましい。スパンボンド不織布の可動非晶量を好ましくは３５〜５０％以上、より好ましくは３７〜４８％以上、さらに好ましくは３８〜４６％とすることにより、繊維同士が強固に熱接着し、熱寸法安定性に優れた不織布とすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程およびエレメント化工程で優れた工程通過性を有する分離膜支持体とすることができる。

本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド不織布表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は、少なくとも一方の表面のベック平滑度が１〜１０秒であることが好ましい。少なくとも一方の表面のベック平滑度を１０秒以下、より好ましくは８秒以下、さらに好ましくは６秒以下とすることにより、スパンボンド不織布表面が部分的にフィルムライクとなり、通気性や透水性が失われることを防ぐことができる。分離膜支持体においては、製膜工程で当該表面に樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部により侵入しやすくなり、また固化した後も優れたアンカー効果を発揮し、より剥離強力に優れたものとすることができる。

また、少なくとも一方の表面のベック平滑度を１秒以上、より好ましくは２秒以上、さらに好ましくは３秒以上とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で当該表面に樹脂溶液を流延する際に、基材凹凸により製膜樹脂の厚みが不均一化することを防ぐことができる。また、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても、貼り合わせ加工性や接着性に優れたものとすることができる。

またスパンボンド不織布表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は、少なくとも一方の表面のベック平滑度が３〜２０秒であることが好ましい。少なくとも一方の表面のベック平滑度を２０秒以下とし、より好ましくは１７秒以下とし、さらに好ましくは１５秒以下とすることにより、スパンボンド不織布が必要以上につぶされたり、表面が部分的にフィルムライクとなったりすることなく、スパンボンド不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で当該表面に樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部により侵入しやすくなり、また固化した後も優れたアンカー効果を発揮し、より剥離強力に優れたものとすることができる。

また、ベック平滑度を３秒以上とし、より好ましくは４秒以上とし、さらに好ましくは５秒以上とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で当該表面に樹脂溶液を流延する際に、過浸透による樹脂溶液の裏抜けが発生することを防ぐ効果を高めることができる。また表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても、貼り合わせ加工性や接着性に優れたものとすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上とし、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上とし、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れたスパンボンド不織布とすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

一方、目付を好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下とし、より好ましくは１２０ｇ／ｍ^２以下とし、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、フラットロールによる全面熱圧着でもスパンボンド不織布内部まで十分に熱接着させ、層間剥離のない機械的強度に優れたスパンボンド不織布とすることができる。分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明のスパンボンド不織布の厚さは、０．０２〜０．２５ｍｍであることが好ましい。不織布の厚さを好ましくは０．０２ｍｍ以上とし、より好ましくは０．０４ｍｍ以上とし、さらに好ましくは ０．０６ｍｍ以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れたスパンボンド不織布とすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

一方、スパンボンド不織布の厚さを好ましくは０．２５ｍｍ以下とし、より好ましくは０．２０ｍｍ以下とし、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以下とすることにより、フラットロールによる全面熱圧着でもスパンボンド不織布内部まで十分に熱接着させ、層間剥離のない機械的強度に優れるスパンボンド不織布とすることができる。分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明のスパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度は、０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であることが重要である。スパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度とは、スパンボンド不織布の表面を真上方向（面方向に対する鉛直方向）から見たときの見掛の単繊維径から、下記［式３］により算出された繊度を表している。スパンボンド不織布表面から見た複合型繊維の見掛の繊維径は、繊維断面形状や繊維のパッキングの仕方により異なるものであり、単繊維の断面積から算出される平均単繊維繊度とは異なるものである。

スパンボンド不織布の表面において、繊維同士がスパンボンド不織布の厚み方向に重なり合った部分では、熱圧着により繊維が大きくつぶされ、部分的に見掛の単繊維径が大きくなった節状の部分が存在するが、見掛単繊維繊度を算出する際には、このような節状の部分を除いた最も単繊維径の小さい部分で見掛の単繊維径を測定することが重要である。このように部分的に繊維がつぶされて太径化した節状の部分では、繊維の厚み方向の重なり方や熱圧着の度合いにより単繊維径が変化することから、本発明の重要な特性値である見掛単繊維繊度を適切に評価することができない。
・見掛単繊維繊度＝（見掛の平均単繊維径／２）^２×π×（樹脂の密度）／１００
・・・[式３]。

本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の熱圧着前の断面形状が丸形の場合は、スパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度を０．５ｄｔｅｘ以上とし、好ましくは０．８ｄｔｅｘ以上とし、より好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上とすることにより、スパンボンド不織布製造時に紡糸性が低下することが少なく、またスパンボンド不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部に侵入しやすくなり、剥離強力に優れたものとすることができる。

一方、見掛単繊維繊度を２ｄｔｅｘ未満とし、好ましくは１．８ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは１．６ｄｔｅｘ以下とすることにより、地合の均一性や表面の平滑性に優れ、かつ高密度のスパンボンド不織布を得ることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

一方、本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の熱圧着前の断面形状が楕円形や扁平形状の場合は、スパンボンド不織布の表面から見た複合型繊維の見掛単繊維繊度を２ｄｔｅｘ以上とし、好ましくは２．２ｄｔｅｘ以上としより好ましくは２．３ｄｔｅｘ以上とすることにより、スパンボンド不織布製造時に紡糸性が低下することが少なく、分離膜支持体においては、製膜工程で支持体に流延した樹脂溶液が、製膜面と反対側の面まで過浸透し、巻き取り時に製膜欠点となることを抑制し優れた製膜性を得ることができる。

一方、見掛単繊維繊度を１０ｄｔｅｘ以下とし、好ましくは７ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは５ｄｔｅｘ以下とすることにより、地合の均一性や表面の平滑性に優れ、かつ高密度のスパンボンド不織布を得ることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液が繊維間の隙間から内部に侵入しやすくなり、剥離強力に優れたものとすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の縦方向の目付当たりの引張強力は、４〜８Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）であることが好ましい。縦方向の目付当たりの引張強力を、好ましくは４Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以上、より好ましくは４．５Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以上、さらに好ましくは５Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以上とすることにより、毛羽立ちや層間剥離がなく、実用に供しうる機械的強度を有するスパンボンド不織布とすることができる。

一方、縦方向の目付当たりの引張強力を、好ましくは８Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以下、より好ましくは７．５Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以下、さらに好ましくは７Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２）以下とすることにより、スパンボンド不織布が過度に接着してフィルムライクとなることを防ぎ、スパンボンド不織布の通気性や透水性を確保することができる。

本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の樹脂としては、例えば、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体、およびこれらの混合物や共重合体等を挙げることができる。中でも、繊維の曳糸性に優れており、かつ機械的強度、剛性、耐熱性、耐水性および耐薬品性等の特性に優れていることから、本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維は、ポリエステル系重合体からなるポリエステル繊維であることが好ましい。

また、熱可塑性繊維には、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、滑剤および親水剤等を添加することができる。中でも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、またスパンボンド不織布の熱ロールによる熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことによりスパンボンド不織布の接着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールと不織布ウェブ間の離型性を高め、搬送性を向上させる効果がある。

ポリエステル系重合体は、酸成分とアルコール成分からなるポリエステルである。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。

ポリエステル系重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸およびポリブチレンサクシネート等、およびこれらの共重合体を挙げることができ、中でも、ポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。

また、生分解性ポリマー（樹脂）も、使用後の廃棄が容易であり環境負荷が小さいことから、スパンボンド不織布を構成する繊維のポリマーとして用いることができる。生分解性樹脂としては、例えば、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリグリコール酸およびポリヒドロキシブチレート等が挙げられる。生分解性の中でも、ポリ乳酸は、石油資源を枯渇させない植物由来の樹脂であり、力学特性や耐熱性も比較的高く、製造コストの低い生分解性樹脂であり好ましく用いられる。特に好ましく用いられるポリ乳酸としては、ポリ（Ｄ−乳酸）、ポリ（Ｌ−乳酸）、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との共重合体、およびこれらのブレンド体が挙げられる。

本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなる。

高融点重合体の融点は、本発明のスパンボンド不織布を分離膜支持体として使用した際に、分離膜支持体上に分離膜を形成するときの製膜性が良好であり、耐久性に優れた分離膜を得ることができるという観点から、１６０〜３２０℃であることが好ましい。高融点重合体の融点を、好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１７０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上とすることにより、耐熱性を向上させることができる。また、熱に対する寸法安定性を付与し、分離膜支持体においては、製膜工程の樹脂溶液流涎時や流体分離素子製造工程で熱が加わっても寸法変化を小さいものとし、良好な製膜性や加工性を得ることができる。

一方、高融点重合体の融点を、好ましくは３２０℃以下、より好ましくは３００℃以下、さらに好ましくは２８０℃以下とすることにより、スパンボンド不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。

また、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率は、１０〜４０質量％であることが好ましい。低融点重合体の成分比率を、好ましくは４０質量％以下とし、より好ましくは３０質量％以下とし、さらに好ましくは２５質量％以下とすることにより、スパンボンド不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。

一方、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率を１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上とすることにより、スパンボンド不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の膜欠点を抑制することができる。

高融点重合体および低融点重合体の組み合わせ（高融点重合体／低融点重合体）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート／ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリ乳酸、およびポリエチレンテレフタレート／共重合ポリエチレンテレフタレート等の組み合わせを挙げることができる。また、共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としては、イソフタル酸等が好ましく用いられ、これらの組み合わせの中でも特に、ポリエチレンテレフタレート／イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートの組み合わせが好ましく用いられる。

複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られるという観点から、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。また、スパンボンド不織布を構成する複合型繊維の横断面形状としては、円形断面、扁平断面、楕円形断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等を挙げることができる。中でも、複合形態としては同心芯鞘型を、また複合型繊維の横断面形状としては円形断面や扁平断面とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。

次に、本発明のスパンボンド不織布の製造方法について説明する。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）〜（ｄ）の工程を、順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）紡糸口金から、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程、
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程、
（ｃ）得られた不織ウェブを、上下一対のフラットロールにより、前記の低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度で熱接着する工程、
（ｄ）続いて上下一対のフラットロールにより、前記の低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度で熱接着する工程。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、複合型繊維の紡糸には通常の複合紡糸方法を採用することができる。複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られるという観点から、例えば、前記の同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。また、スパンボンド不織布を構成する繊維の横断面形状としては、円形断面、扁平断面、楕円形断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等を挙げることができる。中でも、複合形態としては同心芯鞘型とし、また、繊維の横断面形状としては円形や楕円形、扁平形状とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。

繊維の横断面形状が円形の繊維は、丸形の吐出孔を有する紡糸口金を用いて製造することが好ましい。このようにすることにより紡糸性の悪化を防ぐことができる。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、捕集ネットに捕集された複合型繊維の横断面形状は、楕円形や扁平形状とすることが好ましい。繊維横断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度はａ／ｂで表され、当該繊維扁平度は１．２〜８の範囲であることが好ましい。

ここで、繊維断面の長軸長さａとは、繊維を繊維軸方向から見たとき、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また、繊維断面の短軸長さｂとは、上記外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。

繊維扁平度を好ましくは１．２以上とし、より好ましくは１．５以上とし、さらに好ましくは１．７以上とすることにより、スパンボンド不織布の厚みを低減することができる。また分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、繊維がスパンボンド不織布内部への過浸透の障壁となり、樹脂溶液の裏抜けを抑制し、製膜性を向上させることができる。

一方、繊維扁平度を好ましくは８以下とし、より好ましくは５以下とし、さらに好ましくは３以下とすることにより、紡糸性が悪化したり、紡出後の繊維が気流の影響を受けて目付ムラが悪化したりすることを防ぐことができる。

繊維の横断面形状が楕円形や扁平形状の繊維は、矩形状や楕円形状等の長辺方向の長さと短辺方向の長さの異なる吐出孔を有する紡糸口金を用いて製造することができる。吐出孔のアスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）は、１．６〜８であることが好ましい。吐出孔のアスペクト比とは、吐出孔の長辺方向の長さを短辺方向の長さで除した値である。吐出孔のアスペクト比を好ましくは１．６以上とし、より好ましくは３以上とし、さらにより好ましくは５以上とすることにより、工程（ｂ）で高速吸引ガスにより吸引延伸されたあとの繊維の、繊維扁平度を１．５以上とすることができる。

一方、吐出孔のアスペクト比を８以下とし、好ましくは７以下とし、より好ましくは６以下とすることにより、紡糸性の悪化を防ぐとともに、紡糸時の口金背圧の増加を抑え、吐出孔の単孔断面積を細繊度の紡糸に適した小さいものとすることができる。

また吐出孔を矩形状とする場合、角にはアールをつけて曲線状とすることが好ましい態様である。このようにすることにより、紡糸性を向上させることができる。

また、吐出孔の短辺長さは、０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１７ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ以上である。短辺長さをこのようにすることにより、紡出した糸条の糸冷却が急激に進み、糸切れや延伸不良が発生したり、口金洗浄時に吐出孔の洗浄がしにくくなり、ポリマーや炭化物が残存したりすることを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、まず、溶融した熱可塑性重合体を紡糸口金から紡出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸した後、移動するネットコンベア上に繊維を捕集して不織ウェブ化する。

このとき、後工程における熱圧着時に繊維が収縮してシワが発生したり、熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下したりすることがないように、得られた不織ウェブを構成する繊維をより高度に配向結晶化させることが好ましい。そのため、紡糸速度は３０００ｍ／分以上であることが好ましく、より好ましくは３５００ｍ／分以上であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分以上である。また、繊維の過度の配向結晶化を抑制することにより、スパンボンド不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができることから、紡糸速度は５５００ｍ／分以下であることが好ましく、より好ましくは５０００ｍ／分以下であり、さらに好ましくは４５００ｍ／分以下である。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、スパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の平均単繊維繊度が０．５〜３ｄｔｅｘであることが好ましい。平均単繊維繊度を好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上とし、より好ましくは０．８ｄｔｅｘ以上とし、さらに好ましくは１．０ｄｔｅｘ以上とすることにより、スパンボンド不織布製造時に紡糸性が低下することが少なく、また、スパンボンド不織布の通気性や透水性を確保することができる。

一方、平均単繊維繊度を好ましくは３ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは２．５ｄｔｅｘ以下とし、さらに好ましくは２ｄｔｅｘ以下とすることにより、地合の均一性や表面の平滑性に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、表裏差による幅方向のカール発生が極めて小さく、また繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなる部分のないスパンボンド不織布を製造することができる。このようなスパンボンド不織布とすることにより、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延した際に樹脂溶液が含浸しにくい部分が生じることを防ぎ、膜物資の剥離がなく、均一な分離膜を形成させることができる。このようなスパンボンド不織布を製造するため、本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、ネットコンベアに捕集した不織ウェブに対して、次に説明する二段階の熱圧着を施すことが重要である。

まず、捕集した不織ウェブに、上下一対のフラットロールにより一回目の熱圧着を施す。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロール、およびウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等や、これらの混合物からなる樹脂製ロール等が挙げられる。中でも、平滑性に優れ、幅方向の厚さＣＶの小さいスパンボンド不織布とすることができることから、上下一対のフラットロールとしては、金属製ロールと金属製ロールによる組み合わせが好ましく用いられる。

また一回目の熱圧着は、不織ウェブを捕集ネットで搬送している最中に、捕集ネットを挟んで両面に設置した上下一対のフラットロールを用いて実施することができる。この場合は、上下両方のフラットロールを加熱しても良く、不織ウェブと接触する面のロールのみ加熱することもできる。

一回目の熱圧着におけるロール温度は、低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度であることが重要である。低融点重合体の融点−６５℃以下の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−７０℃以下の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−７５℃以下の温度で熱圧着することにより、繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなったり、著しく通気性や透水性が低下したりすることを防ぐことができ、最終的に得られるスパンボンド不織布を目付と通気量の関係［式１］を満たすものとすることができる。

一方、低融点重合体の融点−９５℃以上の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−９０℃以上の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−８５℃以上の温度で熱圧着することにより、スパンボンド不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができるとともに、後工程の二回目の熱圧着において繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなることを防ぐことができ、最終的に得られる不織布を目付と通気量の関係式１を満たすものとすることができる。また、上下のフラットロールの温度には、上記の条件を満たす範囲で温度差を設けることができる。

一回目の熱圧着における線圧は、９８〜１９６０Ｎ／ｃｍであることが好ましい。線圧を好ましくは９８Ｎ／５ｃｍ以上とし、より好ましくは２９４Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、スパンボンド不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができ、層間剥離を抑制することができる。

一方、線圧を好ましくは１９６０Ｎ／ｃｍ以下とし、より好ましくは９８０Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは６８６Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、繊維同士が過度に融着し、シートが部分的にフィルムライクとなったり、著しく通気性や透水性が低下したりすることを防ぐことができる。

ただし、一回目の熱圧着を、捕集ネットを挟んで両面に設置した上下一対のフラットロールを用いて実施する場合は、捕集ネットの損傷を防ぐため、線圧を１〜４９Ｎ／ｃｍとすることが好ましい。

また、不織ウェブをネットコンベア上に捕集してから、一回目の熱圧着を施すまでの間に、搬送性を改善すること等を目的に、不織ウェブを上下１対のフラットロール間で仮熱圧着したり、または１本のフラットロールと不織ウェブの捕集に用いられるネットコンベアの間で仮熱圧着したりすることができる。このようにする場合、一回目の熱圧着による効果を損なわないように、仮熱圧着の温度は低融点重合体の融点−６５℃以下とし、線圧は１９６０Ｎ／ｃｍ以下とすることが好ましい。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、一回目の熱圧着で得られるスパンボンド不織布の可動非晶量は、４０〜５５％であることが好ましい。スパンボンド不織布の可動非晶量を好ましくは４０〜５５％以上とし、より好ましくは４２〜５３％以上とし、さらに好ましくは４３〜５０％とすることにより、繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなることを防ぐことができ、かつ繊維同士を強固に熱接着させることができる。さらに、後工程の二回目の熱圧着においても繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなることを防ぐことができ、最終的に得られるスパンボンド不織布を目付と通気量の関係［式１］を満たすものとすることができる。すなわち、スパンボンド不織布に適度な通気性や透水性を確保し、分離膜支持体としての使用において製膜性に優れたスパンボンド不織布が得られる。このような可動非晶量のスパンボンドを得るためには、上記のとおり一回目の熱圧着におけるロール温度を、低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度とすることが重要である。

続いて、一回目の熱圧着を施したスパンボンド不織布に、上下一対のフラットロールにより二回目の熱圧着を施す。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。中でも、平滑性に優れ、幅方向の厚さＣＶの小さいスパンボンド不織布とすることができることから、金属製ロールと金属製ロールの組み合わせが好ましい。金属製ロールと金属製ロールの組み合わせであれば、スパンボンド不織布の表面の厚さを均一化することができ、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、製膜樹脂の厚みに差が生じることを抑制し、使用する樹脂溶液の量を低減することができる。

二回目の熱圧着におけるロール温度は、低融点重合体の融点よりも５〜６０℃低い温度であることが重要である。低融点重合体の融点−５℃以下の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−１０℃以下の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−２０℃以下の温度で熱圧着することにより、繊維同士が過度に融着し、スパンボンド不織布が部分的にフィルムライクとなったり、著しく通気性や透水性が低下したりすることを防ぐことができ、得られるスパンボンド不織布を目付と通気量の関係式１を満たすものとすることができる。また、熱圧着時に用いられるロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。

一方、低融点重合体の融点−６０℃以上の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−５０℃以上の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−４０℃以上の温度で熱圧着することにより、スパンボンド不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができ、層間剥離を抑制することができる。また、スパンボンド不織布を薄膜化し、分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。また、上下のフラットロールの温度には、上記の条件を満たす範囲で温度差を設けることができる。

二回目の熱圧着における線圧は、９８〜１９６０Ｎ／ｃｍであることが好ましい。線圧を好ましくは９８Ｎ／５ｃｍ以上とし、より好ましくは２９４Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができる。

一方、線圧を１９６０Ｎ／ｃｍ以下とし、９８０Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは６８６Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、繊維同士が過度に融着し、シートが部分的にフィルムライクとなったり、著しく通気性や透水性が低下したりすることを防ぐことができる。

また、一回目の熱圧着と二回目の熱圧着の間に、あるいは二回目の熱圧着の後に、スパンボンド不織布の物性を調整すること等を目的に、別途の熱圧着を行うことができる。このようにする場合、二回目の熱圧着による効果を損なわないように、一回目の熱圧着の後に行う別途の熱圧着の温度は、低融点重合体の融点−５℃以下とし、線圧は１９６０Ｎ／５ｃｍ以下とすることが好ましい。ただし、一回目の熱圧着の後に複数回の熱圧着を施す場合には、最もロール温度の高い条件で行う熱圧着を二回目の熱圧着とする。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、二回目の熱圧着で得られるスパンボンド不織布の可動非晶量は、３５〜５０％であることが好ましい。スパンボンド不織布の可動非晶量を好ましくは３５〜５０％以上とし、より好ましくは３７〜４８％以上とし、さらに好ましくは３８〜４６％とすることにより、繊維同士を強固に熱接着させ、かつ優れた熱寸法安定性を付与することができる。分離膜支持体においては、製膜工程およびエレメント化工程で優れた工程通過性を有する分離膜支持体とすることができる。このような可動非晶量のスパンボンド不織布を得るためには、上記のとおり二回目の熱圧着におけるロール温度を、低融点重合体の融点よりも５〜６０℃低い温度とすることが重要である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、上記の一回目の熱圧着と二回目の熱圧着は一つの製造ラインで連続的で行ってもよく、一回目の熱圧着を施した後に一度巻き取り、再度巻き出して二回目の熱圧着を施すこともできる。中でも、生産性に優れることから、一回目の熱圧着と二回目の熱圧着は一つの製造ラインで、連続的に行われることが好ましい態様である。

本発明のスパンボンド不織布は、表面が平滑で、表裏差による幅方向のカール発生が極めて少なく、かつ樹脂溶液を流延した際に膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有することから、分離膜支持体として好適に用いられる。

また、本発明のスパンボンド不織布は、接着性に優れた低融点重合体を配した複合型繊維からなり、表面が平滑で、かつ部分的にフィルムライクとなり、樹脂溶液が含浸しにくい部分がないことから、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても好ましく用いられる。樹脂溶液を接着加工する方法としては、フィルム等の樹脂膜や所定の形状を有する樹脂材を、本発明のスパンボンド不織布と重ね合わせ、加熱下でラミネート加工する方法や、溶融樹脂や溶媒により流動性を付与した樹脂溶液をダイから吐出して直接不織布に塗布する方法等を用いることができる。また、ディップ加工にように不織布全体に樹脂溶液を含浸させ、固着させることもできる。

本発明のスパンボンド不織布の用途は上記に限定されるものではなく、例えば、フィルター、フィルター基材、電線押え巻材等の工業資材、壁紙、透湿防水シート、屋根下葺材、遮音材、断熱材、吸音材等の建築資材、ラッピング材、袋材、看板材、印刷基材等の生活資材、防草シート、排水材、地盤補強材、遮音材、吸音材等の土木資材、べたがけ材、遮光シート等の農業資材、天井材、およびスペアタイヤカバー材等の車輌資材等に用いることができる。

次に、実施例に基づき本発明のスパンボンド不織布とその製造方法について、具体的に説明する。

［測定方法］
（１）固有粘度（ＩＶ）：
ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度ＩＶは、次の方法で測定した。オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度η_ｒを、下記の式により求めた。
・η_ｒ＝η／η_０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ_０×ｄ_０）
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η_０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）、 ｔ_０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ_０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ^３）を、それぞれ表す。）
次いで、上記の相対粘度η_ｒから、下記の式により固有粘度ＩＶを算出した。
・ＩＶ＝０．０２４２η_ｒ＋０．２６３４。

（２）熱可塑性樹脂の融点（℃）：
使用した熱可塑性樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１００）を用いて、次の条件で測定し、吸熱ピーク頂点温度の平均値を算出して、測定対象の融点とした。繊維形成前の樹脂において吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側のピーク頂点温度とする。また、繊維を測定対象とする場合には、同様に測定し、複数の吸熱ピークから各成分の融点を推定することができる。
・測定雰囲気：窒素流（１５０ｍｌ／分）
・温度範囲 ：３０〜３５０℃
・昇温速度 ：２０℃／分
・試料量 ：５ｍｇ。

（３）繊維扁平度および平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）：
捕集後の不織ウェブからランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の断面写真を撮影し、繊維軸に対して鉛直方向に撮影されている繊維を選定して、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の単繊維の長軸長さａ（μｍ）、短軸長さb（μｍ）、および繊維断面積（μｍ^２）を測定し、それぞれそれらの平均値を求めた。繊維断面の長軸長さａとは、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また繊維断面の短軸長さｂとは、上記外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。

続いて、下記の式により繊維扁平度および平均単繊維繊度をそれぞれ求め、小数点以下第二位を四捨五入した。ここでポリエチレンテレフタラレート樹脂／共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の密度は１．３８ｇ／ｃｍ^３とした。
・繊維扁平度＝（長軸長さａの平均値）／（短辺長さｂの平均値）
・平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝[繊維断面積の平均値（μｍ^２）]×[樹脂の密度（１．３８ｇ／ｃｍ^３）]／１００。

（４）見掛単繊維繊度（ｄｔｅｘ）：
スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の単繊維の繊維径を測定し、それらの平均値から見掛の平均単繊維径（μｍ）を求めた。不織布表面において、繊維同士がスパンボンド不織布の厚み方向に重なり合った部分では熱圧着により繊維が大きくつぶされ、部分的に見掛の単繊維径が大きくなった節状の部分が存在するが、このような節状の部分を除いた最も単繊維径の小さい部分で単繊維の繊維径を測定した。続いて、下記の［式３］により見掛単繊維繊度を求め、小数点以下第二位を四捨五入した。ここでポリエチレンテレフタラレート樹脂／共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の密度は１．３８ｇ／ｃｍ^３とした。
・見掛単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝（[見掛の平均単繊維径（μｍ）]／２）^２×π×[樹脂の密度（１．３８ｇ／ｃｍ^３）]／１００
・・・[式３]。

（５）スパンボンド不織布の目付（ｇ／ｍ^２）：
スパンボンド不織布の目付は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年版）６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、３０ｃｍ×５０ｃｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値の小数点以下第一位を四捨五入し、１ｍ^２あたりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

（６）スパンボンド不織布の厚さ（ｍｍ）：
スパンボンド不織布の厚さは、ＪＩＳ Ｌ１９０６（２０００年版）の５．１に基づいて、直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点の厚さを０．０１ｍｍ単位で測定し、その平均値の小数点以下第三位を四捨五入した。

（７）スパンボンド不織布の見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）：
上記の（４）で求めた四捨五入前のスパンボンド不織布の目付（ｇ／ｍ^２）、上記の（５）で求めた四捨五入前のスパンボンド不織布の厚さ（ｍｍ）から、下記の式を用いて見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出し、小数点以下第三位を四捨五入した。
・見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）＝[目付（ｇ／ｍ^２）]／[厚さ（ｍｍ）]×１０^−３。

（８）スパンボンド不織布の可動非晶量（％）：
スパンボンド不織布の可動非晶量は、スパンボンド不織布からランダムに２点の試料を採取し、温度変調ＤＳＣ（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１０００）を用いて、次の条件と式で測定と可動非晶量（％）を算出し、その平均値の少数点以下第一位を四捨五入した。また、完全非晶時のガラス転移温度前後の比熱変化量を０．４０５２Ｊ／ｇ℃とした。
・測定雰囲気：窒素流（５０ｍｌ／分）
・温度範囲 ：０〜３００℃
・昇温速度 ：２℃／分
・試料量 ：５ｍｇ
・可動非晶量（％）＝[ガラス転移温度前後の比熱変化量（Ｊ／ｇ℃）]／[完全非晶時のガラス転移温度前後の比熱変化量（Ｊ／ｇ℃）]×１００。

（９）スパンボンド不織布の通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）：
スパンボンド不織布の通気量は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）フラジール形法に準じて、１０ｃｍ角の試験片を、不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点採取し、テクステスト社製の通気性試験機ＦＸ３３００を用いて、試験圧力１２５Ｐａで測定した。得られた値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入して通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）とした。

（１０）スパンボンド不織布のベック平滑度（秒）：
スパンボンド不織布のベック平滑度は、ベック平滑度試験機を用い、ＪＩＳ Ｐ８１１９（１９９８年版）に基づいて、スパンボンド不織布の両面について、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり５点の測定を実施した。続いて５点の平均値の小数点以下第一位を四捨五入した値を比較し、小さい方の値をベック平滑度の代表値とした。また、比較例３を除き、下記の実施例および比較例の分離膜形成では、ベック平滑度が小さい方の表面を製膜面とした。

（１１）スパンボンド不織布の目付当たりの引張強力（Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２））：
スパンボンド不織布の引張強力は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年版）の６．３．１に基づいて、縦方向と横方向を長辺とした５ｃｍ×３０ｃｍの試験片を、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり３点採取し、定速伸長型引張試験機を用いて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度が１０ｃｍ／分の条件で引張試験を実施した。破断したときの強力を読み取り、上記の（４）で測定したスパンボンド不織布の目付で除して、少数点以下第二位を四捨五入した値を目付当たりの引張強力（Ｎ／５ｃｍ／（ｇ／ｍ^２））とした。

（１２）製膜時のキャスト液裏抜け性：
キャスト液裏抜け性は、作製したポリスルホン膜の裏面を目視で観察し、キャスト液の裏抜け性について、次の５段階で評価し、４〜５点を合格とした。
５点：キャスト液の裏抜けが全く見られない。
４点：わずかにキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率６〜２５％）。
２点：キャスト液の裏抜けが見られる（面積比率２６〜５０％）。
１点：大部分でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５１％以上）。

（１３）膜の接着性：
作製したポリスルホン膜の表面を目視で観察し、膜の接着性について、次の５段階で評価し、５点を合格とした。
５点：膜の剥離が全く見られない。
４点：わずかに膜の剥離が見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部で膜の剥離が見られる（面積比率６〜２５％）。
２点：膜の剥離が見られる（面積比率２６〜５０％）。
１点：大部分で膜の剥離が見られる（面積比率５１％以上）。

（１４）膜の剥離強度（Ｎ／５ｃｍ）：
ポリスルホン膜を製膜した分離膜支持体から、縦方向を長辺方向とした５０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり５点採取し、その一端のポリスルホン層を分離膜支持体から引き剥がし、定速伸長型引張試験機のつかみ部の一方にポリスルホン層を、もう一方に分離膜支持体を固定し、つかみ間隔が１００ｍｍで、引張速度が２０ｍｍ／分の条件で、強力を測定した。それぞれ試験片の強力の最大値を読み取り、すべての最大値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入した値を、分離膜の剥離強度とした。

また、ポリスルホン膜が極めて強固に接着している場合には、ポリスルホン膜を分離膜支持体から引き剥がして試験片を作製することが困難であったり、また剥離強度が３．０Ｎ／５ｃｍを超える場合には、測定中に膜が破断したりして定量評価を行うことが困難であった。このような場合、表１では剥離強力を「＞３．０」と表記する。

［実施例１］
（芯成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを芯成分として用いた。

（鞘成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６６、イソフタル酸共重合率が１１モル％で、融点が２３０℃であり、酸化チタンの含有量が０．２質量％の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを鞘成分として用いた。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型（断面円形）に複合してφ０．３ｍｍの丸形の細孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、平均単繊維繊度１．２ｄｔｅｘの不織ウェブを得た。

（一回目の熱圧着）
捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１５０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、可動非晶量が４３％のスパンボンド不織布を得た。

（二回目の熱圧着）
一回目の熱圧着で得られたスパンボンド不織布を、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１９５℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１２ｍｍで、見掛密度が０．６０ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が９．３ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が５．２秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
得られたスパンボンド不織布（５０ｃｍ幅×１０ｍ長）を、１２ｍ／分の速度で巻き出し、その上にポリスルホン（ソルベイアドバンスドポリマーズ社製の“Ｕｄｅｌ”（登録商標）−Ｐ３５００）の１６質量％ジメチルホルムアミド溶液（キャスト液）を４５μｍ厚みで、室温（２０℃）でキャストし、ただちに純水中に室温（２０℃）で１０秒間浸漬した後、７５℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、続いて９０℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、１００Ｎ／全幅の張力で巻き取り、ポリスルホン膜を作製した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例２］
（スパンボンド不織布）
スパンボンド不織布の目付を５０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が５０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．０９ｍｍで、見掛密度が０．５７ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が２１．８ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そして両面のベック平滑度が１１．９秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。得られたポリスルホン膜の剥離強度は、２．７Ｎ／５ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例３］
（スパンボンド不織布）
スパンボンド不織布の目付を１００ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が１００ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１４ｍｍで、見掛密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％であり、通気量が４．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が４．８秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例４］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１４０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を５４％としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１２ｍｍで、見掛密度が０．６０ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４３％で、通気量が１１．３ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が８．３秒のスパンボンド不織布を得た。結果を表１に示す。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。得られたポリスルホン膜の剥離強度は２．５Ｎ／５ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例５］
（スパンボンド不織布）
二回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を２１０℃としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６３ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が３９％で、通気量が９．０ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が５．２秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例６］
（スパンボンド不織布）
鞘成分の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の成分比率を４０％とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を４５％としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６５ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４２％で、通気量が８．７ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が５．６秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例７］
（芯成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを芯成分として用いた。

（鞘成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６６、イソフタル酸共重合率が１１モル％、融点が２３０℃、酸化チタンの含有量が０．２質量％の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを鞘成分として用いた。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４２００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。捕集した不織ウェブの繊維の横断面形状は扁平形状であり、繊維扁平度は１．８であり、平均単繊維繊度は１．２ｄｔｅｘであった。

（一回目の熱圧着）
捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１５０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、可動非晶量が４３％のスパンボンド不織布を得た。

（二回目の熱圧着）
一回目の熱圧着で得られたスパンボンド不織布を、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１９５℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、見掛単繊維繊度が２．２ｄｔｅｘであり、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６４ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が５．８ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が１０．２秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［実施例８］
（スパンボンド不織布）
目付を５０ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例７と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．２ｄｔｅｘで、厚さが０．０９ｍｍで、見掛密度が０．５９ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が１３．３ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が１５．６秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例７と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［実施例９］
（スパンボンド不織布）
目付を１００ｇ／ｍ^２としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．２ｄｔｅｘで、厚さが０．１３ｍｍで、見掛密度が０．７７ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が２．９ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が９．４秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［実施例１０］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１４０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を５４％としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６５ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４３％で、通気量が７．７ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が１４．０秒であった。結果を表２に示す。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［実施例１１］
（スパンボンド不織布）
紡糸時の吐出量を調整し、紡糸速度を４３００ｍ／分とし、ネットコンベア上に捕集した不織ウェブの繊維扁平度を２．２とし、平均単繊維繊度は２．０ｄｔｅｘとし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を４１％としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６４ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が３９％で、通気量が４．４ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が１６．９秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［実施例１２］
紡糸時の吐出量を調整し、０．２ｍｍ×０．３５ｍｍの断面形状の吐出孔から紡出し、紡糸速度を４３００ｍ／分とし、繊維の扁平度を１．５とし、平均単繊維繊度は１．３ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．１ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１１ｍｍで、見掛密度が０．６３ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４１％で、通気量が８．８ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が７．８秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表２に示す。

［比較例１］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１３０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を５８％としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１０ｍｍで、見掛密度が０．７１ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４４％で、通気量が６．７ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、ベック平滑度が１０．６秒のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布は、表面の一部がフィルムライクとなっていた。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無かったが、一部でポリスルホン膜の剥離が発生しており、分離膜支持体としては使用困難であった。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、０．９Ｎ／５ｃｍであった。結果を表３に示す。

［比較例２］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１７０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を３９％としたこと以外は、実施例１と同様にして、見掛単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１０ｍｍで、見掛密度が０．７２ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が３７％で、通気量が４．９ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が１８．４秒のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布は、一回目の熱圧着を施した際に表面の一部がフィルムライクとなっていた。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無かったが、ポリスルホン膜の剥離が発生しており、分離膜支持体としては使用困難であった。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、０．７Ｎ／５ｃｍであった。結果を表３に示す。

［比較例３］
（スパンボンド不織布）
スパンボンド不織布の目付を３６ｇ／ｍ^２としたこと以外は、比較例１と同様にして、一回目の熱圧着までを実施し、可動非晶量が５４％のスパンボンド不織布を得た。

続いて、得られたスパンボンド不織布を２枚重ね合わせ、その積層不織布を、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）９１の樹脂製の弾性ロールで、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）７５の樹脂製の弾性ロールの１組の３本フラットロールの中−下間に通し熱圧着し、さらに、その積層不織布を折り返して上−中間を通し熱圧着した。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が１３０℃、中が１９０℃、下が１４０℃とし、線圧は１８６２Ｎ／ｃｍとした。得られたスパンボンド不織布は、見掛単繊維繊度が１．３ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．０８ｍｍで、見掛密度が０．９０ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が３０％で、通気量が０．８ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そして表面のベック平滑度が３５．０秒であり、裏面のベック平滑度が１２．２秒であった。２回目の熱圧着で金属ロール側と接触した面は、繊維同士の融着が大きく、境界が不明瞭であったため、見掛単繊維繊度は樹脂ロール側の面で測定した。

（分離膜形成）
得られたスパンボンド不織布に対して、ベック平滑度が３５．０秒の表面を製膜面とし、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなかったが、巻き出しから巻き取りの間に一部で膜の折れ曲がりや丸まりがあり、加工ロスが発生した。また、わずかにポリスルホン膜の剥離が発生していた。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、１．５Ｎ／５ｃｍであった。結果を表３に示す。

［比較例４］
（原料）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを原料として用いた。鞘成分は使用せず、単成分とした。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の原料を２９５℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、細孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４５００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。

（一回目の熱圧着）
捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が１８０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、可動非晶量が４６％のスパンボンド不織布を得た。

（二回目の熱圧着）
一回目の熱圧着で得られたスパンボンド不織布を、上下１対の金属製フラットロール間に通し、各フラットロール表面温度が２３０℃で、線圧が４９０Ｎ／ｃｍで熱圧着し、見掛繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１３ｍｍで、見掛密度が０．５４ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４３％で、通気量が１３．１ｃｃ／ｃｍ^２・秒であり、そしてベック平滑度が４．２秒のスパンボンド不織布を得た。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったが、一部でキャスト液の裏抜けが発生し、巻き取り時に製膜欠点となり、分離膜支持体としては使用困難であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表３に示す。

［比較例５］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１３０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を５９％としたこと以外は、実施例７と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．０９ｍｍで、見掛密度が０．７６ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が４４％で、通気量が３．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が１８．２秒のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布は表面の一部がフィルムライクとなっていた。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けは見られず、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無かったものの、一部でポリスルホン膜の剥離が発生しており、分離膜支持体としては使用困難であった。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、０．８ｃＮ／１５ｍｍであった。結果を表３に示す。

［比較例６］
（スパンボンド不織布）
一回目の熱圧着における上下１対の金属製フラットロールの表面温度を１７０℃とし、一回目の熱圧着後のスパンボンド不織布の可動非晶量を４１％としたこと以外は、実施例７と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は見掛単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘで、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１０ｍｍで、見掛密度が０．７６ｇ／ｃｍ^３で、可動非晶量が３８％で、通気量が２．９ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が２５．３秒であった。得られたスパンボンド不織布は一回目の熱圧着を施した際に表面の一部がフィルムライクとなっていた。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けは見られず、巻き出しから巻き取りの間に膜の折れ曲がりも無かったものの、ポリスルホン膜の剥離が発生しており、分離膜支持体としては使用困難であった。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、０．６ｃＮ／１５ｍｍであった。結果を表３に示す。

＜まとめ＞
表１に示されるように、見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満であり、見掛密度が０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３であり、通気量が［式１］を満足する実施例１〜６のスパンボンド不織布は、製膜性が良好で、膜の接着性や剥離強力に優れており、分離膜支持体として好適なものであった。

一方、表３に示されるように、表面がフィルムライクとなり、前記の［式１］よりも通気量が低い比較例１と比較例２のスパンボンド不織布は、製膜工程でポリスルホン膜の剥離が発生し、分離膜支持体として使用困難であった。また、金属ロールと弾性ロールにより熱圧着され、高密度であり、通気量が著しく低い比較例３のスパンボンド不織布は、製膜工程の通過性に課題があり、またポリスルホン膜の剥離強度も低いものであった。さらに、単成分のポリエステル樹脂からなり、前記の［式１］よりも通気量が高い比較例４のスパンボンド不織布は、キャスト液の裏抜けによる製膜欠点が発生し、分離膜支持体としての使用が困難であった。

表２に示されるように、見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、見掛密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３であり、通気量が［式２］を満足する実施例７〜１２のスパンボンド不織布は、製膜性が良好で、膜の接着性や剥離強力に優れており、分離膜支持体として好適なものであった。

一方、表３に示されるように、表面の一部がフィルムライクとなり、［式２］よりも通気量の低い比較例５〜６のスパンボンド不織布は、膜の剥離が発生し、分離膜支持体としては不十分なものであった。

Claims (13)

1. 熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配してなる複合型繊維であり、前記スパンボンド不織布の表面から見た前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満の場合は、見掛密度が０．５０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式１］を満足し、また前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下の場合は、見掛密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３で、かつ通気量が下記［式２］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布。
   ・３．８×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦６．０×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式１］
   ・２．２×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２≦[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４．６×１０^４×[目付（ｇ／ｍ^２）]^−２・・・［式２］
2. スパンボンド不織布の表面から見た前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以上２ｄｔｅｘ未満であり、かつ前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の表面のベック平滑度が１〜１０秒である請求項１記載のスパンボンド不織布。
3. スパンボンド不織布の表面から見た前記複合型繊維の見掛単繊維繊度が２ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であり、かつ前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の表面のベック平滑度が３〜２０秒である請求項１記載のスパンボンド不織布。
4. スパンボンド不織布の目付が１０〜１５０ｇ／ｍ^２である請求項１〜３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
5. 熱可塑性繊維がポリエステル繊維である請求項１〜４のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
6. 熱可塑性繊維の可動非晶量が３５〜５０％である請求項１〜５のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載のスパンボンド不織布を用いてなる分離膜支持体。
8. 下記（ａ）〜（ｄ）の工程を、順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法。
   （ａ）紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程、
   （ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程、
   （ｃ）得られた不織ウェブを、上下一対のフラットロールにより、前記低融点重合体の融点よりも６５〜９５℃低い温度で熱接着する工程、
   （ｄ）続いて上下一対のフラットロールにより、前記低融点重合体の融点よりも５〜６０℃低い温度で熱接着する工程。
9. 工程（ａ）の紡糸口金が、丸形の吐出孔を有する紡糸口金である請求項８に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
10. 工程（ａ）の紡糸口金が、アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６〜８である吐出孔を有する紡糸口金である請求項８に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
11. 工程（ｃ）で得られたスパンボンド不織布の可動非晶量が４０〜５５％である請求項８〜１０のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
12. 工程（ｄ）で得られたスパンボンド不織布の可動非晶量が３５〜５０％である請求項８〜１１のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
13. 工程（ａ）の複合型繊維がポリエステル繊維である請求項８〜１２のいずれかに記載のスパンボンド不織布の製造方法。