JPWO2017018007A1 - 樹脂成形用型 - Google Patents
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Abstract
Description
また、この発明に係る樹脂成形用型では、鏡面コートの厚みが、20μm以下であることが好ましい。
また、鏡面コート層の厚みが、1.0μm以上30μm以下であるので、鏡面コート層を形成する際に用いられる混合溶液に含まれる溶剤分が揮発する際に生ずる鏡面コート層の表面における波打ちによる乱れを抑制することができる。
さらに、鏡面コート層の厚みが、1.0μm以上30μm以下であるので、鏡面コート層16を形成するために、シボ加工による凹凸が形成された成形型12の型面12aに混合溶液を塗工した際の液だれを回避することができる。
また、さらに、この鏡面コート層の厚みは、1.0μm以上30μm以下であるので、より数多くの樹脂成形品の射出成形に耐えることができる。
以上より、樹脂成形用型の鏡面コート層の平面維持部は、安定した平面状態を確保することができることから、この樹脂成形用型を用いて射出成形すると、樹脂成形品の製品面における外観不良の発生を抑えることができ、高い光沢により質感を向上させた樹脂成形品を得ることができる。
さらに、鏡面コート層の厚みが20μm以下であると、鏡面コート層を形成する際に用いられる混合溶液に含まれる溶剤分が揮発する際に生ずる鏡面コート層の平面維持部における波打ちによる乱れを、より抑制することができる。
図1は、この発明の樹脂成形用型の一例を示す断面図解図であり、図2は、図1に示す樹脂成形用型の鏡面コート層の部分を拡大した拡大断面図である。図3は、この発明に係る樹脂成形用型を用いて射出成形された樹脂成形品を抜いた状態を示す断面図解図である。
なお、このシボ加工は、エッチング以外の方法により凹凸状の模様が施されてもよく、たとえば、彫刻や機械加工または研磨目により施されてもよい。
また、シボ加工は、成形型12の型面12aにおいて部分的に凹凸状の模様を施すようにしてよい。この場合は、シボ加工が施されていない成形型12の型面12aは、鏡面となる。
さらに、シボ加工は、成形型12の型面12aの全面に施されていなくてもよい。この場合は、シボ加工が施されていない成形型12の型面12aの全面が鏡面となる。
次に、本発明にかかる樹脂成形用型の製造方法について説明する。
成形型12の母材は、少なくとも150℃に加熱可能な素材が使用可能であり、たとえば、鉄鋼材料、アルミニウム、ZASなどの金属材料や合成樹脂材料を用いることができる。
まず、鏡面コート層16を形成するために、熱硬化性樹脂が準備される。そして、準備された熱硬化性樹脂を溶剤に分散した混合溶液が準備される。
この樹脂成形用型10を用いて、加熱溶融された熱可塑性樹脂で射出成形を行う。本樹脂成形用型10を用いて成形される熱可塑性樹脂の材料は、たとえば、ポリプロピレン(PP)、アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンの共重合合成樹脂であるABS樹脂、ポリ塩化ビニル(PVC)等を用いることができる。また、樹脂成形品の厚みは、特に制限はなく、任意の厚みに成形することができる。
この樹脂成形用型10を用いて成形された図3の樹脂成形品100の製造面110は、十分な艶を有し、高い光沢を有する。
また、鏡面コート層16の厚みが、1.0μm以上30μm以下であるので、鏡面コート層16を形成する際に、溶剤分が揮発する際に生ずる平面維持部18の波打ちによる乱れを抑制することができる。
さらに、鏡面コート層16の厚みが、1.0μm以上30μm以下であるので、鏡面コート層16を形成するために、シボ加工による凹凸が形成された成形型12の型面12aに混合溶液を塗工した際の液だれを回避することができる。
また、さらに、この鏡面コート層16の厚みは、1.0μm以上30μm以下であるので、より数多くの樹脂成形品の射出成形に耐えることができる。
したがって、樹脂成形用型10の鏡面コート層16の平面維持部18は、安定した平面状態を確保することができることから、この樹脂成形用型10を用いて樹脂成形品100を射出成形すると、樹脂成形品100の製品面における外観不良の発生を抑えることができ、高い光沢により質感を向上させた樹脂成形品を得ることができる。
実施例として成形型12に鏡面コート層16を形成した樹脂成形用型のテスト板と比較例として成形型に鏡面コート層を形成しない樹脂成形用型のテスト板とを準備し、それぞれの樹脂成形用型のテスト板を評価する実験を行った。評価は、樹脂成形用型のテスト板の型面のグロス値を計測することにより行った。
(実施例)
実施例1ないし実施例3の成形型のテスト板の母材は、すべて機械構造用炭素鋼(S50C)とした。また、実施例1ないし実施例3の樹脂成形用型のテスト板の大きさは、縦100mm、横150mm、厚さ10mmである。
また、実施例1ないし実施例3では、従来の方法により、シボ加工を施した。なお、実施例1ないし実施例3において、このシボ加工によるシボ成形用凸部とシボ成形用凹部との最大高さTは、10μm程度とした。そして、実施例1ないし実施例3の成形型のテスト板における型面には、鏡面コート層を形成した。これらの鏡面コート層に含有される樹脂は、アクリル樹脂とした。実施例1ないし実施例3では、鏡面コート層の厚みを変化させた。
実施例1ないし実施例3において、鏡面コート層を形成するための混合溶液の吹き付け条件は次の通りとした。
・塗布圧力(空気圧):0.25MPa
・スプレーガンの口径:0.8mm
・塗布距離:30mm以上40mm以下
・塗布向き:成形型の型面に対してできるだけ鉛直
・塗布場所:塗装ルーム
・塗布厚み:表1を参照
比較例1の成形型のテスト板は、実施例1の成形型に施されたシボ加工と同じ、サンドブラストおよびガラスビーズによる表面加工を含む一連のシボ加工が施されており、かつ、鏡面コート層が形成されていないテスト板である。また、比較例1の成形型の母材も、すべて機械構造用炭素鋼(S50C)とした。比較例1のテスト板の大きさも、実施例1ないし実施例3のテスト板の大きさと同一とした。
成形型12のテスト板の型面12aのグロス値(Gs(60°)の光沢度)は、コニカミノルタ社製光沢計(商品名:UNI GLOSS GM−60)を用いて計測した。Gs(60°)は、測定角60度の鏡面光沢(度)を意味する。
鏡面光沢度は、JIS Z8741−1997「鏡面光沢度−測定方法」に規定された測定方法に準じて、下記の方法で測定した。すなわち、前記規格に準拠する鏡面光沢度測定装置を用いて入射角=60°の条件で、表面の反射率を測定した。次に、この測定値を、基準面の光沢度を100としたときの百分率数に換算して鏡面光沢度として表わした。基準面としては、前記規格に規定された、屈折率が可視波長範囲全域にわたって一定値1.567である黒色ガラス基準面を用い、入射角=60°のときは、鏡面反射率10%を光沢度100と規定した。測定を行うと前記の換算を自動的に行って、鏡面光沢度を出力する機能を有する鏡面光沢測定装置であるコニカミノルタ社製光沢計(商品名:UNI GLOSS GM−60)を用いて、入射角=60°の条件で、テスト板表面各部をN=5で測定し、その平均値を各テスト板表面の鏡面光沢度とした。なお、グロス値(光沢度)が高いほど、艶が出た状態であることを意味している。
12 成形型
12a 型面
14a シボ成形用凸部
14b シボ成形用凹部
16 鏡面コート層
18 平面維持部
100 樹脂成形品
110 製造面
T シボ成形用凸部とシボ成形用凹部との最大高さ
Claims (2)
- 樹脂成形品を成形するための樹脂成形用型であって、
前記樹脂成形用型は、
成形型と、前記成形型の型面の表面に形成される鏡面コート層とを含み、
前記鏡面コート層は、熱伝導率が、0.10W/m・K以上0.99W/m・K以下の熱硬化型樹脂により形成され、
前記鏡面コート層の厚みは、1.0μm以上30μm以下であり、前記鏡面コート層の表面は略平面に形成された平面維持部を有することを特徴とする、樹脂成形用型。 - 前記鏡面コート層の厚みは、20μm以下であることを特徴とする、請求項1に記載の樹脂成形用型。
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