JPWO2017065303A1 - ゴム補強用繊維、ゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

ゴムと繊維との間の接着性を改良することで、補強材として用いた際に従来と比較して耐久性をより向上することのできるゴム補強用繊維、ゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤを提供する。芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）からなり、鞘部が、該高融点樹脂（Ａ）よりも融点の低い樹脂材料（Ｂ）からなる芯鞘型の複合繊維よりなるゴム補強用繊維である。樹脂材料（Ｂ）が、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、および、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）から選ばれる２種以上のオレフィン系重合体を含むオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含んでなる。

Description

本発明は、ゴム補強用繊維、ゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」とも称する）に関し、詳しくは、タイヤ等のゴム物品の補強用途に有用なゴム補強用繊維、ゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤに関する。

従来より、ゴム物品の補強材として、有機繊維や金属材料などが種々検討され、使用されてきている。特に、空気入りタイヤなどの歪入力を受けるゴム物品の補強に用いられる補強材としては、従来より、接着剤組成物を被覆してゴムとの接着性を向上したコード材料が用いられている。

また、有機繊維の一種として、断面構造が中心をなす芯部とその外周を被覆する鞘部とからなる、いわゆる芯鞘繊維を補強材として用いることについても、これまでに種々検討されてきている。例えば、特許文献１には、ポリエステル、ポリアミド、ポリビニルアルコ−ル、ポリアクリロニトリル、レ−ヨン、ヘテロ環含有ポリマ−の少なくとも一種から選ばれる樹脂を芯成分とし、ゴムに熱融着可能な熱可塑性樹脂を鞘成分とした芯鞘型繊維からなるコ−ドを未加硫ゴムに埋設し、加硫一体化してなるコ−ド・ゴム複合体が開示されている。また、特許文献２には、芯部と鞘部とを有し、芯部が熱可塑性樹脂を含み、鞘部がポリオレフィンを含む芯鞘型複合繊維が開示されている。

特開平１０−６４０６号公報（特許請求の範囲等） 特開２００３−１９３３３２号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、ゴム中に埋設するために、接着剤処理されたコード材料を切断すると、切断したコード材料の端面には接着剤組成物が被覆されていないために、ゴムとの接着後に限度を超える歪が負荷としてかかった際の接着性に、さらなる改善の余地があった。上記特許文献１に開示されているような芯鞘繊維を用いた補強材においても、同様に改善が求められていた。

また、上記特許文献２の実施例１では、鞘部の樹脂に、高密度ポリエチレン、およびＪＩＳ−Ｋ−００７０法による酸価が２７ｍｇＫＯＨ／ｇのマレイン酸変性高密度ポリエチレンの２種のポリマーを混合してなるオレフィン系重合体組成物を適用して、芯部に用いた６ナイロン樹脂との界面のなじみ性を良好にする効果を得ている。しかしながらこの場合、酸価がかなり高い樹脂を鞘部の樹脂材料に含有させているため、他方で、被着するゴムとは極性の違いでなじみ性が低下する。それと同時に、酸価が高い重合体を含めると、鞘部の樹脂材料がプロトンＨ^＋供与性の還元性の雰囲気となり、ゴム組成物に含まれる硫黄に由来する多加硫物を硫化水素などに還元する作用があるため、ゴムとの界面付近でゴム中の多加硫物による硫黄架橋によって被着ゴムでの耐凝集破壊抗力が向上する効果が低下するとも考えられる。近年の、省エネルギーの観点から軽量化が進みつつあるタイヤ等においては、機械的入力に対する安定性がますます必要となっており、上記特許文献２の鞘部の樹脂よりも、更なる接着性および走行下での接着力の耐久性の向上が求められる。

そこで本発明の目的は、ゴムと繊維との間の接着性を改良することで、補強材として用いた際に従来と比較して耐久性をより向上することのできるゴム補強用繊維、ゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。

本発明者は鋭意検討した結果、芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂からなり、鞘部が、オレフィン系重合体を含む低融点の樹脂材料からなる芯鞘型の複合繊維を用いることで、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明のゴム補強用繊維は、芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）からなり、鞘部が、該高融点樹脂（Ａ）よりも融点の低い樹脂材料（Ｂ）からなる芯鞘型の複合繊維よりなるゴム補強用繊維であって、
前記樹脂材料（Ｂ）が、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、および、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）から選ばれる２種以上のオレフィン系重合体を含むオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含んでなることを特徴とするものである。

本発明においては、前記樹脂材料（Ｂ）が、前記オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）と、スチレン単量体を主として連続して配列してなる単独分子鎖を含むスチレン系エラストマー（Ｅ）、加硫促進剤（Ｆ）および充填剤（Ｎ）からなる群から選ばれる１種以上と、を含んでなることが好ましい。

本発明においては、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）が、プロピレンとエチレンまたは１−ブテンとのランダム共重合体であることが好ましく、前記アイオノマー（Ｃ３）が、エチレン‐エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体のアイオノマー、または、ポリオレフィンの不飽和カルボン酸重合体のアイオノマーであることも好ましい。また、前記プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）が、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体であることが好ましく、前記オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）が、α‐オレフィン、または、ポリオレフィンゴムであることも好ましい。

さらに、本発明においては、前記オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）１００質量部中に、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）が２０〜９８質量部、前記プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）が２〜８０質量部、前記アイオノマー（Ｃ３）が２〜４０質量部、前記オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）が２〜７５質量部で、２種以上含まれることが好ましい。

また、本発明のゴム−繊維複合体は、上記ゴム補強用繊維よりなる補強材が、ゴム被覆されてなることを特徴とするものである。

さらに、本発明のタイヤは、上記ゴム−繊維複合体からなる補強層を備えることを特徴とするものである。

本発明によれば、ゴムに対する接着性を向上したゴム補強用繊維を得ることができ、これを用いることで、補強材として用いた際に従来と比較して耐久性をより向上することのできるゴム−繊維複合体およびこれを用いた空気入りタイヤを実現することが可能となった。

本発明の空気入りタイヤの一例を示す幅方向断面図である。 実施例におけるサンプルピースの切り出し状態を示す説明図である。 実施例における粘着性評価試験を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明のゴム補強用繊維は、芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）からなり、鞘部が、高融点樹脂（Ａ）よりも融点の低い樹脂材料（Ｂ）からなる芯鞘型の複合繊維よりなるものである。

本発明のゴム補強用繊維は、鞘部を構成する樹脂材料（Ｂ）がオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含んでなることを特徴とし、このオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）が、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、および、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）のうちから選ばれる２種以上を、含有するものである。鞘部において、これら２種以上のオレフィン系重合体を併用するものとしたことで、従来と比較して、被着ゴムとの融着性により優れ、加工における作業性などがより好ましくなるゴム補強用繊維とすることが可能となった。

本発明のゴム補強用繊維をなす芯鞘型の複合繊維において、鞘部を構成する樹脂材料（Ｂ）は、芯部を構成する高融点樹脂（Ａ）よりも融点が低いために、ゴム物品の補強用途に適用する際に、加硫時の加熱により、ゴムと熱融着することによって直接密着することが可能であるとのメリットを有する。ここで、本発明においては、加熱により融点以上で融解する繊維樹脂とゴムとが界面の相互作用で密着することを、融着という。

すなわち、本発明のゴム補強用繊維はゴム被覆されてゴム−繊維複合体を形成するが、かかるゴム−繊維複合体は、ゴムと複合するに際して、従来よりタイヤコードの接着に用いられているようなレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）系接着剤等の接着剤組成物を付着させるディップ処理を行う必要がないので、接着加工工程を簡素化することができる。また、タイヤ等の補強用途において接着剤組成物を用いて有機繊維とゴムとを接着する際には、一般に、接着力を確保するために、有機繊維を繊維コーティング用ゴム（Ｓｋｉｍ Ｒｕｂｂｅｒ）により被覆することが必要であったが、本発明のゴム補強用繊維によれば、サイドゴムやトレッドゴム等と、熱融着により、繊維コーティング用ゴムを介さずに直接強い密着力を得ることが可能である。有機繊維を繊維コーティング用ゴムにより被覆する場合、ゴム被覆が破れない程度の被覆厚みを確保する必要があるため、この被覆厚み分だけゴム重量が増加し、結果として、一般に経済性の向上に寄与するタイヤ軽量化の要請とは相反していたが、本発明においては、このような接着加工における制約がなくなるので、繊維コーティング用ゴムの重量増という副次的なマイナス効果なしで、例えば、サイドトレッドゴム等の、補強部位に応じたゴム種との複合体を提供することができる。

このように上記芯鞘型の複合繊維は、タイヤ等のゴム物品の補強材用途において、十分な補強性能を発揮することができる。よって、本発明のゴム補強用繊維は、芯部により補強性能を担保しつつ、鞘部によりディップ処理やゴムコーティングなしでゴムとの融着が可能であるので、特に、本発明のゴム−繊維複合体をタイヤの補強用途に用いた際には、薄ゲージ化によりタイヤ軽量化にも寄与することができるものである。

また、本発明者の検討によれば、本発明のゴム−繊維複合体を加硫すると、その切断端部において、加硫前には露出していた芯部の切断端面が鞘部の樹脂により被覆されて、この部分においても、鞘部の樹脂とゴムとの強固な融着が得られることがわかっている。これは、加硫時の加熱により、鞘部をなす低融点のオレフィン系重合体が流動して、高融点樹脂からなる芯部の切断端面とゴムとの間の間隙に入り込むためであると考えられ、これにより、ゴム−繊維複合体の加硫後における歪に対する耐久性を、より向上することができる。

従来よりタイヤコードの接着に用いられているようなレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）系接着剤等の接着剤組成物で被覆されたゴム物品補強向けの有機繊維では、ゴムや被覆したコード材料からなる部材を組み上げるまでの過程で、部材寸法でコードを切断するため、コードを切断した端となる側面には接着剤組成物が処理されていない。このようなゴム物品においては、コード端とゴム間を剥離するような歪が高歪で入力すると、コード端とゴムとの間で非接着の部位から亀裂が進展して、ゴム物品が破壊に至る場合がある。従って、市販されるタイヤなどのゴム物品では、構造を設計する上で、高歪となるタイヤ部位にはコード端を配置しないか、あるいは、ゴム部材を厚くするなどの方法でコード端とゴムとの間を剥離させるような歪を小さくする、などのコード端からの亀裂を発生させないための制約があった。これに対し、本発明においては、このようなコード端部の切断面がゴムと融着するため、歪によりコード端とゴムとの間で非接着の部位から亀裂が進展することに起因する制約がなくなるので、従来は困難であった、高歪となるタイヤ部位にコード端部を配設する設計や、また、コード端付近を薄ゲージ化して、コード端とゴムとの間を剥離させるような歪の増加を懸念する必要がなくなるため、タイヤの軽量化が可能な、ゴム種との複合体を提供できるものとなった。

本発明のゴム補強用繊維は、鞘部が融点の低い樹脂材料（Ｂ）で、ゴムと熱融着により直接密着することが可能であり、同時に、芯部の融点が１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）である、芯鞘構造を有する複合繊維であることを特徴とする。これが例えば、単一組成のモノフィラメントコードの場合には、本発明の効果を得ることができない。従来の単一組成のポリオレフィン系樹脂などからなるモノフィラメントコードでは、低融点の場合、ゴム物品のゴムと熱融着により融体となることで濡れ広がり、被着ゴムに密着させることはできても、溶融した融体となりコード方向に配向した繊維樹脂の分子鎖が無配向になると、ゴムを補強するコード材料としての引張剛性を保持することができなくなる。一方、加熱下においても樹脂が融体とならない高融点の場合、ゴムとの溶着性が低くなる。このため、本発明のような芯鞘構造をもつ複合繊維でない、単一組成のモノフィラメントコードでは、引張剛性の保持とゴムへの溶着性との背反する機能を両立させることは困難であった。

本発明のゴム補強用繊維において、芯部を形成する高融点樹脂（Ａ）の融点は、１５０℃以上、好ましくは１６０℃以上とする。上記高融点樹脂の融点が１５０℃未満であると、ゴム物品の加硫時に、複合繊維の芯部が溶融変形して細くなったり、繊維樹脂分子の配向性が低下するなどにより、十分に補強性能を有しないものとなる。

また、本発明のゴム補強用繊維において、鞘部を形成する樹脂材料（Ｂ）は、融点の下限が８０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１３５℃以上の範囲とする。樹脂材料（Ｂ）の融点が８０℃未満であると、加硫初期に充分にオレフィン系重合体の表面にゴムが流動により密着しないと、表面に微細な空隙ができるなどにより、十分な密着力が得られないおそれがある。また、樹脂材料（Ｂ）の融点が１２０℃以上であると、硫黄と加硫促進剤とを配合したゴム組成物で工業的に用いられる可能性がある加硫処理温度としての１３０℃以上において、ゴムと樹脂材料（Ｂ）とが熱融着すると同時に、ゴム組成物の加硫架橋反応を行うことができるために好ましい。なお、工業的に加硫時間を短くするために加硫温度を１７０℃以上とした場合には、樹脂材料（Ｂ）の融点が８０℃未満のときには、溶融した樹脂の粘性が低くなりすぎて加硫時に熱流動性が大きくなり、加硫時の圧力により鞘の厚みが薄くなる箇所が発生して、接着試験などの歪応力が、鞘部の樹脂材料が薄い箇所に集中し、この部位で破壊を起こしやすくなる場合があるため、樹脂材料（Ｂ）の融点は、１２０℃以上であることがより好ましい。一方、樹脂材料（Ｂ）の融点の上限が１５０℃未満であると、加硫温度が１７５℃以上の高温で、樹脂材料（Ｂ）の熱流動性により、ゴム組成物との加硫初期での相容性が得られる場合がある。また、樹脂材料（Ｂ）の融点が１４５℃以下であると、一般的な加硫温度で加硫初期の樹脂の相容性が得られるので好ましい。また、樹脂材料（Ｂ）がゴム状物性を有するエラストマーを含む場合、樹脂材料（Ｂ）は融点が明確にならずに軟化するが、ゴム状物性は高分子が溶融した状態に相当し、かつ、加硫初期において樹脂材料（Ｂ）の相容性が得られるので好ましい。本発明においては、融点が明確に存在しないゴム・エラストマーは、融点または軟化点が１５０℃以上となる材料が含まれていなければ、実質的に芯部の高融点樹脂の融点より低いとみなすものとする。

本発明のゴム補強用繊維において、芯部を形成する融点１５０℃以上の高融点樹脂としては、溶融紡糸により糸状形成が可能である既知の樹脂であれば、特に制限はなく、具体的には例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）等のポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等のポリアミド樹脂などが挙げられ、ポリエステル系樹脂やポリオレフィン系樹脂などが好ましい。ポリエステル系樹脂においては特に、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）系樹脂が好ましく挙げられる。

本発明のゴム補強用繊維において芯部を形成するポリトリメチレンテレフタレート系樹脂としては、ポリトリメチレンテレフタレートのホモ重合体、共重合体、あるいは他の混合可能な樹脂との混合物であってもよい。ポリトリメチレンテレフタレート共重合体の共重合可能な単量体としては、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸等の酸成分や、１，４ブタンジオール、１，６ヘキサンジオール等のグリコール成分、ポリテトラメチレングリコール、ポリオキシメチレングリコール等が挙げられる。これらの共重合が可能な単量体の含量は特に制限されないが、共重合体の曲げ剛性が低下するため、１０質量％以下であることが好ましい。ポリトリメチレンテレフタレート系重合体と混合可能なポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられ、５０質量％以下で混合してもよい。

上記ポリトリメチレンテレフタレートの極限粘度［η］は、０．３〜１．２が好ましく、より好ましくは、０．６〜１．１である。極限粘度が０．３未満であると繊維の強伸度が低くなり、１．２を超えると紡糸による糸切れの発生で生産性が難しくなる。なお、極限粘度［η］については、３５℃のｏ‐クロロフェノール溶液で、オストワルド粘度計により測定することができる。また、ポリトリメチレンテレフタレートのＪＩＳ‐Ｋ‐７１２１に従って測定したＤＳＣより求められる融解ピーク温度は、１８０℃〜２４０℃であることが好ましい。より好ましくは２００℃〜２３５℃である。融解ピーク温度が１８０〜２４０℃の範囲であると、耐候性が高く、得られる複合繊維の曲げ弾性率を高くすることができる。

なお、上記ポリエステル系樹脂からなる混合物の添加物として、例えば、可塑剤、柔軟化剤、帯電防止剤、増量剤、艶消し剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、抗菌剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤などを、本発明の効果を損なわない範囲で添加することができる。
また、芯部と鞘部材料の樹脂界面における相溶性を向上するため、本発明における、前記の「不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）」を、２〜４０質量部の範囲で混合することができる。

また、芯部を形成する高融点樹脂（Ａ）としては、高融点ポリオレフィン系樹脂が好ましく、特に好ましくはポリプロピレン樹脂であり、さらに好ましくは結晶性のホモポリプロピレン重合体であり、さらに好ましくはアイソタクチックポリプロピレンを挙げることができる。

なお、本発明に用いる芯鞘型の複合繊維においては、芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）により構成されており、この芯部はゴムの加硫工程においても溶融することがない。本発明者が、通常の工業的な加硫条件より高温度の１９５℃で１５分間の加硫を行い、加硫後のゴムに埋設されたコードの断面を観察したところ、鞘部の低融点の樹脂材料（Ｂ）は円形であった断面が溶融して変形したが、芯部の高融点樹脂（Ａ）は芯鞘複合紡糸後の円形の芯部の断面形状を保ち、完全に溶融した融体とならずに、コードとしての引張破断強度も１５０Ｎ／ｍｍ^２以上の強度を保持していた。

このように、本発明者は、コードの芯部の樹脂の融点が１５０℃以上であれば、ゴム物品の加硫時に１９５℃の加熱処理を受けても、コードが溶融して切断せずに、本発明におけるゴム補強用繊維が得られることを見いだした。なお、このように樹脂固有の融点より高い加工温度でも材料強度を保って耐熱性がある理由は、ゴム中に埋設されることでコードが定長で加硫されることから、ＪＩＳ−Ｋ７１２１などの樹脂形状を拘束しないで融点を測定する方法とは異なり、繊維が収縮しない定長拘束の条件となるため、樹脂固有の融点より高融点化したと考えられる。このような繊維が収縮しない「定長拘束」の測定条件下では、繊維材料に特有な状況下の熱的現象として、高融点化する場合があることが知られている（第２版 繊維便覧、平成６年３月２５日発行、編者：社団法人 繊維学会、発行：丸善株式会社、２０７頁１３行）。この現象については、物質の融点はＴｍ＝ΔＨｍ／ΔＳｍの式で表されるが、この式において、同じ繊維樹脂であれば結晶化度および平衡融解エンタルピーΔＨｍは変わらない。しかしながら、コード方向に張力がかかり定長に（あるいは延伸）して、融解時のコードの熱収縮を禁じると、コード方向に配向した分子鎖は融解で配向緩和し難くなるため、融解のエンタルピーΔＳｍが小さくなる結果、融点が上昇するとの考察がなされている。しかしながら、本発明のような樹脂材料で、ＪＩＳ法による樹脂融点以上で融体になると想定されていたコード材料で、ゴム加硫工程に相当する温度で検討し、かつ、ゴムと熱融着により直接密着させると同時に、加硫工程における加熱下においても芯部の樹脂の引張剛性を両立できる、ゴム物品の補強に好適な樹脂材料を検討実施した知見は、これまでに知られていない。

また、本発明の好適な例として、芯部を構成する融点１５０℃以上の樹脂として、ポリプロピレン樹脂またはＰＴＴ樹脂を用いた場合、従来よりタイヤコードに用いられている公知の６６ナイロン、ポリエチレンテレフタレート、アラミドなどの高弾性のコードよりモジュラスは低いものの、これら従来コードとゴムとの中間の弾性率になるので、従来のタイヤコードではできなかった、タイヤ内の特定の位置にコードを配設することができるようになることが、特徴として挙げられる。

例えば、タイヤなどのゴム物品の製造では、ゴムや被覆したコード材料からなる部材を組み上げて、生タイヤなどの成型された加硫前の原形を金型に入れ、ブラダーというゴム風船状の圧縮装置で、内側から金型に向け、高温・高圧の蒸気で押し付ける加硫工程がある。この際にコードのモジュラスが高すぎると、生タイヤなどの成型された加硫前の原形に配設された状態から、高温・高圧の蒸気で金型に押し付ける状態で、コード材料がゴム材料とともに伸びて拡張されない場合があり、この場合、コードがいわゆる「切り糸（粘土などの塊を切る糸）」となって、加硫前の原形に組み上げられたゴム材料を切り離すなどの不具合が発生する。そのため、高モジュラスのコードは、従来の製造方法のままで製造上の対策を行わないと、タイヤに配設することが困難であった。特に、タイヤサイド部においてタイヤ周方向にコードを配置する構造では、コードを円環状にジョイントするので、高温・高圧の蒸気の押し付けで、張力がかかったコードがタイヤ半径方向でビード側のゴム材料を切って移動する、製造上の課題が発生しやすい。これに対し、本発明のコードは、従来の高弾性のコードに比較して、コード材料も伸びやすい材料であるので、タイヤなどのゴム物品の製造加工時にコードが「切り糸」となりコードを配置できなかった製品構造や配設位置であっても、従来の方法のままで製造が可能になる。このような、タイヤ部材を配設する設計における自由度を広くできることも、本発明の一つの特徴である。

また、本発明において、鞘部を構成する樹脂材料（Ｂ）は、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含んでなることを特徴とし、このオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）が、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、および、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）から選ばれる２種以上のオレフィン系重合体を、含有する。

本発明に係る、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）において、プロピレンと共重合するコモノマーは、既知のα−オレフィン単量体を用いることができる。また、コモノマーとして用いられるモノマーは１種類に限られず、ターポリマーのようにモノマーを２種類以上用いた多元系共重合体も好ましいものとして含まれる。また、本発明の目的とする効果が得られる範囲であれば、その他のポリプロピレンと共重合が可能なモノマーを、例えば、５モル％以下の範囲で含ませることができ、本発明では、これらモノマーが含まれる重合体についてもプロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）とする。好ましくは、プロピレン−エチレンランダム共重合体、ブテン−プロピレンランダム共重合体などを用いることができる。

α−オレフィンとしては、炭素数２または４〜２０のもの、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ヘプテン、４−メチル−ペンテン−１、４−メチル−ヘキセン−１、４，４−ジメチルペンテン−１等の直鎖状または分岐状のα−オレフィン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロヘプテンなどの環状オレフィン等を挙げることができる。これらのα−オレフィンは、１種単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、エチレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセンおよび１−オクテンが好ましく、特に好ましいのはエチレン、１−ブテンである。

また、上記プロピレン−αオレフィン系ランダム共重合体（Ｃ１）におけるプロピレン含量としては、好ましくは２０〜９９．７モル％、より好ましくは７５〜９９．５モル％、さらに好ましくは９５〜９９．３モル％である。プロピレン含量が２０モル％より少ないと、ポリエチレン結晶成分が生成することなどから耐衝撃強度が不十分となることがある。また、一般的にプロピレン含量が７５モル％以上であると、紡糸性が良くなるために好ましい。さらに、プロピレン含量が９９．７モル％以下になると、ポリプロピレンに共重合するエチレンなどの他の単量体の付加重合により、分子鎖のランダムさが増して熱融着しやすいコードになる。さらにまた、エチレン含量は０．３モル％〜８０モル％が好適である。エチレンの含量が８０モル％を超えると、鞘部と被着ゴムとの融着において、鞘部の耐破壊抗力が充分でなく、鞘部の中で亀裂が生じて破壊しやすくなるので好ましくない。また、エチレンの含量が５モル％以下であると、紡糸時に鞘部の樹脂材料同士が接触したときの融着性が小さくなり紡糸性が好ましくなる。また、エチレン含量が０．３モル％未満であると、ポリプロピレンからなる重合体に、エチレン単量体が付加重合されることによる分子鎖の配向の乱れが少なく、ひいては結晶性が高くなるため、鞘部の樹脂の熱融着性が低下する。

上記のプロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）については、同じビニル化合物部分の繰り返し単位のＮＭＲ測定でのブロック量が、全芳香族ビニル化合物部分の２０％以下である、ランダム共重合体が好ましい。ランダム共重合が好ましい理由は、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）の結晶性が低く、より無配向であると、被着ゴムが配向性の低いゴム成分であるブタジエン、天然ゴム、ＳＢＲなどを含むゴム組成物である場合に、加熱時に分子鎖の相溶による融着性が得られやすく、好ましいためである。

本発明の検討では、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）は、プロピレンと非共役ジエンを含むプロピレン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）などに挙げられる、１種以上のオレフィン系重合体と併用することができる。

前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）を用いる理由としては、オレフィン系重合体でプロピレンを含む重合体は、αオレフィンをコモノマーに含むことにより、プロピレンホモ重合体の融点１６５℃より低い融点となり、融点が９０℃〜１４０℃程度であると、本発明で規定する芯部樹脂の融点１５０℃以上より低い融点である鞘部の樹脂材料に好適な融点となるためである。また、プロピレン分子鎖に他のコモノマーを含むことにより結晶性や配向性が低くなり、熱融着性が良好になる。さらに、前記プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）と比較すると、ジエン系単量体を含まないことで粘着性は低めであり、加工されたコード同士を重ねて圧をかけても互いに付着するなどのブロッキング性は、熱融着性の樹脂では比較的に小さく、適度な紡糸作業性となるように制御しやすい。

このため本発明においては、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）の樹脂をマトリックス成分として、被着ゴムとの接着性が良いがゴム状の粘着性の強いプロピレンと非共役ジエンを含むプロピレン系共重合体（Ｃ２）を併用して混合したり、芯部樹脂等との相容性が良いが融点が低い不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）や、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）を併用して混合することで、単一のオレフィン系重合体では背反する物性を、両立することができ、好ましい。

なお、上記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）のＪＩＳ−Ｋ−７２１０に準じて測定したＭＦＲ１９０は、３〜１００ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましいＭＦＲ１９０は５〜４０ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは５〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲ１９０が１００ｇ／１０分を超えると鞘部の樹脂材料の流動性が高すぎ、ＭＦＲ１９０が３ｇ／１０分以上であることにより、紡糸工程、延伸工程の際の作業性が良好で、均一なゴム補強用繊維を得ることが容易となる。
また、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）のＪＩＳ−Ｋ−７１２１に準じて測定した融点は、芯部の高融点樹脂（Ａ）の融点以下が好ましい。なお、融点の下限は特に制限しないが、９０℃以上が好ましく、特に好ましくは１１０℃以上であり、さらには１２０℃以上である。融点が９０℃未満で融着性の良い樹脂を鞘部の樹脂材料（Ｂ）に使用するときは、単体の樹脂での適用でなく、それ以上の融点であるオレフィン系重合体と併用して、含有率を例えば２５質量％以下で混合すると、加硫の加工時に鞘部の樹脂材料（Ｂ）に気泡が入り難くなるため、走行時の歪などにより気泡からの亀裂進展が起こり難くなり、接着の耐疲労耐久性の低下が少なくなるのでより好ましい。

本発明に係る、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）は、プロピレンと既知の非共役ジエンを重合させて得ることができる。これらコモノマーとして用いられるモノマーは１種類に限られず、ターポリマーのようにモノマーを２種類以上用いた多元系共重合体も好ましいものとして含まれる。また、本発明の目的とする効果が得られる範囲であれば、その他のポリプロピレンと共重合が可能なモノマーを、例えば、５モル％以下の範囲で含ませることができ、これらモノマーが含まれる重合体についてもプロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）とする。
好ましい例としては、１−ブテン−プロピレン共重合体などを挙げることができる。

非共役ジエンのモノマーとしては、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、４，８−ジメチル−１，４，８−デカトリエン、４− エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン等を挙げることができる。
特に、エチレンとプロピレンに第三成分として非共役ジエンを導入する場合は、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体（ＥＰＤＭ）の成分が含まれると、被着ゴムとの界面の密着性とともに硫黄による共加硫性をもつ成分が含まれるので、好ましい。

また、上記プロピレン−非共役ジエン系共重合体におけるプロピレン含量としては、好ましくは２０〜９９．７モル％、より好ましくは３０〜７５モル％、さらに好ましくは４０〜６０モル％である。プロピレン含量が２０モル％より少ないと、紡糸後にコードの鞘部の樹脂材料同士が互いにくっ付き合うブロッキング現象が発生しやすくなる。また、３０モル％より少ないと、紡糸時の表面の摩擦で、鞘部の樹脂材料表面が乱れやすい。一方、プロピレン含量が９９．７モル％を超えて、ポリプロプレンに共重合する他の単量体が少なくなると、分子鎖のランダムさが少なくなり、ポリプロピレンの結晶性が高くなるので、融着性が低いコードになる。一方、非共役ジエンの単量体の含量が８０モル％を超えると、鞘部と被着ゴムとの融着において、鞘部の耐破壊抗力が充分でなくなり、鞘部の中で亀裂が生じて破壊しやすくなるので好ましくない。また、エチレン含量が０．３モル％未満となると、被着ゴムとの相容性や、共加硫による接着の向上が少なくなる。

なお、本発明の検討では、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）は、他のプロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）と併用すると好ましい。
これは、以下のような理由による。鞘部の樹脂材料にＥＰＤＭなどの共役ジエンを含むオレフィン系共重合体（Ｃ２）を用いると、硫黄架橋が可能なジエンを含有することにより、接着性が向上する。しかし、ゴム状重合体の特徴である、無定形かつ軟質の高分子に由来した性状を有するため、通常は繊維材料に用いると、紡糸応力で無定形に伸びて断糸するなどで紡糸し難い樹脂である。但し、芯鞘繊維の鞘部に使用すると、芯部の樹脂が紡糸応力を負担するため、鞘部の表面に付着していれば紡糸が可能となる。しかし、紡糸時のコード表面性状については、ゴム状重合体の成分が多い場合、例えば、紡糸加工で表面が荒れないように紡糸速度を遅くすると、加工時の生産性が低くなり、紡糸加工されたコード同士を重ねて圧をかけると、互いにくっつき合うブロッキング現象が発生し、また、例えば、ボビン巻取り後にコード間が貼り付いたり、巻出しでコード表面が傷ついてしまうことがある。

従って、ゴムとの接着性を向上させつつ、コードの紡糸性や、耐ブロッキング性等の製造性を背反させずに両立させるため、好ましい手法の１つとして、樹脂材料（Ｂ）を構成する樹脂成分に、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）とともに、ゴム状弾性が低い樹脂状である、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、あるいは、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）の樹脂を、鞘部分の主成分として樹脂マトリックス相として用いて、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）を分散して併用して、混合させることができる。

なお、前記プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）のＪＩＳ−Ｋ−７２１０に準じて測定したＭＦＲ１９０は、２〜４０ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましいＭＦＲ１９０は３〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲ１９０が４０ｇ／１０分を超えると鞘部の樹脂材料の流動性が高すぎ、ＭＦＲ１９０が２ｇ／１０分以上であることにより、紡糸工程、延伸工程の際の作業性が良好で、均一なゴム補強用繊維を得ることが容易となる。また、前記プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）のＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定した融点（樹脂に張力などをかけない）は、芯部樹脂（Ａ）の融点以下が好ましい。なお、融点の下限は特に制限しないが、９０℃以上が好ましく、特に好ましくは１１０℃以上であり、さらには１２０℃以上である。

本発明に係る、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）としては、エチレン‐エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体のアイオノマー、または、ポリオレフィンの不飽和カルボン酸重合体のアイオノマーであることが好ましい。このうちエチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体は、エチレンと既知のエチレン性不飽和カルボン酸を重合させて得ることができる。これらコモノマーとして用いられるモノマーは１種類に限られず、ターポリマーのようにモノマーを２種類以上用いた多元系共重合体も好ましいものとして含まれる。また、本発明の目的とする効果が得られる範囲であれば、その他のポリプロピレンと共重合が可能なモノマーを、例えば５モル％以下の範囲で含ませることができ、これらモノマーが含まれる重合体についても上記アイオノマー（Ｃ３）とする。
好ましい例としては、エチレン−メタクリル酸共重合体が、融着性に優れる芯鞘複合繊維が得られるので好ましい。

エチレン性不飽和カルボン酸のモノマーとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルのようなビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸イソオクチルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸イソブチルなどのメタクリル酸エステル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチルなどのマレイン酸エステルなどが挙げられる。
これらの中でも、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチルが好ましい。

なお、前記エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体におけるエチレン性不飽和カルボン酸のモノマー含量は、好ましくは０．５〜３５質量％、より好ましくは１〜２５質量％、さらに好ましくは２〜１０質量％である。エチレン性不飽和カルボン酸含量が０．５質量％より少ないと、エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体によるオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）のポリマー間や芯部樹脂との間の相容性が向上する効果が僅かなものとなり、融着性が低下する。一方、エチレン性不飽和カルボン酸含量が３５質量％を超えると、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）のポリマーの極性が大きいものとなり、被着ゴムのゴム組成物におけるブタジエンゴムやスチレンゴムなどのポリマーが無極性に近い場合には、極性の差ができて相容性が低下するため、融着性が低下する。

本発明において、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）として、エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体、あるいはポリオレフィンの不飽和カルボン酸による変性体、などのカルボキシル基の一部または全部を金属で中和したアイオノマーを使用することができる。アイオノマーを構成する金属種としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどの一価金属、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、銅、コバルト、マンガン、鉛、鉄などの多価金属などが挙げられる。これらのうち、好ましくは、ナトリウム、あるいは、亜鉛である。
なお、本発明者の検討では、鞘部の樹脂材料（Ｂ）への使用においては、エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体を金属で２０％以上中和したアイオノマーが好ましい。これは、以下のような理由による。鞘部の樹脂材料（Ｂ）が、カルボン酸などの官能基によりプロトンＨ^＋供与性の酸性雰囲気になると、被着ゴムから鞘部の樹脂材料（Ｂ）に硫黄が移行して活性化しても、プロトンＨ^＋が多加硫物を還元するので、多加硫物が形成できないため、被着ゴムとの接着性を強固にできない環境となり易い。このためエチレン‐エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体（Ｃ３）をアイオノマーにすることが好ましく、鞘部の樹脂材料（Ｂ）の組成物がルイス塩基性の雰囲気が保たれるよう、ゴム補強用繊維の鞘部の樹脂材料（Ｂ）においては含有量を限定するか、あるいは本発明における加硫促進剤などを添加する必要があるが、このような知見は従来知られていなかった。なお、カルボン酸と金属塩の中和度は、１００％以上であることが好ましいが、カルボン酸は弱酸であるため、カルボン酸の中和度が２０％でも、本発明の効果が得られる。好ましいカルボン酸の中和度は２０％〜２５０％であり、さらに好ましくは、７０％〜１５０％である。

なお、本発明における中和度は、下記式で定義される。
中和度（％）＝１００×［（樹脂成分の陽イオン成分のモル数×陽イオン成分の価数）＋（塩基性無機金属化合物の金属成分のモル数×金属成分の価数）］／（樹脂成分のカルボキシル基のモル数）
これら、陽イオン成分量および陰イオン成分量は、中和滴定などのアイオノマーの中和度の検討方法により求めることができる。

なお、特開平０５−１６３６１８号公報、特開平０７−２３８４２０号公報などの公知文献により、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）を添加すると、芯鞘繊維の芯鞘間での相容性が向上して、例えば、特に芯部がポリエステルやポリアミド樹脂材料、鞘部がオレフィン系重合体の樹脂材料の場合に、芯鞘間の界面の接着性を向上できることが知られている。本発明においては、不飽和カルボン酸又はその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）の含有量は、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を１００質量部とすると、２〜４０質量部が好ましく、より好ましくは２〜２５質量部で、更に好ましくは３〜１５質量部である。不飽和カルボン酸又はその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）が２質量部未満であると、芯鞘繊維の芯鞘間での相容性が改善されずに、接着性の改善が僅かなものとなる。一方、４０質量部を超過すると、加硫時に複合体の中に気泡が入り空洞を形成する場合がある。このように、ゴム補強用繊維のゴムと樹脂との間で材料剛性に段差がある位置に気泡が発生すると、走行時などの繰り返し負荷による疲労で、亀裂が発生する核となる破壊が起きやすくなり、ゴムとの接着性が低下する。

また、前記不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）は、鞘部に用いる脂肪族ポリエステルとポリオレフィンとの組成物と共に溶融紡糸し得る限り、特に限定はされないが、通常、ＪＩＳ−Ｋ−７２１０に準じて測定したＭＦＲ１９０が０．０１〜２００ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましいＭＦＲ１９０は０．１〜１００ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは３〜６０ｇ／１０分の範囲にある。また、前記エチレン−エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体またはそのアイオノマーの、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定した融点は、芯部の高融点樹脂（Ａ）の融点以下が好ましい。なお、融点の下限は特に制限しないが、９０℃以上が好ましく、特に好ましくは１１０℃以上であり、更には１２０℃以上である。

本発明に係る、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンあるいは直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレンホモ重合体、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、あるいは、シンジオタクティックポリプロピレンなどのプロピレンホモ重合体、４−メチルペンテン−１ホモ重合体、１−ブテンのホモ重合体などのα‐オレフィンのホモ重合体（Ｄ１）、あるいは、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリノルボルネンなど、ＪＩＳ−Ｋ６３９７の区分で主鎖に不飽和炭化水素結合を持つポリオレフィンゴム（Ｄ２）などが好適な例として挙げられる。これらα‐オレフィンのホモ重合体（Ｄ１）またはポリオレフィンゴム（Ｄ２）のうち、繰り返し単位となるモノマー１０００個に対し４０個以下程度の他のモノマーを含むものを、オレフィン系共重合体（Ｄ）として用いることができる。特に制限されないが、本発明ではα‐オレフィンのホモ重合体（Ｄ１）が特に好ましく、高密度ポリエチレン、あるいは、プロピレン重合において触媒で立体規則性を低く制御して融点を低く制御したポリプロピレン（例えば、出光興産（株）エルモーデュ等）などを使用できる。これらは、単体で使用せず、混合物として使用することも可能である。

α‐オレフィンのホモ重合体（Ｄ１）は、一般的に、ポリエチレンやポリプロピレンなどのように、結晶性が高い熱可塑性材料の特性を示すことが多い。従来より芯鞘オレフィン系繊維においては、このようなα‐オレフィンホモ重合体を他のオレフィン系重合体とブレンドする検討が諸般おこなわれている。本発明のゴム補強用繊維においては、α‐オレフィンホモ重合体（Ｄ１）についてはゴム状弾性が低く、樹脂の紡糸時の糸状への成型性がよいため、鞘部の樹脂材料（Ｂ）の樹脂マトリックスとして用い、他の、紡糸時の糸状での成型性が低い、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレンと非共役ジエンを含むプロピレン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）などの重合体と混合することで、樹脂の紡糸時の糸状への成型性などを確保しながら、他のポリマーとの混合によりゴム補強に適した接着性の向上を、両立させることができる。

前記ポリエチレンとしては、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどが挙げられ、一部に１−ブテンなどのα‐オレフィン共重合させ短い分岐構造を持たせて結晶化度を意図的に低くした重合体が挙げられる。
前記ポリプロピレンとしては、アイソタクチック、シンジオタチック、アタチックなどの立体規則性のあるポリプロピレンが挙げられるが、鞘部の樹脂材料（Ｂ）に使用するポリプロピレンとしては、被着ゴムとの相容性が良い立体配向性が低いポリプロピレンが特に好ましい。このようなポリプロピレンとしては出光興産社製の商品エルモーデュなどのシングルサイトの触媒により低結晶性であるプロピレンが挙げられる。このようなプロピレンを鞘部の樹脂材料（Ｂ）に用いると、芯部樹脂にポリプロピレンを用いたときには、芯鞘間の結合を強くすることができるので好ましい。
また、ポリエチレン、ポリプロピレン以外にも、ポリ１−ブテンについても、ポリプロピレンなど他のオレフィン成分との溶融状態の混和性が高く、好ましい例として挙げられる。

前記α‐オレフィンのホモ重合体としては、ＪＩＳ−Ｋ−７２１０に準じて測定したＭＦＲ１９０が０．０１〜２００ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましいＭＦＲ１９０は０．１〜１００ｇ／１０分であり、さらにより好ましくは３〜６０ｇ／１０分の範囲にある。また、融点は、芯部樹脂（Ａ）の融点以下であることが好ましい。なお、融点の下限は特に制限しないが、９０℃以上が好ましい。

また、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）における、主鎖に不飽和炭化水素結合を持つポリオレフィンゴム（Ｄ２）としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリノルボルネンなどの極性の低い単量体を重合したポリマーが好ましい例として挙げられる。このように結晶性が低いゴム分を鞘部の樹脂材料（Ｂ）に含むと、被着ゴムに含まれる天然ゴム、ポリブタジエン、ＳＢＲなどのゴム成分と接着性が得られやすいが、一方で、無定型に延伸されやすいなどのゴム状物性により、紡糸時の紡糸性や耐ブロッキングが低下するため、単独で鞘部の樹脂材料に使用するよりも、他の、紡糸時の糸状形成性の良いポリマーと併用して混合し、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）として用いることが好ましい。

これらオレフィン系重合体の製造方法としては、チーグラー系触媒、メタロセン系触媒などのオレフィン重合触媒を用いてのスラリー重合、気相重合あるいは液相塊状重合が挙げられ、重合方式としては、バッチ重合および連続重合のどちらの方式も採用することができる。

本発明における、鞘部の樹脂材料（Ｂ）に含まれるオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）は、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）のうちから選ばれる２種以上を含有するものであり、前記樹脂材料（Ｂ）が、前記オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）の１００質量部に対し、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）は２０〜９８質量部、プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）は２〜８０質量部、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）は２〜４０質量部、前記オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）は２〜７５質量部、の範囲で２種以上を含むことが好ましい。

また、本発明において、鞘部を構成する樹脂材料（Ｂ）は、さらに相容化分として、スチレン単量体を主として連続して配列してなる単独分子鎖（以下、「スチレンブロック」とも称する）を含むスチレン系エラストマー（Ｅ）を含有することが好ましい。スチレン系エラストマー（Ｅ）を配合することで、樹脂材料（Ｂ）とゴムとの相容性を高めて、接着性を向上することができる。

すなわち、低融点の樹脂材料（Ｂ）は、本発明で規定する融点範囲を有する樹脂組成物となる、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体などの、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする組成物であるが、これらは一般的に混合した樹脂組成物は相分離した構造となることが知られている。よって、ソフトセグメントとハードセグメントとからなるブロック共重合体としてのスチレン系エラストマー（Ｅ）を添加することで、相の界面の相容化を促進することができる。スチレン系エラストマー（Ｅ）は、芯成分である高融点樹脂（Ａ）と鞘成分である樹脂材料（Ｂ）との界面の密着性や、鞘成分および被着ゴムに含まれるスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ポリイソプレンの構造をもつ天然ゴム（ＩＲ）などの分子構造と相互作用をもつセグメントを有すると、被着ゴムとの密着性が向上するために好ましい。

スチレン系エラストマー（Ｅ）としては、具体的には、スチレン系ブロックコポリマーやスチレン系グラフトポリマーを用いることができ、スチレンと共役ジオレフィン化合物とを含むものが好ましい。好ましくは、スチレン単量体を主として連続して配列してなる単独分子鎖を含むスチレン系重合体のブロック単位と、他の共役ジエン化合物とからなる重合体またはその水素化物、またはその変性化物が挙げられる。

ブロック単位を構成するスチレン系単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、α−メチルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセンなどを、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができるが、これらの中では、スチレンが好ましい。
スチレン系エラストマー（Ｅ）を構成する、その他の共役ジエン化合物としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−フェニル−１，３−ブタジエン、１，３−ヘキサジエンなどを、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができるが、これらの中では、１，３−ブタジエンが好ましい。

スチレン系エラストマー（Ｅ）に含まれる、スチレン系単量体の含有量は、特に制限されないが、スチレンブロック単位からなる硬い部分（ハードセグメント）は、鞘部の樹脂材料（Ｂ）に含まれるオレフィン樹脂類との混合で相溶化しやすいよう７０質量％以下が好ましく、また、スチレンブロックを導入することによるオレフィン樹脂類以外との相溶化の効果が得られるよう、３質量％以上あることが好ましい。このような観点から、スチレン系単量体の含有量は、３〜７０質量％が好ましく、５〜６０質量％がより好ましく、１０〜５０質量％がさらに好ましい。

より具体的には、スチレン系エラストマー（Ｅ）としては、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−イソプレン系のブロック共重合体、スチレン−エチレンプロピレン系ブロック共重合体、スチレン−イソブチレン系ブロック共重合体、あるいは、スチレン及びブタジエンのランダム共重合体のブロックの両末端にスチレンブロックを有する共重合体、のスチレン系エラストマー重合体が挙げられ、また好ましくは、これらスチレンとブタジエンとのブロックコポリマーの二重結合を水素添加して完全水添化または部分水添化したポリマーなどが挙げられる。さらに、スチレン系エラストマー（Ｅ）は、アミノ基あるいはマレイン酸などの極性基により変性されていてもよい。これらのうち、好ましくはアミノ基による変性である。
また、他のスチレン系エラストマーとしては、ポリオレフィン樹脂を主鎖、ビニル系ポリマーを側鎖に持つオレフィン系グラフト共重合体などのスチレン系エラストマーが挙げられる。グラフト共重合体は、幹となる共重合にところどころに枝のように他の重合体が配列した重合体であるが、本発明においては、スチレン単量体を主として長く連結して配列したブロックを含むグラフト共重合体をスチレン系グラフトポリマーとする。

また、スチレン系エラストマー（Ｅ）の水素添加率は、一部であっても、全部であってもよい。水素添加することにより不飽和結合が減少する効果で、スチレン系エラストマーを配合した樹脂組成物の機械的特性が向上する効果も知られており、その観点から、水素添加率は１００％であっても効果が得られる。一方、鞘部の樹脂材料（Ｂ）に含まれるスチレン系エラストマー（Ｅ）に付加重合可能な共役ジエンが含まれると、被着ゴムとの加硫時に、ゴムから移行する硫黄が架橋することで、接着性を向上させることができる。これらの観点から、スチレン系エラストマー（Ｅ）の水添化物は、水素添加率は１０〜１００％以上であると好ましく、より好ましくは１５〜１００％であり、更に好ましくは２０〜６０％である。

スチレン−ブタジエン系共重合体の具体例としては、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＳ）、水添スチレン−ブタジエン共重合体（ＨＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブタジエン共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、部分水添スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレン共重合体等を挙げることができる。ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）系ブロック共重合体としては、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体（ＳＥＰ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン（ＳＥＰＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン（ＳＥＥＰＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）系ブロック共重合体としては、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン（ＳＥＢＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−結晶ポリオレフィン（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。スチレン−イソブチレン系ブロック共重合体としては、ポリスチレン−ポリイソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢ）やポリスチレン−ポリイソブチレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）などが挙げられる。スチレン−イソプレン系ブロック共重合体としては、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）などが挙げられる。
スチレン系グラフトポリマーとしては、低密度ポリエチレンを主鎖としてポリスチレンを側鎖に持つオレフィン系グラフト共重合体（ＬＤＰＥ−ｇ−ＰＳ）や、ポリプロピレンを主鎖としてスチレン−アクリロニトリル共重合体を側鎖に持つオレフィン系グラフト共重合体（ＰＰ−ｇ−ＡＳ）などが挙げられる。
本発明においては、これらの中でも特に、ゴムとの接着性および相容性の観点から、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体およびスチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体あるいは、旭化成ケミカルズ（株）商品Ｓ．Ｏ．Ｅ．品番６０９などの両末端にスチレンブロックを、主鎖にスチレン及びブタジエンのランダム共重合体のブロックを有するブロック共重合体の部分水素添加物を、好適に用いることができる。スチレン系エラストマー（Ｅ）は、１種を単独で、または、２種以上を適宜組合わせて用いることができる。

スチレン−ブタジエン系共重合体の水素添加物に極性基を導入する変性は、特に限定されるものではないが、例えば、水素添加物にアミノ基、カルボキシル基又は酸無水物基を導入することによって行うことができる。
スチレン系エラストマー（Ｅ）の変性量は、相溶性及び作業性の観点から、通常１．０×１０^−３〜１ミリモル／ｇ、好ましくは５．０×１０^−３〜０．５ミリモル／ｇ、より好ましくは１．０×１０^−２〜０．２ミリモル／ｇ、更に好ましくは１．０×１０^−２〜０．１ミリモル／ｇである。

これらの水素添加物に極性基を導入する変性としては、好ましくは、アミノ基の導入による変性である。この理由は、アミノ基など不対電子供与性のルイス塩基性の官能基をもつ化合物が導入されると、後述するように、加硫促進剤（Ｆ）としての効果を併せもつことができるためである。一方、酸性の極性基を導入すると、加硫反応において硫黄が活性な多硫化物を生成したときに、酸性の極性基がプロトンＨ^＋を活性な多加硫物に供与すると、硫化水素ＨＳを生成するなどで、加硫反応を抑制することがある。このため、ルイス塩基性の基による変性が、好ましい。

上記のアミノ基の導入は、変性に用いられる化合物としては、３−リチオ−１−〔Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）〕アミノプロパン、２−リチオ−１−〔Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）〕アミノエタン、３−リチオ−２，２−ジメチル−１−〔Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）〕アミノプロパン等が挙げられ、例えば、不飽和アミン又はその誘導体としては、ビニルアミン等が挙げられる。

上記のカルボキシル基または酸無水物基の導入は、変性に用いられる化合物としては、不飽和カルボン酸またはその誘導体が挙げられ、例えば、具体的には、α，β−不飽和カルボン酸やα，β−不飽和カルボン酸無水物が好ましく、例えば、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和モノカルボン酸；マレイン酸、コハク酸、イタコン酸、フタル酸等のα，β−不飽和ジカルボン酸；グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシメチルメタクリレート等のα，β−不飽和モノカルボン酸エステル；無水マレイン酸、無水コハク酸、無水イタコン酸、無水フタル酸等のα，β−不飽和ジカルボン酸無水物などを挙げることができる。

スチレン系エラストマー（Ｅ）の重量平均分子量は、特に制限されないが、鞘部の樹脂材料（Ｂ）の耐熱変形温度が低くならないようにする耐熱性の観点から、３０，０００以上が好ましく、紡糸前の鞘部の樹脂材料の混練時の流動性が得られやすくするためには、４５０，０００以下が好ましい。これらの観点から、スチレン系エラストマー（Ｅ）の重量平均分子量は、３０，０００〜４５０，０００が好ましく、５０，０００〜４００，０００がより好ましく、８０，０００〜３００，０００がさらに好ましい。

スチレン系エラストマー（Ｅ）の含有量は、樹脂材料（Ｂ）において、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）の１００質量部に対し、１〜１５０質量部、特には、２〜９０質量部、さらには３〜４０質量部とすることができる。スチレン系エラストマー（Ｅ）の含有量を上記範囲内とすることで、樹脂材料（Ｂ）とゴムとの相容性向上効果を、良好に得ることができる。

また、本発明において、鞘部を構成する樹脂材料（Ｂ）は、さらに、加硫促進剤（Ｆ）を含有することが好ましい。加硫促進剤（Ｆ）を含有することで、被着ゴムに含まれる硫黄分が、加硫促進剤（Ｆ）と多加硫物の遷移状態になる効果により、ゴム界面での相互作用が得られ、ゴム中から鞘部の樹脂材料（Ｂ）の表面分布あるいは樹脂内部へ移行する硫黄量が増大する。また、鞘部の樹脂材料（Ｂ）の成分に硫黄加硫可能な共役ジエンが含まれると、被着ゴムとの共加硫の反応を促進して、樹脂材料（Ｂ）とゴムとの接着性をより向上することができる。

前記加硫促進剤（Ｆ）としては、塩基性シリカ、第１級、第２級、第３級アミン、該アミンの有機酸塩もしくはその付加物並びにその塩、アルデヒドアンモニア系促進剤、アルデヒドアミン系促進剤などのルイス塩基性化合物（Ｆ１）が挙げられる。その他の加硫促進剤（Ｆ２）としては、加硫促進剤の硫黄原子が系内の環状硫黄に接近するとこれを開環し、遷移状態となり、活性な加硫促進剤−多加硫物を生成するなどにより硫黄を活性化できる、スルフェンアミド系促進剤、グアニジン系促進剤、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、ジチオカルバミン酸系促進剤など、が挙げられる。

前記ルイス塩基性化合物（Ｆ１）としては、ルイスの酸塩基の定義におけるルイス塩基であり、電子対を供与し得る化合物であれば、特に限定されることはない。これらは窒素原子上に孤立電子対を有する窒素含有化合物などを挙げることができ、具体的には、ゴム業界で既知の加硫促進剤のうち塩基性のものを用いることができる。

前記塩基性化合物（Ｆ１）としては、具体的には、炭素数５〜２０の脂肪族の第１級、第２級もしくは第３級アミンが挙げられ、ｎ−ヘキシルアミン、オクチルアミンなどのアルキルアミン、ジブチルアミン、ジ（２−エチルヘキシル）アミンなどのジアルキルアミン、トリブチルアミン、トリオクチルアミンなどのトリアルキルアミン等に挙げられる非環式モノアミン及びその誘導体並びにこれらの塩、
エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ヘキサメチレンジアミン、ポリエチレンイミン等に挙げられる非環式ポリアミン及びその誘導体並びにその塩、
シクロヘキシルアミンなどの脂環式ポリアミン及びその誘導体並びにこれらの塩、
ヘキサメチレンテトラミンなどの脂環式ポリアミン及びその誘導体並びにこれらの塩、
アニリン、アルキルアニリン、ジフェニルアニリン、１−ナフチルアニリン、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミン等に挙げられる芳香族モノアミン及びその誘導体ならびにこれらの塩、
フェニレンジアミン、ジアミノトルエン、Ｎ‐アルキルフェニレンジアミン、ベンジジン、グアニジン類、ｎ−ブチルアルデヒドアニリン、などの芳香族ポリアミン化合物及びその誘導体、などが挙げられる。
なお、グアニジン類としては、１，３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩、１，３−ジ−ｏ−クメニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−ビフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−クメニル−２−プロピオニルグアニジン等が挙げられる。これらのうちで１，３−ジフェニルグアニジンが反応性が高いので好ましい。

上記アミンと塩を形成する有機酸としては、カルボン酸、カルバミン酸、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジチオリン酸等が例示される。また上記アミンと付加物を形成する物質としては、アルコール類、オキシム類等が例示される。アミンの有機酸塩もしくは付加物の具体例としては、ｎ−ブチルアミン・酢酸塩、ジブチルアミン・オレイン酸塩、ヘキサメチレンジアミン・カルバミン酸塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのジシクロヘキシルアミン塩等が挙げられる。

また、例えば、窒素原子上に孤立電子対を有することで塩基性となる含窒素複素環式化合物としては、ピラゾール、イミダゾール、ピラゾリン、イミダゾリン、ピリジン、ピラジン、ピリミジン、トリアジンなどの単環式の含窒素化合物及びその誘導体、
ベンズイミダゾ−ル、プリン、キノリン、ペテリジン、アクリジン、キノキサリン、フタラジンなどの複環式の含窒素化合物及びその誘導体、等を挙げることができる。
また、例えば、窒素原子以外のヘテロ原子を有する複素環式化合物としては、オキサゾリン、チアゾリン等の窒素およびその他のヘテロ原子を含有する複素環式化合物およびその誘導体が挙げられる。

また、アルカリ金属塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどの一価金属、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、銅、コバルト、マンガン、鉛、鉄などの多価金属などのギ酸塩、酢酸塩、硝酸塩、炭酸塩、炭酸水素塩、酸化物、水酸化物あるいはアルコキシド等の塩基性無機金属化合物が挙げられる。
具体的には、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化銅などの金属水酸化物；酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化銅などの金属酸化物；炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、炭酸カリウムなどの金属炭酸化物が挙げられる。
これらの中でも、アルカリ金属塩としては、金属水酸化物が好ましく、特に水酸化マグネシウムが好適である。
なお、これら金属塩は、加硫助剤に分類されることもあるが、本発明においては、加硫促進剤に分類する。

その他の加硫促進剤（Ｆ２）としては、具体的には、チオウレア類、チアゾール類、スルフェンアミド類、チウラム類、ジチオカルバミン酸類、キサントゲン酸類、の既知の加硫促進剤が挙げられる。

チオウレア類としては、Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチオ尿素、トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジブチルチオ尿素、エチレンチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシルチオ尿素、１，３−ジ（ｏ−トリル）チオ尿素、１，３−ジ（ｐ−トリル）チオ尿素、１，１−ジフェニル−２−チオ尿素、２，５−ジチオビ尿素、グアニルチオ尿素、１−（１−ナフチル）−２−チオ尿素、１−フェニル−２−チオ尿素、ｐ−トリルチオ尿素、ｏ−トリルチオ尿素等が挙げられる。これらの内、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオ尿素、トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチオ尿素及びＮ，Ｎ’−ジメチルチオ尿素は、反応性が高いので好ましい。

チアゾール類としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール、４−メチル−２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−（４−メチル−２−ベンゾチアゾリル）ジスルフィド、５−クロロ−２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールナトリウム、２−メルカプト−６−ニトロベンゾチアゾール、２−メルカプト−ナフト［１，２−ｄ］チアゾール、２−メルカプト−５−メトキシベンゾチアゾール、６−アミノ−２−メルカプトベンゾチアゾール等が挙げられる。これらの内、２−メルカプトベンゾチアゾール及びジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾールは、反応性が高く好ましい。また例えば、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩は、比較的に無極性のポリマーに添加する場合でも溶解度が高いため、析出などによる表面性状の悪化による紡糸性の低下などが発生しにくいため、特に好ましい例である。

スルフェンアミド類としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−メチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−エチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−プロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オクチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−２−エチルヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−デシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ドデシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−ステアリル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジペンチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジオクチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ−２−エチルヘキシルベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−デシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジドデシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等が挙げられる。これらの内、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド及びＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドは、反応性が高いので好ましい。また例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−べンゾチアゾリルスルフェンアミドは、比較的に無極性のポリマーに添加する場合でも溶解度が高いため、析出などによる表面性状の悪化による紡糸性の低下などが発生しにくいため、特に好ましい例である。

チウラム類としては、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラプロピルチウラムジスルフィド、テトライソプロピルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラペンチルチウラムジスルフィド、テトラヘキシルチウラムジスルフィド、テトラヘプチルチウラムジスルフィド、テトラオクチルチウラムジスルフィド、テトラノニルチウラムジスルフィド、テトラデシルチウラムジスルフィド、テトラドデシルチウラムジスルフィド、テトラステアリルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラエチルチウラムモノスルフィド、テトラプロピルチウラムモノスルフィド、テトライソプロピルチウラムモノスルフィド、テトラブチルチウラムモノスルフィド、テトラペンチルチウラムモノスルフィド、テトラヘキシルチウラムモノスルフィド、テトラヘプチルチウラムモノスルフィド、テトラオクチルチウラムモノスルフィド、テトラノニルチウラムモノスルフィド、テトラデシルチウラムモノスルフィド、テトラドデシルチウラムモノスルフィド、テトラステアリルチウラムモノスルフィド、テトラベンジルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等が挙げられる。これらの内、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドは反応性が高いので好ましい。また促進剤化合物に含まれるアルキル基が大きくなると比較的に無極性であるポリマーの場合では溶解度が高くなる傾向があり、析出などによる表面性状の悪化による紡糸性の低下などが発生しにくいため、テトラブチルチウラムジスルフィドあるいはテトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドなどは、特に好ましい例である。

ジチオカルバミン酸塩類としては、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジプロピルジチオカルバミン酸亜鉛、ジイソプロピルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジペンチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジヘキシルジチオカルバミン酸亜鉛、ジヘプチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジオクチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ（２−エチルヘキシル）ジチオカルバミン酸亜鉛、ジデシルジチオカルバミン酸亜鉛、ジドデシルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸銅、ジエチルジチオカルバミン酸銅、ジプロピルジチオカルバミン酸銅、ジイソプロピルジチオカルバミン酸銅、ジブチルジチオカルバミン酸銅、ジペンチルジチオカルバミン酸銅、ジヘキシルジチオカルバミン酸銅、ジヘプチルジチオカルバミン酸銅、ジオクチルジチオカルバミン酸銅、ジ（２−エチルヘキシル）ジチオカルバミン酸銅、ジデシルジチオカルバミン酸銅、ジドデシルジチオカルバミン酸銅、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸銅、ジベンジルジチオカルバミン酸銅、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジプロピルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジイソプロピルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジペンチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジヘキシルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジヘプチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジオクチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジ（２−エチルヘキシル）ジチオカルバミン酸ナトリウム、ジデシルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジドデシルジチオカルバミン酸ナトリウム、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸ナトリウム、ジベンジルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジエチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジプロピルジチオカルバミン酸第二鉄、ジイソプロピルジチオカルバミン酸第二鉄、ジブチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジペンチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジヘキシルジチオカルバミン酸第二鉄、ジヘプチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジオクチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジ（２−エチルヘキシル）ジチオカルバミン酸第二鉄、ジデシルジチオカルバミン酸第二鉄、ジドデシルジチオカルバミン酸第二鉄、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸第二鉄、ジベンジルジチオカルバミン酸第二鉄等が挙げられる。
これらのうち、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛は、反応性が高いため望ましい。また、促進剤化合物に含まれるアルキル基が大きくなると比較的に無極性であるポリマーの場合では溶解度が高くなる傾向があり、析出などによる表面性状の悪化による紡糸性の低下などが発生しにくいため、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛などは、特に好ましい例である。

キサントゲン酸塩類としては、メチルキサントゲン酸亜鉛、エチルキサントゲン酸亜鉛、プロピルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ブチルキサントゲン酸亜鉛、ペンチルキサントゲン酸亜鉛、ヘキシルキサントゲン酸亜鉛、ヘプチルキサントゲン酸亜鉛、オクチルキサントゲン酸亜鉛、２−エチルヘキシルキサントゲン酸亜鉛、デシルキサントゲン酸亜鉛、ドデシルキサントゲン酸亜鉛、メチルキサントゲン酸カリウム、エチルキサントゲン酸カリウム、プロピルキサントゲン酸カリウム、イソプロピルキサントゲン酸カリウム、ブチルキサントゲン酸カリウム、ペンチルキサントゲン酸カリウム、ヘキシルキサントゲン酸カリウム、ヘプチルキサントゲン酸カリウム、オクチルキサントゲン酸カリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸カリウム、デシルキサントゲン酸カリウム、ドデシルキサントゲン酸カリウム、メチルキサントゲン酸ナトリウム、エチルキサントゲン酸ナトリウム、プロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、ブチルキサントゲン酸ナトリウム、ペンチルキサントゲン酸ナトリウム、ヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、ヘプチルキサントゲン酸ナトリウム、オクチルキサントゲン酸ナトリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、デシルキサントゲン酸ナトリウム、ドデシルキサントゲン酸ナトリウム等が挙げられる。これらの内、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛は、反応性が高いので好ましい。

上記加硫促進剤（Ｆ）は、無機充填剤、オイル、ポリマー等に予備分散させた形で、ゴム補強用芯鞘繊維の鞘部の樹脂材料（Ｂ）の配合に用いてもよい。また、これらの加硫促進剤および遅延剤は単独で用いてもよいし、２種類以上の組み合わせで用いてもよい。

加硫促進剤（Ｆ）の含有量は、樹脂材料（Ｂ）において、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）の１００質量部に対し、０．０５〜２０質量部、特には、０．２〜５質量部とすることができる。加硫促進剤（Ｆ）の含有量を上記範囲内とすることで、樹脂材料（Ｂ）とゴムとの接着性向上効果を、良好に得ることができる。

低融点の樹脂材料（Ｂ）には、被着ゴム組成物との界面の密着性を高めるなどの目的のために、前述したソフトセグメントとハードセグメントとからなるブロック共重合体以外に、ポリプロピレン系共重合体に架橋された熱可塑性ゴム（ＴＰＶ）、あるいは、ＪＩＳ Ｋ６４１８に記載の熱可塑性エラストマーの分類における「その他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）」などを含有させることができる。これらは、部分的にまたは高度に架橋されたゴムを、低融点の熱可塑性樹脂組成物のマトリックスの連続相に細かく分散させることができる。架橋された熱可塑性ゴムとしては、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、天然ゴム、エポキシ化天然ゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴムなどが挙げられる。また、その他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）としては、シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン樹脂、あるいは、トランス−ポリイソプレン樹脂などが挙げられる。

樹脂材料（Ｂ）には、充填剤（Ｎ）を含有させることも好ましい。充填剤（Ｎ）としては、カーボンブラック、アルミナ、シリカアルミナ、塩化マグネシウム、炭酸カルシウム、タルク、モンモリロナイト、ザコウナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、スチーブンサイト、ベントナイト、テニオライトなどのスメクタイト族、バーミキュライト族、雲母族などの無機粒子状担体や、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、スチレンジビニルベンゼン共重合体、アクリル酸系共重合体などの多孔質の有機担体などを挙げることができる。これら充填剤は、鞘部と被着ゴムとの接着において、鞘部の耐破壊抗力が充分でなく、鞘部の中で亀裂が生じて破壊する場合などにおいて、鞘部を補強するフィラーとして配合することができる。

前記充填剤（Ｎ）の１つとしては、好ましくは、カーボンブラックが挙げられる。鞘部の樹脂材料（Ｂ）にカーボンブラックを充填剤として添加することで、カーボンブラックのもつ導電性を添加により付与させたり、コードを黒色に着色することができる。
本発明のカーボンブラックについては、ＪＩＳ Ｋ６２１７による窒素吸着比表面積が２０〜１５０ｍ^２／ｇ、ＪＩＳ Ｋ６２２１によるヨウ素吸着量が１５〜１６０ｍｇ／ｇ、ＪＩＳ Ｋ６２２１の（Ａ法）によるＤＢＰ吸油量が２５〜１８０ｃｍ^３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラックが用いられ、好ましくは、窒素吸着比表面積が７０〜１４２ｍ^２／ｇ、ヨウ素吸着量が５０〜１３９ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量（Ａ法）が７０〜１４０ｃｍ^３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラックである。
また、本発明のカーボンブラックの平均粒子径は、１０〜７０ｎｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜２５ｎｍの範囲である。比較的小さい粒径で分散性が良く、かつ窒素吸着の比表面積やヨウ素吸着量が高めであり、ポリマーの細孔への吸着などの表面性状が良好な汎用カーボンブラックであると、好ましい。本発明の特に好ましいカーボンブラックとしては、ＳＡＦカーボンブラック、ＳＡＦ−ＨＳカーボンブラック、ＩＳＡＦカーボンブラック、ＩＳＡＦ−ＨＳカーボンブラック、ＩＳＡＦ−ＬＳカーボンブラック等のファーネスブラック等が挙げられ、これらのカーボンブラックを単独で用いることも、２種以上を組み合わせて用いることもできる。

カーボンブラックの配合量は、鞘部の樹脂材料（Ｂ）に含まれるオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）１００質量部あたり、好ましくは０．１〜１００質量部、特に好ましくは１〜３０質量部とすることができる。カーボンブラックの配合量が０．１質量部以上になると、本発明のコードが黒に着色され、タイヤなどでは黒色ゴムと色が一致するため、コードが露出したときなどの色ムラがなくなるため好ましい。カーボンブラックの配合量が１質量部以上になると、カーボンブラックによるポリマー補強効果が得られるため好ましい。一方、３０質量部超過になるとカーボンブラック配合樹脂が溶融時に流動化し難くなり、紡糸加工時に糸切れが発生するおそれがある。また、１００質量部超過であると、繊維紡糸時の糸状形成でのポリマー延伸が伸びにくくなるため、鞘部の樹脂材料の表面にムラができ易くなる。

なお、上記高融点樹脂（Ａ）および樹脂材料（Ｂ）には、耐酸化性などの他の性質を付加させるために、本発明の効果や、紡糸時などにおける作業性を著しく損なわない範囲内で、通常樹脂に添加される添加剤を配合することもできる。この付加的成分としては、ポリオレフィン樹脂用配合剤等として使用される従来公知の核剤、酸化防止剤、中和剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、金属不活性剤、過酸化物、抗菌防黴剤、蛍光増白剤といった各種添加剤や、それ以外の添加物を使用することができる。

添加剤の具体例としては、核剤として、２，２−メチレン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）燐酸ナトリウム、タルク、１，３，２，４−ジ（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトールなどのソルビトール系化合物、ヒドロキシ−ジ（ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム）などを挙げることができる。

酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤として、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレート、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、３，９−ビス［２−｛３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルペンジル）イソシアヌル酸などを挙げることができる。

燐系酸化防止剤としては、トリス（ミックスド、モノおよびジノニルフェニルホスファイト）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル−ジ−トリデシル）ホスファイト、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ジ−トリデシルホスファイト−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイトなどを挙げることができる。硫黄系酸化防止剤としては、ジ−ステアリル−チオ−ジ−プロピオネート、ジ−ミリスチル−チオ−ジ−プロピオネート、ペンタエリスリトール−テトラキス−（３−ラウリル−チオ−プロピオネート）などを挙げることができる。

中和剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ハイドロタルサイトなどを挙げることができる。

ヒンダードアミン系の安定剤としては、琥珀酸ジメチルと１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンとの重縮合物、テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、Ｎ，Ｎ−ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン・２，４−ビス｛Ｎ−ブチル−Ｎ−（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）アミノ｝−６−クロロ−１，３，５−トリアジン縮合物、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル｝イミノ］、ポリ［（６−モルホリノ−ｓ−トリアジン−２，４−ジイル）［（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ］ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］などを挙げることができる。

滑剤としては、ステアリン酸、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、エチレンビスステアロイドなどの高級脂肪酸アミド、シリコンオイル、高級脂肪酸エステル、あるいは、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、１２−ヒドロキシステアリン酸マグネシウム、１２−ヒドロキシステアリン酸カルシウム、１２−ヒドロキシステアリン酸亜鉛、アラキジン酸マグネシウム、アラキジン酸カルシウム、アラキジン酸亜鉛、ベヘニン酸マグネシウム、ベヘニン酸カルシウム、ベヘニン酸亜鉛、リグノセリン酸マグネシウム、リグノセリン酸カルシウム、リグノセリン酸亜鉛等が挙げられ、特にステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、アラキジン酸マグネシウム、アラキジン酸カルシウム、アラキジン酸亜鉛、ベヘニン酸マグネシウム、ベヘニン酸カルシウム、ベヘニン酸亜鉛、リグノセリン酸マグネシウム、リグノセリン酸カルシウム、リグノセリン酸亜鉛などの金属せっけん類などを挙げることができる。

帯電防止剤としては、高級脂肪酸グリセリンエステル、アルキルジエタノールアミン、アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミド脂肪酸モノエステルなどを挙げることができる。

紫外線吸収剤としては、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール等が挙げられる。

光安定剤としては、ｎ−ヘキサデシル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル−３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンゾエート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル−２−（４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチル−１−ピペリジル）エタノール縮合物、ポリ｛［６−〔（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ〕−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル］〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕ヘキサメチレン〔（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ〕｝、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン−２，４−ビス〔Ｎ−ブチル−Ｎ−（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）アミノ〕−６−クロロ−１，３，５−トリアジン縮合物等を挙げることができる。

特に、芯部と鞘部との組合せの観点からは、鞘部と同じオレフィン系樹脂として、芯部について高融点ポリオレフィン系樹脂を用いることが、芯部と鞘部の相容性が良好である点から、好ましい。芯部と鞘部とにいずれもオレフィン系樹脂を用いることで、芯部と鞘部とに異なる種類の樹脂を用いた場合と異なり、芯鞘重合体界面における接合力が高く、芯部／鞘部間での界面剥離に対して十分な耐剥離抗力を有するものとなるので、長期間にわたり十分に複合繊維としての特性を発揮することができるものとなる。具体的には、芯部の高融点樹脂（Ａ）として、融点が１５０℃以上の結晶性のプロピレンホモ重合体を用い、鞘部の低融点の樹脂材料（Ｂ）として、エチレン‐プロピレン共重合体あるいはエチレン‐ブテン‐プロピレン三元共重合体などの、ポリプロピレンと共重合が可能な成分とポリプロピレンとの共重合によるポリプロピレン系共重合樹脂、特には、エチレン−プロピレンランダム共重合体を用いることが好ましい。芯部の高融点ポリオレフィン系樹脂は、アイソタクチックポリプロピレンであると、紡糸時の繊維形成性などが良好で、特に好ましい。

この場合の高融点ポリオレフィン系樹脂の溶融流動指数（メルトフローレート，ＭＦＲ）（ＭＦＲ１）および低融点ポリオレフィン系樹脂の溶融流動指数（ＭＦＲ２）は、紡糸可能な範囲であれば特に限定されることはないが、０．３〜１００ｇ／１０ｍｉｎが好ましい。高融点ポリオレフィン系樹脂以外の芯部に用いる高融点樹脂（Ａ）の溶融流動指数についても、同様である。

特に、高融点ポリオレフィン系樹脂を含む高融点樹脂（Ａ）の溶融流動指数（ＭＦＲ１）は、好ましくは０．３〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、特に好ましくは０．５〜１０ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは１〜５ｇ／１０ｍｉｎの範囲のものから選ぶことができる。高融点樹脂のＭＦＲが上記の範囲内にあることにより、紡糸引取性、延伸性が良好になり、またゴム物品を製造する加硫工程での加熱下で芯部の高融点樹脂の融体が流動せずに、コードの形態を保持することができるためである。

また、低融点の樹脂材料（Ｂ）の溶融流動指数（ＭＦＲ２）は、好ましくは３ｇ／１０ｍｉｎ以上、特に好ましくは５〜７０ｇ／１０ｍｉｎ、さらに好ましくは５〜３０ｇ／１０ｍｉｎである。鞘部の樹脂材料（Ｂ）の熱融着性を上げるには、被着するゴムとの間隙に樹脂が流動して埋まりやすいため、ＭＦＲが大きな樹脂がよい。その反面、ＭＦＲが大きすぎると、複合繊維が配置される近傍に他の補強部材、例えば、プライコードやビードコアなどがある場合には、複合繊維を被覆するゴムに意図しない空隙があると、プライコードやビードコアの繊維材料の表面に、樹脂材料（Ｂ）の溶融した融体が濡れ広がってしまう場合があるため、特には、７０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。さらに好ましくは３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、この場合、複合繊維同士が接触している場合に溶融した樹脂材料（Ｂ）の融体が互いに濡れ広がり塊状の繊維結合体となるような、繊維間で融着する現象の発生が少なくなるので、好ましい。また、２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であると、融着するゴムを剥離するときに鞘部分の樹脂の耐破壊抗力が高くなるために、ゴムと強固に密着するものとなり、さらに好ましい。

なお、ＭＦＲ値（ｇ／１０ｍｉｎ）は、ＪＩＳ−Ｋ−７２１０に準じて、ポリプロピレン系樹脂材料のメルトフローレートは温度２３０℃、２１．１８Ｎ（２１６０ｇ）荷重下で、ポリエチレン系樹脂材料のメルトフローレートは温度１９０℃、２１．１８Ｎ（２１６０ｇ）荷重下で、それぞれ測定されたメルトフローレートである。

本発明の複合繊維における芯部と鞘部との比率としては、複合繊維に占める芯部の比率が１０〜９５質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜８０質量％である。芯部の比率が小さすぎると、複合繊維の強度が低下して、十分な補強性能が得られないおそれがある。特には、芯部の比率が５０質量％以上であると、補強性能を高くすることができるために好ましい。一方、芯部の比率が大きすぎると、鞘部の比率が少なすぎて、複合繊維において芯部が露出しやすくなり、ゴムとの密着性が十分得られないおそれがある。

本発明の複合繊維（モノフィラメント）の製造方法は、芯材用および鞘材用の２台の単軸押出機により、芯鞘型複合紡糸口金を用いて、湿式加熱延伸方式で行うことができる。紡糸温度は、鞘成分については１４０℃〜３３０℃、好ましくは１６０〜２２０℃、芯成分については２００〜３３０℃、好ましくは２１０℃〜３００℃とすることができる。湿式加熱は、例えば、湿式加熱装置１００℃、熱水浴９５〜１００℃、好適には９５〜９８℃で実施できる。一度冷却してから再加熱して延伸すると、鞘部の結晶化が進むため、熱融着性の点から好ましくない。延伸倍率は、芯部の結晶化の点から、１．５倍以上とすることが好ましい。

また、本発明のゴム補強用繊維よりなる補強材の繊度、すなわち、繊維太さは、１００ｄｔｅｘ以上５０００ｄｔｅｘ以下の範囲が好ましい。補強材の繊維太さが１００ｄｔｅｘ未満であると、強度が低くなってコードが破断しやすい。特に、タイヤの場合、製造時の各種工程において加工時のコード切れを抑制するためには、補強材の繊維太さが５００ｄｔｅｘ以上であるとより好ましい。補強材の繊維太さは、タイヤ等のゴム物品の各部材に配設できるものであれば特に上限はないが、５０００ｄｔｅｘ以下、特には４０００ｄｔｅｘ以下とすることが好ましい。この理由は、モノフィラメントコードの場合、紡糸時に繊維太さが大きいと、紡糸速度を遅くするため加工時の経済性が低下するほか、糸の太さが太くなると、ボビンなどの巻き付け治具に巻き付けるときに曲がり難くなり、作業性が低下するためである。なお、本発明における繊維太さは、モノフィラメントの場合はモノフィラメント単独で、束ねたモノフィラメントの場合はモノフィラメントを束ねたコードで測定した、繊維サイズ（ＪＩＳ Ｌ ０１０１に準拠）を意味する。

また、本発明のモノフィラメントコードは、補強材の単繊維の太さが５０ｄｔｅｘ以上であっても、ゴムとの密着が高いことが、一つの特徴である。補強材の繊維太さが５０ｄｔｅｘ未満になると、接着剤組成物による接着や、繊維樹脂とゴムの融着がない繊維でも、ゴムとの密着での課題が発生しにくい。これは、単繊維の径が細くなると、接着部分が剥離する力より、コードが切断する応力の方が小さくなるために、剥離などにより接着性を評価すると、コードとゴムとの界面が剥離される前に、コードが切断してしまうためである。これらはいわゆる「毛羽接着」とも呼ばれ、毛羽程度の単繊維太さである５０ｄｔｅｘ未満において、観察されうる現象である。

従って、モノフィラメントの径が５０ｄｔｅｘ未満のコードや不織布、補強材などで課題にならない場合でも、単繊維の太さが５０ｄｔｅｘ以上では、接着剤組成物による接着や、繊維樹脂とゴムとの融着などがないと、ゴムとの補強材との間の密着が課題となる。本発明のモノフィラメントは、補強材の単繊維の太さが５０ｄｔｅｘ以上においても、ゴムとの密着が高く、また、コード端部が融着できることが特徴である。

さらに、本発明のゴム−繊維複合体は、上記ゴム補強用繊維よりなる補強材が、ゴム被覆されてなる。本発明のゴム−繊維複合体に用いる被覆ゴムとしては、補強するゴム物品およびその適用部位に応じたゴム種を適宜選択して使用することができ、特に制限されるものではない。好ましくは、ジエン系ゴムなどのジエンを含むゴム組成物であり、特に好ましくは、さらに硫黄系加硫剤を含むゴム組成物である。ジエン系のゴムとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴムなどが挙げられるが、好ましくは、天然ゴム、ブタジエンゴムを含むゴム組成物である。
また、鞘部の樹脂材料（Ｂ）の、オレフィン系ランダム重合体あるいはオレフィン系ホモ重合体に、スチレンブロックを含むスチレン系エラストマー（Ｅ）を含めると、スチレン成分を含むジエン系ゴムへの相溶性が向上するため、スチレンブタジエンゴムを含むゴム組成物での接着性を向上させることができる。

複合繊維よりなる補強材の長さは、好適には１０ｍｍ以上であり、長いほど好ましい。複合繊維よりなる補強材の長さが１０ｍｍ未満と短いと、ゴムと一体化するに際してはゴムに練り込み押出しするなどの方法を用いることが必要となり、一方向に配向させてゴム被覆することが困難となってしまう。また、短繊維と長繊維との相違は、繊維の端が、自由端として作用するか固定端として作用するかの差となる。長繊維になるほど、長繊維の特徴である張力負担能力を向上できるので、ゴム−繊維複合体を適切に配置することで、タイヤ等のゴム物品において、目的の性能を得やすくなる。

本発明において、芯鞘複合繊維の補強材が繊維集合体となるときの形態は特に限定されないが、モノフィラメント、または、１０本以下のモノフィラメントを束ねてなるコードであることが好ましく、更に好ましくは、モノフィラメントコードである。この理由は、本発明における芯鞘繊維の繊維集合体が１０本を超えるモノフィラメントを束ねてなるコード、撚りコード、不織布または織物の繊維形態であると、ゴム中で繊維集合体を加硫したときに、鞘部を構成する低融点ポリオレフィン系樹脂が溶融するため、互いのフィラメントが溶着し合って、融体が互いに浸透することで、ゴム物品中で塊状の異物を形成する場合があるためである。このような異物が生成すると、タイヤ使用時の転動による歪で、ゴム物品中の塊状の異物から亀裂が進展し、セパレーションが発生するおそれがある。このため芯鞘繊維がゴム物品中で繊維集合体となるときには、フィラメントを束ねられる本数が多くなるほどコード間にゴムが浸透しにくくなって、塊状の異物が形成しやすくなるため、実質上、工業的なゴム物品として使用するには耐久上の課題が発生することから、撚りコード、不織布、あるいは織物の繊維構造体においては、一般的にコードが束ねられるフィラメントの本数が１０本以下になることが好ましい。

また上記の理由で、ゴム物品における繊維の配設は、芯鞘複合繊維のモノフィラメントコード同士が複合体内部で実質的に交錯せず、すなわち、互いに接触する点が少ない方が好ましい。更に、コードが引き揃うように並行に配置すると、鞘部樹脂が融解して複数本数のコードが互いに浸透し合うことがなくなるため、繊維凝固塊など形態変化を発生させずにゴム物品を補強できるために好ましい。なお、本発明に係る芯鞘複合繊維をゴム物品に配設するときは、他の、表面に接着処理をしたコードの表面に接触させないことが好ましく、接着処理をしたコードと芯鞘複合繊維の間にゴムを介在させると更に好ましい。この理由は、本発明のような低融点オレフィン系重合体の溶融流動指数であっても、他の、表面に接着処理をしたコードの表面に溶融した融体が濡れ広がると、接着処理されたコードとゴム間に融体が介在して、接着処理されたコード表面とゴムとの間の接着を妨げる課題が発生するためである。従って、ゴム物品が空気入りタイヤである場合は、表面に接着処理したコードとしてはカーカスプライ、ベルト、ビードなどが挙げられるが、これらコードと本発明に係る芯鞘複合繊維との間にゴムを介在させるなどにより、これらの表面が接着処理されたコードの外周と本発明に係る芯鞘複合繊維とを接触させない配置とすることが好ましい。

本発明において、芯鞘繊維よりなる補強材は、一方向に配向した状態でゴム被覆することができる。芯鞘繊維よりなる補強材を一方向に配向させて用いることで、ゴムにかかる張力を補強材により負担させることができ、タイヤの補強用途に適用した場合における耐カット強度を向上する効果や、タイヤ内応力を分散させる効果等を得ることができ、好ましい。このように繊維本来の特性である異方性を活かして張力を負担させることで、繊維軸方向の強度を活かして、ゴムの使用量を低減することができ、ひいては、タイヤの軽量化によりタイヤの燃費を向上する効果を得ることができる。

なお、本発明の複合体における補強材の打込み数としては、幅５０ｍｍあたり５〜７５本とすることが好ましい。打込み数が少なすぎると十分な補強効果が得られないおそれがあり、多すぎると重量増につながるおそれがあるので、好ましくない。また、本発明の複合体は、補強対象となるゴム物品の製造上において問題が生じない範囲であれば、補強部位１箇所あたり１層で配設しても２層以上で配設してもよく、配設層数については特に制限はない。

前述したように、本発明のゴム−繊維複合体は、タイヤ等の各種ゴム物品の補強用途に好適に使用することができ、ゴム物品の厚さの増大を抑制しつつ、目的の補強性能を達成することができるものである。特に、本発明の複合体をタイヤの補強用途に用いる場合、タイヤ内圧を保持してタイヤの強度を負担する骨格材よりも、骨格材とともに用いて、タイヤの振動・音の抑制や耐カット性の改善、または、タイヤ変形時の歪の低減効果を向上することによるタイヤの操縦安定性の向上などの目的に用いられるインサート、フリッパー、チッパー、チェーファー（キャンバスチェーファー）部材等として有用である。

本発明に係るゴム−繊維複合体における補強材の、加硫後における引張破断強度は、好適には２９Ｎ／ｍｍ^２以上、より好適には４０Ｎ／ｍｍ^２以上であり、さらに好適には９０Ｎ／ｍｍ^２以上、特に好適には１５０Ｎ／ｍｍ^２以上であって、高いほど好ましい。本発明に係る複合繊維は、鞘部についてはゴムと融着するためにゴム加工時における加硫温度で熱変形するが、芯部については熱変形がほとんどなく、複合繊維の繊維軸方向において溶断されることがない。よって、繊維軸方向に沿って樹脂部分が連続して配設されるため、ゴム破断強度より高い２９Ｎ／ｍｍ^２以上の強度が得られるものである。これにより、かかる複合体は繊維軸方向に十分なゴム破断強度を持った異方性材料となるので、この複合体を配設したゴム物品においては、かかる特定方向の歪負担を担わせるなどの機能を得ることが可能となる。補強材の引張破断強度が２９Ｎ／ｍｍ^２未満であると、加硫後のゴム物品において十分な補強性能が得られないおそれがある。本発明に係るゴム−繊維複合体は、補強対象となるゴム物品の所望の部位に配設した後、一般的な１５０℃〜２００℃の加硫温度で加硫した場合でも、十分な補強性能を得ることができるものである。このため、タイヤ等のゴム物品の補強材として、例えば、前述したようなインサート、フリッパー、チッパー、チェーファー等のビード部およびサイドウォール部の補強用途、並びに、クラウン部補強層等のトレッド部の補強用途において、十分な補強性能を発揮することができるものとなる。

図１に、本発明の空気入りタイヤの一例を示す模式的断面図を示す。図示するタイヤは、一対のビード部１１と、一対のビード部１１からそれぞれタイヤ半径方向外側に連なる一対のサイドウォール部１２と、一対のサイドウォール部１２間に跨って延び接地部を形成するトレッド部１３とからなる。また、図示するタイヤは、一対のビード部１１にそれぞれ埋設されたビードコア１間にトロイド状に跨って延在するカーカスプライの少なくとも１枚からなるカーカス層２を骨格とし、そのクラウン部タイヤ半径方向外側に配置された、少なくとも２枚のベルトからなるベルト層３を備えている。また、図示はしないが、カーカス層２のタイヤ半径方向内側には、インナーライナーが配設されている。なお、図中の符号５はビードフィラーを示す。

本発明の空気入りタイヤは、上記本発明のゴム−繊維複合体を用いた補強層を備えるものであり、これにより、従来と比較して優れた耐久性を有するものである。本発明のタイヤにおいて、かかる補強層の配置箇所については、特に制限はないが、例えば、図示するように、ビード部１１およびサイドウォール部１２のうちの少なくとも一部に、上記本発明の複合体からなる補強層４を配設することができる。ビード部１１ないしサイドウォール部１２にかかる補強層４を配設したことで、タイヤサイド部における振動の発生を抑制して、走行時の騒音の発生を抑制することができる。走行時のタイヤにおいては、タイヤ壁が振動する振幅が大きいほど、タイヤサイド面で発生する空気振動、すなわち、走行音が大きくなるが、かかる補強層４を配置したことで、複合繊維の引張張力によりタイヤサイド面の振動を抑制することができるので、タイヤサイド面から発生する音が低減して、通過騒音などのノイズを低減することが可能となる。また、本発明の複合体からなる補強層４は、従来のゴム引きコード層よりなる補強層と比較して厚さが薄いので、サイド部の厚さが増大することによるデメリットもない。さらに、タイヤサイド部は、通常のタイヤ走行時における温度が６０℃程度までであるため、鞘部における低融点のポリオレフィン系重合体の融点が８０℃以上であれば、本発明の複合体をタイヤなどのゴム物品に適用して使用することができる。また、タイヤのパンク走行時などの高歪走行時においても、タイヤ温度は１１０℃程度であることより、本発明に係る鞘部における低融点のオレフィン系重合体の融点が１２０℃以上であれば、従来よりタイヤコード表面の接着処理で使用される、レゾルシン・ホルマリン・ラテックスからなる接着剤組成物の軟化点と同等の温度レベルとなるので、従来タイヤコードが使用される一般的な市場において温度耐久性が確保できると考えられるため、市場を走行するときのシビアな温度耐久条件においても、一般タイヤを補強するためのコード部材として使用することが可能となり、特に好ましい。また、融点が１３５℃以上では、一般の市場のタイヤより高歪・高温でシビアな耐久性が要求されるレース用のタイヤ等に適用できる可能性があり、さらに好ましい。

本発明において補強層４は、ビード部１１およびサイドウォール部１２の少なくとも一部に配設するものであればよく、これにより、補強層４内の複合繊維による張力負担によって、タイヤ転動時の変位や歪分布を変えることで本発明の所期の効果を得ることができるものであるが、好適には、一対のビード部１１間に延在するカーカスプライの本体部２Ａと、ビードフィラー５との間であってかつ、ビードコア１のタイヤ半径方向外側端部１ａからタイヤ最大幅よりタイヤショルダー側の位置Ｐまでの領域に配置する。この範囲に補強層４を配設することで、走行時の騒音の低減やタイヤ操縦安定性の向上に最も効果的である。

ここで、位置Ｐは、タイヤを適用リムに組み、規定内圧を充填し、規定荷重を負荷した状態で、ビードコア１の下端からトレッド部におけるベルト層３の上端までをタイヤ断面高さとした場合の、タイヤ断面高さの６５％〜８５％の位置に存在するものとすることができる。また、「適用リム」とは、タイヤが生産され、使用される地域に有効な産業規格であって、日本ではＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ、欧州ではＥＴＲＴＯ（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｔｙｒｅ ａｎｄ Ｒｉｍ Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｏｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎ）ＳＴＡＮＤＡＲＤ ＭＡＮＵＡＬ、米国ではＴＲＡ（ＴＨＥ ＴＩＲＥ ａｎｄ ＲＩＭ ＡＳＳＯＣＩＡＴＩＯＮ ＩＮＣ．）ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ等に規定されたリムをいい、「規定内圧」とは、タイヤを適用リムに装着し、適用サイズのタイヤにおけるＪＡＴＭＡ等の規格のタイヤ最大負荷能力に対応する内圧（最高空気圧）をいい、「規定荷重」とは、上記規格で、タイヤに負荷することが許容される最大の質量をいう。

なお、本発明における補強層４の端部は、コードの端部の切断面がゴムと融着するため、歪によりコード端とゴム間で非接着の部位から亀裂が進展することによる制約がなくなるので、従来は困難であった高歪となるタイヤ部位に配置することができる。このようなタイヤでの部材の配置例として、補強層４の端部を、カーカスプライのタイヤ幅方向端部２Ｂからタイヤショルダー側の位置Ｐに配置できるようになる例が挙げられる。高内圧高荷重のタイヤ走行条件では、このような位置において、補強層４のインサート部材などに従来の端部が接着されていないコード材料を積層して配置すると、補強層４とカーカスプライとが、層間でコード長さ方向が異なって交差する交錯層となる。このようにカーカスプライと交錯層となるように補強層４を配置する場合においては、走行に伴いカーカスプライと交錯する補強層４との間に剪断変形などの繰り返し歪応力が入力されると、補強層４の端部の非接着部位の端面から亀裂が進展することから、タイヤのサイドからビード部の耐久性が高くできない。そのため、補強層４の端部を同範囲に配置するタイヤは、非接着部位の端面から亀裂が進展しないようにゴムや他の部材で補強するような特殊な構造のタイヤを除くと、市場ではこれまでほとんど実用化されたことがない。なお、このようなタイヤ構造に限らず、コード端部の非接着部位の端面の亀裂による懸念点は存在するので、将来に向けてますます軽量化が進む空気入りタイヤにおいては、端部が密着するようになることが、特に望ましい。

また、本発明において補強層４は、補強材の繊維軸方向がいかなる方向となるよう配設するものであってもよいが、特には、補強材の配向方向が実質的にタイヤ周方向となるように、または、補強材の配向方向が実質的にタイヤ半径方向から３０°〜９０°となるように、配設することが好ましい。騒音の低減効果や操縦安定性の向上の効果については、タイヤ周方向またはタイヤ半径方向から３０°〜９０°のどちらの方向であっても、タイヤサイド部のタイヤ横方向の振動を補強材の引張張力で抑制できるので、高い効果が得られるが、両者の場合を比較すると、タイヤ周方向に配置した場合の効果が高い。この理由は、タイヤのカーカスプライコードはタイヤ半径方向に配設されるので、カーカスプライコード間が開くことによる変位を抑制するためには、タイヤ周方向の方が効果的であるためと考えられる。従って、製造上の作業性などの課題がなければ、部材を配置する角度方向は、タイヤ半径方向から３０°以上であると、カーカスプライコード間が開くことによる変位の抑制効果が高くなるので好ましく、特に好ましくはタイヤ半径方向から４５°以上であり、更に好ましいのはタイヤ半径方向から９０°である。
また、タイヤコードは、タイヤ半径方向に対し角度が付くほど、タイヤコードの高温での融解温度は高くなり、タイヤの耐熱性が向上するために好ましくなる。この理由は前出の通り、物質の融点はＴｍ＝ΔＨｍ／ΔＳｍの式で表されるため、コード方向に圧縮をかけると、コード方向に配向を乱すことでΔＳｍが大きくなり融点が下がるが、引張りをかけると融点が上がることによる。内圧を張った状態のタイヤ内のコードには張力がかかるが、車両に装着するとタイヤの踏面付近のコードで、タイヤ半径方向に圧縮がかかる。しかし、タイヤ半径方向に対し９０°のコード配置に近いほど圧縮の入力が少なくなるため、タイヤコードには張力がかかりやすくなり、コードが実際に融解する温度が上昇するためである。

操縦安定性の向上については、ビードコア間にトロイド状に跨って延在するカーカスプライからなるゴム層に空気を充填した内圧で、膜に張力がかかり支持される空気膜からなるタイヤ構造においては、膜の面外方向への凹凸の変化や座屈などでタイヤサイド部のカーカスプライコード間が開く変位が抑制されて少なくなる方が、ビード部からトレッド部までを補強するカーカスプライコードの引き揃えの乱れが少なくなることが期待できる。このコードの引き揃えの乱れが少なくなると、車両操舵時の操舵力などが、ホイールから地面に接地するタイヤトレッド部へカーカスプライにより応力を伝達する過程で、カーカスプライコードの引き揃えの乱れにより応力が伝わりにくい状況がより改善されるので、操舵力などの操縦に関わる膜の面内方向の応力伝達が改善されることが期待でき、操舵応答性などの操縦安定性が向上されることが考えられる。また、カーカスプライコード間が開く変位を抑制する効果は、特に、補強層４をタイヤ周方向に配置すると、効果的となるので好ましい。

本発明のタイヤは、生タイヤの成形時において、上記本発明の複合体を、ビード部１１ないしサイドウォール部１２のうちの所望の補強領域に配置した後、常法に従い、１４０℃〜１９０℃の加硫温度で、３〜５０分間加硫することにより、製造することができる。具体的には例えば、補強層４を、補強材の繊維軸方向がタイヤ周方向となるように配設する場合には、複合体を、タイヤ半径方向での渦巻状巻回構造となるように配設することができる。

以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
素材となる熱可塑性樹脂としては、真空乾燥機を用いて乾燥させた、下記表６，７に記載された芯材および鞘材の樹脂を用いた。
なお、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体を金属（イオン）で中和されてなるアイオノマーは、以下のｉ）〜ｉｉｉ）の方法によって、調製した。

１）不飽和カルボン酸又はその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）の作製
ｉ）ＳＣ−１化合物の調製
エチレン・メタクリル酸共重合体の酸基の４０％が中和されてなるアイオノマーの調製については、表６に示す樹脂材料（ＨＣ−１）の１００質量部と水酸化ナトリウム（市販ＪＩＳ一級）２．８質量部を、溶融押出機にて２００℃で混練りして、溶融押出機の先端のダイスから押出した溶融ストランドを断片化して、真空乾燥機で乾燥を行い、ポリマーペレットを得た。
ｉｉ）ＳＣ−２化合物の調製
エチレン・メタクリル酸共重合体の酸基の１３０％が中和されてなるアイオノマーの調製については、表６に示す樹脂材料（ＨＣ−１）の１００質量部と水酸化ナトリウム（市販ＪＩＳ一級）９．０質量部を、溶融押出機にて２００℃で混練りして、溶融押出機の先端のダイスから押出した溶融ストランドを断片化して、真空乾燥機で乾燥して調製した。なお、水酸化ナトリウムは市販のＪＩＳ一級試薬を用いて中和した。
ｉｉｉ）ＳＣ−３化合物の調製
無水マレイン酸変性ポリブタジエンの酸基の１００％が中和されてなるアイオノマーの調製については、表６に示す樹脂材料（ＨＣ−２）の１００質量部と酸化亜鉛９．０質量部を、溶融押出機にて２００℃で混練りして、溶融押出機の先端のダイスから押出した溶融ストランドを断片化して、真空乾燥機で乾燥して調製した。

（実施例１〜１６，比較例１〜１４）
２）ゴム補強用コードの作製
芯成分および鞘成分として、下記表１〜７に示す材料を用いて、芯材用および鞘材用の２台のφ５０ｍｍの単軸押出機で、各表中に示す紡糸温度にて、口径が１．２５ｍｍの芯鞘型複合紡糸口金を用いて、鞘芯比率が質量比率で４：６となるように吐出量を調整して、紡糸速度１００ｍ／分にて溶融紡糸し、９８℃の熱水浴で１．７倍となるように延伸して、繊度５５０ｄｔｅｘの芯鞘型複合モノフィラメントを得た。

３）サイドウォール用ゴム組成物を被覆したゴム−繊維複合体の作製
得られた各芯鞘型複合モノフィラメントを、幅５０ｍｍあたり計６０本の打込み数で５０ｍｍの幅となるよう、表１０に示すサイドウォール用配合の未加硫状態のゴムにより被覆して、ゴム−繊維複合体を作製した。
また、紡糸時の表面の性状を表９に従い判定して、表１〜５にコードの外観の荒れの状況を記載した。

４）供試タイヤの作製
上記３）で作製した、このゴム−繊維複合体を補強層に適用して、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１４にて、各実施例および比較例の供試タイヤを作製した。この供試タイヤは、１枚のカーカスプライからなるカーカス層を骨格とし、カーカス層のクラウン部タイヤ半径方向外側に配置された２枚のベルトからなるベルト層を備えていた。また、この供試タイヤのカーカスプライの本体部とビードフィラーとの間には、サイドウォール部のうち、ビードコアのタイヤ半径方向外側端部からタイヤ最大幅位置までの幅５０ｍｍの領域に、補強材の配向方向が実質的にタイヤ周方向になるように、上記芯鞘型複合モノフィラメントを、配設した。また、タイヤ製造時の加硫条件としては、加硫温度１８０℃で２３分とした。

５）供試タイヤによるコード疲労
各比較例および実施例の供試タイヤを、ＪＡＴＭＡ ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ−２０１５規格の適用リム（標準リム）にリム組みし、２５±２℃の室内にて内圧を２２０ｋＰａに調整してから、２４時間放置した後、タイヤの空気圧の再調整を行い、ＪＡＴＭＡ規格の１３０％の荷重（荷重６７６ｋｇｆ、空気圧２００ｋＰａ）をタイヤに付加し、速度８０ｋｍ／時で４万ｋｍの距離を直径約３ｍのドラム上にて連続走行させることで、比較例および実施例の供試タイヤに「一般的な市街地走行に近い走行条件であるがより高い荷重負荷の条件」で、走行時の熱劣化と疲労を入力した。

６）ゴムに埋設された疲労後コードの接着性
各比較例および実施例の供試タイヤのビード部のリムラインの高さ位置から取り出した複合体からテスト用のサンプルピースを切り出して、このサンプルピースから掘り起こした繊維コードについて３０ｃｍ／分の速度でコードを加硫物から剥離させ、剥離後のコードについて、ゴム付着状況を観察して、下記表８に従いランク付けを行って、ゴム付着率（ゴム付）を確認し、下記表１〜５に表示した。
ここで、本発明のタイヤからのサンプルピースの切り出しは、図２に示すように、まず繊維コードのコード軸方向に沿って切り出しを行い、次に、コード表面から約０．１〜０．７ｍｍ程度のゴムが残るようにゴムを切り出して試験片を作製し、掘り起こした繊維コードを、引張試験機で試験片から剥離し、この剥離後のコードのゴム付着状態を観察した。なお、本発明においては、上記の方法以外でも、走行後のタイヤで、ゴムからコード１本を引張剥離して、その引張剥離面のゴム付着状態を観察できる方法であれば、テスト用のサンプルピースの形態や作製方法は、特に制限されない。

７）ゴム補強用芯鞘繊維同士の粘着性（ブロッキング性）評価
実施例および比較例で作製したコードを、図３に示すようにパッキングした後、面圧５０ｇｆ／ｃｍ^２となるように荷重をかけて５時間静置した。このとき、荷重がかかったときにパッキングが崩れないよう、モールドのような成型容器に前記パッキングを入れて荷重をかけた。その後、コードを堀り起こし、３０ｃｍ／分の速度でコード同士を剥離するときの抗力を２５±１℃の室内雰囲気温度で測定し、モノフィラメントコード間の粘着力とした。この結果を表１〜５に示した。

１）ＮＲ：天然ゴム（ＴＳＲ２０）（＊ＴＳＲ＝Ｔｅｃｈｎｉｃａｌｌｙ Ｓｐｅｃｉｔｉｅｄ Ｒｕｂｂｅｒ）
２）ＢＲ：ポリブタジエンゴム、宇部興産（株）製、商品名：ＢＲ１５０Ｌ
３）カーボンブラック、東海カーボン（株）製、商品名：シーストＦ
４）ワックス：日本精蝋製（株）製、商品名：マイクロクリスタリンワックス「オゾエース０７０１」
５）加硫助剤（ステアリン酸）、新日本理化（株）製、商品名：５０Ｓ
６）加硫促進助剤（酸化亜鉛）、ハクスイテック（株）製、酸化亜鉛華
７）老化防止剤：Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−ｐ−フェニレンジアミン、大内新興化学工業（株）製、ノックラック６Ｃ
８）加硫促進剤：ジフェニルグアニジン、大内新興化学工業（株）製、ノクセラーＤ
９）加硫促進剤：ジベンゾチアジルジスルフィド、三新化学工業（株）製、サンセラーＤＭ
１０）加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、三新化学工業（株）製、サンセラーＣＭ
１１）硫黄：鶴見化学工業（株）製、５％油処理粉末硫黄

上記表１〜５から、以下のようなことがわかる。
１）芯部樹脂のみからなる比較例１は、各実施例より接着性が低く、鞘部の樹脂材料（Ｂ）が必要であることが分かる例となっている。
２）実施例では、走行後の接着性（ゴム付）がＣレベル以上、粘着力が１．５６Ｎ／本以下、表面の荒れ〇以上、鞘部の樹脂材料の加硫時のエアー入りなし、が両立されている。
３）比較例２、比較例３、実施例１〜４は、（Ｃ２）が２〜８０質量部で、（Ｃ１）が２〜９８質量部が好適なことが分かる例であり、（Ｃ２）が１００質量部で８０質量部を超過すると粘着力が表面の荒れが大きい。
４）実施例３は、オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）以外の、相容化剤（Ｅ）、加硫促進剤（Ｆ）、充填剤（Ｎ）が、好ましい範囲内の例である。
５）比較例４、実施例５〜６、比較例５は、オレフィン系重合体が（Ｄ１）の場合で、（Ｄ）が２〜７５質量部の範囲、（Ｃ２）が２〜８０質量部の範囲が好ましいことを示す例である。
６）実施例７は、ホモ重合体（Ｄ）がジエン系の（Ｄ２）の場合の例である。
７）実施例８は、ホモ重合体（Ｄ）が触媒を用い立体規則性を低く制御したポリプロピレン重合体の場合の例であり、芯部の結晶性プロピレン（ＣＡ−１）とはなじみ性が良いが、鞘が軟化するので、表面の荒れが大きくなる。
８）実施例９は、ホモ重合体（Ｄ）がポリ１−ブテン樹脂のとき、これも、芯部の結晶性プロピレン（ＣＡ−１）とはなじみ性が良いが、ジエンで鞘が軟かくなるので、表面の荒れが大きくなる。
９）比較例６は、脂肪族ポリエステルの単一コードの例であり、鞘部にオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含まないと、接着性が低いことが分かる。
１０）比較例７では、芯と鞘の間で界面が剥離した。
１１）比較例８は、エチレン−不飽和カルボン酸であって中和度＝０の例であり、ゴムとの相容性が低くなり、比較例７より接着が低下している。
１２）実施例１０〜１１は、比較例８と同量のエチレン−不飽和カルボン酸であって中和度＝４０、中和度＝１３０の場合であり、接着性が向上している。
１３）実施例１１、実施例１２、比較例９と、アイオノマーの比率が高くなるにつれて、樹脂組成物としては極性が高くなり、無極性の被着ゴムとは接着性が低くなっている。また、エチレン系重合体、ブテンを含む共重合体なので、軟化点が低いために、表面が荒れている。
１４）比較例１０〜１４、実施例１３〜１６は、芯部樹脂が６ナイロンの例である。
１５）比較例１０は、芯部も鞘部も６ナイロンでは溶着しない例である。
１６）比較例１１は、特許文献２の組成に近い例であり、タイヤ走行疲労後では、ゴムと樹脂との間の相溶性が低いために、ゴムの接着が低いものになっている。
１７）比較例１３〜１４は、アイオノマーでない例であり、ゴムとの接着が走行後に低くなっている。
１８）実施例１３〜１６は、本発明に係るアイオノマー（Ｃ３）を用いた例であり、２〜３５質量部で性能が得られている。

１ ビードコア
１ａ ビードコア１のタイヤ半径方向外側端部
２ カーカス層
２Ａ カーカスプライの本体部
２Ｂ カーカスプライのタイヤ幅方向端部
３ ベルト層
４ 補強層
５ ビードフィラー
１１ ビード部
１２ サイドウォール部
１３ トレッド部

Claims (9)

1. 芯部が融点１５０℃以上の高融点樹脂（Ａ）からなり、鞘部が、該高融点樹脂（Ａ）よりも融点の低い樹脂材料（Ｂ）からなる芯鞘型の複合繊維よりなるゴム補強用繊維であって、
   前記樹脂材料（Ｂ）が、プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）、プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）、不飽和カルボン酸またはその無水物の単量体を含むオレフィン系共重合体の金属塩による中和度が２０％以上のアイオノマー（Ｃ３）、および、オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）から選ばれる２種以上のオレフィン系重合体を含むオレフィン系共重合体組成物（Ｘ）を含んでなることを特徴とするゴム補強用繊維。
2. 前記樹脂材料（Ｂ）が、前記オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）と、スチレン単量体を主として連続して配列してなる単独分子鎖を含むスチレン系エラストマー（Ｅ）、加硫促進剤（Ｆ）および充填剤（Ｎ）からなる群から選ばれる１種以上と、を含んでなる請求項１記載のゴム補強用繊維。
3. 前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）が、プロピレンとエチレンまたは１−ブテンとのランダム共重合体である請求項１記載のゴム補強用繊維。
4. 前記アイオノマー（Ｃ３）が、エチレン‐エチレン性不飽和カルボン酸系共重合体のアイオノマー、または、ポリオレフィンの不飽和カルボン酸重合体のアイオノマーである請求項１記載のゴム用補強繊維。
5. 前記プロピレン‐非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）が、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体である請求項１記載のゴム補強用繊維。
6. 前記オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）が、α‐オレフィン、または、ポリオレフィンゴムである請求項１記載のゴム補強用繊維。
7. 前記オレフィン系共重合体組成物（Ｘ）１００質量部中に、前記プロピレン−αオレフィン系共重合体（Ｃ１）が２０〜９８質量部、前記プロピレン−非共役ジエン系共重合体（Ｃ２）が２〜８０質量部、前記アイオノマー（Ｃ３）が２〜４０質量部、前記オレフィン系ホモ重合体またはオレフィン系共重合体（Ｄ）（（Ｃ１）および（Ｃ２）を除く）が２〜７５質量部で、２種以上含まれる請求項１記載のゴム補強用繊維。
8. 請求項１記載のゴム補強用繊維よりなる補強材が、ゴム被覆されてなることを特徴とするゴム−繊維複合体。
9. 請求項８記載のゴム−繊維複合体からなる補強層を備えることを特徴とする空気入りタイヤ。

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