JPWO2017061165A1 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

吸収性物品（１）に、複数の凸部が形成された第１のシートと、第１のシートに積層された第２のシートと、を備える複合シートを用いる。吸収性物品の製造方法は、第１のシート（Ｐ１２）を熱処理して嵩回復させる工程と、第１のシートを、第１のロール（５２と第２のロール（５３）とが互いに噛み合う領域（Ｂ１）に供給し、第１のロールに接する第１のシートの一方の面に複数の凸部を形成し、第２のロールに接する第１のシートの他方の面に複数の凹部を形成する工程と、第１のシートの一方の面が第１のロールと接しつつ、凸各部が中実になるよう、第２のロールから離れて複数の凹部の形状が緩和した第１のシートの他方の面を、第２のシート（Ｐ１３）の一方の面と接合し、複合シート（Ｐ１０）を形成する工程と、を備える。そのとき第１のシートと第２のシートとの接合部は各凸部に対応する領域と厚さ方向に重なる。

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法に関する。

生理用ナプキンや使い捨ておむつのような吸収性物品の構成部材として、複数のシートから成る複合シートが知られている。複合シートは、例えば吸収性物品の表面シートに使用される。複合シートに要求される特性としては液透過性等があるが、特に着用者の肌に触れる複合シートに要求される特性としては更に柔らかさ（クッション性）や肌触りの良さなどがある。そのため近年では、略平坦の基部上に、その基部の表面から離れる方向に突出した複数の畝状又は島状の凸部を有する複合シートが用いられている。この畝状又は島状の凸部を有する複合シートは、凸部が比較的柔らかく、肌面にフィットし易いため、着用者は柔らかさや肌触りの良さを感じ易い傾向にある。特に、熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートを用い、嵩回復の現象を利用して凸部を形成した複合シートでは、他の方法と比較して柔らかさや肌触りがより向上するため、検討が行われている。

そのような嵩回復性シートを用いた複合シートの製造方法が特許文献１に開示されている。複合シートの製造方法は、二枚のシートが部分的に接合されて多数の接合部が形成されると共に、一方のシートには接合部以外の部分に凸部が形成される。その製造方法では、両シートの少なくとも一方に熱処理により嵩が回復する嵩回復性シートを使用する。そして、一対の歯溝ロールにおける噛み合い部分に二枚のシートのうちの一方（嵩回復性シート）を供給する。次いで、そのシートを一対のロールの一方の周面部に沿わせてそのまま保持して噛み合い部分から移動させ、二枚のシートのうちの他方を一方に重ね合わせるように供給し、二枚のシートを接合して、複合シートを形成する。そのとき、嵩回復性シートの製造時における反ネット面を、重ね合わせるシートとの対向面とし、両シートの接合前又は接合後に嵩回復性シートに熱処理を施す。このとき、二枚のシートのうちの一方（嵩回復性シート）に凸部が形成され、凸部以外の箇所で二枚のシートが接合される。

特開２００８−１５５６０２号公報

ところで、特許文献１の製造方法で製造された複合シートは、凸部内に繊維密度が周囲と比較して著しく低い空間、すなわち中空領域を有している。ただし、中空領域は第１のシートと第２のシートとの間に形成された隙間である。凸部内に中空領域が存在する場合、例えばその複合シートが吸収性物品の表面シートに使用されると、表面シートの肌側の表面に排泄された液体は凸部に吸収されるが、凸部内では中空領域内を移動することができず、中空領域の周りの領域、すなわち凸部の表面近傍の領域を移動することになる。そのため、複合シートでは、凸部における液体の移動経路が中空領域により制限されてしまい、複合シートの液透過性が低下するおそれがある。言い換えると、凸部が液体の移動を妨げるような中空領域を有するため、嵩回復の現象を利用して凸部が形成された複合シートでは、柔らかさや肌触りは向上するが、液透過性が低下してしまうおそれがある。

本発明の目的は、嵩回復の現象を利用して凸部が形成される複合シートを用いた吸収性物品の製造方法であって、複合シートにおける柔らかさや肌触りと液透過性とを両立可能な吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明の吸収性物品の製造方法は以下のとおりである。（１）一方の面に複数の凸部が形成された第１のシートと、前記第１のシートの他方の面に積層された第２のシートと、を備える複合シートを用いた吸収性物品の製造方法であって、前記第１のシートを熱処理して嵩回復させる嵩回復工程と、前記熱処理された前記第１のシートを、第１のロールの歯部及び溝部と第２のロールの歯部及び溝部とが互いに噛み合う領域に供給して、前記第１のロールに接する前記第１のシートの前記一方の面に複数の凸部を形成し、前記第２のロールに接する前記第１のシートの前記他方の面に複数の凹部を形成する形成工程と、前記第１のシートの前記一方の面が前記第１のロールと接した状態を維持しつつ、前記複数の凸部の各々の内部が中実になるように、前記第２のロールから離れて前記複数の凹部の形状が緩和した前記第１のシートの前記他方の面を、前記第２のシートの一方の面と接合して、前記複合シートを形成する接合工程と、を備え、前記第１のシートの前記他方の面と前記第２のシートの前記一方の面との接合部は、前記第１のシートの前記複数の凸部の各々に対応する領域と厚さ方向に重なる、吸収性物品の製造方法。

本吸収性物品の製造方法では、嵩回復工程において、第１のシートを嵩回復し、形成工程において、第１のロールと第２のロールとの間に第１のシートを挟み込むことで、第１のシートの一方の面に凸部を形成し、他方の面（裏面）に凹部を形成する。その後、接合工程において、第１のロールで凸部の形状を維持しつつ、第２のロールから離れた凹部の形状が、第１のシート自身の構成繊維の反発力（又は弾性力）により緩和されて、凹部よりも小さい（浅く狭い）窪みになり、その窪みと第２のシートとが接合部で接合される。このように、その窪み、すなわち第１のシートの他方の面における凸部に対応する領域と第２のシートとを接合することで、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じること、すなわち凸部内に中空領域が形成されることを抑制できる。それにより、凸部を中実な形状に形成することができる。それに加え、第１のシートの他方の面における凸部に対応する領域と第２のシートとが形状で接しているだけでなく、接合されている（例示：接着剤）ので、その後の工程で第１のシートが第２のシートから離間して中空領域が後発的に形成されないようにすることができる。すなわち、複合シートの凸部内に中空領域が後発的に形成されることを抑制でき、よって凸部を中実に維持することができる。それらにより、中実な凸部による柔らかさや肌触りと、液透過性の向上とを両立できる。

本吸収性物品の製造方法は、（２）前記第１のシートの前記他方の面は、前記第１のシートの製造時の反ネット面であり、前記第２のシートの前記一方の面は、前記第２のシートの製造時の反ネット面であり、前記接合工程において、前記第１のシートの前記反ネット面と前記第２のシートの前記反ネット面とが接合される、上記（１）に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
ネットのような繊維支持体に繊維を堆積させて製造されるシートは、シートの製造時にネット（繊維支持体）に接していた面、すなわちネット面と、そのネット面の反対側の反ネット面と、を有する。シートにおける反ネット面側の部分では、ネット面側の部分と比較して、構成繊維の繊維密度が低く、構成繊維の移動が容易であり、したがって嵩回復が容易であり、毛羽立ち易い。そこで、本吸収性物品の製造方法では、第１のシートと第２のシートとを接合するとき、両シートの反ネット面同士を接合している。そのため、第１のシートにおける一方の面、すなわちネット面側の部分では、繊維密度が高いため、形成工程で凸部が形成されるとき、屈曲などの塑性変形を起こす構成繊維が多い。その結果、形成工程の後でも、凸部の形状をより容易に維持することができる。一方、第１のシートにおける他方の面、すなわち反ネット面側の部分では、繊維密度が低いため、形成工程で凹部が形成されるとき、屈曲などの塑性変形を起こす構成繊維が少ない。加えて、熱処理により大きく嵩が回復し、厚さ方向に弾性変形し易くなっている。その結果、接合工程にて第２のロールが凹部から離れると、凹部の構成繊維の反発力（又は弾性力）により、構成繊維を概ね元の状態に戻すことができ、すなわち凹部の形状を緩和して凹みを小さくでき、かつ毛羽立たせられる。それにより、第１のシートの一方の面に凸部を形成しつつ、他方の面を小さな窪みにすることができる。そして、第２のシートにおける反ネット面側の部分では、繊維密度が低いため変形が容易であるため、第２のシートの反ネット面側の部分と第１のシートの反ネット面の部分とを容易に接合することができる。そのとき、両シートの接合面の構成繊維が互いに容易に移動できるので、凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制できる。すなわち、複合シートの凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、より確実に凸部内に中実構造を形成することができる。

本吸収性物品の製造方法は、（３）前記複数の凸部は前記第１のシートの搬送方向ＭＤに沿って連続的に延設され、前記複数の凸部における互いに隣接する凸部の間には前記搬送方向ＭＤに沿って基部が連続的に延設されており、前記吸収性物品の製造方法は、前記基部において、前記搬送方向ＭＤに沿って間欠的な圧縮を行うことにより、前記第１のシートと前記第２のシートとを接合する間欠接合工程を更に備える、上記（１）又は（２）に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
第１のシートと第２のシートとを接合する場合、例えば接合用の接着剤の厚さ方向の拡散が不十分な箇所では、各シートの表面の領域の構成繊維しか接合が保持されないおそれがある。その場合、隣接する凸部の間の領域、すなわち凸部が形成されていない第１シートの基部（凹部）が、第１のシートの弾性力などにより自然に嵩回復し、第１のシートの凹凸のメリハリがなくなり柔らかさ等が低下してしまうおそれがある。そこで、本吸収性物品の製造方法では、第１シートの基部を間欠的な圧縮（圧搾）により第２のシートに接合する。このように、凸部の周辺において、第１のシートの基部と第２のシートとを間欠的に接合することで、凸部の形状をより安定的に形成することができる。それにより、凸部内の中実構造をより安定的に形成することができる。また、凸部の周囲の領域において第１のシート及び第２のシートが圧搾されるので、凸部の裾の部分が圧搾部側、すなわち第２のシート側へ引っ張られることにより、凸部全体が第２シートへ押し付けられるようになる。更に、第２のシートにおける第１シートの凸部と対向する領域が第１のシート側に近接するようになる。したがって、凸部の底部（第１のシートの他方の面）は、第２のシートの一方の面に押し付けられることになり、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が存在したとしても、その隙間を無くすことができる。それにより凸部内をより中実にすることができる。また、接合が連続的な場合には、第１シートの基部全体が硬くなり、肌ざわりが悪くなったり、接合で溶融化した部分での液体の移動が困難になったりする事態が生じ得るが、本製造方法では、接合が間欠的なので、そのような事態を回避できる。

本吸収性物品の製造方法は、（４）前記第１のロールの前記歯部を含む外周面の温度は、常温よりも高く、前記第１のシートを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低い第１の所定温度である、上記（１）乃至（３）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
本吸収性物品の製造方法では、第１のロールの外周面が上記の第１の所定温度を有するため、すなわち第１のシートの第１の面を加熱しているため、第１のシートの第１の面を容易に凸形状に賦形することができる。それにより、第１のシートの一方の面に複数の凸部の形状を安定的に形成することができる。その凸部の形状の安定化により、凸部内の中実構造をより安定的に形成することができる。

本吸収性物品の製造方法は、（５）前記第２のロールの前記歯部を含む外周面の温度は、常温以上、前記第１の所定温度未満の第２の所定温度である、上記（４）に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
第２のロールの外周面の温度を上記の第１の所定温度以上にすると、第１のシートの他方の面に凹部を安定的に形成してしまうことになる。そうなると、第１のシートの他方の面を第２のロールの外周面から離しても、凹部の形状がそのまま残存して第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じ、凸部が中実にならなくなってしまうおそれがある。そこで本吸収性物品の製造方法では、形成工程において、嵩回復している凸部の内側に、上記の第１の所定温度より低い第２の所定温度の第２のロールを当てるようにしている。それにより、第２のロールに接する第１のシートの他方の面を嵩回復した状態に維持したまま凹形状にすることができる、すなわち第１のシートの他方の面を、反発力（又は弾性力）を保持した状態で凹形状にすることができる。そして、第１のシートの他方の面を、反発力（又は弾性力）を保持した状態に維持しているので、接合工程において第１のシートの他方の面を第２のロールの外周面から離すと、凹部が、その反発力により、その凹部より小さい窪みに緩和することができる。それにより、その窪みと第２のシートとを安定的に接合でき、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じる事態をより確実に抑制できる。すなわち、複合シートの凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、よってより確実に凸部を中実にすることができる。

本吸収性物品の製造方法は、（６）前記第２のロールの鉛直方向の最上端は、前記第１のロールの鉛直方向の最上端を通る仮想の水平面よりも、鉛直方向の下側にある、上記（４）又は（５）に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
第１のロールの温度は常温よりも高い上記の所定温度である。そのため、第１のロールの鉛直上方にある物体は第１のロールの熱で加熱され、第１のロールと同程度の温度になるおそれがある。そこで本吸収性物品の製造方法では、鉛直方向において、第２のロールを、第１のロールよりも下側に配置している。そのため、第２のロールの温度が、第１のロールに影響されて第１のロールと同程度の温度になることを防止できる。それにより、形成工程にて第１のシートの他方の面に凹部を形成した後、その凹部を略平坦な形状に容易に回復させることができる。その結果、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じないようにすることがきる。すなわち、複合シートの凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、よってより確実に凸部を中実にすることができる。

本吸収性物品の製造方法は、（７）前記第２のロールの前記歯部を含む外周面の材料は誘電体から成る、上記（１）乃至（６）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
本吸収性物品の製造方法では、第２のロールの外周面の材料は誘電体からなる。そのため、第２のロールの外周面から第１のシートの他方の面が離れるとき、第２のロールの外周面と第１のシートとの摩擦により発生する静電気によって、第１のシートの他方の面の構成繊維が持ち上げられ、凹部をより小さな窪み、又はより平坦な形状にできる。それにより、第１のシートと第２のシートとをより確実に接合する、すなわち両シートの間に隙間が生じないようにすることができる。その結果、複合シートの凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、よってより確実に凸部を中実にすることができる。

本吸収性物品の製造方法は、（８）前記第１のロール及び前記第２のロールの各々は、前記歯部及び前記溝部が外周面上に回転方向に沿って連続的に延設されており、前記形成工程において、前記第１のシートを前記噛み合い領域に供給する速度は、前記第１のロールの外周速度以下である、上記（１）乃至（７）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
第１のシートの供給速度（送り速度）が第１のロールの外周速度を超えると、第１のシートに皺が発生してしまう。そこで本吸収性物品の製造方法では、第１のシートの供給速度（送り速度）を第１のロールの外周速度以下とすることにより、第１のシートでの皺の発生をより確実に防止して、より確実に凸部を中実に形成できる。

本吸収性物品の製造方法は、（９）前記形成工程において、前記第２のロールの外周速度は、前記第１のロールの外周速度よりも速い、上記（１）乃至（８）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
本吸収性物品の製造方法では、第２のロールの外周速度が第１のロールの外周速度よりも速いため、第２のロールが第１のロール上の第１のシートを擦り上げるので、第１のシートにおける他方の面側の部分の変形量を大きくできる。それにより、第１のシートにおける他方の面側の構成繊維をより移動・変形し易くできるので、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じる事態、すなわち複合シートの凸部内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、よってより確実に凸部を中実にできる。

本吸収性物品の製造方法は、（１０）前記形成工程において、前記第１のシートは、前記第１のロールの前記歯部の頂部により前記第２のロールの前記溝部の底部に押し付けられて圧縮され、前記第２のロールの前記歯部の頂部により前記第１のロールの前記溝部の底部に押し付けられず圧縮されない、上記（１）乃至（９）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
本吸収性物品の製造方法では、第１のシートが第１のロールの歯部の頂部により第２のロールの溝部の底部に押し付けられて圧縮されることで、一方の面にて互いに隣接する凸部の間の基部を安定して形成できる。それに加え、第１のシートが第２のロールの歯部の頂部により第１のロールの溝部の底部に押し付けられず圧縮されないため、一時的に凹部を形成して凸部の形成を補助できると共に、凸部内に一時的に形成された凹部の弾性力による形状の回復（又は嵩回復）をし易くできる。それにより、凸部の形状を安定的に形成できると共に、第１のシートが第２のシートから離間して隙間が生じることを抑制できる。複合シートの凸部内に中空領域が形成されることを抑制でき、凸部を中実にできる。

本吸収性物品の製造方法は、（１１）前記第２のロールは、前記第１のシートと連れ回り状態で回転する、上記（１）乃至（１０）のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法、であってもよい。
本吸収性物品の製造方法では、第２のロールが第１のシートの変位量に合わせて回転するので、第２のロールの速度の調整を行うことなく、第１のシートに皺や幅入りを発生させ難くできる。それにより、第１のシートでの皺の発生をより確実に抑制でき、より確実に凸部を中実に形成できる。

本発明によれば、嵩回復の現象を利用して凸部が形成される吸収性物品の製造方法であって、複合シートにおける柔らかさや肌触りと液透過性とを両立可能な吸収性物品の製造方法を提供することができる。

実施の形態に係る吸収性物品の構成例の一部を示す図である。 実施の形態に係る吸収性物品の表面シートの構成例を示す図である。 実施の形態に係る吸収性物品の製造装置の構成例を模式的に示す図である。 製造装置のロールの構成例を模式的に示す図である。 実施の形態に係る吸収性物品の製造方法を模式的に説明する図である。 実施の形態に係る吸収性物品の製造方法を模式的に説明する図である。 実施の形態に係る吸収性物品の製造方法を模式的に説明する図である。 実施の形態に係る吸収性物品の製造方法を模式的に説明する図である。

本実施の形態に係る吸収性物品について生理用ナプキンを例として図面を参照して説明する。ただし、吸収性物品の種類及び用途としては、特に限定されるものではなく、例えばパンティライナー、使い捨ておむつ（テープ型、パンツ型）、失禁パッド、汗取りシート等の衛生用品・生理用品が挙げられ、これらはヒトが対象であってもよいし、ペット等のヒト以外の動物が対象であってもよい。その吸収性物品が吸収対象とする液体は特に限定されるものではなく、例えば着用者の液状排泄物、体液等が挙げられる。

図１は吸収性物品１の構成例を示す図であり、吸収性物品１を展開した状態での平面図を示す。吸収性物品（生理用ナプキン）１は、互いに直交する長手方向Ｌ、幅方向Ｗ及び厚さ方向Ｔを有し、長手方向Ｌに延びる本体部１Ａと、長手方向Ｌの略中央部に幅方向Ｗの両側に延出する一対のフラップ部１Ｂ、１Ｂとを備える。また、吸収性物品１は、幅方向Ｗの中心を通り長手方向Ｌに延びる中央軸線ＣＬと、一対のフラップ部１Ｂ、１Ｂの長手方向Ｌの中心を通り幅方向Ｗに延びる中央軸線ＣＷを有する。図１において向って上方が吸収性物品１の前方であり、向って下方が吸収性物品１の後方である。なお、吸収性物品１の長手方向Ｌ、幅方向Ｗ及び厚さ方向Ｔと後述される吸収性物品１の各資材の長手方向、幅方向及び厚さ方向とは一致するので、以下では、吸収性物品１及びその各資材に共通に長手方向Ｌ、幅方向Ｗ及び厚さ方向Ｔを用いる。また、「平面視」とは展開した状態の吸収性物品１を上面側から厚さ方向Ｔに見ることをいう。「肌側」及び「非肌側」とは、吸収性物品１の着用者による吸収性物品１の着用時、厚さ方向Ｔにて相対的に着用者の肌面に近い側及び遠い側をそれぞれ意味する。中央軸線ＣＬに向かう方向及び遠ざかる方向をそれぞれ幅方向Ｗの内側及び外側の方向とする。中央軸線ＣＷに向かう方向及び遠ざかる方向をそれぞれ長手方向Ｌの内側及び外側の方向とする。これらの定義も吸収性物品１の各資材に共通に用いる。また、本明細書では、後述される凸部に関して「中実」という場合、凸部内での液体の移動を妨げるような中空領域（繊維密度が周囲と比較して著しく低い空間）を有さないことをいう。

吸収性物品１は、少なくとも表面シート２と裏面シート３と吸収体４とで構成される。表面シート２は着用者の肌側に位置する液透過性のシートである。表面シート２としては、例えば液透過性の不織布や織布、液透過孔が形成された合成樹脂フィルム、これらの複合シートなど任意の液透過性シートが挙げられる。裏面シート３は着用者の非肌側に位置する液不透過性のシートである。裏面シート３としては、例えば液不透過性の不織布や合成樹脂フィルム、これらの複合シート、ＳＭＳ不織布など任意の液不透過性シートが挙げられる。裏面シート３の非肌側には、裏面シート３を補強し、手触りを改善する外装シート９が積層されてもよい。外装シート９としては、裏面シート３と同様の材料や撥水性の不織布や合成樹脂フィルム、これらの複合シートなど任意の撥水性シートが挙げられる。吸収体４は表面シート２及び裏面シート３との間に位置する液吸収性及び液保持性の材料である。吸収体４としては、パルプ繊維、合成繊維、吸収性ポリマーなどが挙げられる。吸収体４と表面シート２及び裏面シート３とはそれぞれ接着剤により接合され、表面シート２と裏面シート３とはそれらの周縁部分にて接着剤により接合される。表面シート２、吸収体４及び裏面シート３の間の接合用の接着剤は、吸収性物品１で一般的に使用される公知の材料、例えば熱可塑性接着剤を使用できる。

次に、表面シート２について更に説明する。表面シート２は複合シート１０から形成される。図２は実施の形態に係る複合シート１０（表面シート２）の構成例を示す図である。図２（ａ）は複合シート１０の部分平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ’断面図である。複合シート１０は、第１のシート１２と、第２のシート１３と、を備える。ただし、厚さ方向Ｔのうちの一方向を上向きとし、他方向を下向きとする。

第１のシート１２は、厚さ方向Ｔの上向きの面である第１の上面１２Ｅ（一方の面）と、下向きの面である第１の下面１２Ｆ（他方の面）とを有し、長手方向Ｌ及び幅方向Ｗに拡がるシートである。第１のシート１２は、第１の上面１２Ｅに、長手方向Ｌに沿って連続的に延設された複数の凸部１５と、互いに隣接する凸部１５の間に長手方向Ｌに沿って連続的に延設された基部１６と、を含む。凸部１５は、第１の上面１２Ｅの基部１６から厚さ方向Ｔの上向きに突出した突出部ということができる。第１のシート１２は、第１の下面１２Ｆにおいて第２のシート１３と接合部１４で接合される。凸部１５の寸法としては例えば幅０．２５〜５ｍｍ、高さ０．２５〜５ｍｍ、ピッチ０．５〜１０ｍｍが挙げられる。

第２のシート１３は、厚さ方向Ｔの上向きの面である第２の上面１３Ｅ（一方の面）と、下向きの面である第２の下面１３Ｆ（他方の面）とを有し、長手方向Ｌ及び幅方向Ｗに拡がるシートである。第２のシート１３は、第２の上面１３Ｅにおいて第１のシート１２と接合部１４で接合される。第２のシート１３は凸部１５において厚さ方向Ｔの上向きにやや盛り上がっていてもよい。すなわち第１のシート１２と第２のシート１３との境界は凸部１５においてやや凸であってもよい。

接合部１４は、第１のシート１２の第１の下面１２Ｆと第２のシート１３の第２の上面１３Ｅとを接合し、本実施の形態ではホットメルト接着剤に例示される接着剤であり、図に明示していないが厚さ方向Ｔ上向き及び下向きに拡散している。接合部１４は、第１のシート１２の複数の凸部１５の各々に対応する領域と厚さ方向Ｔに重なる。言い換えると、厚さ方向Ｔの上方から見て、すなわち平面視で、各凸部１５の領域の少なくとも一部に、接合部１４の少なくとも一部が含まれる。ただし、接合部１４としては、第１のシートと第２のシート１３とを接合できれば特に制限は無く、例えば薄い導電性材料を塗布して誘導加熱で第１のシートと第２のシート１３とを熱溶着させてもよい。

このように、凸部１５の第１の下面（他方の面）１２Ｆと第２のシート１３の第２の上面（一方の面）１３Ｅとを接合部１４により接合するので、凸部１５と第２のシート１３との間での隙間の形成を抑制でき、凸部１５内を中実な形状にできる。それにより、凸部１５全体を液体の移動経路にでき、複合シート１０の液透過性を向上できる。また、複合シート１０には複数の畝状の凸部１５を形成しているので、着用者の感じる柔らかさや肌触りを向上できる。このようにして複合シート１０では柔らかさや肌触りと液透過性とを両立させている。この場合、凸部１５が中実の形状のため、透液性の観点から、第１のシート１２の第１の下面１２Ｆと第２のシート１３の第２の上面１３Ｅとの距離は、基部１６からの凸部１５の厚さ方向Ｔの高さの５％以内であり、好ましくは１％以内である。

接合部１４のパターンは、本実施の形態では、長手方向Ｌに沿って延び、幅方向Ｗに互いに平行に並んだ複数の線状のパターン（ストライプパターン）である。ストライプパターンの寸法としては例えば幅０．５〜２ｍｍ、ピッチ１〜４ｍｍが挙げられる。ただし、接合部１４のパターンとしては、凸部１５に対応する領域と厚さ方向Ｔに重なれば特に制限は無く、オメガパターン、ウェブパターン、スパイラルパターンであってもよい。なお、上記各パターンであれば、複合シート１０の全域のうち、少しの領域において凸部１５の領域に接合部１４が含まれていない領域が存在してもよい。

複合シート１０は、本実施の形態では、圧搾部１７を更に備える。圧搾部１７は、各基部１６において長手方向Ｌに沿って間欠的に配置される。圧搾部１７は、基部１６において長手方向Ｌに等間隔に配置されてもよいし、非等間隔に配置されてもよい。幅方向Ｗに隣り合う基部１６において、長手方向Ｌに同じ位置でもよいし、同じ位置でなくてもよい。本実施の形態では、基部１６に関して市松模様状に配置される。また、圧搾部１７の平面視の形状は楕円状など任意である。圧搾部１７は、厚さ方向Ｔにおいて第１のシート１２の上方と第２のシート１３の下方とから狭持し圧縮して形成され、第１のシート１２と第２のシート１３とを接合する。なお複合シート１０は圧搾部１７を備えなくてもよい。

本実施の形態では、第１のシート１２はネットのような繊維支持体に繊維を堆積させて製造されており、その製造時にネット（繊維支持体）に接していた面をネット面と称し、そのネット面の反対側の面を反ネット面と称する。第１のシート１２の第１の上面１２Ｅ及び第１の下面１２Ｆは、それぞれ第１のシート１２の製造時のネット面及び反ネット面である。更に、第２のシート１３の第２の上面１３Ｅ及び第２の下面１３Ｆは、それぞれ第２のシート１３の製造時の反ネット面及びネット面である。したがって、本実施の形態では、第１のシート１２の反ネット面と第２のシート１３の反ネット面とが接合される。

第１のシート１２における凸部１５及び基部１６の坪量は概ね同じである。凸部１５の繊維密度は基部１６の繊維密度よりも低い。基部１６の繊維密度は圧搾部１７の繊維密度よりも低い。凸部１５の繊維密度が低いので着用者は柔らかさを感じられる。第１のシート１２の坪量と第２のシート１３の坪量とはどちらが高くてもよく、同じでもよい。

第１のシート１２は、液透過性であって、所定の熱処理で嵩が回復する嵩回復性のシートを用いる。吸収性物品１では第１のシート１２は嵩回復している。嵩回復性のシートとしては不織布、例えばエアスルー不織布、エアレイド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布等の液透過性の不織布が挙げられる。坪量としては例えば１０〜２００ｇ／ｍ^２が挙げられる。また、第１のシート１２の構成繊維としては、例えばポリエステル系やポリオレフィン系の繊維、又はそれらの複合繊維が挙げられる。複合繊維としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）／ポリエチレン（ＰＥ）等の芯／鞘構造の繊維が挙げられる。本実施の形態では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）の芯／鞘構造の繊維を用いる。繊維の繊度としては例えば１〜２０ｄｔｅｘが挙げられる。

第２のシート１３は、液透過性であれば、嵩回復性のシートを用いてもよく、用いなくてもよい。本実施の形態では、柔らかさの観点から、第１のシート１２と同じ嵩回復性の不織布であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）の芯／鞘構造の繊維を用いる。吸収性物品１では第２のシート１３は嵩回復している。ただし、第１のシート１２と異なるシートを用いてもよい。

次に、本実施の形態に係る吸収性物品１の製造装置５０の構成について説明する。図３は、吸収性物品１の製造装置５０の構成例を模式的に示す図である。図４は、製造装置５０のロールの構成例を模式的に示す図である。製造装置５０は、第１の熱処理装置５１と、第１のロール５２と、第２のロール５３と、第２の熱処理装置５４と、接着剤塗布装置５５と、接合ロール５６と、本体製造装置５７と、を備える。製造装置５０は、複合シート１０の資材などの搬送に関し、搬送方向ＭＤ、搬送方向ＭＤに直交し搬送面に沿う横断方向ＣＤ、及び搬送方向ＭＤと横断方向ＣＤとに直交する上下方向ＴＤを有する。ここでは、複合シート１０やそれを構成する資材（部材）の長手方向、幅方向及び厚さ方向はいずれも搬送方向ＭＤ、横断方向ＣＤ及び上下方向ＴＤと同じである。したがって複合シート１０やそれを構成する資材においても、長手方向、幅方向及び厚さ方向についてそれぞれ搬送方向ＭＤ、横断方向ＣＤ及び上下方向ＴＤを用いる。

第１の熱処理装置５１は、熱処理により嵩回復するシートに対してその熱処理を行う装置である。本実施の形態では、第１の熱処理装置５１は、第１のシート１２用の資材であって所定の熱処理により嵩回復する第１のシートＰ１２ａを供給される。そして、第１の熱処理装置５１は、第１のシートＰ１２ａを搬送方向ＭＤに搬送しながら、第１のシートＰ１２ａに上記所定の熱処理を行って嵩回復させて、第１のシートＰ１２ｂを形成する。

本実施の形態では、第１の熱処理装置５１は、第１のシートＰ１２ａを、装置内の搬送経路の両端にそれぞれ設けられた例えばニップロールによりテンションを調整しつつ搬送する。熱処理方法としては、例えば第１のシートＰ１２ａのいずれか一方（例示：反ネット面）又は両面に熱風を供給する方法が挙げられる。このとき、第１のシートＰ１２ａはコンベアベルトに接しないので全体的に均一に嵩回復し易い。ただし、第１の熱処理装置５１は、この例に限定されず、例えば第１のシートＰ１２ａをコンベアベルトのようなシート支持部材に載置し搬送してもよい。熱処理方法としては、例えば第１のシートＰ１２ａにおけるシート支持部材と接する面とは反対の面（例示：反ネット面）に熱風を供給する方法が挙げられる。このとき熱風を供給された面の方が他方の面より嵩回復させ易い。

第１のロール５２及び第２のロール５３は、両者の歯部及び溝部の噛み合い領域にシートを狭持してシートの一方の面に複数の凸部を形成し、他方の面に複数の凹部を形成する。本実施の形態では、第１のロール５２は、第１のロール５２の外周面上の第１の所定位置で、第２のロールと互いに対面に配置される。第１のロール５２は、その外周面に、回転方向に沿って連続的に延設された複数の歯部５２ａと、互いに隣接する歯部５２ａの間に回転方向に沿って連続的に延設された溝部５２ｂと、を備える。第２のロール５３は、その外周面に、回転方向に沿って連続的に延設された複数の歯部５３ａと、互いに隣接する歯部５３ａの間に回転方向に沿って連続的に延設された溝部５３ｂと、を備える。仮想線ＥＬ１、ＥＬ２（図４）で示されるように両ロールの歯部及び溝部は互いに噛み合うように配置される。そして、第１のロール５２の歯部５２ａ及び溝部５２ｂと第２のロールの歯部５３ａ及び溝部５３ｂとは、両者が互いに噛み合う噛み合い領域Ｂ１に第１のシートＰ１２ｂを狭持して第１のシートＰ１２ｂの一方の面に複数の凸部を形成し、他方の面に複数の凹部を形成する。それにより第１のロール５２及び第２のロール５３は噛み合い領域Ｂ１を通過した第１のシートＰ１２ｂ、すなわち第１のシートＰ１２ｃを形成する。第１のロール５２及び第２のロール５３の外周面は所望の温度に設定可能である。第１のロール５２では少なくとも外周面が例えば金属（例示：ステンレス）製であり、第２のロール５３では少なくとも外周面が例えば誘電体（例示：合成樹脂）製である。

第２の熱処理装置５４は、熱処理により嵩回復するシートに対してその熱処理を行う装置である。本実施の形態では、第２のシート１３用の資材として、所定の熱処理により嵩回復する第２のシートＰ１３ａを用いる。第２の熱処理装置５４は、第２のシートＰ１３ａを供給され、第２のシートＰ１３ａを搬送方向ＭＤに搬送しながら、第２のシートＰ１３ａに上記所定の熱処理を行って嵩回復させて、第２のシートＰ１３ｂを形成する。

第２の熱処理装置５４は、第１の熱処理装置５１と同様に、第２のシートＰ１３ａを例えばニップロールによりテンションを調整しつつ搬送し、例えば第２のシートＰ１３ａの両面に熱風を供給する方法で熱処理を行う。ただし、例えば、第２のシートＰ１３ａをコンベアベルトのようなシート支持部材に載置して搬送し、第２のシートＰ１３ａにおけるシート支持部材と接する面とは反対の面に熱風を供給する方法で熱処理を行ってもよい。

接着剤塗布装置５５は、第２のシートＰ１３ｂの一方の面に接着剤を所定のパターンで塗布する。接着剤は、特に制限は無いが、例えばホットメルト接着剤が挙げられる。所定のパターンは、後工程で、第１のシートＰ１２ｃの他方の面と第２のシートＰ１３ｃの一方の面とが接合されたとき、第１のシートＰ１２ｃの複数の凸部の各々に対応する領域と接着剤とが厚さ方向Ｔに重なるように設定される。それにより、接着剤塗布装置５５は、接着剤を塗布された第２のシートＰ１３ｂ、すなわち第２のシートＰ１３ｃを形成する。

接合ロール５６は、接合ロール５の外周面と第１のロール５２の歯部及び溝部との対面領域に二枚のシートを狭持して接合する。本実施の形態では、接合ロール５６は、第１のロール５２の外周面上における第１の所定位置と異なる第２の所定位置で、第１のロール５２と互いに対面配置される。接合ロール５６は、その外周面の基部５６ｑに、回転方向及び回転軸方向に沿ってそれぞれ間欠的に配置されたピン５６ｐを備える。仮想線ＥＬ１、ＥＬ２（図４）に示されるように接合ロール５６のピン５６ｐと第１のロール５２の歯部５２ａとは互いに対面するように配置される。そして、接合ロール５６のピン５６ｐ及び基部５６ｑと第１のロール５２の歯部５２ａ及び溝部５２ｂとは、両者が互いに対面する対面領域Ｂ２に第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃを狭持して、第１のシートＰ１２ｃの他方の面と、第２のシートＰ１３ｃの一方の面とを密接させて接合部１４（例示：接着剤）により接合する。それにより、第１のロール５２及び第２のロール５３は、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとの積層体、すなわち複合シートＰ１０を形成する。本実施の形態では、接合ロール５６のピン５６ｐと第１のロール５２の歯部５２ａとが、第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃを狭持し、圧縮（圧搾）するので、圧搾された箇所を圧搾部１７とすることができる圧搾部１７を形成しない場合には、接合ロール５６はアンビルロール（ピン５６ｐを有さないロール）であってもよい。その場合、圧搾部が固くなり過ぎて、柔らかさや肌触りに悪影響を及ぼす可能性を抑制できる。接合ロール５６の外周面は所望の温度に設定可能である。接合ロール５６では少なくとも外周面が例えば金属（例示：ステンレス）製である。

本体製造装置５７は、表面シート２用の資材である複合シートＰ１０を供給される。そして、その複合シートＰ１０と、別途準備（製造）された吸収体４用の資材である吸収体（図示されず）と、別途準備（製造）された裏面シート３用の資材である裏面資材シート（図示されず）とをこの順に積層して互いに接合し、製品一個分ずつに切断する。それにより、本体製造装置５７は、吸収性物品Ｐ１を連続的に形成する。吸収性物品Ｐ１の形成方法については、複合シートＰ１０を表面シート２用の資材に用いていれば特に限定されるものでは無く、公知の様々な方法を使用できる。

次に、本実施の形態に係る吸収性物品１の製造方法について図３〜図８を参照して説明する。ただし図５〜図８は実施の形態に係る吸収性物品の製造方法を模式的に説明する断面図である。本製造方法は、第１の嵩回復工程Ｓ１（図５）と、形成工程Ｓ２（図６〜図７）と、第２の嵩回復工程Ｓ３と、塗布工程Ｓ４と、接合工程Ｓ５（図８）と、本体製造工程Ｓ６と、を備える。

第１の嵩回復工程Ｓ１では、第１の資材ロール（図示されず）から巻き戻された第１のシートＰ１２ａが、第１の熱処理装置５１により熱処理されて嵩回復する。第１のシートＰ１２ａの材料は第１のシート１２の材料と同じであり、本実施の形態では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）（高密度）の芯／鞘構造の繊維が用いられる。このとき、図５（ａ）に示すように、第１のシートＰ１２ａの一方の面２０ａは構成繊維の密度が高いネット面であり、他方の面２０ｂは構成繊維の密度が低い反ネット面である。第１の熱処理装置５１内では、第１のシートＰ１２ａの一方の面２０ａ及び他方の面２０ｂが熱風又は加熱雰囲気に曝される。それにより、図５（ｂ）に示すように、第１のシートＰ１２ａが嵩回復して、第１のシートＰ１２ｂが形成される。第１のシートＰ１２ｂは第１のシートＰ１２ａと比較して、坪量は概ね一定だが、厚さが厚くなり、構成繊維の密度が全体的に低下している。この場合、第１のシートＰ１２ａをコンベアベルトに載置して熱風を通過させる場合と比較して、第１のシートＰ１２ａの両面を概ね等しく熱風又は加熱雰囲気に曝すことができるので、第１のシートＰ１２ａ全体をより均一に嵩回復させることができ、より柔らかで肌触り良くすることができる。

このときの熱処理（熱風又は雰囲気）の温度は、第１のシートＰ２１ａとして使用し得る材料を考慮し、嵩回復させる観点から、第１のシートＰ１２ａを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低く、（当該融点−５０度）の温度よりも高い処理温度である。処理温度の下限は、第１のシートＰ１２ａを安定的に嵩回復させる観点から、好ましくは（当該融点−３０度）の温度よりも高く、より好ましくは（当該融点−２０度）の温度よりも高い。一方、処理温度の上限は、上記の最も低い融点の材料が溶融する可能性を確実に排除する観点から、好ましくは（当該融点−５度）の温度よりも低く、より好ましくは（当該融点−１０度）の温度よりも低い。本実施の形態では、第１のシートＰ１２ａの材料としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）（高密度）の芯／鞘構造の繊維を用いており、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の融点を１４０℃として、処理温度を例えば１３０℃とする。

次いで形成工程Ｓ２では、第１のシートＰ１２ｂが噛み合い領域Ｂ１に供給される。図６に示すように、第１のロール５２及び第２のロール５３により、第１のロール５２に接する第１のシートＰ１２ｂの一方の面２０ａに複数の凸部２１が形成され、隣接する凸部２１の間に基部２３が形成され、第２のロール５３に接する第１のシートＰ１２ｂの他方の面２０ｂに複数の凹部２２が形成される。その結果、第１のシートＰ１２ｃが形成される。なお一方の面２０ａ及び他方の面２０ｂは複合シート１０の第１の上面１２Ｅ及び第１の下面１２Ｆに対応し、凸部２１及び基部２３は凸部１５及び基部１６に対応する。

このとき、第１のシートＰ１２ｂでは、第１のロール５２の歯部５２ａ間の部分が、第２のロール５３の歯部５３ａにより、他方の面２０ｂ側から一方の面２０ａ側へ向かって、すなわち第１のロール５２の溝部５２ｂの底部５２ｓに向かって押し出される。このとき、第２のロール５３の歯部５３ａの頂部５３ｔに対応する第１のシートＰ１２ｂの部分は底部５２ｓに接触せず、したがって第１のシートＰ１２ｂは底部５２ｓには接触しない。言い換えると、第１のシートＰ１２ｂは溝部５２ｂに底当たりしない。ただし「底当たりしない」とは、第１のシートＰ１２ｂと底部５２ｓとの間に隙間がある場合だけでなく、第１のシート１２ｂが底部５２ｓに触れる場合や、塑性変形しない程度に底部５２ｓで軽く圧縮される場合を含む。更に、第１のシートＰ１２ｂでは、第２のロール５３の歯部５３ａ間の部分が、第１のロール５２の歯部５２ａにより、一方の面２０ａ側から他方の面２０ｂ側へ向かって、すなわち第２のロール５３の底部５３ｓに向かって押し出される。このとき、第１のシートＰ１２ｂは底部５３ｓには接触してもよいし、しなくてもよい。言い換えると、第１のシートＰ１２ｂは溝部５２ｂに底当たりしてもよいし、しなくてもよい。これらにより、第１のシートＰ１２ｂの一方の面２０ａに凸な形状、すなわち凸部２１を形成でき、隣り合う凸部２１間に基部２３を形成でき、かつ、第１のシートＰ１２ｂの他方の面２０ｂに凹な形状、すなわち凹部２２を形成できる。

本実施の形態では好ましい態様として、第１のシートＰ１２ｂの基部２３が、第１のロール５２の歯部５２ａの頂部５２ｔにより、第２のロール５３の底部５３ｓに押し付けられて圧縮される。その圧縮による構成繊維同士の熱溶着や塑性変形により、基部２３の形状が固定される。それにより、第１のシートＰ１２ｂの凸部２１を、その凸部２１における横断方向ＣＤの両側の基部２３にて実質的に上下方向ＴＤに安定的に固定できる。その結果、第１のシートＰ１２ｂにおける一方の面２０ａ側の凸部２１の形状を安定化することができる。

そのとき、第１のシートＰ１２ｂでは、第１のシートＰ１２ｂの凸部２１が、第１のロール５２の底部５２ｓには押し付けられておらず、圧縮されていない。したがって、構成繊維同士の熱溶着や塑性変形が起こらないため、第１のシートＰ１２ｂの凸部２１及び凹部２２は、実質的に上下方向ＴＤに固定されない。その結果、第２のロール５３の歯部５３ａが取り除かれると、構成繊維の反発力（又は弾性力）により、第１のシートＰ１２ｂの凹部２２は歯部５３ａにより噛まれる前の状態に戻り得る状態にある。すなわち、第２のロール５３に接する第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂの複数の凹部２２は元の状態（凹んでいない状態）に回復可能な状態で一時的に形成されると見ることができる。

その後、第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａが第１のロール５２と接した状態を維持しつつ、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂを第２のロール５３から引き離す。このとき、図７に示すように、第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａが第１のロール５２と接し続けるので、第１のロール５２に接する第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａに複数の凸部２１が安定的に維持される。一方、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂが第２のロール５３から引き離されるので、第２のロール５３に接する第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂの複数の凹部２２は元の状態（凹んでいない状態）に回復してゆく。

本実施の形態では好ましい態様として、第１のシートＰ２１ｂとして使用し得る材料を考慮し、第１のロール５２の歯部５２ａを含む外周面の温度は、常温（例示：２５℃）よりも高く、第１のシート１２、すなわち第１のシートＰ１２ｂを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低い第１の所定温度とする。このように第１のロール５２の外周面の温度を高くすると、賦形的な効果により、第１のシートＰ１２ｂにおける一方の面２０ａ側の凸部２１の形状をより安定化できる。それに加えて、第１のシートＰ１２ｂにおける一方の面２０ａの表面よりも内側の部分に第１のロール５２の熱の一部が蓄えられるので、他方の面２０ｂが第２のロール５３から引き離されて凹部２２が元の状態に回復するとき、その反発力（又は弾性力）による回復を、熱による嵩回復の効果により補助することができる。第１の所定温度の下限は、凸部２１の形状を更に安定化させる観点から、好ましくは（当該融点−６０度）の温度よりも高く、より好ましくは（当該融点−５０度）の温度よりも高い。一方、第１の所定温度の上限は、第１のシートＰ１２ｂが全体的に加熱され、第１のシートＰ１２ｂの他方の面２０ｂの複数の凹部２２の形状が安定化されてしまい、元の状態に回復できなくなる、ということを防止する観点から、好ましくは（当該融点−２０度）の温度よりも低く、より好ましくは（当該融点−３０度）の温度よりも低い。

本実施の形態では更に好ましい態様として、第１のシートＰ２１ｂとして使用し得る材料を考慮し、第２のロール５３の歯部５３ａを含む外周面の温度は、常温（例示：２５℃）以上、上記の第１の所定温度未満の第２の所定温度とする。このように第２のロール５３の外周面の温度を第１のロール５２の外周面の温度よりも低くすると、賦形的な効果はほとんどなくなり、嵩回復の効果が強くなることにより、第１のシートＰ１２ｂにおける他方の面２０ｂの複数の凹部２２をより元の状態に回復し易くできる。第２の所定温度の上限は、凹部２２を更に元の状態に回復し易くする観点から、好ましくは（第１のシートＰ１２ｂを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点−７０度）の温度よりも低く、より好ましくは（当該融点−８０度）の温度よりも低い。好ましくは第２のロール５３を加熱しない、としてもよい。

この場合、第１のロール５２の歯部５２ａを含む外周面の温度と、第２のロール５３の歯部５３ａを含む外周面の温度との差は、５０度以上が好ましく、６０度以上がより好ましく、７０度以上が更に好ましい。第１のロール５２の外周面の温度と、第２のロール５３の外周面の温度との差を設けることで、より確実に、第１のシートＰ１２ｂの一方の２０ａ面に複数の凸部２１を安定的に形成できると共に、他方の面２０ｂの複数の凹部２２を元の状態（凹んでいない状態）に回復し易い状態で一時的に形成することができる。

本実施の形態では、第１のシートＰ１２ｂの材料としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）（高密度）の芯／鞘構造の繊維を用いており、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の融点を１４０℃とする。この場合、例えば第１のロール５２の歯部５２ａを含む外周面の温度は約１００℃とし、第２のロール５３の歯部５３ａを含む外周面の温度は常温（例示：約２５℃、ただし第１のロール５２の熱でやや加熱される。）とし、第１のロール５２と第２のロール５３の外周面の温度差を約７５℃とする。

本実施の形態では好ましい態様として、第２のロール５３の歯部５３ａを含む外周面の材料は導電性を有さない合成樹脂のような誘電体から構成される。本実施の形態ではナイロンを用いる。そのため、第２のロール５３から第１のシートＰ１２ｃが離れるとき、第２のロール５３の外周面と第１のシートＰ１２ｃとの摩擦により発生する静電気により、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂの構成繊維が第２のロール５３に引き付けられる。それにより、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂの構成繊維が第２のロール５３の方向に持ち上げられ、凹部２２をより小さな窪み又は平坦な形状に回復させることができる。それにより、後述の接合工程Ｓ５にて、第１のシートＰ１２ｃと第２のシート１３ｃとの間に隙間がより生じないように両資材シートを接合できる。その結果、複合シートＰ１０の凸部２１内をより中実にできる。それに加え、第１のロール５２の外周面と第２のロール５３の外周面との間に温度差をつける場合には、誘電体、特に合成樹脂は金属と比較して比熱が大きいため、第１のロール５２の熱で第２のロール５３の温度が上がり難く、よって第１のロール５２と第２のロール５３の外周面の温度差を維持し易くできる。

次いで、第２の嵩回復工程Ｓ３では、図５に示される第１の嵩回復工程Ｓ１と同様に、第２の資材ロール（図示されず）から巻き戻された第２のシートＰ１３ａが、第２の熱処理装置５４により熱処理され嵩回復する。第２のシートＰ１３ａの材料は、第２のシート１３の材料と同じであり、本実施の形態では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）（高密度）の芯／鞘構造の繊維を用いる。このとき、第２のシートＰ１３ａの一方の面３０ａは構成繊維の密度が低い反ネット面であり、他方の面３０ｂは構成繊維の密度が高いネット面である。第２の熱処理装置５４内では、第２のシートＰ１３ａの一方の面３０ａ及び他方の面３０ｂが熱風又は加熱雰囲気に曝される。それにより、第２のシートＰ１３ａが嵩回復して、第２のシートＰ１３ｂが形成される。第２のシートＰ１３ｂは第２のシートＰ１３ａと比較して、坪量は概ね一定だが、厚さが厚くなり、構成繊維の密度が全体的に低下する。この場合、第２のシートＰ１３ａの両面を概ね等しく熱風又は加熱雰囲気に曝すことができ、第２のシートＰ１３ａをより均一に嵩回復でき、より柔らかにできる。なお一方の面３０ａ及び他方の面３０ｂは複合シート１０の第２の上面１３Ｅ及び第２の下面１３Ｆに対応する。

このときの熱処理の温度は、嵩回復の観点から、第２のシートＰ１３ａを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低く、（当該融点−５０度）の温度よりも高い処理温度である。本実施の形態では、第２のシートＰ１３ａの材料としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の芯／鞘構造の繊維を用い、高密度ポリエチレンの融点を１４０℃として、処理温度を１３０℃とする。

次いで、塗布工程Ｓ４では、熱処理された第２のシートＰ１３ｂが、接着剤塗布装置５５に供給される。そして、第２のシートＰ１３ｂは、一方の面３０ａに接着剤を所定のパターンで塗布される。本実施の形態では、所定のパターンは、図２に示されるような搬送方向ＭＤに沿って延び、横断方向ＣＤに所定間隔で並んだ、所定幅を有するストライプパターンである。所定のパターンは、後工程で、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂと第２のシートＰ１３ｃの一方の面３０ａとが接合されたとき、第１のシートＰ１２ｃの複数の凸部２１の各々に対応する領域と接着剤とが上下方向ＴＤに重なるように設定される。ただし、接合部１４の接着剤の幅や間隔は、凸部２１の幅や間隔と同じでも良いし、異なってもよい。

次いで、接合工程Ｓ５では、第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃが対面領域Ｂ２に供給される。そのとき、第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａが第１のロール５２と接した状態が維持され、複数の凸部２１が維持される。一方、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂが第２のロール５３から離され、複数の凹部２２の形状が緩和する（凹みが小さくなる）。そして図８に示すように、接合ロール５６の基部５６ｑ及びピン５６ｐ並びに第１のロール５２の歯部５２ａにより、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとが挟持され、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂと、第２のシートＰ１３ｃの一方の面３０ａとが密接され接合部１４（接着剤）で接合される。第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとの積層体である複合シートＰ１０が形成される。複合シートＰ１０は実質的に複合シート１０である。このとき、第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａと第２のシートＰ１３ｃの他方の面２０ｂとの距離を、基部２３からの凸部２１の上下方向ＴＤの高さの５％以内、好ましくは１％以内とすることができ、したがって凸部２１を中実の形状とすることができる。それにより凸部２１全体での液体の透過性を高められる。

本実施の形態では好ましい態様として、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとを接合するとき、両シートの反ネット面同士を接合する。そのため、第１のシートＰ１２ｃにおける一方の面２０ａ、すなわちネット面側の部分では、繊維密度が高いため、形成工程Ｓ２で凸部２１が形成されるとき、屈曲などの塑性変形を起こす構成繊維が多い。その結果、形成工程Ｓ２後でも、凸部２１の形状を安定的に維持できる。また、第１のシートＰ１２ｃにおける他方の面２０ｂ、すなわち反ネット面側の部分では、繊維密度が低いため、大きく嵩が回復し、上下方向ＴＤに弾性変形し易くなる。また、形成工程Ｓ２で凹部２２が形成されるとき、屈曲などの塑性変形を起こす構成繊維が少ない。その結果、接合工程Ｓ５にて第２のロール５３が離れると、凹部２２の構成繊維の反発力（又は弾性力）によって凹部２２の形状をより小さくでき、かつ凹部２２の表面を毛羽立たせることができる。それにより、第１のシートＰ１２ｃの一方の面２０ａに凸部２１を安定的に形成しつつ、他方の面２０ｂをより小さな窪みにすることができる。そして、第２のシートＰ１３ｃの反ネット面側の部分と第１のシートＰ１２ｃの反ネット面の部分とをより容易に接合することができる。そのとき、両シートにおける反ネット面側の部分では、繊維密度が低いため変形が容易であるため、両シートの構成繊維が互いに容易に移動でき、凸部２１内に中空領域が形成されることをより確実に抑制できる。すなわち、複合シートＰ１０の凸部２１内に中空領域が形成されることをより確実に抑制でき、より確実に凸部２１内に中実構造を形成することができる。

本実施の形態では好ましい態様として、更に接合ロール５６のピン５６ｐと第１のロール５２の歯部５２ａとにより、第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃが狭持され、圧縮（圧搾）されて、圧搾された箇所に圧搾部２７が形成される。すなわち、第１のシートＰ１２ｃの基部２３において、搬送方向ＭＤに沿って間欠的に、上下方向ＴＤの圧縮が行われるので、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとが間欠的に接合され、かつ接合部１４（接着剤）の接合も強化される。この場合、接合工程Ｓ５は、接合部１４（接着剤）の接合に加えて、圧搾部２７により搬送方向ＭＤに間欠的に接合を行う間欠接合工程を含むといえる。なお、圧搾部２７は複合シート１０の圧搾部１７に対応する。

このように圧搾部２７を設けることで、仮に第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとの接合部１４において接合が弱い箇所があったとしても、その接合が弱い箇所を補うことができる。例えば仮に基部２３における接着剤の上下方向ＴＤの拡散が十分でなく接合が弱いときには、第１のシートＰ１２ｃは自身の弾性力などにより自然に嵩回復し、凹凸のメリハリを小さくしてしまうことが考え得る。そこで、圧搾部２７により、凸部２１の周辺において、第１のシートＰ１２ｃの基部２３を第２のシートＰ１３ｃに間欠的に接合することで、凸部２１の形状をより安定的に維持できる。それにより、凸部２１内の中実構造をより安定的に維持できる。また、圧搾部２７が連続的な場合、第１のシートＰ１２ｃの基部２３全体が硬くなり、肌ざわりが悪くなったり、圧搾で溶融化した部分での液体の移動が困難になったりするが、本実施の形態では、圧搾部２７が間欠的なので、そのような事態を回避できる。また、凸部２１の周囲の領域において第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃが圧搾されるので、凸部２１の裾の部分が圧搾部２７側、すなわち第２のシートＰ１３ｃ側へ引っ張られることにより、凸部２１全体が第２のシートＰ１３ｃへ押し付けられるようになる。更に、第２のシートＰ１３ｃにおける第１のシートＰ１２ｃの凸部２１と対向する領域が第１のシートＰ１２ｃ側に近接するようになる。それらにより、凸部２１の底部（第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂ）は、第２のシートＰ１３ｃの一方の面３０ａに押し付けられることになり、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとの間に隙間があったとしても、その隙間を潰すことができる。それにより、凸部２１内をより中実にすることができる。

本実施の形態では、圧搾部２７の形成し易さの観点及びシートを溶融させない観点から、接合ロール５６のピン５６ｐを含む外周面の温度は、常温（例示：２５℃）よりも高く、第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低い第３の所定温度である。好ましくは（当該融点−６０度）の温度よりも高く、（当該融点−３０）の温度よりも低い。本実施の形態では、第１のシートＰ１２ｃ及び第２のシートＰ１３ｃの材料としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の芯／鞘構造の繊維を用い、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の融点を１４０℃として、第３の所定温度を１００℃とする。

次いで、本体製造工程Ｓ６では、表面シート２用の資材シートである複合シートＰ１０が本体製造装置５７に供給される。別途準備（製造）された吸収体４用の吸収体及び別途準備（製造）された裏面シート３用の裏面資材シートが本体製造装置５７に供給される。それら複合シートＰ１０と吸収体と裏面資材シートとがこの順に積層されて互いに接合され、製品一個分ずつに切断されることにより、吸収性物品Ｐ１が連続的に形成される。

以上のようにして、吸収性物品を製造することができる。

以上説明されたように、本吸収性物品の製造方法では、形成工程Ｓ２において、第１のシートＰ１２ｂの一方の面２０ａに凸部２１を形成し、他方の面（裏面）２０ｂに凹部２２を形成する。その後、接合工程Ｓ５において、第１のロール５２で凸部２１の形状を維持しつつ、第２のロール５３から離れた凹部２２の形状が、第１のシートＰ１２ｃの構成繊維の反発力（又は弾性力）により緩和されて、凹部２２がより小さい（浅く狭い）窪みになり、その窪みと第２のシートＰ１３ｃとが接合部１４で接合される。このように、その窪み（凹部２２が回復して形成されたもの）、すなわち第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂにおける凸部２１に対応する領域と第２のシートＰ１３ｃとを接合することで、第１のシートＰ１２ｃと第２のシートＰ１３ｃとの間に生じ得る隙間、すなわち凸部２１内の中空領域が形成されることを抑制できる。それにより、凸部２１を中実な形状に形成することができる。それに加えて、第１のシートＰ１２ｃの他方の面２０ｂにおける凸部２１に対応する領域と第２のシート１３ｃとが形状で接しているだけでなく、接合部１４で接合されている（例示：接着剤）ので、その後の工程で第１のシートＰ１２ｃが第２のシートＰ１３ｃから部分的に離間して中空領域が後発的に形成されないようにすることができる。すなわち、複合シートＰ１０の凸部２１内に中空領域が形成されることを抑制でき、よって凸部２１を中実にすることができる。それにより、中実な凸部２１による柔らかさや肌触りと、液透過性の向上とを両立させることができる。

また、ロールの回転軸方向に歯部や溝部が形成され、それにより横断方向ＣＤに沿ってシートに凸部が形成される場合、形成工程で凸部が形成されても、その後の工程において搬送方向ＭＤにシートに掛かるテンションによって凸部の形状を維持することは難しい。そこで、本実施の形態の好ましい態様では、第１のロール５２、第２のロール５３及び接合ロール５６にはその回転方向に沿って歯部及び溝部を形成し、それにより搬送方向ＭＤに沿って第１のシートＰ１２に凸部２１を形成する。したがって、接合工程やその後の工程において、その凸部２１の形状を、搬送方向ＭＤのテンションにより潰れ難くでき、容易に維持できる。すなわち、凸部の中実により液透過性を維持しつつ、凸部の形状による柔らかさや肌触りを維持することができる。

本実施の形態の好ましい態様では、第２のロール５３は、第１のシートＰ１２ｂと連れ回り状態で回転する。そのため、第１のロール５２の速度に応じた第２のロール５３の速度の調整を行うことなく、第１のシートＰ１２ｂに皺や幅入りを発生させ難くできる。それにより、第１のシートＰ１２ｂでの皺の発生をより確実に抑制でき、接合工程Ｓにおいて、より確実に凸部を中実に形成できる。

本実施の形態の更に好ましい態様では、第２のロール５３の鉛直方向の最上端は、第１のロール５２の鉛直方向の最上端を通る仮想の水平面（図３の例では第２のシートＰ１３ａ〜Ｐ１３ｃや複合シートＰ１０を含む平面）よりも、鉛直方向の下側にあることが好ましい。その理由は以下のとおりである。上述のように、第１のロール５２の温度を常温よりも高い上記の第１の所定温度にする場合がある。そのため、第１のロール５２の周囲の空気は、第１のロール５２の熱で加熱され、低密度になり、鉛直上方へ移動する。そうなると、第１のロール５２の鉛直上方にある物体は第１のロール５２と同程度の温度になるおそれがある。しかし、鉛直方向において、第２のロール５３を、第１のロール５２よりも下側に配置することで、第２のロール５３の温度が、第１のロール５２に影響されて第１のロール５２と同程度の温度になることを防止できる。それにより、形成工程Ｓ２にて第１のシートＰ１２ｂの他方の面を凹形状した後、凹部を略平坦な形状に容易に回復させることができる。その結果、第１のシートと第２のシートとの間に隙間が生じないようにすることがき、複合シートＰ１０の凸部をより確実に中実にすることができる。

上記実施の形態におけるシートの坪量、厚さ及び繊維密度は下記方法で求めている。
（１）シートの坪量：シートを５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出して試料とし、１００℃以上の雰囲気での乾燥処理後に質量を測定する。測定した質量を試料の面積で割り算して試料の坪量を算出する。１０個の試料の坪量を平均した値をシートの坪量とする。
（２）シートの厚さ：１５ｃｍ^２の測定子を備えた厚さ計（（株）大栄化学精器製作所製 型式ＦＳ−６０ＤＳ）を用い、３ｇ／ｃｍ^２の測定荷重の条件でシートの厚さを測定する。１つの試料で３か所の厚さを測定し、３か所の厚さの平均値をシートの厚さとする。
（３）シートの繊維密度：シートの繊維密度は、上記方法で求めたシートの秤量を、上記方法で求めたシートの厚みで割り算して算出する。

本発明の吸収性物品は、上述した各実施形態に制限されることなく、本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内において、適宜組合せや変更等が可能である。

１ 吸収性物品
５２ 第１のロール
５３ 第２のロール
Ｐ１０ 複合シート
Ｐ１２ 第１のシート
Ｐ１３ 第２のシート

Claims (11)

1. 一方の面に複数の凸部が形成された第１のシートと、前記第１のシートの他方の面に積層された第２のシートと、を備える複合シートを用いた吸収性物品の製造方法であって、
   前記第１のシートを熱処理して嵩回復させる嵩回復工程と、
   前記熱処理された前記第１のシートを、第１のロールの歯部及び溝部と第２のロールの歯部及び溝部とが互いに噛み合う領域に供給して、前記第１のロールに接する前記第１のシートの前記一方の面に複数の凸部を形成し、前記第２のロールに接する前記第１のシートの前記他方の面に複数の凹部を形成する形成工程と、
   前記第１のシートの前記一方の面が前記第１のロールと接した状態を維持しつつ、前記複数の凸部の各々の内部が中実になるように、前記第２のロールから離れて前記複数の凹部の形状が緩和した前記第１のシートの前記他方の面を、前記第２のシートの一方の面と接合して、前記複合シートを形成する接合工程と、
   を備え、
   前記第１のシートの前記他方の面と前記第２のシートの前記一方の面との接合部は、前記第１のシートの前記複数の凸部の各々に対応する領域と厚さ方向に重なる、
   吸収性物品の製造方法。
2. 前記第１のシートの前記他方の面は、前記第１のシートの製造時の反ネット面であり、
   前記第２のシートの前記一方の面は、前記第２のシートの製造時の反ネット面であり、
   前記接合工程において、前記第１のシートの前記反ネット面と前記第２のシートの前記反ネット面とが接合される、
   請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記複数の凸部は前記第１のシートの搬送方向ＭＤに沿って連続的に延設され、前記複数の凸部における互いに隣接する凸部の間には前記搬送方向ＭＤに沿って基部が連続的に延設されており、
   前記吸収性物品の製造方法は、前記基部において、前記搬送方向ＭＤに沿って間欠的な圧縮を行うことにより、前記第１のシートと前記第２のシートとを接合する間欠接合工程を更に備える、
   請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記第１のロールの前記歯部を含む外周面の温度は、常温よりも高く、前記第１のシートを構成する材料のうちの最も低い融点の材料の当該融点よりも低い第１の所定温度である、
   請求項１乃至３のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記第２のロールの前記歯部を含む外周面の温度は、常温以上、前記第１の所定温度未満の第２の所定温度である、
   請求項４に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記第２のロールの鉛直方向の最上端は、前記第１のロールの鉛直方向の最上端を通る仮想の水平面よりも、鉛直方向の下側にある、
   請求項４又は５に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記第２のロールの前記歯部を含む外周面の材料は誘電体から成る、
   請求項１乃至６のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記第１のロール及び前記第２のロールの各々は、前記歯部及び前記溝部が外周面上に回転方向に沿って連続的に延設されており、
   前記形成工程において、前記第１のシートを前記噛み合い領域に供給する速度は、前記第１のロールの外周速度以下である、
   請求項１乃至７のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
9. 前記形成工程において、前記第２のロールの外周速度は、前記第１のロールの外周速度よりも速い、
   請求項１乃至８のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
10. 前記形成工程において、前記第１のシートは、前記第１のロールの前記歯部の頂部により前記第２のロールの前記溝部の底部に押し付けられて圧縮され、前記第２のロールの前記歯部の頂部により前記第１のロールの前記溝部の底部に押し付けられず圧縮されない、
    請求項１乃至９のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
11. 前記第２のロールは、前記第１のシートと連れ回り状態で回転する、
    請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。

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